Valmir Quirino Da SilvaMANUTENÇÃO CORRETIVA, PREVENTIVA, PREDITIVA.                  Poli-Network                 Sumaré/ ...
Valmir Quirino Da SilvaMANUTENÇÃO CORRETIVA, PREVENTIVA, PREDITIVA.                           Projeto da Metodologia do Tr...
Nome do AlunoProfessores Examinadores         Ano /
RESUMO      Esse trabalho busca uma abordagem sobre a proposta de desenvolvimentode gestão da manutenção preditiva industr...
INTRODUÇÃO      A manutenção, como função estratégica das organizações é responsáveldireta pela disponibilidade dos ativos...
Para Vergara (2005), a pesquisa quantitativa busca quantificar ou determinaro número de respostas mediante uma pergunta, o...
2. HISTÓRICO DO DESENVOLVIMENTO DA ORGANIZAÇÃO DAMANUTENÇÃO.      Segundo Tavares (1998), a história da manutenção acompan...
burocráticos dos executantes de manutenção. Estas atividades acarretaram odesmembramento da engenharia de manutenção que p...
com confiabilidade, segurança e dentro de custos adequados (XAVIER, 2005). Deacordo com a tendência mundial, entender o ti...
3. MANUTENÇÃO DETECTIVA.      Preditiva e preventiva estão sempre inseridas em todo e qualquer modelo degestão de manutenç...
de peças sobressalentes, altos custos de trabalho extra, elevado tempo deparalisação da máquina, e baixa disponibilidade d...
5. MANUTENÇÃO PREVENTIVA      Existem muitas definições de manutenção preventiva. Entretanto, todos osprogramas de gerênci...
bomba pode não precisar ser recondicionada após 17 meses. Portanto, a mão deobra e o material usado para fazer o reparo fo...
para que seja feita uma análise das máquinas que precisam passar por umapreventiva juntamente com 1 membro de time (operad...
intervenção. Isto permite uma preparação prévia do serviço, além de outras decisõesalternativas relacionadas com a produçã...
a) Seleção e ampliação dos equipamentos e partes que são objetos damanutenção preditiva.       b) Desenvolvimento de equip...
6.1.2 PRINCIPAIS TÉCNICAS DE MANUTENÇÃO PREDITIVA      Em termos práticos, uma técnica de manutenção preditiva deve atende...
Quando o TMF atinge o ponto que os custos de manutenção e de operaçãocontinuada excedem os custos da substituição, a máqui...
6.4 TEMPERATURA       A temperatura é um dos parâmetros de mais fácil compreensão e oacompanhamento de sua variação permit...
-      Área   elétrica   onde   existe   necessidade   de   acompanhamento   decomponentes defeituoso ou mau contato;     ...
- Índice de Neutralização – Acidez (TAN) e Basicidade (TBN);     - Teor da água;     - Insolúveis;     - Espectrometria (p...
Programar preparação do local de trabalho (SET UP) da linha,máquina, posto conforme necessidade do cliente.( Kanban; progr...
Manter as condições de segurança e limpeza do posto de trabalho.      E para finalizar minhas tarefas como Líder de time, ...
8. CONCLUSÃO      De acordo com os dados obtidos por meio da pesquisa, foi possível chegaremaos seguintes conclusões refer...
financeiro, e para finalizar esse trabalho gostaria de dizer uma frase em que achomuito importante para o sucesso de uma e...
9. REFERÊNCIAS       ASSOCIAÇÃO      BRASILEIRA      DE     NORMAS    TÉCNICAS,     NBR    5462:Confiabilidade e mantenabi...
Ed.   Atlas,   2005.    http://pt.shvoong.com/social-sciences/1700280-manutenção-preditiva., http://www.oficinadanet.com.b...
