* Espessura inicial da placa: 2,54 cm = 25,4 mm * Espessura final da chapa: 6,35 mm * Largura inicial e final: 91,4 cm = 914 mm * Velocidade inicial: 152,5 m/min * Número de cadeiras: 7 * Fórmula para cálculo da velocidade final: Vf = Vi * (Ei/Ef) * Onde: Vf = Velocidade final Vi = Velocidade inicial Ei = Espessura inicial Ef = Espessura final * Calculando: Vf = 152,5

1. TECNOLOGIA ECÂNICA
PROFª: ELZA MONTEIRO LEÃO FILHA
LAMINAÇÃO

2. LAMINAÇÃO
Moldagem e conformação
para metais: processo de
deformação em massa

3. VISÃO GERAL DA LAMINAÇÃO
• Estrutura metálica inadequada;
• Propriedades inadequadas;
• Dimensões e forma improprias para uso final.
• Realiza trabalho de conformação mecânica a
quente;
• Reduz as dimensões e dá forma ao material.
• Estrutura metálica e propriedades adequadas;
• Seções reduzidas;
• Formas, dimensões e acabamento adequadas ao
uso final.
PROCESSO DE
LAMINAÇÃO
CHAPAS
PERFIS
FIO-MÁQUINA
→
↓
↓
→
→
LINGOTE

4. LAMINAÇÃO DE CHAPAS A QUENTE
Laminação é um processo de conformação que consiste na passagem
de um corpo sólido entre dois cilíndricos que giram à mesma velocidade
periférica, mas em sentido contrário, forçando-o a reduzir espessura.
Para se obter uma
determinada dimensão do
corpo, deve-se submeter a
peça a sucessivos passes
através dos cilindros, com
distâncias entre si
decrescentes (luz de
laminação).

5. 5
TIPOS DE LAMINADORES
Laminador contínuo
Duplo duo Laminador “Trio”
Laminador “Quádruo” Laminador universal
“DUO” com retorno por cima
“DUO” reversível

6. Laminador “Quádruo”
LAMINADORES PARA CHAPAS FINAS
Laminador Sendzimir
Os cilindros de trabalho são muito finos,
podem fletir tanto na direção vertical
quanto na horizontal e são apoiados em
ambas as direções

7. 7
LPP – Laminador de Perfis Pequenos.
TIPOS DE LAMINADORES
Espessuras de 1/8”a 5/16”,
O Fio Máquina entra a frio através
de discos endireitadores,
passando a seguir por duas
gaiolas de aquecimento resistivo.
Logo após, o FM é laminado em 2
passes, seguindo para o corte e o
leito de resfriamento.
Este laminador tem como vantagem
uma elevada produtividade, devido a
continuidade da matéria-prima e a
simplicidade do processo.

8. • Laminação a quente de ligas ferrosas
- Nenhum ou Graphite
• Laminação a quente de ligas não- ferrosas
- Óleos, emulsões e ácidos graxos
• Laminação a frio
- Óleos, emulsões, parafina e graxos
LUBRICANTES

9. Os cilindros de laminação são compostos de três partes principais:
• MESA: região do cilindro onde ocorre o contato com o material a
ser laminado – pode ser lisa ou com canais
• PESCOÇOS: região dos cilindros onde se encaixam os mancais
• TREVOS OU GARFOS DE ACIONAMENTO: serve de ligação do
cilindro com os eixos de força, por meio de uma luva.
CILINDROS DE LAMINAÇÃO
Mesa
Pescoço Trevo

10. • MESA LISA (laminador de planos)
Conforme o formato da mesa do cilindro
CLASSIFICAÇÃO DE LAMINADORES
• MESA RANHURADA (laminadores de perfis)

11. CADEIRA OU GAIOLA DE LAMINAÇÃO
Laminador Quádruo para chapa fina a frio
TREM CONTÍNUO

12. FUNCIONAMENTO DO LAMINADOR “TRIO”
Cilindros
Hidráulicos
Cilindros de
Laminação da gaiola
TRIO
TARUGO
Mesa Basculante
Os modernos laminadores trio são
dotados de mesas elevatórias para
passar as peças de um conjunto de
cilindros a outro.

