O documento descreve a história e os processos de produção de ferro e aço, incluindo: (1) o uso de fornos primitivos com carvão vegetal; (2) o desenvolvimento de altos-fornos a partir do século XV e a introdução do coque como combustível; (3) as matérias-primas e reações químicas no alto-forno, que produz ferro gusa e escória.

1. Produção de ferro e aço:
História da utilização:
Cometas – Grandes concentrações de minério de ferro.
Povos antigos – Babilônia, Egito, Pérsia, China, Índia e depois Gregos e
Romanos fabricavam armas e inúmeros utensílios de ferro e aço.
1 Fornos Primitivos
- Tipo poço fechado
- Tipo de forja catalã → Ambos usando carvão vegetal como
combustível.
Figura 1 – Fornos primitivos usados na redução do minério de ferro, pelo emprego
de carvão vegetal como combustível.
Estes dois tipos de fornos usavam o processo de redução direta (ferro não
era obtido no estado líquido):
C + O2 → CO2 CO2 + C → CO
CO + FeXOY → Fe + CO2

2. Obs.: O ferro era obtido no estado pastoso (líquido de alta viscosidade),
misturado com as impurezas do minério.
O ferro assim obtido apresentava-se em geral relativamente dúctil, mole,
maleável e podia ser trabalhado por martelamento a temperaturas relativamente
elevadas. Após ser retirado do forno (uma bola de ferro), o ferro era martelado
para a remoção das impurezas. O resultado final era uma barra ou “lupa”,
posteriormente reaquecida e trabalhada por martelamento (ferro pudlado).
Fornos primitivos → Possibilitavam a absorção de uma certa quantidade de
carbono (até 1%), o que por rápido resfriamento poderia elevar drasticamente a
dureza do material (têmpera).
2 Desenvolvimento dos altos-fornos
Começou-se a aumentar, paulatinamente, a altura dos fornos primitivos.
(fornos de cuba ou fornos chaminé).
Fornos chaminé: Carga → introduzida pelo topo
Ar → soprado pela parte inferior
1500 → Inglaterra → Alto-forno mais próximo aos modernos
1619 → Inglaterra → Introdução do coque
1800 → Inglaterra → Aquecimento do ar
3 Matérias-primas da indústria siderúrgica
As matérias-primas básicas da indústria siderúrgica são as seguintes:
- Minério de ferro
- Carvão
- Calcário
3.1 Minério de ferro
É a principal matéria-prima do alto-forno, pois é dele que se extrai o ferro. Os
minerais que contêm ferro em quantidade apreciável são os óxidos, carbonatos,
sulfetos e silicatos. Os mais importantes para a indústria siderúrgica são os
óxidos, sendo eles:
- Magnetita (óxido ferroso-férrico) → Fe3O4 (72,4% Fe).

3. - Hematita (óxido férrico) → Fe2O3 (69,9% Fe).
- Limonita (óxido hidratado de ferro) → 2FeO3.3H2O (48,3% Fe).
Obs.: O Brasil possui grandes reservas de minério de ferro de alta qualidade
(alto teor de ferro).
O minério de ferro é composto por três partes a saber:
- Útil → parte que contém o ferro
- Ganga → impurezas sem valor direto
- Estéril → rocha onde o minério
O minério de ferro pode ser classificado como:
- Rico → 60 a 70% de Fe
- Médio → 50-60% de Fe
- Pobre → <50%
3.1.1 Beneficiamento do minério de ferro
O termo genérico “beneficiamento” compreende uma série de operações que
têm como objetivo tornar o minério mais adequado para a utilização nos altos-
fornos. Estas operações são britamento, peneiramento, mistura, moagem,
concentração, classificação e aglomeração (principal). A aglomeração visa
melhorar a permeabilidade da carga do alto-forno, reduzir o consumo de carvão e
acelerar o processo de redução. Os processos mais importantes de aglomeração
são a sinterização e a pelotização.
Sinterização:
Consiste em aglomerar-se finos de minério de ferro numa mistura com
aproximadamente 5% de um carvão finamente dividido ou coque. A carga é
aquecida por intermédio de queimadores e com o auxílio de fluxo de ar. A
temperatura que se desenvolve durante o processo atinge 1.300 a 1500o
C,
suficiente para promover a ligação das partículas finas do minério, resultando num
produto uniforme e poroso chamado sínter.
Pelotização:
Este é o mais novo processo de aglomeração e talvez o de maior êxito. Neste
processo, produzem-se inicialmente “bolas” ou “pelotas” cruas de finos de minério

