Analise do processo produtivo dos tijolos ceramicos no estado do ceara

UNIVERSIDADE FEDERAL DO CEARÁ
CENTRO DE TECNOLOGIA
DEPARTAMENTO DE ENGENHARIA ESTRUTURAL E CONSTRUÇÃO CIVIL
AMANDA VIEIRA E SILVA
ANÁLISE DO PROCESSO PRODUTIVO DOS TIJOLOS CERÂMICOS
NO ESTADO DO CEARÁ – DA EXTRAÇÃO DA
MATÉRIA-PRIMA À FABRICAÇÃO
FORTALEZA
2009

AMANDA VIEIRA
Monografia submetida à Coordenação do
Curso de Engenharia Civil da Universidade
Federal do Ceará, como requisito parcial para
obtenção do grau de Engenheiro Civil.
Orientador: Prof. Dr. Alexandre Araújo Bertini
FORTALEZA
2009

AMANDA VIEIRA E SILVA
Monografia submetida à Coordenação do Curso de Engenharia Civil, da Universidade Federal
do Ceará, como requisito parcial para a obtenção do grau de Engenheiro Civil.
Aprovada em ____/____/_____
BANCA EXAMINADORA
_______________________________________________________
Prof. Dr. Alexandre Araújo Bertini (Orientador)
Universidade Federal do Ceará - UFC
_______________________________________________________
Prof. Aldo de Almeida Oliveira
________________________________________________________
Reymard Sávio

Dedico este trabalho
sobretudo ao meu Deus
e a meus pais, Ubirajara e Iolanda.

AGRADECIMENTOS
Ao meu Deus, por ser mais que Pai, mais que um Salvador; por me fazer ir além,
quebrando barreiras, desbravando terras, desafiando os medos. Por ser meu melhor Amigo.
Ao professor Alexandre Araújo Bertini, pela orientação, paciência, compreensão e,
acima de tudo, condescendência, na realização deste trabalho e em tantas outras horas em que
foi além da condição de orientador, sendo amigo... Uma parceria e tanto.
Ao meu querido Cristiano Dalvi, por se me ter revelado como a melhor de todas as
surpresas: a imagem especular do meu eu, cópia esculturada do seu dentro de mim. Por ter
primavereado meu trigésimo aniversário, entrando em cena quando eu precisei sair do ar.
Aos meus pais, Ubirajara e Iolanda, que me acolheram com paciência, me dando todo
o apoio necessário. Mesmo em meio a conselhos e broncas diários, repetidos e reiterados...
A minha Irmã Rebeca, por ter sido a irmã única que se tornou grande Amiga. À Amiga
Fran, que se tornou Irmã. E à melhor Amiga dentre todas, que se tornou a melhor Irmã:
Ivana. Um Quarteto Absolutamente Fantástico...
Ao professor Aldo de Almeida Oliveira, pelo carinho, atenção e os muitos conselhos.
Em especial, aqueles para a Vida, que me mostraram meu potencial para os desafios...
Ao professor Rodrigo Amaral de Codes, pelos incentivos sinceros durante nossas longas
conversas, eivadas da dulçura das palavras de seres humanos tão... Especiais. Encontrar
pessoas como você é um privilégio.
À professora Teresa Denyse Araújo, pelo carinho e atenção, além da paciência sem-fim
em responder a meus milhares de e-mails com dezenas de questionamentos e dúvidas.
Ao projeto Finep/MEHIS, na pessoa do meu colega Márcio Monteiro, e ao GERCON,
por todo o material bibliográfico gentilmente cedido para a materialização desta monografia.
Ao colega Reymard Sávio, por ter acolhido tão prontamente meu pedido para que
fizesse parte da Banca, além do apoio acadêmico, em meio a tantos artigos e pontos de vista.
Aos engenheiros Raimundo Calixto e Robson Caetano, chefes que demonstraram toda a
paciência e compreensão, em um momento profissionalmente tão importante pra mim.
E aos demais que, de alguma forma, contribuíram na elaboração desta monografia.

A Argila já me estava presente na vida desde a infância.
Lembro os bonecos e casas e panelas de barro que moldei,
peças nas quais ficaram impressas minhas pequenas e curiosas digitais.
Tudo moldado com muita imaginação e zelo.
Agora, são estas lembranças transformadas em material de trabalho,
num terroso tom de nostalgia, da cor da massa ainda trabalhável,
deixando-se melhorar nas mãos da oleira.
E vive tão imbricada, tão arraigada em mim que,
escondida entre as hemácias, pode-se desconfiar
haver argila em minhas veias...
Amanda Vieira

RESUMO
O setor da construção civil é de suma importância para a economia brasileira. Dentro dele,
assume posição de importância o subsetor da indústria cerâmica, que gera milhares de
empregos diretos e indiretos, informais em sua grande maioria. Concentrando as atenções no
processo produtivo de tijolos cerâmicos, pode-se perceber campo fértil para melhorias e
intervenções positivas, de modo a alavancar o crescimento do setor oleiro-cerâmico nacional.
Este trabalho se propõe a realizar breve descrição do subsetor nacional de tijolos cerâmicos,
restringindo o escopo para o Estado do Ceará. Analisando o estágio de desenvolvimento
tecnológico, as peculiaridades, avanços e entraves ao crescimento, será possível propor novas
diretrizes para o crescimento e desenvolvimento da indústria cerâmica brasileira; tanto no que
tange à mão de obra quanto à infraestrutura das unidades de produção, incluindo-se aí as
qquestões referentes à mineração, meio ambiente e impactos provocados, Qualidade,
realizando, ainda, alguns prognósticos quanto ao futuro do setor.
Palavras-chaves: Processo produtivo, Tijolo cerâmico, Ceará.

ABSTRACT
The Building Industry is one of the most important economic sectors in Brazil. Ceramics
Industry has a prominent position in the Building Industry, due to the generation of thousands
of direct and indirect jobs, most of them hired through informal paths. Focusing on the
ceramic bricks productive process, it is easy to percieve a fertile field to interfere positively,
intending to improve the sector’s growth. The main purpose of this work is to accomplish a
brief survey of the national ceramic brick subsector in Brazil, focussing on the state-of-the-art
in Ceará. Analysing his technological development, particularities, advances and
encumbrances, it may be possible to purpose new guidelines to the Brazilian Ceramic
Industry growth and development; according both to the work force and to the production
units infrastructure, including topics as quality, minelaying, environment and the impacts of
the activity, it is possible to make some prognostics to the Ceramic Sector future.
Keywords: Productive Process, Ceramic Block, Ceará.

LISTA DE FIGURAS
Figura 2.1 – Etapa de Secagem pelo processo Natural (Ao ar livre)............................... 22
Figura 2.2 – Secagem Artificial (Secador)....................................................................... 22
Figura 2.3 – Etapa de Secagem pelo processo Artificial (Secador)................................. 23
Figura 2.4 – Uso de Ventiladores na etapa de Secagem................................................... 23
Figura 2.5 – Esquema de um Forno Hoffman.................................................................. 26
Figura 2.6 – Forno do Tipo Túnel.................................................................................... 27

LISTA DE ABREVIATURAS E SIGLAS
ABC – Associação Brasileira de Cerâmica
ABDI – Agência Brasileira de Desenvolvimento Industrial
ABIMAQ – Associação Brasileira da Indústria de Máquinas e Equipamentos
ABNT – Associação Brasileira de Normas Técnicas
ABRAMAT – Associação Brasileira da Indústria de Materiais de Construção
ANAMACO – Associação Nacional dos Comerciantes de Materiais de Construção
ANFACER – Associação Nacional dos Fabricantes de Cerâmica para Revestimento
ANICER – Associação Nacional da Indústria Cerâmica
APICER – Associação Portuguesa da Indústria Cerâmica
APL – Arranjos Produtivos Locais
APP – Áreas de Preservação Permanente
ASTERUSSAS – Associação dos Fabricantes de Telhas de Russas
BNDES – Banco Nacional de Desenvolvimento Econômico e Social
BPF – Óleo combustível residual
CEF – Caixa Econômica Federal
CFEM – Compensação Financeira pela Exploração de Recursos Minerais
COOBAM – Cooperativa de Base Mineral de Russas
CONFINS – Contribuição para o Financiamento da Seguridade Social
CP – Cadeia Produtiva
ETA – Estações de Tratamento de Esgoto
FIEMG – Sistema Federação das Indústrias de Minas Gerais
FINEP – Financiadora de Estudos e Projetos
GEE – Gases do Efeito Estufa
GNC – Gás Natural Comprimido
GTP APL – Grupo de Trabalho Permanente para Arranjos Produtivos Locais
ICC – Indústria da Construção Civil
IEL – Instituto Euvaldo Lodi
INT – Instituto Nacional de Tecnologia
ISO – International Organization for Standardization
LGMEPP – Lei Geral da Microempresa e Empresa de Pequeno Porte
MC – Ministério das Cidades
MCT – Ministério de Ciência e Tecnologia
MDIC – Ministério do Desenvolvimento, Indústria e Comércio Exterior
MP – Medida Provisória
MPE – Micro e Pequenas Empresas
OCC – Organismos Certificadores Credenciados
PAC – Programa de Aceleração do Crescimento
PBQP-H – Programa Brasileiro da Qualidade e Produtividade no Habitat
PIB – Produto Interno Bruto
PIS – Programa de Integração Social
PNAD – Pesquisa Nacional por Amostra de Domicílios
PNH – Plano Nacional de Habitação
PSQ – Programa Setorial de Qualidade
RCC – Resíduos de construção civil
RedeAPLmineral – Rede Brasileira de Informação de APLs de Base Mineral
RTM – Regulamento Técnico Metrológico
SM – Salários Mínimos
SOC – Setor Oleiro-Cerâmico

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1. INTRODUÇÃO
Historicamente, o setor cerâmico vem sendo tomado como peça-chave na
construção civil brasileira e integra uma das áreas consideradas prioritárias pelo Governo
Federal: a Tecnologia Industrial Básica.
Há relatos da atividade de fabricação da cerâmica no Brasil desde antes da
chegada dos colonizadores portugueses, em 1500. Pode-se dizer que o primeiro impulso à
industrialização do setor cerâmico brasileiro ocorreu no final do século XIX, com a instalação
da olaria dos Falchi, que contava com um motor de 40 cavalos de potência, dois amassadores
de argila e equipamento capaz de produzir telhas (BELLINGIERI, 2003). Tempos depois, os
italianos mudaram de ramo, fazendo enorme sucesso entre os paulistas com uma fábrica de
chocolates. Neste período, São Paulo crescia muito rapidamente e começou a haver grande
demanda por tijolos, o que provocou excepcional crescimento da indústria cerâmica, devido
ao franco declínio da técnica de construção em taipa.
Também à mesma época, foi fundada a Sacoman Frères, no bairro do Ipiranga,
em São Paulo. Contando com mão de obra de imigrantes de várias nacionalidades, foram os
Frerès que iniciaram a produção nacional de telhas do tipo Marselha. Anos depois, a olaria
mudou sua razão social para Cerâmica Sacoman S.A.. Logo depois, surgiu outro concorrente
no ramo cerâmico, a Cerâmica Vila Prudente, também cotada entre as cinco maiores
indústrias de cerâmica do Estado no início do século XX.
Os materiais e métodos construtivos utilizados desde então sofreram forte
influência da cultura européia, especialmente nos períodos em que os brasileiros tiveram
contato com profissionais da construção civil formados na Europa, época em que a produção
ainda tinha cunho altamente artesanal, fato que se refletia na indústria de materiais de
construção do período (SILVA, 1993).
Com o passar dos anos, foi ocorrendo crescente especialização nas empresas do
setor, culminando em duas vertentes: as olarias, especializadas em tijolos e telhas, e as
cerâmicas propriamente ditas, focadas na produção de azulejos, louças, potes, tubos e outros
produtos decorativos.
Atualmente, há no mercado forte demanda por produtos de cerâmica vermelha,
com alto valor agregado e destinados a acabamento e revestimento: pisos, soleiras, tijolos,
blocos, placas cerâmicas etc., compondo projetos de visual rústico ou que privilegiem