13. LAMINAÇÃO A QUENTE
LAMINAÇÃO A QUENTE:
Thomologa = Ttrabalho  0,6
Tfusão
Def.
plástica
Recuperação
Recristalização
Crescimento
de
grão
A forma de distribuição das orientações dos cristais constituintes do material metálico é
denominada textura.
- Redução das Heterogeneidades Químicas;
- Microcavidades e Porosidades podem ser
eliminadas por Caldeamento;

14. LAMINAÇÃO DE PERFIS NÃO-PLANOS
(Produtos longos)
Colares Pescoço
Trevo
Canais Eixo
Trem contínuo de
laminação de perfis H
Fluxo de passes do trem contínuo na sequência: OVAL-REDONDO

15. 15
COMPONENTES BÁSICOS DE UM LAMINADOR
e = Junta universal ou Cardan
Quem é responsável pela
transmissão do Cilindro
de laminação superior
Cilindro de
laminação
Caixa de
transmissão
Motor
Caixa de
transmissão
Motor
Gaiola
cilindros

16. Placas Blocos Tarugos
Chapas
Folhas
Tubos
Perfis Trilhos Barras
Barras
Trefilados
Tubos
LAMINAÇÃO
A
QUENTE
LAMINAÇÃO
A
FRIO
Cilindros de laminação

17. LAMINAÇÃO A QUENTE – MELHORAS NA ESTRUTURA
Sequência do processo
Trilhos
Lingote
Estrutura equiaxial
Recristalização
estática
Recristalização
dinãmica
Estrutura
recristalizada
Estrutura deformada
Tarugos Forno de Reaquecimento
DesbasteIntermediário
Acabador

18. DIREÇÃO DE LAMINAÇÃO
Duas orientações
básicas que podem ser
obtidas na laminação
de metais CCC
a) b)
O material texturizado apresenta comportamento anisotrópico.
A forma mais comum e utilizada para a determinação da
textura de um metal é a técnica de difração de raios-X.24.
Textura: orientação preferencial dos planos cristalográficos da
estrutura policristalina na direção de máxima deformação.
Laminação a quente
Miroetrutura:
Ferrita e perlita.
Picral, 200x.

19. TESOURA ROTATIVA DE DESPONTE
Pelas características operacionais da
sequência de desbaste, a recomendação é
que seja feito o descarte das duas pontas
da barra após 6 a 9 passes, para a
eliminação de partes com defeitos.
A tesoura de desponte serve para
despontar a barra, após o último passe da
sequência de desbaste.
Lâminas
Tesoura cortando o fim de uma barra
Caixa de desponte

20. LAMINAÇÃO DO GRUPO GERDAU
GG-50 vergalhão Soldável
THERMEX / TEMPCORE
GAIOLAS
TREM
DESBASTE
LAMINADOR
TREM
INTERMEDIÁRIO
TREM
ACABADOR
PERFIS E BARRAS
VERGALHÕES
Vergalhão CA50 20,0mm temperado no THERMEX

21. RESFRIAMENTO E TRATAMENTO TÉRMICO
As barras quentes são dirigidas a uma sequência de tubos, onde uma grande
vazão de água resfria muito rapidamente sua superfície.
É tão rápido que há uma transformação micro estrutural de austenita para
martensita. Todo esse processo leva cerca de 1 segundo.
(A) (B) (C)
Laminador Resfriamento Produto
acabado
C - estrutura martensítica
B - estrutura intermediária
A - estrutura perlita + ferrita
(THERMEX / TEMPCORE)
Ferrita + Perlita Bainita Martensita
Resistência Mecânica / Dureza
Velocidade de Resfriamento

22. A superfície segue o caminho 1 (resfriamento instantâneo), enquanto a região central
(maior o tempo para perder calor) segue o caminho 2.
A estrutura final do vergalhão será composta por uma casca de martensita com perlita +
ferrita na porção central, separadas por uma estrutura de dureza e resistência mecânica
intermediária (estrutura bainítica).
Vergalhão GG50, 20,0mm temperado no THERMEX
Diagrama TTT com três caminhos de resfriamento distintos
LOG. TEMPO
TEMPERATURA
Austenita
Perlita + Ferrita
Bainita
Martensita
Início da transformação
Final da transformação