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Mtc exemplar 2009

  1. 1. Valmir Quirino Da SilvaMANUTENÇÃO CORRETIVA, PREVENTIVA, PREDITIVA. Poli-Network Sumaré/ 2009
  2. 2. Valmir Quirino Da SilvaMANUTENÇÃO CORRETIVA, PREVENTIVA, PREDITIVA. Projeto da Metodologia do Trabalho Científico a ser realizado na Área de Mecatrônica como requisito legal para obtenção do Certificado de Técnico em Mecatrônica, da Poli-Network de Sumaré, sob a orientação do Professor, Rodrigo Lopes. Poli-Network Sumaré/ 2009
  3. 3. Nome do AlunoProfessores Examinadores Ano /
  4. 4. RESUMO Esse trabalho busca uma abordagem sobre a proposta de desenvolvimentode gestão da manutenção preditiva industrial na busca da excelência ou classemundial, recomendada as organizações que já estejam na fase controladora e, quepretendam o enfrentamento da nova fase desafiadora e inovação. O objetivo deste trabalho é investigar e apresentar os conhecimentos emgestão da manutenção já publicados em artigos periódicos, dissertações, revistas,livros e relatórios técnicos, resumindo-se as práticas já publicadas. Constituiu-se em um trabalho de levantamento bibliográfico, pesquisa,observação, análise, classificação e alguns relatos de experiência própria, já queestou a 16 anos dentro de uma grande empresa de autopeças no cenário mundial(ROBERT BOSCH). No intuito de descrever casos de integração de informações,critérios e práticas, unificando do modo abrangente possível das informaçõestécnicas e de modo a criar uma consistência maior na prática da gestão damanutenção e no meu dia dia como LÍDER DE TIME nessa grande empresa deautopeças. Suporta-se a hipótese de que pela aplicação da manutenção preditiva,corretiva e preventiva de maneira eficiente nos setores da produção,complementadas pela manutenção detectiva e da engenharia de manutenção, asempresas caminharão para alcances dos seus objetivos estratégicos e, estar assim,melhor preparadas para lidar com os constantes desafios de um mercadocompetitivo e importante avanço na busca de seu sucesso. PALAVRA CHAVE: Manutenção Preditiva, Líder de time e Engenharia daProdução.
  5. 5. INTRODUÇÃO A manutenção, como função estratégica das organizações é responsáveldireta pela disponibilidade dos ativos, tem importância capital nos resultados daempresa. Esses resultados serão tanto melhores quanto mais eficaz for a gestão damanutenção. Segundo dados estatísticos da Abraman (2003), o Brasil tem custo demanutenção por faturamento bruto de 4,3% do PIB (Produto Interno Bruto) contra amédia mundial de 4,1%, isso significa para um PIB FGV (Fundação Getúlio Vargas)de US$ 451 bilhões - representam 19 bilhões em gastos em manutenção. Portantoesta realidade demonstra que as organizações devem procurar as melhoriascontínuas na sua gestão da manutenção, buscando-se incessantemente dosconhecimentos inovadores e aplicação das melhores práticas da manutenção jápraticadas nas organizações dos países do primeiro mundo. O objetivo deste trabalho é investigar e apresentar os conhecimentos emgestão da manutenção já publicados em artigos periódicos, dissertações, revistas,livros e relatórios técnicos, resumindo-se as práticas já publicadas, e também naminha própria experiência profissional já que estou a 16 anos trabalhando na RobertBosch uma das maiores se não a maior empresa de autopeças desse país e nomundo. Constituiu-se em um trabalho de levantamento bibliográfico, pesquisa,observação, análise, classificação e interpretação dos fatos coletados e um estudode caso. Esta investigação busca o foco limitado na modalidade da manutençãopreditiva, em função da mesma oferecer ferramentas e a que tem o melhorcusto/benefício das modalidades conhecidas, e que melhor caracteriza paraorganizações que buscam a fase inovadora, tendo como o principal objetivo édisponibilizar aos gestores um conjunto de informações técnicas que encoraje naadoção dessa prática, para aquelas organizações que realmente buscam o status deexcelência na sua gestão. O presente estudo utiliza na pesquisa uma abordagem exploratória de caráterquantitativo e qualitativo. Para a classificação da pesquisa quanto à natureza,Vergara (2005), diz que poderá ser de duas formas: qualitativa e quantitativa.