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elementos naturais. Neste sentido, a indústria cerâmica brasileira vem despontando como uma
das mais criativas e competentes do mundo.
Como produto industrializado, o tijolo cerâmico surge no século XIX, e seu uso se
dissemina rapidamente, devido às suas características de facilidade de execução da alvenaria,
conforto térmico e acústico, facilidade na conformação de geometrias (variadas formas de
boquilhas), boa resistência mecânica etc. Sua evolução e diversificação (dimensões, número e
formato dos furos, por exemplo) também acompanham as exigências do tipo de obra e da
técnica construtiva empregada.
De acordo com a Associação Nacional dos Fabricantes de Cerâmica para
Revestimento (ANFACER), em 2007, o Brasil está entre os principais produtores mundiais de
cerâmica, atrás da China (com 3,5 bilhões de m2
) e da Espanha (com 685 milhões de m2
).
Com produção de 637 milhões de m2
, ultrapassa as produções da Itália (563 milhões de m2
) e
Índia (360 milhões de m2
).
A Indústria Cerâmica tem papel de relevância para a economia nacional, sendo
um dos setores da Indústria da Construção Civil (ICC) de expressiva participação no Produto
Interno Bruto (PIB). Segundo o Sistema Federação das Indústrias de Minas Gerais (FIEMG),
o setor ceramista participa com, em média, 5% do PIB da ICC que, por sua vez, representa
entre 6% e 9% do PIB nacional, a depender do ano considerado (SEBRAE/MG, 2005).
Além da importância econômica, a indústria da construção civil (ICC) tem
relevante papel social, tanto pela capacidade de diminuição do déficit habitacional brasileiro
como por seu potencial de geração de emprego e renda.
Nos dias atuais, apesar de seu papel na economia brasileira, o setor oleiro-
cerâmico (SOC) é extremamente pulverizado, composto eminentemente por empresas de
pequeno porte, do tipo familiares, com forte presença da economia informal. E dado que
existem poucas barreiras à entrada de novos competidores no mercado, por causa do baixo
custo do investimento inicial e da tecnologia bastante acessível, há um grande número de
empresas, formais ou não, disputando o consumidor final. No entanto, a grande maioria deles
não tem nenhum diferencial (valor agregado) que atraia o consumidor e faça-o preferir,
procurar ou mesmo exigir determinada marca, pagando a mais por ela. Em geral, o que se vê é
um comprador insatisfeito com o produto que adquire, de qualidade inferior e que
normalmente não atende às especificações normativas (nos casos em que esta normalização
existe).

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Convivem no setor ceramista empresas com alto grau de tecnologia incorporada à
fabricação do elemento cerâmico, de grande porte e com atuação no mercado internacional, e
aquelas que produzem itens não-conformes, geralmente deixados para o mercado interno. Esta
produção em desconformidade com as normas técnicas tornou-se forma de competição
predatória, impulsionada pela falta de critério do consumidor para a seleção deste ou aquele
produto, finde provocando a saída de alguns fabricantes do mercado.
Considerando os problemas relativos ao setor cerâmico nacional, mais
notadamente do cearense, ficam claras as perdas sofridas, em especial na qualidade do
produto final e nos índices de produtividade. Em última instância, as monetárias, o que
embaraça o tão almejado desenvolvimento do setor ceramista brasileiro. Desse modo, os
conceitos de gestão dos processos produtivos podem e devem ser implementados na solução
dos mais variados problemas que o afetam.
1.1 Objetivos
Dada a relevância da participação dos elementos cerâmicos na construção civil
brasileira, toma vulto a necessidade de melhor compreender o setor, tanto no que diz respeito
ao estado da arte como aos problemas enfrentados por todos os atores envolvidos: desde
aqueles que lidam com a captação dos insumos necessários à produção do elemento cerâmico
até os que trabalham com a produção propriamente dita, em olarias e cerâmicas.
Ressalta-se, ainda, a escassez de produção científica que enfoque o processo
produtivo dos tijolos cerâmicos no Estado do Ceará.
Soares e Nascimento (2007) avaliaram a influência do processo produtivo e das
tecnologias empregadas na qualidade final de peças cerâmicas produzidas no Estado do Piauí,
realizando descrição breve das etapas de fabricação dos elementos contemplados no estudo:
telhas e tijolos. As telhas prensadas foram classificadas como os elementos de melhores
propriedades tecnológicas e estética, pontos decorrentes da seleção das argilas usadas nas
composições da massa, do método de conformação e do rigor no processo produtivo.
Mota et al. (2006) analisaram propriedades estruturais e térmicas de elementos
cerâmicos produzidos na região Norte-Fluminense, comparando seus resultados com dados já
existentes em literatura, reforçando a aplicabilidade das técnicas por eles empregadas

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(Difração de Raios-X, Condutividade, Difusividade etc.) no referido estudo, no
monitoramento da qualidade do produto final.
Silva (2007) se dedicou ao estudo dos impactos ambientais da expansão da
indústria cerâmica vermelha no Estado do Rio Grande do Norte. E, relacionando impactos
ambientais e qualidade, alguns autores se dedicaram ao estudo da adição de resíduos de outros
processos produtivos à massa argilosa. Ripoli Filho (1997) estudou a adição de chamote
(subproduto proveniente de rejeitos de material cerâmico), Oliveira e Holanda (2008), a
adição do lodo residual de estações de tratamento de águas (ETA), Lopes (2005), do rejeito de
pó de fumo, e Xavier et al. (2007), de resíduo de granito, evidenciando aí algumas das várias
opções de aditivos que imprimem melhorias às peças cerâmicas.
Há trabalhos relacionados a fases do processo produtivo, tais como o de Vieira et
al. (2003), que avaliou a etapa de secagem a partir da Curva de Bigot (variação da retração em
função da umidade das peças), e sobre estratégias competitivas, Costa e Toledo (2008)
focaram as atenções em empresas cerâmicas de gerência familiar, mas com produção voltada
para o mercado de revestimentos do pólo de Santa Gertrudes (SP). Não há, no entanto, muitos
trabalhos enfocando o processo produtivo propriamente dito.
Os trabalhos que mais se aproximaram do enfoque desta monografia foram
SEBRAE (2008) e Pessoa (2004). SEBRAE (2008) realizou um Estudo de Mercado que,
através de uma análise setorial, abordou questões relevantes como preços praticados no
varejo, caracterização do consumidor e ações de marketing, realizando, ainda, diagnóstico de
mercado e pontuando suas tendências, propondo algumas estratégias competitivas para o setor
ceramista brasileiro. Já Pessoa se dedicou às tecnologias e técnicas aplicáveis ao
desenvolvimento com sustentabilidade, particularizando suas considerações para o caso do
pólo ceramista do Município de Russas, no Ceará.
1.1.1 Objetivo geral
O objetivo geral deste trabalho é discorrer de modo breve sobre o processo
produtivo dos tijolos cerâmicos no cenário brasileiro atual, abordando questões relevantes,
tais como energia, meio ambiente e qualidade, com posterior afunilamento do foco, reduzindo
a abrangência para a presente situação no Estado do Ceará, sem ter, obviamente, nenhuma
pretensão de esgotar o tema.

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1.1.2 Objetivos específicos
Apresentam-se como objetivos específicos:
•Aprofundar os estudos relacionados ao processo produtivo dos tijolos cerâmicos; e
•Compreender melhor toda a problemática relacionada a Meio Ambiente, Energia e
Qualidade no setor cerâmico; e
•Analisar o estágio de desenvolvimento do SOC brasileiro.
1.2. Metodologia
Para a consecução dos objetivos apresentados, foi realizada pesquisa bibliográfica
de caráter conceitual, consultando literatura relacionada ao tema, constante de artigos,
documentos públicos e textos científicos, obtidos de fontes diversas, em bibliotecas
tradicionais e digitais, sítios eletrônicos de entidades relacionadas ao setor ceramista, mundial,
nacional, regional ou local, além de consultas a centros virtuais de referência para a
construção civil.
Em cada capítulo, os assuntos abordados foram escolhidos a partir de seu grau de
importância para o SOC brasileiro, ensejando concomitantemente o apontamento e uma breve
discussão de tópicos relacionados a cada um deles.
Entre os meses de março e agosto, a pesquisa por material bibliográfico se
confirmou como sendo a principal atividade desenvolvida. Entre setembro e novembro, dando
continuidade ao que havia sido compilado até julho, quando da elaboração do Relatório
Parcial, contendo já boa parte da revisão bibliográfica, partiu-se para a elaboração do texto
final da monografia, tendo-se intensificado os trabalhos nos meses de outubro e novembro, até
a entrega do Relatório Final, no início de dezembro, quando submetido à Banca Examinadora.
1.3. Estrutura do Trabalho
Esta monografia está dividida em 7 capítulos. Este introdutório versa de modo
breve sobre a contextualização do problema, justificativa, metodologia e objetivos.

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O capítulo segundo trata da Revisão Bibliográfica realizada sobre cerâmica
vermelha, abordando, ainda, classificação dos segmentos cerâmicos e informações acerca do
processo de produção das peças. O terceiro trata da caracterização do setor ceramista
brasileiro, contemplando histórico, situação atual e problemas enfrentados pelo setor. O
capítulo quarto enfoca a Qualidade na indústria cerâmica, o quinto, os assuntos relativos a
meio ambiente e, no sexto, as atenções se voltam para o Estado do Ceará.
Ao final, nas conclusões, são feitas considerações acerca dos prognósticos para o
setor e algumas estratégias são sugeridas, no intuito de enriquecer o leque de medidas a ser
implementadas para promover o tão almejado crescimento com sustentabilidade do SOC
brasileiro.

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2. REVISÃO BIBLIOGRÁFICA
A argila é utilizada como material de construção desde 4.000 a.C., mas não se
sabe ao certo época e local de origem do primeiro tijolo. O homem teria passado a usar blocos
secos ao sol quando as pedras naturais começaram a ficar escassas. O registro mais antigo de
um tijolo foi encontrado nas escavações arqueológicas na cidade de Jericó, no Oriente Médio,
datado do período Neolítico inicial (ANICER, 2002).
A história da cerâmica caminha junto com a história da humanidade. A argila é
utilizada em todas as sociedades – das mais antigas às modernas. Há achados arqueológicos
datados de 5.000 a.C., na região de Anatólia (Ásia Menor). Na Grécia, eram comuns as
pinturas em cerâmicas retratando cenas de batalhas e conquistas bélicas, e, na China, a
produção de peças estava relacionada à tradição religiosa (ITAÚ, 2006).
A cerâmica pode ser artística, produzindo artefatos de aplicações estéticas, ou uma
atividade industrial, produzindo artefatos utilitários (SEBRAE, 2008b). O termo Cerâmica
(do grego, keramike, derivação de keramos) compreende todos os materiais inorgânicos, não-
metálicos, moldados durante sua fase plástica e submetidos à cocção, a temperaturas entre
900°C e 1.000°C. Neste processo, denominado Queima, a argila plástica adquire rigidez e
resistência, mediante a fusão de alguns componentes da massa.
No Brasil, a cerâmica tem sua origem na Ilha de Marajó, que compreendia
técnicas de raspagem, incisão, excisão e pintura altamente elaboradas. Destarte, a tradição
ceramista não chegou ao Brasil com os portugueses, nem veio junto com a bagagem cultural
dos africanos. Os colonizadores, instalando as primeiras olarias, apenas estruturaram e
concentraram mão de obra, modificando o processo nativo, muito rudimentar, com as
tecnologias da época, a exemplo do uso do torno e das “rodadeiras”, conferindo simetria e
acabamento mais refinado às peças (SEBRAE, 2008b).
O setor oleiro-cerâmico (SOC) é bastante diversificado, compreendendo não
apenas a cerâmica vermelha, mas outros segmentos, tais como o de materiais de revestimento,
o de louças sanitária e de mesa, a cerâmica artística (decorativa e utilitária), os materiais
refratários, dentre outros. No Brasil, todos estes segmentos podem ser encontrados, em maior
ou menor grau de desenvolvimento e capacidade de produção. Há, ainda, no país, fabricantes
de matérias-primas sintéticas para cerâmica (alumina calcinada e eletrofundida, p.ex.), de
vidrados e corantes, gesso, equipamentos industriais e produtos auxiliares (ABC, 2002b).

