Aula metrologia

Autor: Professor Dr. Eduardo Braga
METROLOGIA
1 - INTRODUÇÃO
• A metrologia é a ciência das medições, abrangendo
todos os aspectos teóricos e práticos que
asseguram a precisão exigida no processo
produtivo, procurando garantir a qualidade de
produtos e serviços através da calibração de
instrumento de medição e da realização de ensaios,
sendo a base fundamental para a competitividade
das empresas.
• A metrologia diz respeito ao conhecimento dos
pesos e medidas e dos sistemas de unidades de
todos os povos.
2 – QUAIS OS MOTIVOS DE SUA IMPLANTAÇÃO
• A ISO série 9000 define explicitamente a relação entre
garantia da qualidade e metrologia: controle sobre os
instrumentos de medição – Certificação.

• Globalização dos mercados – traduz a confiabilidade
nos sistemas de medição e garantam que especificações
técnicas, regulamentos e normas, proporcionem as
mesmas condições de perfeita aceitabilidade na
fabricação de produtos (montagem e encaixe),
independente de onde sejam produzidos.
• Outro motivo está na melhoria do nível de vida das
populações por meio do consumo de produtos com
qualidade, da preservação da segurança, saúde e do
meio ambiente.
3 – ÁREAS DA METROLOGIA
Basicamente, a Metrologia está dividida em três
grandes áreas:
• A Metrologia Científica, que utiliza
instrumentos laboratoriais, pesquisa e
metodologias científicas.
• A Metrologia Industrial, cujos sistemas de
medição controlam processos produtivos

industriais e são responsáveis pela garantia da
qualidade dos produtos acabados.
• A Metrologia Legal, que está relacionada a
sistemas de medição usados nas áreas de
saúde, segurança e meio ambiente.
4 – METROLOGIA NA ORGANIZAÇÃO
A metrologia garante a qualidade do produto final
favorecendo as negociações pela confiança do cliente, sendo
um diferenciador tecnológico e comercial para as empresas.
Reduz o consumo e o desperdício de matéria-prima pela
calibração de componentes e equipamentos, aumentando a
produtividade.
5 – POR QUE CALIBRAR?
Calibração é a comparação entre os valores indicados
por um instrumento de medição e os indicados por um
padrão.

A calibração dos equipamentos de medição é função
importante para a qualidade no processo produtivo e deve ser
uma atividade normal de produção que proporciona uma
série de vantagens tais como:
a) garante a rastreabilidade das medições.
b) permite a confiança nos resultados medidos.
c) reduz a variação das especificações técnicas dos
produtos.
d) previne defeitos.
e) compatibiliza as medições.
6 – SISTEMA INTERNACIONAL DE UNIDADES
ARQUIVO

7 – TOLERÂNCIAS
Nas construções mecânicas é impossível obter exatidão
absoluta das dimensões indicadas no desenho, seja pelos
erros das máquinas operatrizes, defeitos e desgastes das
ferramentas, seja pela imperfeição dos instrumentos de
medida, erros de leitura do operador ou ainda pelo fato que
todos os instrumentos dão apenas e sempre medidas
aproximadas.
As peças são, portanto confeccionadas com dimensões
que se afastam a mais ou a menos da cota nominal, isto é
apresentam erro.
Com a finalidade de aumentar a produção, as empresas
fabricam em série seus produtos. Neste sentido as peças não
são todas absolutamente iguais, mas, dentro de certos limites
pré-estabelecidos e determinados, são plenamente aceitáveis.
As peças fabricadas podem ser utilizadas isoladamente
ou em conjunto, como na maioria dos casos (formar
componentes ou máquinas). Neste segundo caso, para a
facilidade de substituição rápida e simples das peças, é
necessário que elas sejam intercambiáveis. Para isso é

necessário pré-estabelecer o intervalo dos limites entre os
quais pode variar a dimensão de uma peça, isto é, é
necessário estabelecer a tolerância.
Tolerância ou Campo de Tolerância é a variação
permissível da dimensão da peça, dada pela diferença entre
as dimensões máxima e mínima.
Figura 1
Como exemplo, suponhamos uma indústria que
fabrique pistões e pinos do acoplamento de bielas.
Admitamos que os pinos tenham o diâmetro nominal
externo de 20 mm. Evidentemente os pistões deverão ser
usinados de tal forma que permitam o encaixe deslizante do