23. ESPESSURA DAS CHAPAS
CHAPAS (TIRAS) FINAS A QUENTE (CFQ)
Esp. min. MSG16 (1,52 mm) - peso/área = 12,206 kg/m2
Esp. máx. 3/16” (4,72 mm) - 37,348 kg/m2
CHAPAS (TIRAS) FINAS A FRIO (CFF)
Esp. min. MSG 30 (0,31 mm) – 2,441 kg/m2
Esp. máx. MSG 16 (1,52 mm) – 12,206 kg/m2
aço = 7,873 g/cm3
CHAPAS GROSSAS (A QUENTE)
Peso linear do perfil L (cantoneira) 1”x1/8” 1.19kg/m
Peso linear do perfil I de 6”, 152,4mm e 5,89mm  18,6kg/m
Bitola Americana:
MSG = U. S. Manufacturer’s Stander Gauge
Esp. min. 7/32” (5,52 mm) – peso/área = 45,572 kg/m2
Esp. máx. 6 ½” (165,10 mm) – peso/área = 1.294,710 kg/m2

24. DESCASCAMENTO DE BARRAS
O descascamento de barras é um método que é usado para remover
cascas oxidadas, carepas e trincas superficiais etc. de blanks
laminados a quente e forjados.
O descascamento de barras também é aplicado a tubos com
paredes espessas.
Em comparação com o torneamento convencional, o
descascamento de barras é um método de usinagem que
proporciona alta produtividade e baixos custos de produção devido
aos menores tempos de produção.

25. LAMINAÇÃO A FRIO → ENCRUAMENTO
(ACABAMENTO – CONTROLE DIMENSIONAL – LIMITE DE FRATURA)
O alargamento a frio é desprezível

26. LAMINAÇÃO A FRIO
ENCRUAMENTO
A finalidade deste processo é ajustar as propriedades mecânicas
do material, introduzir a textura superficial e melhorar a planicidade
do produto final.
Isso se obtém por meio da laminação com baixas taxas de redução
Para restaurar a ductilidade e continuar
deformando fazer um Recozimento
Forno para recozimento

27. CONDIÇÃO DE ARRASTE NA LAMINAÇÃO
FA = Força de atrito (tangencial);
Pr = Reação normal (deformação);
  tan 
Se  = 0, não existe laminação
 = ângulo de contato;
 = coef. de atrito.
R
FACos   PrSen 
FA  Sen   tan 
Pr Cos 
mas, FA = Pr (Força de atrito)
  tan 
FA
Pr.sen
Pr

FA.cos
x
0
Eq. 1

28. ASPECTOS GEOMÉTRICOS DA LAMINAÇÃO
R2 = Lp
2 + (R - h/2)2
Lp  Rh
Pelo triângulo retângulo temos que:
Que resulta em:
R – 1/2h
R
Lp
1/2h


FA
PrSen 
Pr
FACos = Pr Cos
R
Ve
Vs
0
  tan  (Eq.1)
(Eq.2)
hmáx. = 2R (Eq.3)
tg = Lp = Rh
R - h/2 R - h/2
tg = h/R
Substituindo a (Eq.2) na (Eq.1), temos:
  h/R
2R  h
h  2R
Do slide anterior:
(Deduções das fórmulas)

29. A
PN
C
Ve Ve Vp
Ve (Vel. Entrada) = Vp (Vel. Periferica)
VsVp Vs

R
ÂNGULO NEUTRO OU ÂNGULO DE NÃO DESLIZAMENTO
 = Ângulo de Contato
N = Ângulo Neutro
PN = Ponto Neutro
N
Vs  Ve
Fatrito
Esquema que mostra a
geometria da laminação no
ponto neutro
Cilindro de
trabalho
R

30. Grãos normais
Grãos deformados
REVISÃO DA LAMINAÇÃO A QUENTE
RA(%) = (S1 – S2)100
S1
S1 = d1xh1
h máx.  2R
Q= S.V = const.
 = ângulo de contato
= coef. de atrito
h
1
h
2