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Dados divulgados pelo IBGE, em 2008, a Agropecuária foi a atividade com maior
crescimento, 5,8%, enquanto a Indústria cresceu 4,3%. Dentre os subsetores da Indústria, a
maior alta foi na Construção Civil (8,0%). A Extrativa Mineral subiu 4,3%, em decorrência,
principalmente, do crescimento na produção de petróleo e gás. Para 2009, segundo as
estimativas do Sindicato da Construção Civil de Grandes Estruturas no Estado de São Paulo
(Sinduscon-SP), o PIB deve crescer 3,8% e a construção civil, 4,7%.
A abundância de matérias-primas naturais, fontes alternativas de energia e
disponibilidade de tecnologias práticas embutidas nos equipamentos industriais, fizeram com
que as indústrias brasileiras evoluíssem rapidamente e muitos tipos de produtos dos diversos
segmentos cerâmicos atingissem nível de qualidade mundial com apreciável quantidade
exportada (ABC, 2002b).
As regiões Sul e Sudeste, com maior densidade demográfica, atividade industrial e
agropecuária, melhor infraestrutura e distribuição de renda, apresentam a maior concentração
de indústrias de todos os segmentos cerâmicos. Deve-se considerar, ainda, a proximidade de
jazidas e matérias-primas, além da disponibilidade de energia, centros de pesquisa,
universidades e escolas técnicas. No entanto, a região Nordeste tem apresentado crescente
desenvolvimento, em especial nos setores da indústria e turismo. A demanda por edificações e
instalações industriais tem crescido de maneira acentuada, aumentando, conseguintemente, a
demanda por materiais cerâmicos, em especial dos ligados à construção civil.
2.1. Classificação Geral do Setor Cerâmico
O setor cerâmico é extremamente heterogêneo e pode ser classificado, segundo a
ABC, em nove segmentos diferentes, função das matérias-primas, propriedades e áreas de
aplicação.
a) Cerâmica Vermelha
Compreende os materiais com coloração avermelhada, empregados na construção
civil, tais como tijolos, blocos, telhas, elementos vazados, lajes, tubos cerâmicos e argilas
expandidas, e utensílios de uso doméstico e decorativos.

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b) Materiais de Revestimento (Placas Cerâmicas)
São aqueles em forma de placas, usados na construção civil para revestimento de
pisos, paredes, bancadas e piscinas, tanto em ambientes internos como em externos: azulejo,
pastilha, lajota, piso, grês porcelanato etc.
c) Cerâmica Branca
Compreende os materiais constituídos por um corpo branco recoberto por camada
vítrea transparente e incolor. Foram assim agrupados por causa da cor branca da massa,
necessária por razões estéticas e/ou técnicas. São as louças sanitárias, as de mesa, os
isoladores elétricos e as cerâmicas artísticas, bem como as de finalidade química, elétrica,
térmica e mecânica.
d) Materiais Refratários
Materiais com a capacidade de suportar ciclos repetidos de aquecimento e
resfriamento, a temperaturas elevadas, o que envolve esforços mecânicos, ataques químicos e
outras solicitações. Para suportá-las, vários tipos diferentes de refratários foram
desenvolvidos, a partir de diversas matérias-primas ou associações entre elas. Dessa forma,
podem ser categorizados quanto à matéria-prima ou ao componente químico principal:
silicosos, aluminosos, silicoaluminosos, cromítico-magnesianos, zircônicos, dentre outros.
e) Isolantes Térmicos
Os isolantes podem ser classificados em: (a) isolantes térmicos não-refratários; e
(b) fibras ou lãs cerâmicas, com características físicas que os permitem suportar temperaturas
de utilização acima de 2000ºC.
f) Fritas e Corantes
Frita é um vidro moído, fabricado a partir da fusão de diferentes matérias-primas.
É aplicado à superfície do corpo cerâmico que, após a queima, adquire aspecto vítreo. Este
acabamento é meramente estético, mas torna a peça impermeável e aumenta a resistência
mecânica. Corantes são óxidos puros ou pigmentos inorgânicos sintéticos, obtidos por
calcinação e moagem, adicionados aos esmaltes (fritas) e aos biscoitos cerâmicos.

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g) Abrasivos
Alguns abrasivos são obtidos a partir de matérias-primas cerâmicas e por
processos semelhantes aos da cerâmica. Podem ser citados o óxido de alumínio eletrofundido
e o carbeto de silício.
h) Vidro, Cimento e Cal
São três importantes segmentos cerâmicos que, por suas peculiaridades, não são,
em geral, enquadrados como tal, e considerados como segmentos autônomos.
i) Cerâmica de Alta Tecnologia
O desenvolvimento da Ciência dos Materiais proporcionou o aprimoramento de
materiais desenvolvidos a partir de matérias-primas sintéticas, de altíssima pureza, por meio
de processos rigorosamente controlados. Podem ser classificados em: eletroeletrônicos,
magnéticos, ópticos, químicos, térmicos, mecânicos, biológicos e nucleares.
2.2. Tijolos cerâmicos
Para a Associação Portuguesa da Indústria Cerâmica (APICER, 2000), os tijolos
cerâmicos podem ser classificados de acordo com suas características e quanto ao tipo de
aplicação.
Quanto às características, destacam-se:
• Maciço – o volume de argila cozida não é inferior a 85% de seu volume total aparente;
• Furado – apresenta furos ou canais de formas e dimensões variadas, paralelos às suas
maiores arestas; e
• Perfurado – com furos perpendiculares ao leito.
Quanto ao tipo de aplicação:
• Face à vista – destinados a permanecer aparentes no interior ou exterior da edificação;
• Enchimento – sem função resistente, suportando apenas seu peso próprio; e
• Estruturais – com função estrutural na construção.

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Outra classificação, proposta pelo INMETRO (2001), divide os blocos cerâmicos
utilizados na construção civil, produzidos no Brasil como sendo de vedação ou estruturais.
Blocos de Vedação são os destinados à execução de paredes, que suportam seu
peso próprio e pequenas cargas de ocupação (armários, pias, prateleiras etc). Mais comumente
utilizados com os furos na horizontal, a despeito de já ser sentida tendência do uso com furos
na vertical.
Blocos estruturais (ou portantes) são os que, além de exercer função de vedação,
também constituem a estrutura resistente da edificação, podendo substituir pilares e vigas de
concreto. Utilizados com furos sempre na vertical, apresentam elevada resistência mecânica e
dimensões padronizadas, fazendo com que a Alvenaria Estrutural concorra diretamente com
um sistema construtivo muito tradicional no Brasil, o concreto armado.
2.3. Processo de confecção do tijolo
A partir da captação da matéria-prima, a argila, é efetuado um processamento,
onde ela é laminada e destorroada, com a finalidade de se diminuir a granulometria e reduzir
futuras quebras. Daí, a pasta é laminada pela segunda vez com água e aditivos que, em geral,
têm a finalidade de fazer correções nas características químicas e mineralógicas da massa,
eliminando componentes prejudiciais e melhorando a trabalhabilidade. Isto garante condições
de plasticidade, para que a massa seja submetida à conformação – a moldagem propriamente
dita –, feita em máquinas extrusoras. Após a extrusão, os tijolos são cortados, segundo as
dimensões desejadas, e postos para secar. Por fim, são cozidos a temperaturas que variam
entre 800 e 1.000°C e, após o resfriamento, alguns tipos de peças cerâmicas são submetidos à
esmaltação e decoração. Em algumas indústrias, são estocados em lotes paletizados e
protegidos por filme plástico.
Nestas várias etapas, podem ocorrer problemas que provoquem a desvirtuação do
produto final, diminuindo sua qualidade. O bom gerenciamento de todas as fases contribui
tanto para evitar os desperdícios e perdas como para garantir a qualidade e a conformidade
com as normas técnicas vigentes. E um produto final de boa qualidade não apenas atrai o
consumidor, mas favorece o desenvolvimento do setor como um todo, no instante em que
acirra a competitividade entre as empresas no ramo.

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2.3.1 Extração e Preparação da Massa
Grande parte das argilas utilizadas na indústria cerâmica é natural, sendo
encontradas em depósitos dispersos pela crosta terrestre. Após a mineração, as argilas passam
por uma pré-transformação, que consiste na redução granulométrica (desagregação ou
moagem), mistura e homogeneização. O processo de fabricação propriamente dito tem início
após estas operações.
As argilas in natura podem apresentar diferentes teores de umidade, sendo
classificadas em Secas (umidade relativa de até 6%), Semissecas (7% a 10%), Semiúmidas
(11% a 18%) e Úmidas (maior que 18%) (DANTAS NETO, 2007). No entanto, para massas
de composição diferente e mesmo teor de umidade, não se pode esperar comportamentos
semelhantes, sendo indicada a realização de ensaios laboratoriais de caracterização. Ainda
devem ser levadas em consideração as variáveis intrínsecas, tais como área de procedência
(jazida), clima da região e métodos de trabalho aplicados no processo produtivo.
Grãos com grandes dimensões (até 600mm) devem ser pré-triturados, até que
estejam compatíveis com as dimensões das bocas de alimentação dos moinhos primários (até
200mm). Em função da dureza, trabalhabilidade e triturabilidade, as argilas podem ser
categorizadas na escala de Mohs, em Duras (6-7 Mohs), Semiduras (5-6 Mohs) ou Moles
(menor que 4 Mohs) (DANTAS NETO, 2007). A condição ideal para a aplicação da moagem
é que a argila seja cotada como dura ou semidura e apresente umidade não maior que 18%.
De outra forma, pode-se fazer uso das diversas metodologias de preparação disponíveis,
mecanizadas ou não.
Nos meses menos chuvosos, as quantidades necessárias para a produção nos
meses invernosos são extraídas e armazenadas na fábrica em leiras, ao ar livre. No verão, elas
são revolvidas e espalhadas, para perder umidade sob ação do calor solar. Depois deste
‘descanso’ – que é de 1 a 2 dias, para a produção de tijolos, e de até 1 mês, para telhas –, o
teor de umidade da argila permite o processamento a seco. Quando isto não ocorre, a umidade
da argila é reduzida durante a fase de secagem.
Os elementos cerâmicos são, normalmente, fabricados a partir da composição de
dois ou mais tipos diferentes de argilas. Destarte, a dosagem, feita em equipamentos
denominados misturadores, é uma das etapas fundamentais do processo de fabricação de
produtos cerâmicos e deve seguir, com rigor, os percentuais previamente determinados nos
ensaios de caracterização.