pino. Neste sentido, existirá tolerância tanto para os pinos
como para os pistões e a tolerância deve ser tal que esse
acoplamento continue deslizante também quando o pino de
maior diâmetro calhe com o pistão de menor furo.
Figura 2
Este problema de intercambialidade foi sentido por
muitas indústrias até ser criado um sistema internacional,

que é o sistema ISO (International Standardizing
Organization).
O sistema de Tolerância é um conjunto de princípios,
regras, fórmulas e tabelas que permite a escolha racional de
tolerâncias para a produção econômica das peças
intercambiáveis.
Como finalidades do uso de tolerâncias têm:
• Evitar uma exatidão excessiva nas
dimensões das peças durante a sua
fabricação – geralmente ocorre quando
não se indicam tolerâncias nos desenhos
– causando um processo de fabricação
muito lento e aumento da mão de obra.
• Estabelecer limites para os desvios em
relação à dimensão nominal, assegurando
o funcionamento adequado das peças.
TERMINOLOGIA DE TOLERÂNCIAS
Dimensão Nominal – dimensão indicada no desenho.

Dimensão efetiva – dimensão medida, geralmente não
coincide com a dimensão nominal.
Figura 3 –
Dimensões Limites – valores máximos e mínimos
admissíveis para a dimensão efetiva.
Dimensão Máxima (Dmax) – valor máximo admissível
para a dimensão efetiva.
Dimensão Mínima (Dmin) – valor mínimo admissível
para a dimensão efetiva.
Tolerância (t) – variação permissível da dimensão da
peça. t = Dmax - Dmin

Afastamento – diferença entre as dimensões limites e a
nominal.
Afastamento Inferior- diferença entre a dimensão
mínima e a nominal. Símbolo para furo Ai e para eixo ai.
Afastamento Superior – diferença entre a dimensão
máxima e nominal. Símbolo para furo As e para eixo as.
Linha Zero – linha que nos desenhos fixa a dimensão
nominal e serve de origem aos afastamentos.
Figura 4

Eixo – Termo convenientemente aplicado para fins de
tolerâncias e ajustes, como sendo qualquer parte de uma peça
cuja superfície externa é destinada a alojar-se na superfície
interna da outra.
Furo - Termo convenientemente aplicado para fins de
tolerâncias e ajustes, como sendo todo o espaço delimitado
por superfície interna de uma peça e destinado a alojar o
eixo.
Figura 5

Folga ou Jogo (F) – diferença entre as dimensões do
furo e do eixo, quando o eixo é menor que o furo.
Figura 6
Folga Máxima (Fmax) – diferença entre as dimensões
máxima do furo e a mínima do eixo, quando o eixo é menor
que o furo.
Folga Mínima (Fmin) - diferença entre as dimensões
mínima furo e a máxima do eixo, quando o eixo é menor que
o furo.

Figura 7
Interferência (I) – diferença entre as dimensões do
eixo e do furo, quando o eixo é maior que o furo.
Interferência Máxima (Imax) – diferença entre a
dimensão máxima do eixo e a mínima do furo, quando o eixo
é maior que o furo.
Interferência Mínima (Imin) – diferença entre a
dimensão mínima do eixo e a máxima do furo, quando o eixo
é maior que o furo.

Figura 8
Ajuste ou Acoplamento – comportamento de um eixo
num furo, ambos da mesma dimensão nominal caracterizado
pela folga ou interferência apresentada.
Ajuste com Folga – o afastamento superior do eixo é
menor ou igual ao afastamento inferior do furo.

Figura 9
Ajuste com Interferência – o afastamento superior do
furo é menor ou igual ao afastamento inferior do eixo.
Figura 10

Ajuste Incerto – o afastamento superior do eixo é
maior que o afastamento inferior do furo e o afastamento
superior do furo é maior que o afastamento inferior do eixo.
Figura 11
Eixo Base – é o eixo em que o afastamento superior é
pré-estabelecido como sendo igual a zero.
Furo Base - é o furo em que o afastamento inferior é
pré-estabelecido como sendo igual a zero.