R
Condição de arraste:
  tg 
Redução de Área máxima:
Eq. da continuidade

31. Tração a Ré (R) e Tração Avante(A)
Tração a Ré (R) força aplicada na zona
de entrada, resultante da frenagem do
cilindro.
Tração Avante(A) força do aumento
da vel. Periférica aplicada na zona
de saída.
Tração a ré – Desloca o PN para a saída
dos rolos.
Tração avante – Desloca o PN para
entrada dos rolos;
N
PN = ponto neutro, onde a
velocidade relativa é nula,
tem a máxima pressão.
Pressão
dos
Rolos
Extensão de contato

32. Regulador de
velocidade
Sensor de
tensão
Formadores de Laço
REGULADOR AUTOMÁTICO DO LAMINADOR
LAMINAÇÃO RIMA COM AUTOMAÇÃO
1909 2000

33. Uma placa de aço de 2,54 cm de espessura por 91,4 cm de largura
entra num laminador a uma velocidade de 152,5 m/min.
A placa passa entre sete cadeiras de laminação e sai da última na
forma de uma chapa de 6,35 mm de espessura por 91,4 cm de
largura.
Qual a velocidade de saída da chapa na última cadeira?
EXERCÍCIO DE APLICAÇÃO
Resposta: Como a redução é de 4:1, a
cadeira numero 7 deverá ter uma
velocidade 4 vezes maior do que a cadeira
numero 1. Ou seja, a velocidade de saída
deve ser de 610 m/min.
Q = S0.V0 = S1. V1 = Const.

34. CARGA E POTÊNCIA DE LAMINAÇÃO
A carga de laminação cresce com o aumento dos
Rolos e da espessura da chapa
Equação de Ekelund
Onde:
P = e.w.R.h.Qe
Qe = 1 + 1,6Rh – 1,2h
hi + hf
Ncv = 2nMt
4.500
Onde, Ncv = Potência em CV
Mt = Momento torsor em kgf.m
n = Número de rotações por minuto
CÁLCULO DA POTÊNCIA, “N”
consumida para cada cilindro:

35. LAMINAÇÃO - DEFEITOS
Diâmetro do cilindro maior no centro por causa da resultante das forças paralelas

36. a) Ondulação nas extremidades – resultado do curvamento do cilindro;
b) b) trincas chevron no meio da tira;
c) c) trincas de extremidade/aresta;
d) d) Abertura em jacaré.
DEFEITOS - PRODUTOS ACABADOS
Defeitos de laminação – Podem ter origem:
1. Na matéria-prima:
2. Por tensões induzidas pela geometria da deformação;
3. Falhas nos equipamentos de laminação.

37. 37
USINAGEM X LAMINAÇÃO DE PARAFUSOS
Ferramenta de Roscar com aço
rápido ou incerto de Metal Duro
Laminadores de Roscas
x
Roscas laminadas apresentam, alta produtividade, economia de material, melhor
acabamento superficial, maior resistência no flanco, redução da sensibilidade
ao entalhe e maior resistência à fadiga
Rosca usinada Rosca laminada
Parafuso Allen Chave Allen
hexagonal
Parafusos Prisioneiros

38. CABEÇOTES LAMINADORES LMT Fette
INOVAÇÕES TECNOLOGICAS

39. RISERS
• São tubos que fazem a ligação entre poços de petróleo, no fundo do mar,
e as plataformas ou navios, na superfície, são considerados como uma
das partes críticas de um sistema de exploração offshore.
• Essas estruturas ficam continuamente sujeitas às ações dinâmicas de
ondas, correntes marítimas e movimento da plataforma, podendo ter o seu
comportamento influenciado pelo grande número de solicitações a que são
submetidos.
• São responsáveis pela drenagem e o controle dos poços.