22
O gerenciamento das variações das massas advindas das jazidas tem despontado
como um dos cuidados primários com o material. A partir do estudo das propriedades das
argilas, é possível ir ‘otimizando’ a massa gradativamente, a fim de obter melhor
comportamento físico, plasticidade e características mecânicas finais da peça.
O estudo realizado por Chaves e Santos (2006), na região de Monte Carmelo
(MG), demonstrou que o gerenciamento dos diferentes tipos de argilas utilizados e a
preparação da mistura melhoram substancialmente as características das peças após as etapas
de queima e secagem. Ademais, a interpretação do percentual de resíduo empregado
(aditivos) e das faixas granulométricas adotadas foram consideradas importantes, tanto para as
fases de moldagem e extrusão quanto para as de secagem e evaporação da água por
capilaridade. Após a queima, os corpos-de-prova apresentaram melhor desempenho em
relação à retração, índice de absorção de água e tensão de ruptura à flexão, quando
comparados com a massa padrão.
Segundo o professor Amando Alves Oliveira, da Escola Senai Mario Amato (SP),
a etapa de descanso da massa, por um ou dois dias, coberta por lona preta, é mais importante,
por exemplo, do que o uso de boquilhas de excelente qualidade. A regulagem dos
equipamentos na fábrica é apenas a ‘sintonia fina’ da produção, devendo eles ser ajustados
depois que se garantiu a adequada preparação da massa e os ensaios laboratoriais necessários.
Na combinação das argilas, são utilizados aditivos, com o objetivo de efetuar
correções na massa. O chamote (resíduo cerâmico queimado e rejeitado ao fim do processo) é
comumente adicionado à massa e, em pequenas quantidades (5–10%), não causa alterações
negativas. Ao contrário, aumenta a eficiência dos moinhos, facilitando a trituração e a fluidez
de movimento de alguns tipos de argilas. Adicionalmente, ele contribui para a minimização da
geração de resíduos, estabiliza a mistura sem diminuir sua plasticidade, aumenta a resistência
mecânica, melhora a porosidade global da pasta úmida e exerce função de ligante, agregando
os grãos (Manfredini&Schianchi, 2009).
2.3.2 Conformação do produto cerâmico
Existem diversos processos de conformação para peças cerâmicas: colagem,
prensagem, extrusão e torneamento. A seleção de um ou outro depende fundamentalmente da
geometria e características do produto desejado. A massa, ainda úmida (W=22%) e na fase

23
plástica, é colocada numa extrusora a vácuo, também conhecida como maromba, onde é
compactada e forçada, por um pistão (eixo helicoidal), a passar através da boquilha. Obtém-
se, então, uma coluna extrudada, com seção transversal no formato e dimensões desejados,
que é, em seguida, cortada, obtendo-se, assim, as peças: tijolos furados, blocos, tubos, telhas
etc. No caso das telhas, há ainda a etapa da prensagem, tornando a fase de extrusão
intermediária no processo.
2.3.3 Secagem e Queima
O processamento térmico, que compreende as etapas de secagem e queima, é de
crucial importância para a obtenção de um produto cerâmico, pois dele depende o correto
desenvolvimento de suas propriedades finais.
Após a conformação, as peças ainda contêm água. Para evitar o aparecimento de
tensões e futuros defeitos, faz-se necessário eliminá-la, de forma lenta e gradual, com a
exposição ao calor e a ambientes ventilados, com controle da taxa de aquecimento, ventilação
e umidade relativa do ar. Isto pode ser feito em secadores intermitentes ou contínuos, com
temperaturas variando entre 50ºC e 150ºC.
No caso de secagem natural, há necessidade de cuidados adicionais. O processo é
mais lento e muito empírico. Pode ocorrer, por exemplo, secagem abrupta, provocando o
aparecimento tensões e trincas, que inviabilizam a ida da peça para o forno (queima). A fim
de evitar isto, a distribuição das peças no secador deve permitir fluxo de ar uniforme, mas
resguardadas de ventilação ou calor excessivos (ABC, 2002c).

24
Figura 2.1 – Etapa de Secagem pelo processo Natural (Ao ar livre).
(Fonte: Professor Amando Alves Oliveira, SENAI-SP)
Figura 2.2 – Secagem Artificial (Secador).
(Fonte: Professor Amando Alves Oliveira, SENAI-SP).
Na etapa de secagem, faz-se o monitoramento da Curva de Bigot, que representa a
evolução da retração da peça em função da perda de água de conformação (umidade). Em um
estudo realizado por Vieira et al. (2003), foram preparadas composições de argila e areia, a
5%, 10%, 15% e 20%, em peso. Os resultados indicaram que a adição de areia à massa

25
cerâmica contribui para a redução do volume de água necessário à obtenção da plasticidade e
trabalhabilidade satisfatórias, e adicionalmente, para promover melhor ‘acomodação’ das
partículas, minimizando a retração.
Figura 2.3 – Etapa de Secagem pelo processo Artificial (Secador).
Figura 2.4 – Uso de Ventiladores na etapa de Secagem.

26
A queima ou sinterização é o processo em que o calor provoca transformações
físico-químicas na massa argilosa, modificando as características de cru em propriedades
cerâmicas. O tratamento térmico é realizado entre 800ºC a 1700ºC, em fornos do tipo
contínuos ou intermitentes, que operam em três fases: (a) Aquecimento até a temperatura
desejada; (b) Permanência em um platô, durante certo tempo. à temperatura especificada; e (c)
Resfriamento até temperaturas inferiores a 200ºC (NetCeramics, 2009).
Durante a queima, que pode variar de alguns minutos a vários dias, ocorre uma
série de transformações: perda de massa (por perda de água), desenvolvimento de novas fases
cristalinas e soldagem dos grãos. A resistência mecânica, a contração linear, a absorção e a
porosidade são aspectos adquiridos não só pela boa uniformidade e controle da massa argilosa
e perfeita secagem, mas, também, a partir da boa operação do forno (ANICER, 2008).
Na implantação da indústria, a escolha do forno deve levar em consideração o tipo
de produto a ser fabricado e as características do tipo de argila de que se dispõe. Devem ser
analisados, também, o espaço disponível (leiaute do chão-de-fábrica) – dado que
determinados fornos exigem áreas maiores para funcionar –, o volume de produção – quanto
maior a demanda, maior deve ser a capacidade de resposta do forno – e os combustíveis
disponíveis. Na aquisição do equipamento, o ceramista deve pensar no quesito eficiência
energética, assunto que será abordado em pormenores no capítulo Meio Ambiente.
Atualmente, o forno tipo Túnel é tido como um dos melhores pela maioria dos
ceramistas, por garantir baixo consumo energético aliado à uniformidade de queima, o que
resulta em produtos com a mesma tonalidade e boa qualidade. Mas já existe, no mercado, uma
versão melhorada, dotada de isolamento das porções inferiores do vagão com água, para
minorar ainda mais as perdas de calor (ANICER, 2009a).
Alguns equipamentos, tidos como auxiliares, são excelentes ferramenta para o
ceramista. Controladores de pressão dentro do forno, Indicadores de dureza da massa,
Indicadores de corrente na maromba (para evitar esforço exagerado do motor), Softwares para
monitoramento, registro e controle da curva de queima, dentre outros, certamente promovem
economia de combustível, além de interferirem na qualidade final do produto.
Tipos de Fornos
Os fornos podem ser Intermitentes ou Contínuos. A seguir, apresenta-se a
classificação dos tipos de Fornos, com algumas de suas principais características, proposta
pela Anicer (2009a).

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Fornos Intermitentes
Os fornos intermitentes são especialmente concebidos para a queima de pequenos
volumes de peças cerâmicas. Citam-se, aqui, os mais comuns no país: paulistinha e abóbada.
Forno Paulistinha
É retangular, com queimadores laterais. Muito utilizado para a queima de telhas,
mas é pouco econômico e difícil de operar. Importa verificar a relação custo/benefício e
monitorar a distribuição do calor, que, se irregular, pode gerar peças com cor e resistência
diferentes, mesmo num mesmo lote. Para melhores resultados, deve-se manter a constância da
velocidade de queima.
Forno Abóbada
Um dos melhores para telhas, mesmo com deficiências de qualidade e
produtividade. É econômico, de fácil operação e se adapta bem a qualquer combustível. Não
oferece calor nas laterais nem controle de registros e a velocidade de aquecimento é muito
alta, havendo risco de requeima do material. É imprescindível garantir a velocidade de
aquecimento, a alimentação das fornalhas e as condições dos componentes mecânicos.
Fornos Contínuos
São econômicos e de operação simples. O carregamento e descarregamento das
peças é continuado, sem interrupções. Destinam-se a grandes capacidades de produção e
exigem bastante conhecimento técnico do operador. São descritos o Hoffmann e o Túnel.
Forno Hoffmann
É o mais comum forno do tipo contínuo na queima de blocos, muito econômico e
de manuseio simples, apresentando boa produtividade e baixo consumo de energia. Usa o ar
quente proveniente das câmaras antecessoras nas seguintes, já que todas são interconectadas.
Os cuidados residem na possibilidade de requeimas na soleira (parte inferior) e queima
insuficiente no teto, falta de oxigenação das porções laterais e ocorrência de peças com trincas
de secagem. Controlar as passagens de ar quente e não manter observação constante durante a
queima são diretrizes importantes na operação deste tipo de forno.
Figura 2.5 – Esquema de um Forno Hoffman (Fonte: Alutal).

28
Forno Túnel
Oferece ótimo rendimento operacional e energético. A movimentação das peças é
feita em carros metálicos (vagonetas), sobre os quais é montada uma base cerâmica, onde são
arrumadas as pilhas de peças. Neste modelo, o ar quente que está saindo da zona de
resfriamento pode retornar à zona de combustão ou auxiliar na secagem das peças. É preciso
manter limpa a saída da chaminé e evitar barreiras que atrapalhem a circulação das vagonetas.
Figura 2.6 – Forno do Tipo Túnel.
2.3.4 Controles de Processo
Após a retirada do forno, as peças são inspecionadas e remetidas ao consumo.
Alguns produtos cerâmicos, tais como louças sanitárias e de mesa, isoladores elétricos e
materiais de revestimento, recebem camada fina e contínua de esmalte que, após a queima,
adquire aspecto vítreo. Esta camada melhora os aspectos estéticos e higiênicos, bem como
propriedades mecânicas e elétricas (NetCeramics, 2009).

29
3. O SETOR OLEIRO-CERÂMICO
“Ao longo dos anos, percebemos nitidamente a ampliação do foco. Se antes valia a
qualidade, agora os setores buscam uma imagem completa e que reúna conformidade,
respeito ao meio ambiente, saúde do trabalhador e a melhor relação custo-benefício”
Ricardo Kelsch
Diretor da Anicer
Nas últimas décadas, as mudanças ocorridas no mundo tornaram as relações no
campo econômico cada vez mais dinâmicas e instantâneas, obrigando as empresas a encontrar
soluções para enfrentar novos desafios. Distâncias geográficas e barreiras alfandegárias entre
países, já não se configuram mais como problemas, dados os avanços nas áreas da aviação,
logística e a criação de mercados de livre comércio. Isto impulsionou investimentos em
tecnologia, sistemas de informação e capacitação de mão de obra, além de permitir às
empresas diversificação de mercados consumidores.
Além da importância econômica, a ICC tem papel social de relevância, tanto pela
capacidade de diminuição do déficit habitacional brasileiro como por seu potencial de geração
de emprego e renda. Por sua vez, o SOC nacional participa com fatia substancial nas riquezas
geradas pela ICC, empregando milhões de pessoas, direta e indiretamente, com faturamentos
que giram na casa dos bilhões anuais (SEBRAE, 2008b; BUSTAMANTE e BRESSIANI,
2000). Após período de retração e recente retomada do crescimento, os prognósticos são
animadores.
3.1. Histórico do Setor
Dados estatísticos e indicadores são ferramentas imprescindíveis ao
acompanhamento do desempenho de qualquer atividade econômica. O Setor Cerâmico
Brasileiro, de um modo geral, tem carência de catalogação científica de seus dados,
consequência do imenso número de empresas competindo e da informalidade que o permeia.
Segmentos mais organizados, tais como Refratários, Revestimentos e Isoladores
Elétricos, têm tradicionalmente compilado e divulgado periodicamente informações, através
de suas entidades representativas, sendo, portanto, retratados com maior fidelidade. Para os
demais segmentos da ICC, os dados estatísticos levados a público são apenas estimativas de