4. de alto teor ou de minério concentrado. Adiciona-se cerca de 10% de água e,
geralmente, um aglomerante de natureza inorgânica. Uma vez obtidas as pelotas
cruas, estas são secas, pré-aquecidas e então queimadas.
3.2 Carvão
O combustível utilizado no alto-forno é o carvão, coque ou de madeira, cuja
ação se faz sentir em três sentidos:
- fornecedor de calor para a combustão;
- fornecedor do carbono para a redução de óxido de ferro;
- indiretamente, fornecedor de carbono como principal elemento de liga do
ferro gusa.
Carvão coque:
O coque é obtido pelo processo de “coqueificação”, que consiste, em princípio,
no aquecimento a altas temperaturas, em câmaras hermeticamente (exceto para
saída de gases) fechadas, do carvão mineral. No aquecimento às temperaturas de
coqueificação e na ausência de ar, as moléculas orgânicas complexas que
constituem o carvão mineral se dividem, produzindo gases e compostos orgânicos
sólidos e líquidos de baixo peso molecular e um resíduo carbonáceo relativamente
não volátil. Este resíduo resultante é o “coque”, que se apresenta como uma
substância porosa, celular, heterogênea, sob os pontos de vista químico e físico. A
qualidade do coque depende muito do carvão mineral do qual se origina,
principalmente do seu teor de impurezas.
Carvão vegetal:
O carvão vegetal ou de “madeira” é fabricado mediante pirólise da madeira,
isto é, quebra das moléculas complexas que constituem a madeira, em moléculas
mais simples, mediante calor. O aquecimento para a carbonização da madeira é
feito em fornos de certo modo rudimentares e pouco eficientes, sobretudo no
Brasil, pois os subprodutos gasosos e líquidos são perdidos durante o processo. O
calor é aplicado à madeira, com ausência de oxigênio, resultando em gases (CO2,
CO, H2, etc...), líquidos (alcatrões, ácido acético, álcool metílico) e o resíduo sólido
que é o carvão vegetal.

5. 3.3 Fundente
A função do fundente é combinar-se com as impurezas (ganga) do minério e
com as cinzas do carvão, formando as chamadas “escórias”. O principal fundente
é o calcário, de fórmula CaCo3.
3.4 Outras matérias-primas da indústria siderúrgica
Entre elas, a mais importante é o minério de manganês. Outras matérias-
primas incluem as “ferro-ligas” de silício, cromo, vanádio, molibdênio, níquel,
tungstênio, titânio, etc...Finalmente, deve-se ainda mencionar como importante
matéria-prima a sucata de aço, ou seja, subprodutos da fabricação de aço e itens
ou componentes de aço desgastados, quebrados ou descartados.
4 Produção do ferro Gusa: Alto-forno
O alto-forno constitui ainda o principal aparelho utilizado na metalurgia do
ferro. A metalurgia do ferro consiste, essencialmente, na redução dos óxidos dos
minérios de ferro, mediante o emprego de um redutor, que é um material a base
de carbono (carvão). A Figura 2 mostra a seção transversal de uma instalação de
alto-forno, incluindo todo o equipamento acessório e auxiliar. Como se vê, trata-se
de uma estrutura cilíndrica, de grande altura, que compreende essencialmente
uma fundação e o forno propriamente dito. Este, por sua vez, é constituído de três
partes essenciais, isto é, cadinho, rampa e cuba (ver Figura 3).
O equipamento acessório e auxiliar do tem como objetivo limpar os gases que
saem do alto-forno, bem como pré-aquecer o ar que é introduzido no forno através
das ventaneiras.