40. AÇOS ARBL (Alta Resistência e Baixa Liga)
A alta resistência mecânica dos aços ARBL, utilizados para a fabricação de
dutos depende da sua microestrutura, que por sua vez, depende do
tratamento termomecânico e dos elementos de liga utilizados. Os princípios
metalúrgicos utilizados para se obter as propriedades mecânica básicas
para os aços de alta resistência são:
- Redução do teor de carbono para melhorar a soldabilidade e a
tenacidade à fratura.
- Diminuição do tamanho de grão da Bainita e/ou Ferrita realizado
através de adição de elementos de liga (Vanádio, Alumínio e Nióbio) e
por algum tratamento termomecânico.
- Diminuição do teor de impurezas (carbono, Enxofre e Fósforo) para:
- Melhorar a tenacidade e homogenizar a chapa ao longo da espessura.
- Adição de Níquel, Cromo, Molibdênio e Cobre para a formação de
Solução sólida e envelhecimento por precipitação, especialmente nos
aços com maiores resistências mecânicas.
AÇO API 5L

41. • A denominação IF, provém do fato do aço não ter átomos de
carbono e nitrogênio livres para migrarem pelos interstícios da
rede cristalina de átomos de ferro.
• Essa característica do aço é obtida basicamente por grande
redução do teor de carbono e adição de elementos formadores
de carbonitretos estáveis tais como titânio e nióbio.
AÇOS IF (Intersticial Free) (Livres de Interstícios)
átomo
intersticial
átomo
substitucional

42. Os aços IF são aços que, por apresentarem baixos percentuais de
elementos intersticiais, exibem boa plasticidade e, por isso, vêm
sendo usados em aplicações de conformação e estampabilidade
profunda de designs cada vez mais arrojados e complexos.
AÇOS IF (Intersticial Free) (Livres Intersticiais)
Ex.: O aço IF estabilizado ao titânio fornecido na forma de chapa
pela Companhia Siderúrgica Nacional (CSN)
Aços Intersticial Free High Strength Steel (IFHSS)
(LEITURA COMPLEMENTAR)

43. CBMM (Companhia Brasileira de Metalurgia e Mineração), Araxá, Minas Gerais
Os aços microligados ao nióbio aumentam simultaneamente a
resistência e tenacidade do aço, tornando as estruturas dos automóveis
mais leves e mesmo assim aumentando a segurança no caso de
colisão.
Uma quantidade mínima de 300 gramas de nióbio em um carro médio
é capaz de reduzir seu peso em 200 quilogramas, possibilitando
economia de um litro de combustível a cada 200 quilômetros rodados,
com muito menos emissões de gases
A tecnologia do aço contendo nióbio viabiliza
o conceito de carros leves do futuro
Ilustração gráfica de
diferentes tipos de aço
utilizados em um veículo
de passageiros
Visite a Biblioteca Técnica
do Nióbio da CBMM
carboneto
de nióbio

44. Aços TRIP (Transformation Induced Plasticity)
(Aços de alta resistência e estampabilidade, usados na industria automotiva)
No primeiro Tratamento Termomecânico a laminação a quente é encerrada com
resfriamento controlado até região intercrítica, entre A3 e A1, ocorrendo a precipitação da
Ferrita com a Austenita, dual phase (DP).
No segundo Tratamento Termomecânico, a partir da região intercrítica, o resfriamento
acelerado Transforma parte da Austenita em Bainita.
Nestes aços, a composição química e a quantidade da Austenita Retida são ajustadas
para que ocorra transformação Martensitica durante a deformação (Transformação
Induzida por Deformação Plástica).
O material começa a se apresentar ferromagnético, devido a presença da Martensita.
(LEITURA COMPLEMENTAR)

45. Nos aços TRIP a Austenita retida se transforma progressivamente
em Martensita com o aumento da deformação, aumentando assim a
taxa de endurecimento e o alongamento final.
TRIP 350/600 with a greater total elongation than DP 350/600 and HSLA 350/450
Aces TRIP (Transformation Induced Plasticity)
Laminação a quente (LM) seguindo de laminação a frio (LF) em região
intercrítica, Tratamentos Termomecânicos com microestruturas complexas.
Fonte: Colpaert, Albertus. Metalografia dos produtos siderúrgicos comuns.

46. 47
SOLUÇÕES TECNOLOGICAS EM AÇO
E DE CONSTRUÇÃO NAVAL

47. Usinas Siderúrgicas de Minas Gerais S/A - USIMINAS
Aços Sincron são a alta resistência mecânica e a elevada tenacidade.
CLC (Continuous on Line Control)
CLC (Continuous on Line Control) É UM SISTEMA INTEGRADO
PATENTEADO PELA NIPPON STEEL Co. DE PRODUÇÃO DE CHAPAS
GROSSAS PELO PROCESSO TMCP, QUE É UMA LAMINAÇÃO TERMO
MECÂNICA CONTROLODA COMBINADA COM O RESFRIAMENTO
ACELERADO.

