O documento discute conceitos relacionados à capacidade produtiva, incluindo: 1) As definições de capacidade instalada, disponível, efetiva e realizada; 2) Os índices de disponibilidade, utilização e eficiência como medidas da capacidade de uma unidade produtiva; 3) Um exemplo ilustrando o cálculo destas métricas para uma empresa têxtil.

1. ADMINISTRAÇÃO DA
PRODUÇÃO E
OPERAÇÕES
Produtividade e Capacidade– Aula 5
Prof. Ma. Karla Cañete

2. Desafios da produção
Prazo logístico e
ciclo do pedido do
cliente
Tempo, espaço e
qualidade
simultâneos
Sustentabilidade
do processo
produtivo
Agilizar o tempo de
set-up (tanto em
atividades cíclicas
quanto acíclicas)

3. Setup e try-out
Setup é uma atividade de preparação da máquina antes de
se iniciar a produção de um produto. Inclui-se, nesse tempo,
o que se chama usualmente de try-out, que é o tempo
necessário para produção das primeiras peças, para se
verificar se o equipamento pode ser liberado para a
produção. Ocorre tanto em atividades cíclicas quanto
acíclicas do processo.

4. Capacidade de
produção
É a capacidade máxima de produção a
que se pode submeter uma unidade
produtiva em um determinado intervalo
de tempo fixo.

5. Exemplos
■ A capacidade de uma sala de aula pode ser
medida pela quantidade de alunos que ela
comporta – 80 alunos, por exemplo.
■ Um hotel tem capacidade de 100
apartamentos.

6. Capacidade de produção
Para se conhecer a capacidade de produção, deve ser adicionada a
dimensão TEMPO a essa medida. Por exemplo, a sala de aula tem
capacidade de 80 alunos. Em três turnos de aula poderá “processar” até
240 alunos por dia.
O hotel com 100 apartamentos poderá ter um “processamento” de
acordo com a rotatividade de seus hóspedes.
Assim, capacidade de produção seria a quantidade máxima de produtos
e serviços que podem ser produzidos numa unidade produtiva, num
dado intervalo de tempo (Moreira, 1998).
Para Slack e outros, seria o máximo nível de atividade de valor
adicionada em determinado período de tempo que o processo pode
realizar sob condições normais de operação.

7. Capacidade instalada
Consiste no volume máximo que uma
unidade produtora pode alcançar, sem
nenhuma perda, trabalhando em regime
full time. É apenas uma medida hipotética a
ser utilizada para definições estratégicas.

8. Capacidade instalada
Ex: uma empresa tem a capacidade de
produzir, em um forno contínuo, 2
toneladas de biscoitos por hora. Qual a
capacidade mensal instalada desta
empresa?

9. Capacidade instalada
Resposta: Capacidade instalada =
30 dias X 24 horas X 2 toneladas por hora =
= 1.440 toneladas de biscoitos por mês.
(Neste caso, a unidade de medida da capacidade pode ser em
tempo [horas de forno disponíveis] ou em quantidade [toneladas
de biscoito produzidas]).

10. Capacidade disponível
Corresponde ao volume produzido em
uma unidade produtiva no período
correspondente à jornada de trabalho,
sem considerar nenhuma perda.

11. Capacidade disponível
Ex: O fabricante de biscoitos do exemplo anterior, com 720 horas
mensais de capacidade instalada, pode trabalhar:
Um turno: um turno diário, com oito horas de duração, cinco dias por
semana. Neste caso, a capacidade disponível será de:
8 X 5 X 4 (semanas ao mês) = 160 horas mensais
Dois turnos: dois turnos diários, com oito horas de duração cada um,
cinco dias por semana. Neste caso, a capacidade disponível será de:
2 x (8 X 5 X 4) = 320 horas mensais
Três turnos: com oito horas de duração cada um, cinco dias por
semana. Neste caso, a capacidade disponível será de:
3 X (8 X 5 X 4) = 480 horas mensais

12. Capacidade disponível
Existem duas formas de aumentar a capacidade disponível:
AUMENTO DA CAPACIDADE INSTALADA
AUMENTO DE TURNOS DE TRABALHO

13. Grau de disponibilidade
É um índice que indica, de forma percentual, quanto uma
unidade produtiva está disponível. A fórmula é a seguinte:
Grau de disponibilidade =
𝐶𝑎𝑝𝑎𝑐𝑖𝑑𝑎𝑑𝑒 𝑑𝑖𝑠𝑝𝑜𝑛í𝑣𝑒𝑙
𝐶𝑎𝑝𝑎𝑐𝑖𝑑𝑎𝑑𝑒 𝑖𝑛𝑠𝑡𝑎𝑙𝑎𝑑𝑎

14. Capacidade efetiva
Corresponde à capacidade disponível considerando-se as perdas planejadas.
Perdas de capacidade planejadas: são aquelas perdas que se sabe de antemão
que irão acontecer. Ex:
■ necessidade de set-ups para alterações no mix de produtos
■ manutenções preventivas periódicas
■ tempos perdidos em trocas de turnos
■ amostragens da qualidade, etc

15. Capacidade realizada
Inclui-se também, as perdas não
planejadas. Ou seja:
perdas planejadas + perdas não
planejadas

16. Perdas de capacidade não planejadas (são perdas
que não se consegue antever). Exemplo:
■ falta de matéria-prima
■ falta de energia elétrica
■ falta de funcionários
■ paradas para manutenção corretivas
■ investigações de problemas da qualidade, etc.