Figura 12
Campo Tolerância – é o conjunto de valores
compreendidos entre o afastamento superior e inferior. Por
convenção, as tolerâncias que estão sobre a linha zero são
positivas (+) e as que estão sob tal linha são negativas (-).

Figura 13
Exercícios (solução em sala de aula)
Exercícios propostos
CALIBRADORES
Quando as dimensões e as tolerâncias admissíveis são
indicadas no projeto, torna-se necessário apenas que as peças
fabricadas se mantenham dentro das tolerâncias, isto é, as

dimensões das peças devem estar entre as dimensões
máximas e mínimas determinadas pela tolerância indicada.
Em lugar de um calibrador simples, com a dimensão
nominal, são empregados dois calibradores com as
dimensões limite. Estes dois calibradores, chamados de
calibradores limite, freqüentemente constituem uma única
peça, com as dimensões máximas e mínimas, e são fixos na
maioria das aplicações industriais.
Não sendo impossível estreitar um furo depois de
aberto, as peças que apresentem furos de dimensões acima
dos limites superiores não podem ser aproveitadas, por este
motivo, o calibrador tampão com a dimensão superior é
utilizado, também chamado de calibrador de refugo.
Este calibrador de refugo ou o “lado de refugo” do
calibrador, não deve penetrar no orifício, recebendo por isso
a denominação mais correta de calibrador-não-passa ou
lado-não-passa.
O lado da dimensão inferior é chamado lado-passa ou
calibrador-passa. Este lado deve penetrar no furo, quando a
peça satisfaz as exigências.

Para o controle das dimensões dos eixos ocorre o
mesmo, mas em sentido inverso. O eixo deve penetrar no
calibrador passa, mas não no calibrador-não-passa.
As peças fabricadas sob o controle de calibradores-
limite permitem o perfeito ajuste na ocasião da montagem,
sem intervenção do fator pessoal do operário.
DEFINIÇÃO DE CALIBRADORES
Calibrador Tampão – aquele cuja superfície de medir
é cilíndrica externa.
Calibrador Anular – aquele cuja superfície de medir é
cilíndrica interna.
Calibrador Chato – aquele cuja superfície de medir
são as duas partes de ma superfície cilíndrica externa,
compreendidas entre dois planos paralelos eqüidistantes do
eixo.
Calibrador Fixo – aquele sem dispositivo de
regulagem.

Calibrador Regulável - aquele cujos afastamentos
podem ser regulados.
Calibrador de Boca – aquele que tem forma de meio
anel e superfícies de medir planas.
Calibrador com Superfícies de Medir Esféricas –
aquele cujas extremidades pertencem à superfície de uma
esfera.
Calibrador Não Passa – aquele que controla o
afastamento inferior de um eixo ou o afastamento superior
de um furo.
Calibrador Passa – aquele que controla o afastamento
superior de um eixo ou o afastamento inferior de um furo.
Lado “Não Passa” – aquele do calibrador que não deve
passar.
Lado “Passa” – aquele do calibrador que deve passar.
EXEMPLOS DE CALIBRADORES

Figura 14 – Calibradores de boca ajustáveis.
Figura 15 – Calibradores de boca fixos “passa não passa”

Figura 16 – Anéis de referência

Figura 17 – Calibradores tampão “passa não passa”
Figura 18 - Calibradores tampão “passa não passa”
ajustáveis.

Figura 19
Figuras 20.

