Resumo

1. PROCESSO DE INJEÇÃO
SOB PRESSÃO
• Processo mais utilizado em Al
• Peças com excelente acabamento
superficial e precisão dimensional
• velocidade de preenchimento =
geometria complexas e dimensões
próximas as finais

2. EXEMPLOS DE PEÇAS
PRODUZIDAS
• Carcaças de caixas de câmbio
• Tampas de cárter
• Tampas de cabeçotes
• Blocos de motor
• Carburadores
• Bombas de água
• Carcaças de eletrodomésticos
• Caixas de microcomputadores etc. .

3. FUNDIÇÃO SOB PRESSÃO (DIE
CASTING)
• Pressões de injeção que variam desde 70 a 1400kg/cm2
.
• É sub -dividido de acordo com tipo de equipamento:
• Câmara quente
• Câmara fria vertical
• Câmara fria horizontal
Squeeze die casting (sem nomenclatura em português)
Utiliza pressões de injeção 50% maiores que o processo Baixa
Pressão

4. INJEÇÃO SOB PRESSÃO
• As máquinas de injeção utilizadas na
fundição de ligas de alumínio são do tipo
câmara fria
• O lay-out típico é de um forno de espera,
normalmente aquecido por resistência
elétrica, e de um sistema de vazamento
manual ou automatizado .

5. PRINCÍPIO DE
FUNCIONAMENTO
Utiliza Molde Metálico estacionário no
qual o metal líquido é obrigado a
preenchê-lo sobre a ação de pressão.

6. VANTAGENS E CARACTERÍSTICAS
• Alta produtividade ( ciclo de produção em torno de 1 minuto), taxa de extração de calor
na faixa de 20 a 30ºC/s.
• Maior precisão dimensional.
• Redução do sobre metal para usinagem ou até eliminação.
• Excelente acabamento, rugosidades de até 0,5 a 3mm.
• Espessuras reduzidas podem ser obtidas, 1 a 2mm.
• Possibilita inserto metálico.
• Peças seriadas com alteração de forma quase nula.
• Menor custo de produção por peça devido à elevada vida útil dos ferramentais.
• Tamanho de grão obtido muito refinado.
• Possibilidade de automação da célula de produção.
• É um dos processos que mais se produz peças em fundição no mundo.

7. DESVANTAGENS E CARACTERÍSTICAS
• Elevado custo das máquinas injetoras e de sua manutenção.
• Elevado custo das matrizes e sua manutenção.
• Possibilidade para o aparecimento de bolhas de gás no interior daS
peças.
• Reduzido número de ligas apropriadas ao processo.
• Normalmente, nenhuma aptidão a soldagem.
• Restrições quanto ao tamanho da peça e sua espessura.
• Peças podem apresentar porosidades, o uso de técnicasespeciais de
evacuação da câmara do molde pode reduzir.
• Quantidade econômica gira em torno de no mínimo 5000pçs.
• Peso da peças variam entre 0,25 a 25kg.

8. LIGAS UTILIZADAS
• Al
• Zn
• Cu
• Mg

9. COMPARATIVO / Al

10. MÁQUINAS DE CÂMARA QUENTE
• As máquinas de câmara quente são destinadas
para o uso com ligas que apresentam menor
ponto de fusão, pois não agridem tanto o
sistema de injeção que neste caso está
mergulhado no metal líquido. As ligas
empregadas geralmente são as de zinco
(zamak).
• A primeira máquina surge me 1838 por Bruce e
se destinava a fabricar bolas de canhão e tipos
para a imprensa, em ligas de chumbo

11. Esquema do sistema de injeção de uma máquina injetora de câmara quente.

12. Esquema geral de uma máquina injetora de câmara
quente.

13. Câmara Quente

14. MÁQUINAS DE CÂMARA FRIA
• As máquinas de fundição sob pressão com câmara fria
são as mais utilizadas no mundo, pelo fato de serem as
que apresentam os melhores resultados com as ligas de
alumínio.
•
• Os sistemas de alimentação da máquina geralmente são
manuais ou mecanizados, com o uso de canecas
movimentadas por dispositivos mecânicos ou fornos
vazadores.
• Temperatura de trabalho da matriz = ± 250o
C.
• Vida útil da matriz: ± 100.000 ciclos

15. SEQUÊNCIA DE OPERAÇÃO
• Aplicação desmoldante
• Fechamento do Molde
• Injeção
• Abertura do molde
• Extração dos machos
• Extração da peça
• Retrocesso do êmbolo de pressão

16. Sistema de injeção sob pressão com
câmara fria.

17. Câmara fria Horizontal

18. Câmara Fria vertical

19. FASES DE INJEÇÃO
As principais fases do movimento do pistão ou
fases de injeção são:
1a
Fase lenta, 0,1 a 0,7 m/s, serve para retirar o ar
da cavidade da câmara de injeção.
2a
Fase mais rápida, 1 a 8 m/s, serve para encher
a cavidade do molde.
3a
Fase de recalque ou intensificação, serve para
compactar o metal, eliminar porosidade na peça.

20. Atuação da primeira fase de injeção e
início da segunda fase sem turbulência

21. Célula automatizada com robô, resfriador da
peça, forno
alimentador e corte de canais.

22. Robô colocando a peça na
cortadeira de rebarbas e canais.

23. Robô realizando a retirada da peça da matriz.

24. Robô realizando a extração da peça

25. Robô esfriando a peça