  6. 6. Para Vergara (2005), a pesquisa quantitativa busca quantificar ou determinaro número de respostas mediante uma pergunta, ou um item a ser pesquisado. Apresente pesquisa é de natureza quantitativa, porque busca quantificar e determinaro número de respostas mediante uma pergunta e seus itens pesquisados equalitativos por se tratar de estudo de gestão da manutenção industrial, através dautilização de questões abertas. A presente pesquisa caracteriza-se como exploratória; descritiva e explicativa. É exploratória por constituir-se na busca de conhecimentos na área de estudosobre a gestão da manutenção Industrial, pesquisa, observação, análise,classificação e interpretação dos fatos coletados e, ainda é descritiva porque sepretendeu expor uma das características das metodologias da gestão damanutenção industrial (VERGARA 2005). No que diz respeito aos meios, Vergara (2005), qualifica a pesquisa comodocumental, bibliográfica e de campo. Bibliográfica, porque para a fundamentaçãoteórico-metodológica do trabalho realizou-se uma investigação com base naspublicações dos artigos, livros, revistas, jornais e redes eletrônicas dos conceitosaplicados na gestão da manutenção.
  7. 7. 2. HISTÓRICO DO DESENVOLVIMENTO DA ORGANIZAÇÃO DAMANUTENÇÃO. Segundo Tavares (1998), a história da manutenção acompanha odesenvolvimento técnico industrial da humanidade. No fim do século XIX, com amecanização das indústrias, surgiu a necessidade dos primeiros reparos. Até 1914,a manutenção tinha importância secundária e era executada pelo mesmo efetivo deoperação. Com o advento da primeira guerra mundial e a implantação da produçãoem série, instituída por Ford, as fábricas passaram a estabelecer programasmínimos de produção e, em conseqüência, sentiram necessidade de criar equipesque pudessem efetuar reparos em máquinas operatrizes no menor tempo possível.Assim surgiu um órgão subordinado à operação, cujo objetivo básico era deexecução da manutenção, hoje conhecida como manutenção corretiva. Estasituação se manteve até a década de 30, quando, em função da segunda guerramundial e da necessidade de aumento de rapidez de produção, a alta administraçãoindustrial passou a se preocupar, não só em corrigirem falhas, mas evitar que elasocorressem, e o pessoal técnico de manutenção passou a desenvolver o processode prevenção de avarias que, juntamente com a correção, completavam o quadrogeral de manutenção, formando uma estrutura tão importante quanto à de operação. Por volta de 1950, com o desenvolvimento da indústria para atender aosesforços pós-guerra, a evolução da aviação comercial e da indústria eletrônica, osgerentes de manutenção observaram que, em muitos casos, o tempo gasto paradiagnosticar as falhas era maior do que o despendido na execução do reparo, eselecionaram equipes de especialistas para compor um órgão de assessoramentoque se chamou Engenharia de Manutenção e recebeu os encargos de planejar econtrolar a manutenção preventiva e analisar causas e efeitos das avarias e osorganogramas se subdividiram. A partir de 1966, com a difusão dos computadores e a sofisticação dosinstrumentos de proteção e medição, a engenharia de manutenção passou adesenvolver critérios de predição ou previsão de falhas, visando à otimização daatuação das equipes de execução de manutenção. Esses critérios, conhecidos comomanutenções preditivas ou previsiva, foram associados aos métodos deplanejamento e controle de manutenção automatizado, reduzindo os encargos