SISTEMAS DE TOLERÂNCIAS E AJUSTES
Este sistema é definido como sendo o conjunto de
princípios, regras, fórmulas e tabelas que permite a escolha
racional de tolerâncias para a produção econômica das peças
intercambiáveis.
O sistema ISSO fixa os seguintes princípios, regras e
tabelas que se aplicam a tecnologia mecânica, afim da
escolha racional de tolerâncias e ajustes visando à fabricação
de peças intercambiáveis:
- Unidade de tolerância.
- Grupo de dimensões.
- Grau de precisão ou qualidade do trabalho;
- Campos de tolerância;
- Temperatura de referência (20º)

UNIDADE DE TOLERÂNCIA
O cálculo da tolerância é baseado na unidae de
tolerância, a seguir:
i = 0,45 D’1/3
+ 0,001 D’
onde:
i = unidade de tolerância expressa em micron (µ)
D’ = média geométrica dos dois valores extremos
de cada grupo de dimensões fixados a seguir.
A unidade de tolerância serve de base ao
desenvolvimento do sistema e fixa a ordem de grandeza dos
afastamentos.
GRUPO DE DIMENSÕES
O sistema de tolerância ISO considera todas as
dimensões compreendidas entre 1 e 500 mm nos seguintes
grupos de dimensões.

Os números grifados subdividem os grupos e são
aplicáveis para os casos de ajuste com grande folga ou com
grande interferência.
QUALIDADE DE TRABALHO
Desejando definir os graus de precisão com os quais
pode ser trabalhar uma peça o sistema considera 18
qualidades de trabalho designadas por um número
compreendido entre 01, 0, 1 ...... até 16 precedido das letras
IT (I = ISO, T = tolerância)
Exemplo: IT8

A aplicação desses graus de precisão é mostrada no
gráfico a seguir:
Eixos
De 01 a 3 para calibradores
De 4 a 11 para acoplamentos
De 12 a 16 para execução grosseira de peças isoladas
Furos
De 01 a 4 para calibradores
De 5 a 11 para acoplamentos
De 12 a 16 para execução grosseira de peças isoladas.
A tabela 1 mostra as tolerâncias fundamentais em micron
para cada grupo de dimensões, dependendo da qualidae de
trabalho. Desta forma defini-se tolerância fundamental
aquela que é calculada para cada qualidade de trabalho e
para cada grupo de dimensão. (xerox da tabela)

As tolerâncias fundamentais indicadas na tabela 1 foram
calculadas com o auxílio das seguintes fórmulas: Tabela 2
Exercícios propostos
CAMPOS DE TOLERÂNCIA
A qualidade de trabalho determina o valor do campo de
tolerância, mas não define a posição a posição deste campo
em relação à linha zero. Dependendo do ajuste requerido o
campo pode situar mais próximo ou mais afastado, acima ou
abaixo da linha zero. Cada posição é distinguida com uma ou
duas letras do alfabeto, adotando-se letras maiúsculas para o
furo e minúsculas para os eixos.
O gráfico mostra esquematicamente as posições dos
campos de tolerâncias.

Observar que a posição H e h possui a característica de
ter uma posição coincidente com a linha zero.
REPRESENTAÇÃO SIMBÓLICA
A indicação da tolerância é feita à direita da cota
nominal e deve traduzir a posição do cvampo de tolerância e
a qualidade do trabalho.
Deste modo, o simbolo é formado acrescentando a letra
do campo, o número indicativo da qualidade. Na prática,

também se usa colocar o valor numérico da dimensão
nominal seguido apenas das dimensões limites em mm.
Exemplos:
25m6 , 25 +0,008
+0,021
H7 – m6, H7/m6
SISTEMA FURO BASE
Neste sistema a linha zero constitui o limite inferior da
tolerância do furo. Os furos H são os elementos básicos do
sistema.

SISTEMA EIXO BASE
Neste sistema a linha zero constitui o limite superior da
tolerância do eixo. Os eixos h são elementos básicos do
sistema.
AFASTAMENTO DE REFERÊNCIA
CLASSES DE AJUSTE
São previstos três classes de ajuste (acoplamentos):

Nos sistemas furo base e eixo base estas três classes de
acoplamento podem ser visualizadas no esquema abaixo.

INSTRUMENTOS PARA A METROLOGIA
DIMENSIONAL
Principais fontes de erro na medição
- Variação da temperatura: A temperatura
padrão de referência é 20ºC. Se a temperatura muda , a peça
se expande ou contrai, afetando o resultado da medição.
Quando não é possível trabalhar com a temperatura
controlada a 20ºC podem ser feitos cálculos para compensar
o erro, para tanto é necessário conhecer o coeficiente de
dilatação térmica do material.