17. Grau de utilização
É um outro índice que representa, em forma percentual, quanto uma
unidade produtiva está utilizando sua capacidade disponível. A fórmula
é a seguinte:
Grau de utilização =
𝐶𝑎𝑝𝑎𝑐𝑖𝑑𝑎𝑑𝑒 𝑒𝑓𝑒𝑡𝑖𝑣𝑎
𝐶𝑎𝑝𝑎𝑐𝑖𝑑𝑎𝑑𝑒 𝑑𝑖𝑠𝑝𝑜𝑛í𝑣𝑒𝑙

18. Índice de eficiência
A capacidade realizada, quando comparada à capacidade
efetiva, fornece a porcentagem de eficiência da unidade
produtora em realizar o trabalho programado, conforme a
fórmula:
Índice de eficiência =
𝐶𝑎𝑝𝑎𝑐𝑖𝑑𝑎𝑑𝑒 𝑟𝑒𝑎𝑙𝑖𝑧𝑎𝑑𝑎
𝐶𝑎𝑝𝑎𝑐𝑖𝑑𝑎𝑑𝑒 𝑒𝑓𝑒𝑡𝑖𝑣𝑎

19. Exemplo
O setor de tingimento de uma tecelagem tem uma barca de
tingimento com capacidade de tingir 300 quilos de determinado
tecido por hora. O setor trabalha em dois turnos de oito horas,
cinco dias por semana. Durante a última semana, os registros de
produção apresentaram os seguintes apontamentos de tempos
perdidos:

20. Exemplo
OCORRÊNCIA TEMPO
PARADO
1 Mudança de cor (set up) 4,5 horas
2 Amostragens da qualidade 3 horas
3 Falta de pessoal 4 horas
4 Tempos de troca de turnos 50 minutos
5 Falta de tecido 2 horas
6 Manutenção preventiva regular 4 horas
7 Nenhum trabalho programado 2 horas
8 Investigações de falha de qualidade 40 minutos
9 Acidente de trabalho 25 minutos
10 Falta de energia elétrica 2,15 horas

21. Exemplo
Calcular a capacidade instalada, a capacidade
disponível, a capacidade efetiva, a capacidade
realizada, o grau de disponibilidade, o grau de
utilização e o índice de eficiência do setor de
tingimento da empresa de tecelagem na
semana.

22. Solução
Capacidade instalada: 7 dias por semana X 24 horas por dia = 168
horas por semana ou 168 X 300 = 50.400 quilos de tecido tingido por
semana.
Capacidade disponível: 16 horas por dia X 5 dias por semana = 80
horas por semana ou 80 X 300 = 24.000 quilos de tecido tingido por
semana
Capacidade efetiva: perdas planejadas (ocorrências: 1, 2, 4, 6 e 7)=
14,33 horas, portanto será: 80 – 14,33 = 65,67 horas ou 65,67 X 300
= 19.700 quilos de tecido tingido por semana.

23. Solução
Capacidade realizada: perdas não planejadas (ocorrências: 3, 5, 8, 9 e
10) = 9,34 horas, portanto a capacidade realizada foi de 65,67 – 9,34
= 56,33 horas ou 56,33 X 300 = 16.899 quilos de tecido tingidos por
semana.
Grau de disponibilidade:
𝐶𝑎𝑝𝑎𝑐𝑖𝑑𝑎𝑑𝑒 𝑑𝑖𝑠𝑝𝑜𝑛í𝑣𝑒𝑙
𝐶𝑎𝑝𝑎𝑐𝑖𝑑𝑎𝑑𝑒 𝑖𝑛𝑠𝑡𝑎𝑙𝑎𝑑𝑎
=
24.000
50.400
= 47,62%
Grau de utilização:
𝐶𝑎𝑝𝑎𝑐𝑖𝑑𝑎𝑑𝑒 𝑒𝑓𝑒𝑡𝑖𝑣𝑎
𝐶𝑎𝑝𝑎𝑐𝑖𝑑𝑎𝑑𝑒 𝑑𝑖𝑠𝑝𝑜𝑛í𝑣𝑒𝑙
=
19.700
24.000
= 82,08%
Índice de eficiência:
𝐶𝑎𝑝𝑎𝑐𝑖𝑑𝑎𝑑𝑒 𝑟𝑒𝑎𝑙𝑖𝑧𝑎𝑑𝑎
𝐶𝑎𝑝𝑎𝑐𝑖𝑑𝑎𝑑𝑒 𝑒𝑓𝑒𝑡𝑖𝑣𝑎
=
16.899
19.700
= 85,78%

24. Exercícios
■ https://www.studocu.com/pt-br/document/universidade-da-
amazonia/administracao-da-producao/exercicios-
pcp/7263502