30
instituições como o IBGE, Ministério de Minas e Energia, Ministério do Desenvolvimento,
Indústria e Comércio Exterior etc.
Entre 1998 e 2003, a economia brasileira viveu período de recessão, alvejando o
setor oleiro-cerâmico em cheio, em especial pelos parcos investimentos realizados na
construção civil. A produção continuou, mas o mercado não foi capaz de absorvê-la e, assim,
muitas empresas quebraram por não suportar a inadimplência e os prejuízos acumulados.
A suave retomada do crescimento, em 2004, não atingiu as pequenas e médias
construtoras nem foi suficiente para conter a onda de falências e de dificuldades financeiras,
principalmente porque as micro e pequenas representavam a imensa maioria das empresas
competindo no setor e empregavam grande massa de trabalhadores formalizados. Até 2005, a
indústria trabalhou com capacidade ociosa em função da estagnação econômica, mas
conseguiu manter níveis razoáveis de exportação e investir no desenvolvimento de novos
produtos, ainda que mais timidamente.
O Governo Federal mudou de atitude em relação à ICC, percebendo que ela
poderia ser uma excelente propulsora da retomada concreta do crescimento econômico e
social do país. Em 2006, houve forte redução na carga tributária, disponibilização de recursos
e financiamentos (com prazos de até trinta anos), redução das taxas de juros e a euforia
provocada pelo Programa de Aceleração do Crescimento (PAC). Reagindo muito bem, a
indústria tornou a crescer, por causa do reaquecimento do mercado da construção, o que foi
excelente para um de seus pilares, a indústria de materiais.
Segundo dados da Anicer, em 2005, houve queda de 2% no faturamento do setor
que começou a dar sinais de recuperação em 2006, com crescimento de 6,3% e, em 2007, de
15,5%. Neste ano, os ceramistas foram às feiras e congressos com o intuito claro e firme de
investir. O momento econômico e as pressões multilaterais pela conformidade dos produtos e
qualidade acabaram forçando investimentos em modernização de equipamentos e capacitação
de mão de obra, levando o faturamento do setor a cerca de 6 bilhões de reais (ANICER,
2007d).
Em 2008, as perspectivas de crescimento chegaram a mais de 10% e o
empresariado continuou a investir em ampliação do parque tecnológico e de sua capacidade
de produção. Com um leque de frentes de trabalho que foi da construção pesada às habitações
em regime de autoconstrução, os índices de crescimento e os investimentos superaram as
previsões. O setor começou a atuar de maneira mais prática em relação a questões

31
consideradas até então como de menor importância, como a embalagem de seus produtos e a
movimentação dos estoques nas revendas e canteiros de obras (adotando a paletização, por
exemplo). Ademais, foram motivo de ricas discussões a necessidade de marketing nas
revendas, a redução dos prazos de entrega e a flexibilização das linhas de produção
(customização de produtos para o consumidor final), além das restrições ao consumo de
energia elétrica, tanto por conta de tarifas mais caras como pela ameaça de um possível
racionamento.
O subsetor de materiais de construção cresceu em 2008 e, segundo a Associação
Nacional dos Comerciantes de Materiais de Construção (ANAMACO, apud ANICER, 2008),
os materiais básicos, dentre eles, os blocos cerâmicos, foram os que tiveram o maior destaque,
registrando 13,5% de crescimento. Para 2009, a estabilidade econômica brasileira – a despeito
da crise iniciada no setor imobiliário americano que abalou o mundo –, a ampliação do
crédito, o PAC e o crescimento da economia nacional vêm justificando a boa fase da ICC, que
deve perdurar ainda por bom período.
Para Maria Salette de Carvalho Weber, coordenadora nacional do Programa
Brasileiro da Qualidade e Produtividade no Habitat (PBQP-H), em entrevista concedida à
Revista da Anicer, em 2008, “Há uma perspectiva extremamente otimista para o setor, pois,
enquanto o PIB nacional cresce a um percentual máximo de 5%, a construção civil está
projetando desenvolvimento na ordem de 10,2% e, em um cenário otimista, poderá chegar a
14% ao ano”.
3.2. Situação Atual
Atravessando período de franco crescimento, o setor ceramista tem andado em
estado de ‘euforia’, com as mudanças introduzidas pelos Programas Setoriais de Qualidade,
publicação de novas Normas Técnicas, implementação do uso de combustíveis alternativos e
comercialização de créditos de carbono.
Para o IBGE, dentre os subsetores da Indústria Brasileira, o maior crescimento em
2008 foi na Construção Civil (8,0%), seguida por Eletricidade e Gás, Água, Esgoto e Limpeza
Urbana (4,5%). A Extrativa Mineral, um dos braços do SOC, subiu 4,3%, em decorrência,
principalmente, do crescimento na produção de petróleo, gás e minério de ferro (IBGE, 2009).

32
Para 2009, segundo estimativas do Sindicato da Construção Civil de Grandes Estruturas no
Estado de São Paulo (Sinduscon-SP), a construção civil deve crescer acima do PIB.
Segundo o Banco Nacional de Desenvolvimento Econômico e Social (BNDES),
para o quadriênio 2008-2001, os investimentos do Governo Federal chegarão a R$ 1,2 trilhão,
com a construção residencial representando 44% desse total, seguida pela indústria, com 37%,
e a infraestrutura, com 19%. No entanto, a maior parte destas somas infelizmente corresponde
a aumentos de custos na cadeia de suprimentos de bens e serviços. Mas, para a construção, a
grande esperança são os efeitos da expansão do crédito habitacional, que já vem impactando a
cadeia de fornecedores, com demanda por materiais e serviços (BNDES, 2007).
A maior parte das empresas no SOC são familiares, de micro, pequeno e médio
portes, com processos produtivos tecnologicamente defasados. Espalhadas por todo o país, em
geral, elas se concentram em regiões com disponibilidade de matéria-prima e distribuem sua
produção pelo modal rodoviário. Os custos com combustíveis para a etapa da queima são os
mais significativos, disputando com os relativos à mão de obra, em geral, pouco qualificada e
com alto índice de rotatividade (SEBRAE/MG, 2005).
Santos (2003, apud SEBRAE, 2008b) propôs classificação das empresas
cerâmicas, baseada no consumo de argila e volume de produção. Destarte, são consideradas
Microempresas as que consomem até 150m3
/mês de argila e produzem até 100 mil peças;
Pequenas empresas, as que consomem entre 150 e 700m3
/mês de argila e produz entre 100 e
300 mil peças; Médias, as que consomem entre 700 e 1.000m3
/mês de argila e produzem entre
300 e 800 mil peças; e Grandes, as que consomem mais de 1.000m3
/mês de argila e produzem
acima de 800 mil peças.
Anicer e ABC divergem quanto ao número de cerâmicas e olarias atuando no
Brasil, contabilizando cerca de 5.500 e 11.000 empresas (dados de 2008), o que pode ser
perfeitamente explicado pelo percentual altíssimo de informalidade no setor.
O Estado de São Paulo é um dos maiores pólos nacionais de fabricação e consumo
de cerâmicas, juntamente com Minas Gerais, Rio de Janeiro, Rio Grande do Sul, Paraná,
Santa Catarina e Bahia. A maior parte das indústrias de todos os segmentos cerâmicos está
concentrada nos pólos mais desenvolvidos, onde existe maior densidade demográfica,
atividade industrial e agropecuária, melhor infraestrutura e distribuição de renda. As regiões
Norte, Nordeste e Centro-Oeste têm apresentado considerável grau de desenvolvimento, e
diversas fábricas se têm ali instalado. A construção de empreendimentos imobiliários,

33
voltados ou não para o turismo, tem aumentado a demanda por materiais cerâmicos nestas
regiões, o que tem atraído novas empresas (pequenas e médias), em especial nos Estados da
Região Nordeste.
Abstraindo para a ICC no cenário internacional, desde 1990, as produções globais
de blocos e telhas cerâmicas têm se expandido consideravelmente, e, nos dias atuais, a
fabricação de blocos tem crescido nos países de língua árabe, no norte da África. As
exportações de produtos brasileiros também se têm intensificado, sendo exigido deles o
atendimento aos requisitos das normas dos países consumidores. A exigência crescente destes
mercados e o aumento da competitividade tornam cada vez mais importante a implantação de
programas de qualidade e produtividade no setor da construção civil.
A Medida Provisória 255, conhecida como MP do Bem (MP 252/05), assim
denominada por reduzir tributos de diversos setores da economia, findou convertida na Lei
11.196/05. Os benefícios fiscais, voltados para exportadores, produtores de alguns setores e
micro e pequenas empresas (MPEs), promoveram elevação do limite de enquadramento no
Simples Nacional. Instituído pelo artigo 89 da Lei Complementar nº 123, de 2006, o Regime
Especial Unificado de Arrecadação de Tributos e Contribuições devidos pelas Microempresas
e Empresas de Pequeno Porte é parte do Estatuto Nacional da Microempresa e Empresa de
Pequeno Porte, também conhecido como Lei Geral da Microempresa e Empresa de Pequeno
Porte (LGMEPP). Pelo Simples Nacional, as microempresas que auferirem receita bruta anual
igual ou inferior a 240 mil reais estão aptas a ingressar no Simples. Já nas de pequeno porte,
os limites de receita bruta anual estão entre 240 mil e 2,4 milhões de reais (BRASIL, 2006).
Ao prever tratamento jurídico diferenciado e favorecido às microempresas, o que
inclui as milhares do setor oleiro-cerâmico nacional, a LGMEPP promove a competitividade e
estimula seu crescimento, abrindo novo cenário para os pequenos negócios, incentivando as
exportações, a capitalização e o associativismo, alem da pesquisa e capacitação tecnológica
(ANICER, 2007e). Os benefícios vão além dos tributários, dado que se tornou menos
complicado obter crédito, ter acesso à tecnologia, exportar, vender para o Estado (nas três
esferas) e formalizar-se (fazer inscrição ou dar baixa nas empresas).
No caso das empresas do SOC, o crescimento era entravado porque o
empresariado não queria extrapolar o faturamento permitido, a fim de não pagar mais tributos.
E além de administrar estes limites tributários, ainda era necessário lidar com os custos de
produção advindos de energia e combustíveis, sempre muito altos. Com a MP 255, as
indústrias cerâmicas que exportam pelo menos 80% de sua produção tiveram isenção do

34
Programa de Integração Social (PIS) e Contribuição para o Financiamento da Seguridade
Social (Cofins). A ICC também foi beneficiada com redução no Imposto de Renda devido
pelo vendedor de imóvel no ‘ganho de capital’, que é a diferença entre os valores de compra e
venda de um imóvel por uma mesma pessoa. Impulsionando o subsetor imobiliário, os demais
subsetores da ICC são automaticamente impactados: os novos donos dos imóveis ou lotes
certamente irão contratar, para a realização de reformas, ampliações e novas construções.
Para garantir resposta a este novo fôlego da construção civil, na ponta da cadeia
produtiva estão as revendas que, segundo a Anamaco, representavam, em 2005, quase 2
milhões de empregos distribuídos em 105 mil lojas, de pequeno e médio porte, realizando o
escoamento de 77% da produção brasileira de produtos para a construção. Já em 2008, os
estabelecimentos formalizados, 52% deles na Região Sudeste e 19%, na Nordeste, faturaram
43,23 bilhões de reais, correspondendo a 72% da fatia do PIB relativa aos Materiais de
Construção (ANAMACO, 2009).
Segundo estudo por amostragem com consumidores brasileiros realizado pela
Anamaco em parceria com a Latin Panel (2009), 77% dos entrevistados declararam necessitar
reformar seus domicílios, 39% que pretendiam reformar e 12%, construir. Destes percentuais,
93% afirmaram adquirir produtos em lojas especializadas ou de bairro (depósitos de
construção) e cerca de 40% foram categorizados nas Classes D e E de consumo – famílias
com renda de até 3 salários mínimos (SM) – onde está o maior déficit habitacional no País, o
que demonstra a extrema capacidade de expansão do subsetor cerâmico brasileiro.
Para a Associação Brasileira da Indústria de Materiais de Construção (Abramat),
em 2009, o setor vem apresentando crescimento contínuo de atividade, apoiado na retomada
do otimismo no pós-crise e nas medidas do Governo Federal para incentivo à construção civil,
tais como a desoneração de IPI de materiais de construção e o Programa de ‘Minha Casa,
Minha Vida’, voltado para Habitações de Interesse Social (NetCeramics, 2009).