  8. 8. burocráticos dos executantes de manutenção. Estas atividades acarretaram odesmembramento da engenharia de manutenção que passou a ter duas equipes: ade estudos de ocorrências crônicas e a de PCM - Planejamento e Controle deManutenção, esta última com a finalidade de desenvolver, programar e analisar osresultados dos sistemas automatizados de manutenção (TAVARES, 1998). AindaTavares (1998, p.13), “a partir de 1980 com o desenvolvimento dosmicrocomputadores, a custos reduzidos e linguagens simples, os órgãos demanutenção passaram a desenvolver e processar seus próprios programas,eliminando os inconvenientes da dependência de disponibilidade humana e deequipamentos para o atendimento as suas prioridades de processamento das informações pelo computador central, além de dificuldadede comunicação na transmissão de suas necessidades para o analista de sistemas,nem sempre familiarizada com a área de manutenção. Esta situação favoreceu oPCM que pôde melhor desempenhar suas funções de assessoramento aosgerentes, não só de manutenção, mas também, de operação e de produção. No finalde século passado, com as exigências de aumento da qualidade dos produtos eserviços pelos consumidores, à manutenção passou a ser um elemento importanteno desempenho dos equipamentos em grau equivalente ao que já vinha sendopraticado na operação. Em conseqüência o PCM (assim como a engenharia de manutenção) passou a desempenhar importantes funções estratégicas dentroda área de produção através do manejo das informações e da análise de resultadospara auxiliar aos gerentes (produção, operação e manutenção) em suas missões detomada de decisão, sendo então recomendado que tanto a engenharia demanutenção quanto o PCM passem a ocupar posição de “staff” a toda área deprodução (nas empresas de processo ou serviço). 2.1 TENDÊNCIAS MUNDIAIS DE TIPO DE MANUTENÇÃO Analisando-se as empresas líderes, ou de sucesso, percebe-se que essasorganizações adotam, cada vez mais, técnicas preditivas e a prática da engenhariade manutenção. A manutenção, assim, é considerada estratégica para asorganizações, pois ela garante a disponibilidade dos equipamentos e instalações
  9. 9. com confiabilidade, segurança e dentro de custos adequados (XAVIER, 2005). Deacordo com a tendência mundial, entender o tipo de manutenção adequada paracada organização é fator de sucesso, garantia de otimização nos processos e, porconseguinte, à atividade auferir lucros, ou seja, não apenas garantir a sobrevivênciadas organizações, mas possibilitar-lhes crescimento e expansão. No Brasil ainda setrabalha com muita manutenção corretiva não planejada e com manutençãopreventiva em excesso. Entre 1992 e 2003, o nível de atuação, segundo oDocumento Nacional da Abraman – Tabela 1 ficou em média, nos seguintes valorespercentuais: 2.2 NÍVEL DE ATUAÇÃO NO BRASIL. Tipo de Manutenção % Manutenção Corretiva 28% Manutenção Preventiva 36% Manutenção Preditiva 19% Fonte: Abraman (2003) Tem que promover uma mudança de modo que o nível de atuação, atravésda aplicação de manutenção preditivas, seja aumentado mais rapidamente. Énecessário reduzir fortemente a manutenção preventiva e aumentar a participaçãoda manutenção preditiva como forma de obtermos melhores resultados paraempresas do nosso país. A manutenção preditiva é a 1º quebra de paradigma naRobert Bosch, e através dela estaremos no caminho para a excelência.
