segurança do trabalho

1. HIGIÊNE OCUPACIONAL
PROFESSOR:ANDERSONMARCIANO
ALUNOS:
JESSICAAMORIM
MARCELOBOMFIM
RAFAELPINTO
VALQUIRIASILVA

2. Caso ainda não conheça o processo de fabricação desse
material, vamos detalhar cada etapa da produção do MDF, sigla
que vem do inglês (Medium Density Fiberboard) e significa
Fibra de Média Densidade. Usada em várias partes do mundo,
nas mais diversas áreas, essa fibra tem sido cada vez mais
adotada por empresas, visto que o MDF reduz bastante o
desmatamento de árvores, especialmente na indústria de
móveis.
Você sabe como é feito o MDF?

3. Visão Geral do Processo Condições de Laboratório

4. Visão Geral do Processo Linha de Produção Industrial

5. 1. Madeira é cortada
O primeiro passo para fabricar MDF é cortar madeira de árvores
como eucalipto ou pinus, que são cultivadas em regiões de
reflorestamento. Ao atingirem aproximadamente 28 m de altura,
as árvores são cortadas e levadas às fábricas, na forma de toras
de cerca de 6 m. Então, é realizado o processamento das toras
em uma máquina, que as pica com o intuito de transformá-las
em lascas de madeiras, também conhecidas como cavacos.

6. FLUXOGRAMA
A madeira chega na empresa, e a mesma fica
armazenada na área externa, evitando assim qualquer

7. Descascamento
Operação comum do fluxo operacional das indústrias de
produtos à base de madeira. À obtenção de fibras, as
dimensões da tora não influenciam.
Fragmentação
Após o descascamento, as toras passam por uma operação de
fragmentação, em picadores onde são gerados cavacos, ou
partículas.
Riscos: lançamento de partículas, ferimentos em partes do
corpo, e nos olhos, corte, choque elétrico etc.
Riscos encontrados: choque elétrico, pensamento de membros, corte,
progessão de partículas, o podendo causar ferimentos

8. Após o descascamento, as toras passam
por uma operação de fragmentação, em
picadores onde são gerados cavacos, ou
partículas. Classificação dos cavacos – a
forma final do cavaco é menos influente
na qualidade final do produto, uma vez
que os mesmos serão transformados em
fibras. Devido à irregularidade
dimensional dos cavacos, os maiores são
separados por baterias de peneiras, e em
seguida, retornam ao picador.
Fragmentação

9. Armazenamento de cavacos– são armazenados em silos com volume
equivalente a 24 horas de operação. Como na maioria das vezes os cavacos ficam expostos à
atmosfera, antes do processamento é feita uma seleção por peneiras, seguida de lavagem.
Riscos: esforço físico, queda de material, ergonomia.
Tratamento de cavacos – nesta etapa os cavacos são amolecidos para
facilitar a operação do desfibrador na formação da polpa, reduzindo seu consumo
energético. A lignina presente nas camadas intercelulares é amolecida, perdendo sua
capacidade de retenção de fibras, o que resulta numa polpa de fibras mais resistentes e
flexíveis , formando chapas mais rígidas.

10. Desfibramento – as fibras podem ser obtidas por desfibradores
mecânicos ou por meio de técnicas de aumentos de pressão, que é
um método menos utilizado. Nos desfibradores, os cavacos são
introduzidos e, por força centrífuga, são lançados para a periferia dos
discos.
Mistura de resina – adicionados a resina, o catalisador e, em alguns
casos, certos aditivos, mistura-se a matéria-prima. As resinas mais
utilizadas são à base de uréia-formaldeído, melaninauréia-
formaldeído e tanino-formaldeído

11. Secagem das fibras – o elevado teor de umidade das fibras acarreta
uma série de problemas quando a manta é formada é prensada a
quente. Os secadores aplicados na manufatura do MDF são simples,
caracterizados por um duto em cujo interior flui ar seco e quente.
Armazenamento das fibras – o silo de fibras, também chamado de
tanque “pulmão”, tem a função de acumular um volume adequado de
fibras para a formação das mantas (entrelaçamento), sem que ocorra
uma provável interrupção em função de distúrbios na linha de fluxo das
fibras

12. Entrelaçamento das fibras – colchão a seco formado a partir de uma
suspensão das fibras ao ar. O sistema formador da manta tem um
bico de oscilação lateral que descarrega as fibras sobre uma cinta
porosa de avanço c ontínuo.
Seccionamento – o sistema de seccionamento muda conforme o
tipo de linha de formação, que é o conjunto de equipamentos cujas
operações dão a forma final ao MDF. Quando o processo de secagem
é intermitente, a manta é cortada por lâminas circulares não-
dentadas e, em seguida, encaminhada às operações de pré-
prensagem e prensagem a quente.

13. Prensagem – a pré-prensagem evita possíveis desmanchamentos e
deslizamentos das fibras da manta durante a prensagem a quente. Para
cada sistema de prensagem, existe um tipo de linha de formação. A
injeção do vapor durante a prensagem permite um aquecimento quase
instantâneo da manta, resultando numa cura mais eficiente da resina,
permitindo a manufatura das chapas de elevadas espessuras.
Resfriamento – é efetuado par a evitar variações dimensionais da
chapa após o aquecimento. Normalmente, são resfriados a
temperatura ambiente, protegidos das intempéries, onde o tempo
depende do tipo de linha de formação utilizada.
Corte, lixamento e revestimento – o corte é feito procurando
estabelecer a medidas dos painéis de MDF, conforme padrões
estabelecidos. O lixamento está diretamente relacionado à preparação
da superfície das chapas, para acabamentos finais