6. Figura 2 – Seção transversal de uma instalação de alto-forno, incluindo o
equipamento auxiliar principal.
Figura 3 – Seção transversal de um alto-forno moderno.

7. 4.1 Operação do alto-forno
Num alto-forno, existem duas correntes de materiais responsáveis pelas
reações que se verificam, isto é, uma corrente sólida, representada pela carga que
desce paulatinamente e uma corrente gasosa que se origina pela reação do
carbono do carvão com o oxigênio do ar soprado pelas ventaneiras, que sobe em
contracorrente.
Reações químicas:
As temperaturas mais elevadas ocorrem nas proximidades das ventaneiras:
da ordem de 1.800 a 2000o
C. Nesta região, verifica-se a reação:
C + O2 → CO2 Reação 1
Originando-se grande quantidade de calor.
Este CO2, ao entrar em contato com o coque incandescente, decompõe-se:
CO2 + C → 2CO Reação 2
O CO originado é o agente redutor.
A carga introduzida pelo topo, ao entrar em contato com a corrente gasosa
ascendente sofre uma secagem.
A decomposição dos carbonatos, contidos no calcário dá-se a
aproximadamente 800o
C, conforme as seguintes reações:
CaCO3 → CaO + CO2 Reação 3
MgCO3 → MgO + CO2 Reação 4
Além do CO como agente redutor, o próprio carbono do carvão atua nesse
sentido.
Reações químicas de redução do minério de ferro:
3Fe2O3 + CO → 2Fe3O4 + CO2 Reação 5
Fe3O4 + CO → 3FeO + CO2 Reação 6
ou
Fe2O3 + 3C → 2Fe + 3CO Reação 7
Na região que corresponde ao topo da rampa (região acima do cadinho onde
o ferro líquido e a escória são depositados), inicia-se a formação da escória, pela
combinação da cal (CaO) com a ganga (impurezas do minério de ferro) e uma

8. certa quantidade de óxido de ferro e manganês. Essa escória formada, juntamente
com o ferro, começa a gotejar através dos interstícios (espaços vazios) da carga
ainda sólida, para depositar-se no cadinho.
Outras reações:
Mn3O4 + C → 3MnO + CO Reação 8
MnO + C → Mn + CO Reação 9
SiO2 + 2C → Si + 2CO Reação 10
P2O5 + 5C → 2P + 5CO Reação 11
FeS + CaO + C → CaS + Fe + CO Reação 12
Finalmente, as últimas reações fundamentais são representadas pelas
equações:
3Fe + C → Fe3C Reação 13
3Fe + 2CO → Fe3C + CO2 Reação 14
Todas estas reações produzem, então, o ferro gusa, que além de ferro e
carbono também incorpora os elementos manganês (Mn), silício (Si), fósforo (P) e
enxofre (S).
A formação da escória compreende reações bem mais complexas. Essa
escória resulta da combinação do CaO e do MgO do calcário (fundente) com a
ganga (impurezas) do minério e as cinzas do carvão. A escória caracteriza-se por
sua grande fluidez e seu baixo peso específico. Assim, no cadinho (reservatório),
a escória e o gusa líquido separam-se por gravidade, formando duas camadas,
isto é, a inferior (metálica) e a superior (escória), facilitando o vazamento de
ambos os produtos.
4.2 Produtos do alto-forno
O principal produto do alto-forno é o ferro gusa. O ferro gusa é uma liga ferro-
carbono de alto teor de carbono e teores variáveis de silício, manganês, fósforo e
enxofre. De um modo geral, a maioria dos ferro gusas possíveis de serem obtidos
em alto-forno está compreendida na seguinte faixa de composições:
Carbono - 3 a 4,4%
Silício - 0,5 a 4,0%
Manganês - 0,5 a 2,5%