O comprimento da peça varia de acordo com a equação:
ΔL = L . γ . Δt (mm)
Onde:
ΔL = variação de comprimento
L = comprimento da peça
γ = coeficiente de expanção térmica do material.
Δt = variação de temperatura.
Força de medição: Normalmente, os processos
simples de medida envolvem o contato entre o instrumento e
a peça, sendo que a força que promove este contato deve ser
tal que não cause deformação na peça ou no instrumento.
Como exemplo podemos citar o paquímetro que não possui
controle de força e dependem da habilidade do operador para
não alterar a leitura.

Os micrômetros possuem um sistema de catraca,
que permite exercer a mesma pressão de contato em todas as
medições.
Forma da peça: Imperfeições na superfície,
retilineidade, cilindricidade e planeza exigem um
posicionamento correto do instrumento de medição. No caso
de peças cilindricas, deve-se efetuar mais de uma medição
do diâmetro de uma seção, para verificar se é circular ou não
e medir mais seções diferentes para verificar se a peça é
cilíndrica ou cônica.
Forma de contato: Deve-se sempre buscar um
contato entre a peça e o instrumento que gere uma linha ou
um ponto para uma maior precisão das medidas.
Paralaxe: qundo os traços de uma escala principal
e outra secundária (nônio, por exemplo), estiverem em
planos diferentes, dependendo da direção de observação,
pode-se ter valores de leitura diferents, que implicam em

erro. Assim, como regra geral, o observação da leitura deve
ser feita sempre no melhor posicionamento perpendicular da
vista.
Estado de conservação do instrumento: Folgas
provocadas por desgaste em qualquer parte do instrumento
poderão acarretar em erros de medição. Um programa de
aferição e calibração periódica serão a garantia de uma
medida confiável.
Habilidade do operador: A falta de prática ou o
desconhecimento do sistema de medição pode ser uma fonte
importante de erros. Recomenda-se efetuar práticas de
medição utilizando peças precisas com valores conhecidos
(por exemplo, blocos padrão, pinos calibrados, anéis padrão,
etc..) e “medi-los” repetidas vezes com diversos
instrumentos.

Tipos de instrumentos de medição.
Exite uma ampla gama de instrumentos de
medição e de acordo com o seu princípio de trabalho podem
ser classificados em:
Paquímetros
Traçadores de altura
Micrômetros
Relógios comparadores
Relógios apalpadores
Rugosímetros
Goniômetros
O paquímetro e o traçador de altura utilizam-se do
nônio para ampliar a leitura, o micrômetro utiliza-se do
passo de uma rosca e um tambor graduado e os relógios
utilizam-se de um mecanismo de engrenagens e alavancas.

PAQUÍMETROS
Esse sistema de medição é constituído basicamente
de dois corpos móveis que permitem geralmente quatro
maneiras de acesso à peça para efetuar a medição e, por isso,
são chamados de paquímetros quadrimensionais. Podem
fornecer resultados de medição com leituras de 0,1 mm, 0,05
mm ou 0,02 mm no sistema métrico e de 0,001” ou 1/128”
no sistema polegada.

Sistema de graduação para a leitura
Os paquímetros são fabricados geralmente com
dois tipos de leitura: métrico e polegada; porém, alguns são
fabricados em um sistema somente. A gradução que define o
tipo de leitura é feita nas duas partes móveis do instrumento
e cada uma tem as particularidades que se indicam a seguir:
a) Régua principal – aqui geralmente os paquímetros tem
dupla gravação de traço: sistema métrico e polegadas.
No sistema métrico são garvados traços de 1 mm, e no
sistema polegada este podem corresponder a 1 polegada
dividida em 16 partes ou 40 partes.
b)Cursor – Nesta parte são gravados dois conjuntos de
traços chamados “NÔNIO”, um para trabalhar com a
escala do sistema métrico e outro para a escala do
sistema polegada.
Para o sistema métrico geralmente são gravados 20
ou 50 traços e para o sistema polegada geralmente
8 ou 25 traços, que tem valor progressivo da
mesma forma que a escala principal.

