Eletroerosão

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Eletroerosão

  1. 1. Eletroerosão Grupo E: Douglas José David Braz Leonardo Prais Caio César Paulo Henrique
  2. 2. O que é Eletroerosão?  A Eletroerosão é um processo que baseia-se na destruição de partículas metálicas por meio de descargas elétricas que ocorrem entre um eletrodo e uma peça, que precisam ser bons condutores de eletricidade, através de um líquido dielétrico.  Conhecida pela sigla EDM = Electrical Discharge Machining.  É um processo utilizado para facilitar a confecção de certas peças que não podem ser feitas no torno, fresadora, e em outras maquinas manuais, por serem materiais de elevada dureza.
  3. 3. Eletroerosão por Penetração  A ferramenta que produz a erosão, ou seja, o desbaste da superfície usinada, é o eletrodo.  A Peça e o eletrodo são mergulhados num recipiente que contém um fluido isolante, isto é, não condutor de eletricidade, chamado dielétrico.  Tanto a peça como o eletrodo estão ligados a uma fonte de corrente contínua, por meio de cabos. Geralmente, o eletrodo tem polaridade positiva e a peça, polaridade negativa.
  4. 4.  Ao ser ligado o interruptor, forma-se uma tensão elétrica entre o eletrodo e a peça. De início, não há passagem de corrente, já que o dielétrico atua como isolante.
  5. 5.  Quando o espaço entre a peça e a ferramenta é diminuído até uma distância determinada, o dielétrico passa a atuar como condutor, formando uma “ponte” de íons entre o eletrodo e a peça.  Produz-se, então, uma centelha que superaquece a superfície do material dentro do campo de descarga, fundindo-a. Estima-se que, dependendo da intensidade da corrente aplicada, a temperatura na região da centelha possa variar entre 2.500°C e 50.000°C.
  6. 6.  O processo de erosão ocorre simultaneamente na peça e no eletrodo. Com ajustes convenientes da máquina, é possível controlar a erosão, de modo que se obtenha até 99,5% de erosão na peça e 0,5% no eletrodo.  A distância mínima entre a peça e a ferramenta, na qual é produzida a centelha, é chamada GAP e depende da intensidade da corrente aplicada. O GAP é o comprimento da centelha.
  7. 7.  O tamanho do GAP pode determinar a rugosidade da superfície da peça. Com um GAP alto, o tempo de usinagem é menor, mas a rugosidade é maior. Já um GAP mais baixo implica maior tempo de usinagem e menor rugosidade de superfície.
  8. 8.  As partículas fundidas, desintegradas na forma de minúsculas esferas, são removidas da região por um sistema de limpeza e, no seu lugar, fica uma pequena cratera. O dielétrico, além de atuar como isolante, participa desta limpeza e ainda refrigera a superfície usinada. O fornecimento de corrente é interrompido pelo afastamento do eletrodo. O ciclo recomeça com a reaproximação do eletrodo até a distância GAP, provocando uma nova descarga.  Descargas sucessivas, ao longo de toda a superfície do eletrodo, fazem a usinagem da peça. A frequência das descargas pode alcançar até 200 mil ciclos por segundo. Na peça fica reproduzida uma matriz, que é uma cópia fiel do eletrodo, porém invertida.
  9. 9. Vantagens e Desvantagens  Vantagens - Superfícies de alta qualidade - Peças com formas complexas - Baixa taxa de remoção de material  Desvantagens - Desgaste do eletrodo - Processo apenas com corrente contínua - Alto custo
  10. 10. Aplicações  - Indústria automotiva  - Indústria de gravação e estampagem  - Usinagem de metais de elevada dureza  - Peças com geometrias complexas  - Indústria de moldes e matrizes
  11. 11. Eletroerosão a Fio  Os princípios básicos da eletroerosão a fio são semelhantes aos da eletroerosão por penetração. Mas para certas finalidades, como a usinagem de cavidades passantes e perfurações transversais, é preferível usar o processo de eletroerosão a fio.  A diferença é que, neste processo, um fio de latão ionizado, isto é, eletricamente carregado, atravessa a peça submersa em água deionizada, em movimentos constantes, provocando descargas elétricas entre o fio e a peça, as quais cortam o material.  Como o corte a fio é programado por computador, permite o corte de perfis complexos e com exatidão.
  12. 12. Vantagens e Desvantagens  Vantagens - Permite corte de perfis complexo com exatidão - Sistema automatizado - Peças com formas complexas - Superfície de alta qualidade  Desvantagens - Baixa taxa de remoção de material - Dificuldade de descarte dos fluidos utilizados no processo - Alto custo
  13. 13. Aplicações  - Usinagem de cavidade passante  - Usinagem de perfurações transversais  - Confecção de placas e guias  - Confecção de porta punção e matrizes (ferramentas de corte, dobra e repuxo).

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