9. Fósforo - 0,05 a 2,0%
Enxofre - 0,20% máx.
Um outro produto do alto-forno é a escória, cuja composição varia igualmente
dentro de largos limites, isto é:
SiO2 - 29 a 38%
Al2O3 - 10 a 22%
CaO + MgO - 44 a 48%
FeO + MnO - 1 a 3%
CaS - 3 a 4%
Este material depois de solidificado pode ser utilizado como lastro de ferrovias,
material isolante etc... Sua mais importante aplicação dá-se na fabircação do
chamado “cimento metalúrgico”.
Finalmente, o gás de alto-forno é um subproduto muito importante devido ao
seu alto poder calorífico. Sua composição é a seguinte:
CO2 - 13%
CO - 27%
H2 - 3%
N2 - 57%
Este gás é utilizado na própria usina siderúrgica nos regeneradores, fornos
diversos de aquecimento, caldeiras etc...
5 Fabricação do aço
O ferro gusa é uma liga Fe-C com outro elementos resultantes do processo de
fabricação. Estes outros elementos são o Si, Mn, P e S. Para a fabricação do aço,
estes outros elementos, inclusive o carbono, devem ter seus teores reduzidos.
Esta redução da concentração destes elementos químicos ocorre por oxidação.
Os “agentes oxidantes”, isto é, aqueles que iram oxidar o ferro gusa para
baixar o teor dos elementos químicos, podem ser de natureza gasosa ( ar ou
oxigênio) ou sólida (minério de ferro).
- Processos pneumáticos → agente oxidante → ar ou oxigênio
- Processo Siemens-Martin ou elétrico → agente oxidante → substâncias
sólidas contendo óxidos (minério de ferro por exemplo).

10. 5.1 Processos pneumáticos
Os vários tipos estão representados na Figura 4. Como se vê na figura, o
princípio básico de qualquer dos processos é introduzir ar ou oxigênio, pelo fundo,
lateralmente ou pelo topo, através de uma “lança”. Estes diferentes tipos de
equipamentos são chamados de conversores pneumáticos. Sendo as reações de
oxidação dos elementos contidos no ferro gusa líquido fortemente exotérmicas,
principalmente a do silício, não há necessidade de aquecimento da carga metálica
do conversor, eliminando-se, assim, a utilização de qualquer combustível.

11. Figura 4 – Processos pneumáticos para produção de aço, a partir de ferro gusa.
Reações químicas de oxidação do ferro gusa:
As primeiras reações de oxidação do gusa são as seguintes:
2Fe + O2 → 2FeO Reação 15
2FeO + Si → SiO2 + 2Fe Reação 16
FeO + Mn → MnO + Fe Reação 17
O resultado da oxidação é a formação de sílica SiO2, que, juntamente com os
óxidos de ferro e manganês que igualmente se formam durante o “sopro”,
originam uma escória de baixo ponto de fusão, a base de silicatos de Fe e Mn.
A medida que o sopro continua, inicia-se a oxidação do carbono:
FeO + C → Fe + CO Reação 18
Após este primeiro estágio de oxidação, o metal está pronto para ser vazado
na panela onde são, então, adicionadas as “ligas” Fe-Mn ou alumínio para
desoxidar e dessulfurar o metal, segundo as seguintes reações:
FeO + Mn → MnO + Fe Reação 19
FeS + Mn → MnS + Fe Reação 20
ou