35
3.3. Habitação e o SOC brasileiro
“A habitação é uma equação complexa, com variáveis importantes
e que têm pesos diferenciados dependendo da situação”.
Inês da Silva Magalhães
Secretaria Nacional de Habitação
De acordo com pesquisa da Fundação João Pinheiro, elaborada para o Ministério
das Cidades, o déficit habitacional no Brasil é de cerca de 8 milhões de moradias, o que
correspondente a 14,5% dos domicílios do país, estando as maiores carências nas Regiões
Sudeste e Nordeste (BRASIL, 2009). Os últimos dados divulgados oficialmente datam de
2006, tendo como base a Pesquisa Nacional por Amostra de Domicílios – PNAD (IBGE,
2007).
Desde 2006, o Governo Federal vem implementando ações de incentivo à
construção, podendo-se citar, por exemplo, o Programa de Arrendamento Residencial (PAR),
da Caixa Econômica Federal (CEF), para famílias com renda de até 3 SM, e, para segmentos
de renda mais elevados, financiamentos com prazos maiores e juros menores. No intuito de
dinamizar a ICC, o Governo tornou os financiamentos às construtoras menos complicados,
promovendo redução dos procedimentos, prazos e exigências.
Num passado recente, houve grande preocupação com a estagnação da construção
civil no que concerne à habitação e, mais especificamente, a de interesse social. Há, no
entanto, excelentes possibilidades de reverter o quadro e retomar o crescimento de modo
muito mais contundente. O ano de 2006 já rendeu bons resultados aos empresários ligados
direta ou indiretamente à Habitação que, em 2007, recebeu o aporte de 50% dos recursos do
FGTS, destinados a obras novas.
A expectativa é de continuidade do crescimento, demanda e investimentos. Além
do PAC, o desenvolvimento deve ser puxado pela nova Lei para o Saneamento Básico (Lei
11.445/2007) e dos investimentos em habitação para famílias de baixa renda. Não apenas para
mitigar o déficit habitacional brasileiro, mas para atender às novas demandas.
A estabilização e os indicadores macroeconômicos permitem vislumbrar o acesso
de contingente significativo de brasileiros aos financiamentos habitacionais. Na estratégia do
Governo Federal, os desafios são direcionar os recursos públicos para as famílias com renda
de até 3 SM, aumentar o volume de recursos destinados, e reestruturar o setor habitacional, de

36
modo que ele seja capaz de ‘comportar’ a demanda existente. Ao menos, não permitindo que
o déficit aumente.
Apesar de o BNDES e o BIRD investirem no setor de Habitação, a CEF é o banco
que mais investe em habitação no país, tanto no que tange às unidades residenciais quanto às
comerciais e de uso misto. Através de eventos como o ‘Feirão da Casa Própria’, a CEF
divulga programas e produtos, promovendo a convergência de interesses do consumidor, das
imobiliárias, construtoras e dela mesma, ampliando o número de contratações do crédito
(financiamentos) e movimentando toda a cadeia produtiva da construção civil, pelo aumento
na contratação da construção de mais unidades.
O programa “Minha casa, Minha Vida”, lançado pelo Governo Federal em março
de 2009, como parte do Plano Nacional de Habitação (PNH), trouxe nova carga às baterias da
ICC, ainda sob os efeitos da crise mundial iniciada nos Estados Unidos. Por meio do
investimento na ICC, o programa deve estimular a geração de emprego e renda, com a meta
de construção de um milhão de novas unidades para famílias com renda de até 10 SM.
O ‘Minha Casa, Minha Vida’ deve gerar oportunidades para pequenas, médias e
grandes empresas, com os recursos empregados na construção de casas/apartamentos, para o
público com renda familiar da até 3 SM, nos municípios com mais de 100.000 habitantes e
regiões metropolitanas, somados ao montante destinado ao financiamento de imóveis novos
ou em construção/lançamentos, para famílias de renda de até 10 SM.
Os recursos constituem parte de um programa de longo prazo, com incentivos à
cadeia produtiva e liberação de vultuosos volumes através de financiamentos junto ao
BNDES. Para as empresas, o Cartão BNDES poderá ser usado para financiar materiais,
componentes, sistemas construtivos e serviços de certificação, além de, para construtoras e
fornecedoras de materiais/sistemas construtivos engajadas no PBQP-H, avaliações de
conformidade, capacitação técnica e pessoal e implementação de sistemas de gestão da
qualidade (ANICER, 2009d).
A iniciativa objetiva regionalizar os custos das unidades habitacionais,
incentivando a construção de casas pré-fabricadas e o desenvolvimento de produtos pré-
moldados, para diminuir prazos de entrega e impactos ambientais, sem descuidar, no entanto,
da qualidade. O PNH vem trabalhando tanto com a ideia de déficit como com a de demanda,
por duas vertentes definidas: a quantitativa, relacionada à necessidade de novas moradias, e a
qualitativa, contemplando a qualificação e a melhoria dos espaços habitacionais. Segundo

37
definição da Fundação João Pinheiro (BRASIL, 2009), são considerados inadequados os
domicílios com “carência de infraestrutura, adensamento excessivo de moradores, com
problemas de natureza fundiária, cobertura inadequada (telhado), sem unidade sanitária
domiciliar exclusiva ou em alto grau de depreciação”.
Para promover justiça social, a moradia digna é uma das mais importantes
ferramentas para a construção da cidadania. Nesse sentido, o fomento da construção de
moradias, além de ter papel estratégico para a regularização fundiária urbana e para diminuir
o déficit habitacional, impacta diretamente o setor ceramista, na medida em que a esmagadora
maioria das alternativas construtivas no Brasil adota materiais cerâmicos, seja em alvenaria de
vedação ou na estrutural.
3.4. Problemas Enfrentados pelo Setor Ceramista Brasileiro
A cerâmica é responsável pela quase totalidade das alvenarias e coberturas
executadas no Brasil e, segundo palavras de Fernando Avelino, ex-secretário estadual de
Habitação do Rio de Janeiro, “A habitação é um dos momentos mais importantes do homem.
E sendo o material mais usado nas construções, a cerâmica é o produto mais difundido, mais
fácil de aplicar e mais importante nos trabalhos” (ANICER, 2003b).
Apesar de sua importância, a indústria cerâmica apresenta uma série de
problemas, muito dos quais provenientes de processos produtivos ultrapassados, evidente
defasagem tecnológica e obsolescência de maquinário. A escassez de conhecimento técnico
para a preparação da argila, a ausência de critérios bem definidos para a dosagem de resíduos,
erros durante a fase de extrusão, falta de regulagem das boquilhas ou do sistema de vácuo
seguem caminho no processo produtivo, levando por água abaixo o bom desempenho da
fábrica (ANICER, 2007f). Isto seguramente conduz à baixa produtividade e à perda de
receita, dificultando o almejado deslanche do SOC brasileiro.
Problemas relacionados à matéria-prima, ao processo produtivo propriamente dito
(extrusão, secagem, queima), à conformidade das peças ou ao equipamento (mecânicos ou de
operação), outros de cunho gerencial, são arrolados como os de ocorrência mais comum nas
cerâmicas.

38
Quanto à matéria-prima, a análise laboratorial das argilas é o marco zero de boa
parte dos problemas, dado que, erros nesta fase vão reverberar em todo o restante do processo
produtivo. Há casos em que não faltam bons equipamentos, mas os problemas ainda persistem
por falta de conhecimento da matéria-prima utilizada. Ele vai permitir a criação da
composição mais adequada, o que implicará, mais adiante, na minoração de desperdícios. Não
é preciso dispor das melhores montmorilonitas, mas, sim, de composições argilosas
constantes, no que diz respeito à granulometria e comportamento, o que se faz imprescindível
à produção sem defeitos, quebras ou trincas. Massas que cumpriram o tempo de sazonamento
adequado, com umidade controlada e grãos mais uniformes garantem menor esforço
mecânico nas etapas de produção, diminuindo, em consequência, custos com energia e
garantindo a qualidade do produto acabado.
Quanto ao processo produtivo propriamente dito, falhas na extrusão, secagem e
queima podem vir a ser geradoras de desperdícios, dado que há ampla gama de variáveis
envolvidas, nem sempre bem controladas. Durante a extrusão, processos irregulares de
alimentação e umidade excessiva da massa são os problemas mais comuns.
Já na secagem, qualquer ingerência será fatalmente refletida na queima. Maior ou
menor eficiência advirá: da técnica adotada (natural – velocidade do vento – ou artificial –
modelo do secador utilizado), da disposição e densidade da carga no pátio, da densidade das
peças (quanto mais porosas, mais rápida a secagem) e da quantidade de calor a elas fornecida.
Neste sentido, torna-se fundamental controlar/monitorar a temperatura de secagem e a
temperatura e umidade relativa do ar circundante, buscando sempre a otimização do processo.
As fábricas ainda sofrem com problemas na secagem, durante os períodos de
chuvas e/ou frio em excesso. As indústrias de menor porte são as mais afetadas, pois, em
geral, não possuem secadores artificiais. Em alguns estados do Nordeste, tais como Paraíba e
Ceará, menos de 40% das cerâmicas possuem secadores (ANICER, 2008b). No período de
chuvas, as perdas são consideráveis, mas os ceramistas preferem acreditar que os custos
provenientes da redução da produção são inferiores ao investimento na compra de um secador
artificial (ANICER, 2008b).
Na queima, durante as etapas de aquecimento, sinterização e resfriamento, a
obtenção do calor máximo com menor gasto possível de energia é a medida mais racional,
respeitando-se as características peculiares de cada tipo de argila, a capacidade do
equipamento e o meio ambiente. Sabe-se, entretanto, que má canalização ou falta de

39
isolamento no forno provocam perdas de calor e, uma vez detectadas, devem ser corrigidas de
imediato.
A argila adquire sua resistência a trincas acima dos 1000ºC. No entanto, a
coloração avermelhada é obtida a temperaturas bem mais baixas. Em alguns casos, na hora da
venda, aos olhos do consumidor o efeito estético suplanta o quesito resistência, e um
concorrente consegue vender mais barato que o outro. O problema é que o consumidor muitas
vezes não tem consciência de que um tijolo muito vermelho não tem necessariamente a
qualidade desejada.
Os principais problemas relacionados à conformidade são: trincas, fissuras,
empenamentos e variações dimensionais que os tornam desconformes em relação às normas
técnicas. Muito comumente, estas deficiências ocorrem em consequência da falta de controles
de processo e da pouca ou nenhuma qualificação da mão de obra (ANICER, 2007a).
De acordo com o Professor Amando Alves Oliveira, da Escola Senai Mario
Amato (SP) , no chão-de-fábrica, perdas podem ocorrer, ainda, por conta de problemas no
equipamento: boquilhas fora de centro ou não-reguladas, desgaste excessivo dos caracóis ou
desalinhamento do eixo, grelhas gastas, irregularidades nas aberturas, imperfeições no
controle de vácuo, defeitos no corta-barro, motores no fim da vida útil ou mal-dimensionados
etc. Isto, somado à inadequada alimentação do equipamento e à falta de controles apropriados,
constituem os principais motivos de paradas e de retrabalho, sendo, também, os grandes
entraves à obtenção da desejada ‘peça perfeita’.
O retorno da peça fora de padrão ao processo produtivo é um retrabalho. A
despeito de alguns ceramistas não considerarem a volta das peças com defeito à maromba
como desperdício, pelo fato de elas poderem entrar novamente no processo, este
procedimento requer tempo, mão de obra e energia extras, além de provocarem desgaste
precoce dos equipamentos, o que implica em custos adicionais e perda de faturamento. E o
que se perdeu na linha de produção é lucro que se deixou de auferir. Sendo assim, quem busca
‘perda zero’ tem o dever eliminar ou minimizar ao máximo os defeitos e, da mesma forma, o
descarte das peças que após a queima são tidas como desconformes.
O Programa de Produção Mais Limpa, parceria entre Sindicer/CE, Senai e
SEBRAE, tem promovido redução e eliminação de desperdícios nas indústrias cerâmicas
cearenses. Para citar um exemplo, na Cerâmica Torres, localizada no Município de Sobral
(CE), o trabalho se concentrou na redução: do consumo de água e energia (com