48. 49
A tecnologia CLC (Linha Contínua Controlada) de
produção das chapas Sincron
1ª etapa: Fabricação do aço líquido
e lingotamento de placas
O fluxo de fabricação de aço
líquido e o lingotamento de placas
na produção dos aços da linha
Sincron pelo processo CLC são
demonstrados abaixo:
Refino secundário moderno
Convertedor LD Forno Panela Desgaseificador
a Vácuo (RH)
Lingotamento
contínuo

49. LAMINAÇÃO A QUENTE CONTROLADA COM RESFRIAMENTO ACELERADO

50. 51

51. 52
Ceq
Resistência
Soldabilidade
Propriedades Convencional TMCP
Aço
CE = C + (Mn)/6 + (Cr+Mo+V)/5 + (Ni+Cu)/15
Influência do Carbono Equivalente
O TMCP permite a produção de aços de alta resistência mecânica e alta
performance em termos de soldagem devido ao menor carbono equivalente.
A TECNOLOGIA CLC USIMINAS U
Ceq  0,4 (FISURAÇÃO POR HIDROGENIO)
CUIDADOS ESPECIAIS:
1- PRÉ-AQUECIMENTO (TRATAMENTO TÉRMICO)
2- AUMENTAR A ENERGIA DE SOLDAGEM (DEFORMAÇÃO E CRESCIMENTO DE GRÃO)

52. Curvas Temperatura-Transformação-Tempo (TTT)
727 °C
v
VxI
f
E 
EXEMPLOS DE RENDIMENTOS TÉRMICOS
PROCESSO TIG ER MIG MAG AS AT PL
RENDIMENTO 0,55 0,78 0,72 0,78 0,95 0,80 0,66
E = Energia de soldagem absorvida (joule/mm)
f = eficiência de transmissão de calor(%)
V = tensão (V)
I = corrente (A)
v = velocidade de avanço (mm/segundo)

53. Tecnologia com Laminação controlada com resfriamento acelerado TMCP (Thermo
Mechanical Control Process), cujo know how tecnológico foi aperfeiçoado pela Nippon
Steel, que o patenteou como CLC (Continuous on-line Control),
O TMCP permite a obtenção de uma microestritura ultra-fina com
Impacto positivo nas propriedades mecânicas
A TECNOLOGIA CLC

54. Elemento % Composição
C 0,18
Mn 0,9 – 0,16
Si 0,1 -0,5
P 0,035
S 0,035
Al 0,015
Nb 0,02-0,05
V 0,05-0,1
Ti 0,02
Cu 0,35
Cr 0,2
Ni 0,4
Mo 0,08
AH36 DH36 EH36
Resistên. a Tração(ksi) 71-90 71-90 71-90
Resistên. a Tração (MPa) 490-620 490-620 490-620
Tensão Esc. (ksi) 51 51 51
Tensão Esc. (MPa) 355 355 355
Elongação 200mm (%) 19 19 19
Elongação 50mm (%) 22 22 22
Temp. teste Charpy
impacto
-24ºC -20ºC -40ºC
LEITURA COMPLEMENTAR:
1) O que garante o refino de grão na ZF E na ZAT?
2) O que garante a resistência na ZF?
ASTM A131 Steel, grade EH36

55. • Para um determinado nível de resistência mecânica, o carbono
equivalente (Ceq) pode ser reduzido entre 0,05%–0,15%, utilizando-se o
processo CLC em comparação com o processo convencional.
• Além disso, para uma determinada especificação de Ceq, consegue-
se obter um aumento de resistência mecânica da ordem de 100 MPa–
150 MPa, com a escolha do processo CLC como rota de laminação.
Relação entre limite de resistência (MPa) versus carbono equivalente (Ceq)
RESUMO - VANTAGENS LAMINAÇÃO COM PROCESSO CLC:

56. O QUE SÃO MATERIAIS CLADEADOS?
Cladeamento consiste em unir (fixar) metais distintos.
Os materiais mais usados são:
• Aço e alumínio (bastante utilizados);
• Aço Inoxidáveis e COR-TEN (Weathering Steel);
• Cobre, Bronze e Titânio (usados em algumas aplicações)
57

57. 58
TUBOS CLADEADOS SOLDADOS (METALÚRGICOS)
Solda à Explosão (Explosion Welding)

58. 59
TUBOS CLADEADOS MECANICAMENTE

59. ALUMÍNIO E SUAS LIGAS
PRINCIPAIS ELEMENTOS DE LIGA
Cu, Mg, Si, Zn, Ni, Ti, Cr, Co, Pb, Sn e outros.
Bobina de chapa fundida
Exemplo de aplicação do
Alumínio na indústria
automobilística
A carroceria do Mercedes possui muitos
elementos produzido em alumínio

60. 61
PROCESSO ROLL CASTING
(FUNDIÇÃO CONTÍNUA DE ALUMÍNIO)
ENROLADOR
LAMINAS
SOLIDIFICADAS
CILINDROS DE
REFRIGERAÇÃO
BICO DE VAZAMENTO
METAL LÍQUIDO
CALHA
FORNO
FORNO DE
FUSÃO
FORNO DE
ESPERA
LINHA DE FILTRO
E REFINADORES
DE GRÃO CASTER
FUNDIÇÃO
Bobina de chapa fundida

61. CHAPA DE ESPESSURA MÍNIMA
Quando se lamina uma chapa fina, conclui-se experimentalmente
que não é possível reduzir sua espessura abaixo de um certo valor.
Tal tentativa resultará em uma deformação maior dos cilindros e
nenhuma deformação plástica da chapa.
hmin = .R.e
2.920
Sendo:
hmin = espessura mínima
 = coeficiente de atrito
R = raio de cilindro
e = tensão média de escoamento
Folha fina de alumínio - Produto laminado retangular em seção transversal
e com espessura variando de 0,006" (0,15mm) a 0,00025" (0,006mm).

62. PROCESSO DE FABRICAÇÃO DE FOLHA FINA
O Cosim lamina até 75 µm. O Fosa 3 lamina até 6.3 µm duplado.
A bobina é separada. Recebe um TT de Recozimento.

63. 64
O AVANÇO DAS FLEXÍVEIS
“Seu maior atributo é sem dúvida o custo, em muitos
casos cinco vezes inferior ao de uma embalagem
rígida”,
EMBALAGEM TETRA PAK

64. 65
Laminação
a
Frio
ENDURECIMENTO POR DEFORMAÇÃO PLÁSTICA A FRIO:
“H12” ¼ duro (somente encruado)
“H14” ½ duro (somente encruado)
“H16” ¾ duro (somente encruado)
“H18” duro (somente encruado)
“H19” extra-duro (somente encruado)

65. 66
TRATAMENTO TÉRMICO DO ALUNÍNIO
(Precipitação ou envelhecimento)
Passagem de uma discordância
entre partículas
 Consiste na precipitação de outra fase, na forma de partículas extremamente pequenas
e uniformemente distribuídas.
Após o envelhecimento o material terá adquirido máxima dureza e resistência.
 Solubilidade do Cu no Al na temperatura ambiente = 0,10%
a seguir, promove-se o “envelhecimento” ou “precipitação” de uma fase constituída de
partículas finas de CuAl2, que fortalecem a liga, porque promovem a obstrução dos
movimentos das discordâncias.
• Duro Alumínio – ABNT 24320 (ligas de alumínio endurecíveis por precipitação)
Envelhecimento:
• Natural – Temperatura Ambiente – 2 dias
•Artificial – Reaquecimento da liga – poucas horas.: O
5,5
Al Cu
 + 

66. DEVER DE CASA
1º) Qual o processo de fabricação dos Eletrodos Revestidosº
2º) Quais os materiais e tratamentos superficiais dos cilindros de
laminação
3º) Exercício Avaliativo no SIGAA.
Ponta de arco
Revestimento
Alma
Ponta de contato
Ponta de pega
OBRIGADO