12. 3FeO + 2Al → Al2O3 + 3Fe Reação 21
Existem alguns problemas operacionais no processo de oxidação do ferro
gusa. Os mais importantes são de controle do final da oxidação, da temperatura e
da composição química do banho metálico. Os conversores mais conhecidos são
o Bressemer, Thomas, de sopro lateral e de sopro pelo topo (conversor L-D).
5.2 Processos elétricos
Nos fornos pneumáticos, o ferro gusa era transportado ainda líquido para
dentro dos conversores e, o próprio calor gerado pela oxidação dos elementos
químicos era suficiente para manter a temperatura do forno, sem precisar-se de
nenhuma fonte auxiliar de energia. Os fornos pneumáticos era utilizados,
basicamente, em usinas integradas (nestas usinas, a redução do minério de ferro,
bem como a fabricação do aço são realizados no mesmo local), de forma que o
ferro gusa pode ser transportado ainda líquido do alto-forno para os conversores.
Na maioria dos casos, contudo, as empresas compram o gusa sólido e,
juntamente com sucata de aço, forma-se a carga para alimentar os fornos elétricos
de produção de aço. Neste fornos, a fusão da mistura de sucata de aço e ferro
gusa ocorre devido ao calor gerado por um arco voltaico que se forma entre três
eletrodos de grafite e a carga metálica. Após a fusão da carga, oxigênio é injetado
por uma lança diretamente no banho líquido. A redução dos teores dos elementos
de liga ocorre, então, por oxidação, sendo que as reações são as mesma já
descritas para os fornos pneumáticos. A fabricação do aço também conhecido
como refino do aço incorpora duas etapas a saber, isto é, o refino primário e o
refino secundário. No refino primário, são reduzidos os teores os teores de
carbono, manganês, silício e fósforo. O calor liberado pela oxidação destes
elementos químicos reduz o consumo de energia elétrica do forno. Durante o
processo de oxidação, a composição química do banho líquido é monitorada por
coleta de amostras e análise por espectrometria de emissão ótica. Quando o
banho líquido atinge a composição química ideal, este é transportado para um
outro forno, o a composição química final do aço é acertada (refino secundário).
Neste segundo forno (forno panela), as “ferro-ligas” (Fe-Mn ou Fe-Si) são
adicionadas. Estas ligas funcionam como dessulfurantes e desoxidantes, isto é,

13. reduzem os teores de enxofre e oxigênio do aço. A dessulfurização é realizada de
acordo com a seguinte reação:
Mn + S → MnS Reação 22
O enxofre é então reduzido pela formação do sulfeto de manganês (MnS) que
vai para a escória. Já quanto à desoxidação, é inevitável que parte do ferro,
durante o refino primário, sofra oxidação, de acordo com a seguinte reação:
Fe + O → FeO Reação 23
Então, na desoxidação, ocorre a seguinte reação e o óxido de manganês vai
compor a escória.
FeO + Mn → Fe + MnO Reação 24
Contudo, é interessante comentar que nem todo o sulfeto de manganês (MnS)
e o MnO vão para a escória. Parte destes compostos, bem como o próprio FeO
permanecerão no aço como impurezas, chamadas de inclusões não metálicas, as
quais devem ser criteriosamente controladas pois afetam diretamente as
propriedades dos aços produzidos.
6 Processos de redução direta
O princípio da “redução direta” consiste em tratar-se óxidos de ferro
praticamente puros (Fe2O3 ou Fe3O4) a temperaturas usualmente entre 950 e
1050o
C, na presença de uma substância redutora, resultando, freqüentemente
uma massa escura e porosa, conhecida como “ferro esponja”.
A redução é realizada no estado sólido e os processos correspondentes têm
por objetivo eliminar o alto-forno, produzindo-se o aço diretamente do minério ou
produzindo-se um material intermediário, a ser empregado como “sucata sintética”
nos fornos de aço.
Os processos de redução direta seriam aconselhados, pelo menos
teoricamente, para países que não dispõem do melhor carvão de pedra
coqueificável ou que não possuam minérios de alto teor em ferro.
Basicamente, todos os processos de redução direta podem ser agrupados em
duas classes:
- processos que utilizam redutores sólidos

14. - processos que utilizam redutores gasosos
A Figura 5 representa, esquematicamente, o processo conhecido pelo nome
de SL/RN. A carga consiste de concentrados de minério de ferro, na forma moída
ou na forma de “pelotas”, coque e calcário moídos.
Figura 5 – Representação esquemática do processo SL/RN de redução direta.
A carga é levada a um forno rotativo, onde a temperatura é mantida na faixa de 1000 a
1076o
C. O produto sólido resultante é resfriado e o ferro é separado mediante separador
magnético. O coque não utilizado é removido e reutilizado. O processo permite produzir
material contendo enxofre entre 0,02 e 0,05% apenas, o que o torna adequado para a
utilização em fornos de aço.