Concveito de resolução ou leitura
A resolução ou leitura de um paquímetro está
definida pelo resultado obtido ao dividir o valor do menor
traço gravado na escala principal pelo número de traços do
nônio. Assim temos:
a) Se o valor do menor traço da escala é 1 mm e o
Nônio está composto por 20 traços, a leitura
desse paquímetro será: 1 /20 = 0,05 mm. Este
valor corresponde ao primeiro traço do Nônio
depois do “zero”, assim o segundo traço vale
0,10 mm, o terceiro vale 0,15 e assim por diante
até o último que vale 1mm.
b) Da mesma forma, se o nônio estiver composto
por 50 traços, a leitura deste paquímetro será:
1/50 = 0,02 mm. Assim, este será o valor do
primeiro traço do Nônio depois do “zero”, o
segundo vale 0,04 mm, o terceiro vale 0,06 mm
e assim por diante até o último que vale 1 mm.
c) Se o valor do menor traço da escala for 1/16” e o
Nônio tiver 8 traços, a leitura será: 1/16” ÷ 8 =

1/128”, e da mesma forma do exemplo anterior,
esse valor corresponde ao primeiro traço do
Nônio depois do “zero”, assim, o segundo vale
1/64, o terceiro vale 3/128” e assim por diante
até o último que vale 1/16” (8/128”).
d) E, por último, se o valor do menor traço da
escala for 0,025” (polegada dividida por 40
partes) e o Nônio tiver 25 partes, a leitura será:
0,025”/25 = 0,001”. Por analogia com os
exemplos anteriores, este valor corresponde ao
primeiro traço do Nônio depois do “zero”, o
segundo vale 0,002”, o terceiro vale 0,003” e
assim por diante até o último que vale 0,025”.
e) Qualque outro tipo de graduação pode ser
interpretado de maneira similar.
Resultado de uma medida
Tomando todos os cuidados de medição e
conservação do instrumento temos a medida:

a) Tomando como referência o primeiro traço do
Nônio (traço zero) conte todos os traços da
escala principal que ficam à direita.
b) Verifique qual dos traços do Nônio coincide
com outro da escala principal. Sempre haverá
um que fica melhor alinhado que os restantes.
c) Some os valores obtidos na escala principal e o
Nônio. Este é o resultado da medida.
Exemplos de Leitura

Recomendações para uso do paquímetro
1 – Selecione o paquímetro mais adequado para atender
plenamenta a necessidade de medição;
Tipo normal ou especial
Leitura de acordo com o campo de tolerância
especificado na peça.
2 – Limpe cuidadosamente as partes móveis,
eliminando poeira e sugeiras com um pano macio.
3 – Verifique se o movimento do cursor é suave e sem
folgas em toda a capacidade útil. Caso exista um jogo
anormal, proceda a seu ajuste girando os parafusos sté
encostar no fundo e a seguir retorne 1/8 de volta.

4 – Posicione corretamente os bicos principais na
medição externa aproximando o máximo possível a
peça da escala graduada. Isso evitará erros por folga do
cursor e o desgaste prematuro das pontas onde a área de
contato é menor. Verifique também o perfeito apoio das
faces de medição como mostra a figura.

5 – Posicione corretamente as orelhas para a medição
interna. Procure introduzir o máximo possível as
orelhas no furo ou ranhura, mantendo o paquímetro
sempre paralelo à peça que está sendo medida.
Verifique que as superfícies de medição das orelhas
coincidam com a linha de centro do furo.
Ao medir um diâmetro, tome a máxima leitura.
Ao medir ranhuras tome a mínima leitura.

6 – Posicione corretamente a vareta de profundidade.

7 – Posicione corretamente as faces para medição de
ressaltos.

8 – Evite o erro de paralaxe ao fazer a leitura.
Cuidados especiais com o paquímetro
1 – evitar aplicar o paquímetro em esforços excessivos.
Tome providências para que o instrumento não sofra
quedas ou seja usado como martelo.

2 – Evite danos nas pontas de medição. Nunca utilize as
orelhas de medição como compasso de traçagem.