40
redimensionamento dos motores) e da quebra do material no forno (combatido com
treinamento de pessoal). A empresa criou um ‘Eco Time’, que discute problemas detectados e
sugere mudanças. O resultado mais expressivo foi a redução em 80% do consumo de lenha
nos secadores, através do uso de combustíveis alternativos: coco babaçu, coco de praia e poda
de cajueiro, bem como resíduos de serrarias e da construção civil. A economia com a
eliminação dos desperdícios, atrelada ao aumento do número de peças produzidas, implicou
em ganho financeiro para os funcionários, que ganham adicionais de produtividade (ANICER,
2009b).
Na Cerâmica Olho D’água, no Estado de Pernambuco, as perdas das peças
extruídas por trincamentos chegavam a 45%. A fim de compensar isto, um volume excessivo
de peças era produzido, congestionando a extrusão e exigindo mais área para a secagem.
Detectadas as falhas, a cerâmica passou por uma reformulação, o que englobou mapeamento
das jazidas, análise laboratorial das argilas utilizadas, alteração da composição da massa e do
processo de armazenagem (sazonamento), regulagem do equipamento e motivação dos
trabalhadores. As perdas caíram para 4% das peças, chegando a 0,7% quando consideradas as
perdas pós-forno, e as áreas de secagem diminuíram e a empresa passou a operar em sua
condição ótima.
A nível gerencial, um dos pontos a ser destacados é o individualismo, prática
bastante comum no SOC, trazida da infância que, há muito arraigada, é difícil de ser
‘remodelada’, demandando trabalho lento e perseverante de conscientização. Deve ser
enfrentado com a reunião das empresas em torno das associações e sindicatos, espaços
concebidos para a promoção do desenvolvimento mútuo, tornando-se palco de discussões
conjuntas. Aqueles que, por algum motivo, se esquivam ou se ausentam destes fóruns de
debate perdem a oportunidade de trocar experiências com quem vivencia diariamente
situações semelhantes e de, ouvindo relatos, reclamações e sugestões, chegar ao
conhecimento de idéias e soluções práticas, já implementadas pioneiramente por outros
atores. Esta troca de experiências é, então, sinônimo de vantagem competitiva para todos os
envolvidos.
O SOC fornece à ICC insumos para que esta leve infraestrutura a regiões carentes.
Predominantemente composto por micro e pequenas empresas, emprega muita mão de obra,
apesar de ainda pouco qualificada, e tem como um de seus grandes problemas, a
informalidade. Esta se deve à sua ‘pulverização’, dado que milhares de concorrentes disputam
espaço no mercado, em praticamente todos os municípios brasileiros. Mesmo com a

41
preocupação com a onda da formalização já bastante disseminada, mudança esta fruto da
conscientização do empresariado promovida pelas ações dos Programas Setoriais de
Qualidade (PSQs), infelizmente no setor ceramista a informalidade é por demais insidiosa e
emperra o desenvolvimento almejado.
Outro ponto crucial é a atenta observação do ritmo do mercado. É comum
acontecer de algumas empresas continuarem no mesmo ritmo de produção, ainda que a
procura esteja decaindo. Isso abarrota os pátios de estoque e leva à canibalização do mercado,
onde o lema é ‘Vender por qualquer preço’. Tudo para não ficar com produção parada e ver
alguma receita entrando no caixa. Esta prática leva a perda de competitividade e ‘derruba’ o
preço do produto. Na realidade, a queda na demanda deveria conduzir à diminuição do ritmo
de produção. Seguramente, preços praticados com justeza, ainda que acima dos valores usuais
do mercado, não impedem e nem reduzem as vendas. No mundo de hoje, a fidelização do
consumidor se dá a partir do bom relacionamento vendedor-cliente e da relação custo-
benefício. Enxergando estes aspectos, o comprador não se incomoda em pagar pouco mais
caro se o produto tem qualidade, valor agregado e atende às suas expectativas, na forma,
tempo e lugar: como, quando e onde ele quer.
O assalariamento ilegal (emprego informal) – outro gargalo a ser superado –,
prejudica o SOC por diferentes caminhos: a sonegação de impostos, o desrespeito à legislação
trabalhista e à ambiental. A sonegação não gera quaisquer riquezas para o País e a contratação
informal faz com que o trabalhador seja expropriado de sua força de trabalho, sem que lhe
sejam oferecidos os direitos e vantagens garantidos pela Constituição. Quanto ao meio
ambiente, este desrespeito é o aviltamento do patrimônio de todos os brasileiros,
comprometendo a sustentabilidade do setor e a utilização dos recursos ambientais ainda
disponíveis, renováveis ou não.
Em se tratando de saúde e segurança do trabalhador (SST), os problemas mais
frequentemente encontrados no SOC são: a ausência da realização de exames médicos,
periodicidade irregular nos atestados de saúde ocupacional, falta de equipamentos de proteção
individual, ausência de condições de higiene e conforto, além da carência de proteção contra
incêndio. Silva (2007) detectou, em um estudo diagnóstico realizado no Município de
Carnaúba do Dantas (RN), mutilações de mãos e pés, dermatites provocadas por exposição às
altas temperaturas dos fornos, doenças respiratórias (bronquites, pneumonia, asma etc.),
escoliose e mortes decorrentes dos acidentes de trabalho. As mais prevalentes são as do trato

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respiratório – gripe (43%) e pneumonia (29%) –, seguidas de escoliose (14%) e outras
desordens, tais como asma, reumatismo e irritações nos olhos.
A preocupação com a SST pode gerar economias ou gastos extras. Vai depender
da visão e da responsabilidade do empregador. Atualmente, são 31 normas regulamentando as
atividades laborais no Brasil, sendo o trabalhador em extração de argila de Risco Nível 4, na
escala do Serviço Especializado em Engenharia de Segurança e Medicina do Trabalho
(SESMT); quem lida com a fabricação de produtos cerâmicos é risco nível 3.
Pesquisa do Sesi/Anicer, realizada em 2006 (apud ANICER, 2006b), revelou que,
das 142 indústrias pesquisadas, mais de 85% adotavam práticas de proteção do trabalhador
(EPI), em 96,5% delas ocorreram acidentes de trabalho nos 2 anos anteriores à pesquisa. Isso
demonstra que a estrutura das fábricas, as condições de segurança no ambiente de trabalho e
no processo produtivo não estão adequadas às atividades realizadas pelos trabalhadores, além
de deixar clara a falta treinamento da mão de obra para operar os equipamentos. Isto influi
diretamente nos gastos anuais com insalubridade, que poderiam ser empregados em melhorias
do ambiente de trabalho, evitando gastos com demandas judiciais e custas médicas (após o
período pago pela Previdência Social), por exemplo, também interferindo positivamente na
saúde dos colaboradores e na criação de uma imagem melhor da empresa, interna e
externamente. Ainda com relação à pesquisa, de posse dos resultados, SEBRAE e Sesi
passaram a disponibilizar um programa gratuito de atendimento em SST às cerâmicas de todo
o país.
Os EPIs mais utilizados são: luvas, botas, protetores auriculares, protetores
respiratórios, óculos de proteção e capacetes, mas isto pode não ser suficiente para evitar
acidentes, dado que a maioria dos equipamentos nas cerâmicas não possui dispositivos para
tal.
A prática da vacinação diminui o número de faltas, enseja aumento da
produtividade, reduz custos com internações hospitalares e gastos com medicação, além de
favorecer a redução dos valores cobrados pelos planos de saúde – já que estes trabalham em
cima de planilhas de custos. No caso da Influenza, além da diminuição das faltas, a vacinação
provoca queda significativa na incidência de episódios de otites, faringites, sinusites e
pneumonias.
Como resultado mais surpreendente, pode-se citar a ‘sensação’ de acolhimento
que tem o funcionário, sentindo-se importante para a indústria: se a empresa cuida bem de sua

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saúde, ele também deve cuidar bem da empresa. Instala-se, a partir daí, uma rede de
solidariedade, criando condições para outras ações de saúde preventiva, agregando qualidade
de vida ao trabalho (ANICER, 2007f).
Medicina ocupacional e engenharia de segurança do trabalho andam atrelados ao
lazer, à cultura, à alimentação e à educação. Desse modo, a saúde do trabalhador implica
diretamente na qualidade e na produtividade, representando lucros para a empresa. Os
empresários devem estar atentos aos riscos físicos, químicos, ergonômicos e de acidentes, sob
pena sofrerem as sanções punitivas cabíveis.
Além dos problemas em relação à SST, um estudo de mercado realizado por
Sebrae (2008), evidenciou que outros grandes vilões do SOC nacional são: a carência de
planejamento, a precariedade da estrutura organizacional das empresas e a concorrência direta
de produtos alternativos/substitutos com processos tecnológicos mais bem desenvolvidos,
melhor relação custo-benefício a curto prazo (tais como o PVC e o concreto) e credibilidade –
em função de sua certificação –, muitas vezes reforçada por lobbys que pressionam o Estado
a nível institucional. A isto, somem-se a presença da não-conformidade intencional, o baixo
valor agregado dos produtos e a concorrência desleal.
Para SEBRAE (2008), para tijolos, blocos, telhas e tubos cerâmicos, a maior
pressão competitiva não vem de concorrentes diretos, mas de produtos substitutos: feitos a
partir de matérias-primas e processos produtivos diferentes, com “características físicas, de
aplicação e mercadológicas diferenciadas, mas que, de alguma forma, atendem às mesmas
necessidades que os produtos feitos de cerâmica vermelha”. Dentre estes, podem ser citados o
cimento e materiais como o PVC.

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4. QUALIDADE NA INDÚSTRIA CERÂMICA
“A onda de qualidade começa no chão-de-fábrica
e termina na satisfação do consumidor”.
Segundo ABIKO (2003), a Qualidade se relaciona a três pontos principais:
‘Pressão dos consumidores’, ‘Possibilidade de sujeição a ações judiciais’ e ‘Competitividade
entre empresas do setor’. E, para o referido autor, controle de qualidade é o “processo
gerencial que busca manter o processo planejado exatamente como foi planejado, atingindo as
metas operacionais propostas”. Enxerga-se, por hora, a necessidade de se pensar métodos de
controle e gestão da qualidade que efetivamente possam ser aplicados ao setor oleiro-
cerâmico brasileiro.
A exigência crescente do mercado e o aumento da competitividade têm tornado
cada vez mais importante a gestão da qualidade e da produtividade no setor da construção
civil. Para não perder o bonde de tais mudanças, faz-se necessário acompanhar de perto todas
as fases do processo produtivo, desde a preparação de massa até o pós-venda. E para alcançar
tal cousa, o ceramista precisa conhecer em detalhes cada etapa da produção, começando pelo
tipo de argila a ser utilizada, realizando mapeamento das jazidas de argila e os ensaios
laboratoriais preliminares, finalizando com os controles de processos (Anicer, 2008). No caso
do tradicional setor ceramista português, atualmente composto por aproximadamente 120
empresas, a maioria delas fabricante de tijolos – os fabricantes de telhas são apenas 19 –, a
qualidade é algo tão sólido que algumas empresas chegam a oferecer de 30 a 50 anos de
garantia ao consumidor, quanto aos quesitos desempenho e estética.
Além das classificações já propostas anteriormente, a indústria cerâmica pode ser,
ainda, caracterizada por duas etapas distintas: a primária, relacionada à exploração da argila, e
a de transformação, destinada à elaboração do produto final. As duas são intimamente ligadas
e influenciam o desempenho de toda a cadeia produtiva.
Detecta-se, no entanto, que, muito embora existam entidades relacionadas ao
SOC, a nível nacional, regional e local, a exemplo da ABC, Anicer, Sindicer’s nos Estados,
Anfacer etc., a comunicação e o relacionamento entre elas está ainda em fase de construção.
Isto pode ser notado pela disparidade das informações divulgadas individualmente por cada
uma delas, acerca do número de empresas e de profissionais envolvidos (empregos gerados),
volume de riquezas produzido pelo SOC etc.