3 – proteja o paquímetro ao guardar por longo período.
Usando um pano macio embebido em óleo fini anti-
ferrugem.

Tipos de paquímetros

MICRÔMETRO
Devido a sua forma construtiva, este instrumento
permite leituras da ordem de 0,01 mm nos modelos
comuns e de 0,001 mm nos que incorporam um nônio.
Os modelos para a medição de furos permitem leituras
diretas de até 0,005 mm. Uma catacterísticas
importantes dos micrômetros é a incorporação de um
dispositivo que assegura uma pressão de medição
constante, chamado catraca ou ficção, dependendo do
seu mecanismo.

Princípio de funcionamento e leitura
O princípio de funcionamento do micrômetro baseia-se
no deslocamento axial de um parafuso micrométrico de
passo de alta precisão dentro de uma porca ajustável.
Girando-se o parafuso micrométrico, este avança
proporcionalmente ao passo que normalmente é de 0,5 mm
(ou 0,025”), a circunferência da rosca (que corresponde ao
tambor, pois este é fixado firmimente ao parafuso por
encaixe cônico), é dividiva em 50 partes iguais (ou 25 partes
nos instrumentos em polegada) possibilitando leituras de
0,01 mm ou 0,001”.
Assim uma volta completa do tambor corresponde ao
passo da rosca, desta forma conclui-se:
Leitura do tambor = passo da rosca/nº de divisões do
tambor.
Se o micrômetro apresentar ainda um nônio com 10
divisões na bainha será possível a leitura de 0,001 mm
(0,0001”).

Recomendações especiais para uso do Micrômetro.
1 – Selecione o micrômetro mais adequado
2 – Limpe as partes móveis
3 – Deixe estabilizar a temperatura da peça e do
micrômetro.
4 – Antes do uso limpe as faces de medição. Use
somente uma folha de papel macio (do tipo para limpar
lentes).
5 – Tome cuidado para ajustar o zero do micrômetro:

Encoste suavemente as faces de medição usando
somente a catraca ou ficção.
Verifique a concidência das linhas de referência da
bainha e do zero do tambor olhando bem de frente o
instrumento. Se estas não coincidem, proceda ao seu ajuste
movimentando a bainha com a chave apropriada.

6 – Sempre utilize a catraca ou ficção ao efetuar as
medições. Duas ou três voltas, após o encosto das faces de
medição na peça, são suficientes. Assim a pressão de
medição será sempre constante.
TIPOS DE MICRÔMETROS

RELÓGIO COMPARADOR
Este instrumento foi desenvolvido para detectar
pequenas variações dimensionais através de uma ponta de
contato e por um sistema de ampliação mecânica apresentar
seu valor com uma leitura clara e suficientemente precisa. O
relógio comparador tradicional transforma ( e amplia) o
movimento retilíneo de um fuso em movimento circular de
um ponteiro montado em um mostrador graduado.
Trata-se de um instrumento de múltiplas aplicações,
porém, sempre acoplado a algum meio de fixação.

Conceito de leituta
A leitura ou resolução está ligada ao grau de ampliação
do deslocamento que experimenta a ponta de contato no
processo de medição. Assim, uma volta completa do
ponteiro (360º) corresponde a um certo valor de movimento
do fuso. Esta volta é subdividida angularmente em frações
iguais e o valor entre cada uma delas é o valor de leitura do
relógio. Como exemplo, temos o relógio de leitura
centesimal (0,01 mm) e onde para 1 mm de deslocamento do

fuso corresponde a 1 volta do ponteiro, sendo que esta volta
é subdividida em 100 partes iguais; daí o valor de leitura
0,01 mm.
Procedimento para a leitura
Os relógios mais comuns apresentam uma dupla
graduação. Isto é, possuem contagem com incrementos no
sentido horário e anti-horário, dependendo da definição do
ponto inicial de trabalho da ponta de contato. Definido o
ponto inicial, a leitura é feita primeiramente no contador de
voltas e à seguir no ponteiro principal.

Recomendações especiais para uso dos relógios
comparadores.
Similar as recomendações para o paquímetro e
micrômetro

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