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É fato que a evolução da indústria brasileira não foi acompanhada de corpo
normativo que assegurasse a qualidade e a padronização, de forma a contribuir para a
racionalização do processo de produção integralmente. Preocupações deste tipo têm partido
normalmente de grandes fabricantes, cujos produtos têm alto grau de tecnologia incorporado e
demandam investimentos significativos em desenvolvimento tecnológico. Estes buscam por si
mesmos a produção em conformidade com normas técnicas, porque têm em mente que esse
investimento compensa, o que não acontece com as dezenas de milhares de pequenas
empresas espalhadas pelo país, boa parte delas, como já atestado anteriormente, na
informalidade.
O custo da aplicação dos escassos recursos das MPE’s do SOC em tecnologias e
capacitação de mão de obra que promovam esta ‘conformização’ ainda é tido como supérfluo
e desnecessário. Com exceção do profissional que trabalha na queima e do operador da
extrusora de telha, em geral, os empresários e os próprios colaboradores não enxergam esta
necessidade. Isto revela a cultura do empirismo, predominante no setor. Para alguns
produtores, seus produtos chegam às mãos do consumidor final da mesma forma que os
produzidos pelas grandes indústrias, não compensando, então, fazer tais investimentos.
Ademais, os pequenos consumidores, em geral, não têm essa preocupação. Segundo pesquisa
da Anamaco/Latin Panel (2009), 98% das construções são autogeridas ou estão sob
responsabilidade técnica de pedreiros. Quanto a reformas, a situação não se altera muito: o
percentual vai para 99%. A despeito desta consciência ‘às avessas’ dos pequenos empresários,
é impossível não reportar o grandioso esforço da Anicer e outras entidades relacionadas ao
SOC brasileiro em promover a qualidade.
Ressalta-se como elementos indutores da preocupação com aspectos relativos à
qualidade, as mudanças nas relações capital-trabalho a partir de mudanças constitucionais, do
movimento internacional pela qualidade e produtividade – com o desenvolvimento e difusão
das normas da série ISO (International Organization for Standardization) – e das mudanças
nas relações de consumo (com o surgimento do Código de Defesa do Consumidor, por
exemplo).
Os problemas relacionados à qualidade no setor ceramista não devem ser
superados através de medidas pontuais, mas, sim, de mudanças culturais – de pensamento e
comportamento – de todos os atores envolvidos. De acordo com SILVA (2006), as mudanças
no processo de produção só são viáveis se houver a integração de todos os atores. A ausência
dessa integração leva à demanda por novas bases de conhecimento e metodologias

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pertinentes, de modo que estes atores tenham condições de convergir para objetivos comuns.
Desta ‘modernização’ de pensamento depende a sobrevivência da indústria ceramista
brasileira; em não sendo implementada a contento, as empresas menores, em especial as
familiares, com produção eminentemente manufatureira, estarão correndo sério risco de ir à
falência.
No mercado da construção civil, durante muito tempo o conceito de qualidade
estava diretamente ligado ao padrão de acabamento, o que não condiz com a realidade. De
acordo com SILVA (2006), problemas/patologias nos materiais e componentes estão
essencialmente ligados à ausência de controle de qualidade no processo produtivo e à falta de
adequação a normas técnicas. Preocupações desta natureza advêm, geralmente, de grandes
fabricantes que, por conta do alto grau de desenvolvimento tecnológico e recursos investidos,
procuram se pautar por normas técnicas, na intenção de dar a seus produtos algum diferencial.
A cadeia de consumo dos produtos cerâmicos, em especial a de tijolos, é
composta por consumidores diretos e indiretos, com o maior volume de vendas entre
indústrias produtoras e construtoras, revendas de materiais de construção e proprietários de
obras (SEBRAE, 2008). Estes agentes levam em conta diferentes atributos no processo de
decisão de compra. Construtoras, por exemplo, prezam o atendimento às normas técnicas e
quesitos técnicos (dimensões, resistência, absorção da água etc). Donos de obras, em geral,
seguem as orientações de pedreiros, que são responsáveis por, em média, 68% das reformas e
construções no Brasil (ANAMACO/Latin Panel, 2009) e valorizam mais o fator resistência.
Sendo assim, em tendo o SOC uma compreensão real sobre como o consumidor equaciona os
valores atribuídos aos produtos, o próximo passo será realizar a ‘sintonia fina’ do processo
produtivo com seus desejos.
De acordo com Dotta (2004), desde os anos 80 tem sido observada uma ação
continuada em prol da qualidade e da produtividade na construção civil de um modo geral,
promovida por empresas privadas, entidades de classe, universidades e empresas de
consultoria, culminando com a ‘onda’ de implantação de sistemas de gestão da qualidade. A
participação dos diferentes atores no processo promoveu a disseminação e implementação
efetiva dos conceitos e metodologias da qualidade, já que as relações entre todos os agentes
da cadeia produtiva era absolutamente necessária. E isto não tomou vulto da noite para o dia;
exigiu dedicação de tempo e a realização programas continuados, capazes de suplantar,
principalmente, o conflito de interesses entre eles.

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De acordo com CARDOSO et al. (2003), melhorar o processo de qualidade
significa promover a integração de todo o processo de produção (inclusive com projeto para a
produção do item) e a coordenação de todas as fases, com foco na satisfação do usuário, com
vistas a aumentar a produtividade e evitar a ocorrência de erros. Para o SOC, então, superar as
dificuldades e problemas do cotidiano e a grande competição entre as empresas, vale a pena
voltar o foco para a qualidade, a flexibilização e a prestação de serviços individualizados, de
acordo com a necessidade de cada cliente.
4.1. Cadeia Produtiva no setor cerâmico
Para BALLOU et al. (2000 apud AZAMBUJA, 2003a), a cadeia de suprimentos é
o “conjunto de atividades relacionadas com a transformação e o fluxo de bens e serviços,
incluindo seus fluxos de informações associados, desde as fontes de matérias-primas até o
consumidor final, compreendendo a integração e a coordenação das atividades e processos ao
longo das empresas integrantes da cadeia”.
Para o MDIC (2001, apud JOBIM e JOBIM FILHO, 2006), a Cadeia Produtiva
(CP) é “o conjunto de atividades econômicas que se articulam progressivamente, desde o
início da elaboração de um produto (inclui as matérias primas, máquinas, equipamentos,
produtos intermediários) até o produto final, a distribuição e comercialização”.
De acordo com HANDFIELD e NICHOLS JR. (1999, apud AZAMBUJA et al.,
2003b), qualquer que seja a atividade realizada por uma empresa (fornecendo serviços,
fabricando componentes ou vendendo produtos diretamente para o consumidor final), esta faz
parte de uma ou mais cadeias de suprimentos.
Para materiais de construção, Souza et al. (1993, apud JOBIM e JOBIM FILHO,
2006) separam as cadeias produtivas em 5 grandes grupos:
1. Extração e beneficiamento de minerais não-metálicos (areia, pedra britada,
amianto, calcário, argila, gesso, pedras para revestimento);
2. Insumos metálicos (extração e beneficiamento de ferro, alumínio e cobre, aço
estrutural, esquadrias de ferro fundido e alumínio, tubos de aço e cobre, fios e
cabos elétricos de alumínio e cobre, pregos, parafusos e ferragens para
esquadrias);

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3. Madeira (extração vegetal, beneficiamento, chapas, componentes);
4. Cerâmica e cal (cerâmica vermelha, cerâmica para revestimentos, louças sani-
tárias, cal, vidro);
5. Cimento (cimento amianto, concreto pré-misturado, argamassas industriali-
zadas, elementos e componentes pré-fabricados, artefatos de cimento); e
6. Insumos químicos (materiais plásticos, tintas e vernizes, aditivos e adesivos,
materiais betuminosos, materiais isolantes).
Dado o grau de dificuldade no uso desta classificação, em função das diferentes
complexidades dos materiais e componentes em uma mesma cadeia – a exemplo da de
cerâmica e cal, que envolve cal hidratada, blocos e telhas cerâmicas, louças sanitárias e vidros
planos –, Jobim e Jobim Filho propõem a alocação das telhas e blocos cerâmicos numa cadeia
produtiva isolada, por eles denominada Cerâmica Vermelha, separados das cadeias de
Cerâmicas Esmaltadas, Materiais para Instalações Hidrossanitárias e Vidros.
AZAMBUJA et al. (2003) cita que a gestão da cadeia de suprimentos compreende
“a integração e coordenação das atividades e processos ao longo das empresas integrantes da
cadeia”. Nesse sentido, um novo foco na gestão das cadeias, mais sistêmico, englobando a
cadeia em questão como um todo, aponta que as ineficiências são muito maiores que quando é
feita observação mais restrita. Para o setor ceramista, infelizmente, o que se vê são esforços
isolados de cada empresa, cada uma buscando seus próprios objetivos, preocupando-se apenas
com seu desempenho individual, ao invés de existir um esforço conjunto, liderado por
entidades correlatas, tais como os sindicatos e associações.
O movimento da qualidade provocou mudanças no modo de agir e nas estratégias
das empresas, apontando a necessidade de aproximar os elementos da cadeia de suprimentos.
E como a gestão da cadeia de suprimentos engloba a CP como um todo, incluindo-se o
relacionamento empresa-fornecedor e cliente-empresa, isto tem, de certo modo, começado a
se delinear no SOC, a partir da mudança de paradigmas que vem impactando o setor desde a
implantação do PBQP-H.
Segundo Marcos Dias, assessor técnico e da qualidade da Anicer, o Controle de
processos e de qualidade envolve “técnicas e atividades operacionais que objetivam tanto o
monitoramento do processo quanto a eliminação das causas de desempenhos insatisfatórios”.
Ele também distingue oito princípios da gestão da qualidade: (a) Organização com foco no
cliente; (b) Liderança; (c) Envolvimento com as pessoas; (d) Abordagem de processo; (e) (d)
Abordagem de sistêmica da gestão; (f) Melhoria contínua; (g) Observação dos fatos para a

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tomada de decisão; e (h) Relacionamentos mutuamente benéficos com os fornecedores
(ANICER, 2007e).
Para alcançar sua estratégia competitiva, as empresas podem optar por três
Estratégias Genéricas consistentes, isoladas ou de forma combinada, para criar uma posição
de mercado que seja defensável a longo prazo e permita superar seus concorrentes (PORTER,
1986 apud COSTA e TOLEDO, 2008). Para estes autores, as abordagens estratégicas
genéricas podem se basear na Liderança no Custo Total (custos ou preços mais baixos), na
Diferenciação (produto exclusivo ou customizado) ou no Enfoque (priorizando um segmento
em especial do mercado).
Segundo Jobim e Jobim Filho (2006), controlar a incerteza da demanda, o
processo de manufatura e o desempenho dos fornecedores podem ser citados como itens
críticos para o efetivo gerenciamento da cadeia de suprimentos, mas conhecer bem os clientes
e suas necessidades, definindo clientes-chave ou grupos de clientes-alvo para o negócio,
produtos e serviços que agregam valor nos níveis por eles estabelecidos, são apontados como
pontos cruciais na gestão da cadeia de suprimentos. Destarte, as demandas por produtos com
serviços associados, como projeto, entrega planejada e instalação (gerenciamento logístico e
montagem de kits), devem crescer paulatinamente, transformando a construção de unidades
habitacionais em montagem industrializada dos componentes, o que deve começar a acontecer
nas revendas, onde funcionários previamente treinados irão à casa do consumidor realizar a
montagem.
Os mesmos autores propõem, ainda, a análise dos fluxos da CP a partir de
aspectos técnicos, (garantia da qualidade e da certificação), ambientais, sociais e legais
(responsabilidade social e o respeito aos valores éticos, às pessoas e à comunidade) e
mercadológicos (preço, condições de negociação, transporte e logística).
Isto pode ser materializado através, por exemplo, de estudos prospectivos, que
têm por objetivos, de acordo com Abiko et al. (apud BRASIL, 2003) em estudo sobre a
construção civil brasileira para o MDIC, “propor ações na própria cadeia e nos ambientes
institucional e organizacional, visando o aumento da eficiência da cadeia, da competitividade
dos seus segmentos e a melhoria da qualidade dos produtos intermediários e final”. Neste
aspecto, o MDIC implantou um Comitê Gestor do Estudo Prospectivo Setorial aplicado à
Construção Civil, em parceria com diversas instituições, tais como o Ministério das Cidades
(MC), Ministério de Ciência e Tecnologia (MCT), Agência Brasileira de Desenvolvimento
Industrial (ABDI), BNDES, CEF, INMETRO, SEBRAE, SENAI e ABRAMAT, com o

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