  10. 10. 3. MANUTENÇÃO DETECTIVA. Preditiva e preventiva estão sempre inseridas em todo e qualquer modelo degestão de manutenção. No entanto, existe outra classe de tarefas fundamental quepode ser implementada para assegurar que os equipamentos e instalaçõespermaneçam eficazes e produtivos. Essas tarefas têm como base uma estratégia demanutenção detectiva, fundamentais na garantia da viabilidade das máquinas emlongo prazo. Com máquinas e plantas industriais se tornando cada dia maiscomplexas, a manutenção detectiva está se mostrando extremamente importante noplanejamento de manutenção de uma companhia. 4. MANUTENÇÃO CORRETIVA A lógica da gerência em manutenção corretiva é simples e direta: quandouma máquina quebra, conserte-a. Este método ( “Se não está quebrada, nãoconserte”) de manutenção de maquinaria fabril tem representado uma grande partedas operações de manutenção da planta industrial, desde que a primeira fábrica foiconstruída e, por cima, parece razoável. Uma planta industrial usando gerência pormanutenção corretiva não gasta qualquer dinheiro com manutenção, até que umamáquina ou sistema falhe em operar. A manutenção corretiva é uma técnica de gerência reativa que espera pelafalha da máquina ou equipamento, antes que seja tomada qualquer ação demanutenção. Também é o método mais caro de gerência de manutenção. Poucas plantas industriais usam uma filosofia verdadeira de gerência pormanutenção corretiva. Em quase todos os casos, as plantas industriais realizamtarefas preventivas básicas, como lubrificação e ajustes da máquina, mesmo em umambiente de manutenção corretiva. Entretanto, neste tipo de gerência, as máquinase outros equipamentos da planta industrial não são revisados e não são feitosgrandes reparos até que o equipamento falhe em sua operação. Os maiores custosassociados com este tipo de gerência de manutenção são: altos custos de estoques
  11. 11. de peças sobressalentes, altos custos de trabalho extra, elevado tempo deparalisação da máquina, e baixa disponibilidade de produção. Já que não há nenhuma tentativa de se antecipar os requisitos demanutenção, uma planta industrial que utilize gerência por manutenção corretivaabsoluta deve ser capaz de reagir a todas as possíveis falhas dentro da fábrica. Estemétodo reativo de gerência força o departamento de manutenção a manter carosestoques de peças sobressalentes que incluem máquinas reservas ou, pelo menos,todos os principais componentes para todos os equipamentos críticos da fábrica. A alternativa é fundar-se em vendedores de equipamentos que possamoferecer entrega imediata de todas as peças sobressalentes requisitadas. Mesmo que o último seja possível, as recompensas para entrega expeditaaumenta substancialmente os custos de reparo de peças e de tempo paralisadonecessário para corrigir as falhas das máquinas. Para minimizar o impacto sobre aprodução criada por falhas inesperadas das máquinas, o pessoal da manutençãotambém deve estar apto a reagir imediatamente a todas as falhas da máquina. Oresultado líquido deste tipo reativo de gerência de manutenção é maior custo demanutenção e menor disponibilidade de maquinaria de processo. A análise dos custos da manutenção indica que um reparo realizado no modocorretivo-reativo terá em média um custo cerca de 3 vezes maior que quando omesmo reparo for feito dentro de um modo programado ou preventivo. Aprogramação do reparo garante a capacidade de minimizar o tempo de reparo e oscustos associados de mão de obra. Ela também garante os meios de reduzir oimpacto negativo de remessas expeditas e produção perdida, não vou dizer quenunca aconteceu no setor onde trabalho na Bosch (motores de arrefecimentosexternos) mas foi mais por incapaz de gerenciamento do que por outra coisa, ouseja, não fez a preventiva que deveria ser feito, aí teve que ser feito uma corretiva,mas hoje esse tipo de situação é bem mais difícil lá dentro, a cobrança em cima daárea de apoio( engenheiro da linha, programador da linha, padrinho de manutençãoda linha, supervisores e por fim os líderes de time) é bem grande.
  12. 12. 5. MANUTENÇÃO PREVENTIVA Existem muitas definições de manutenção preventiva. Entretanto, todos osprogramas de gerência de manutenção preventiva são acionados por tempo. Em Outras palavras, as tarefas de manutenção se baseiam em tempo gastos ouhoras operacionais. A conhecida curva do tempo médio para falha (CTMF) ou da“banheira”, indica que uma máquina nova tem uma alta probabilidade de falha,devido a problemas de instalação, durante as primeiras semanas de operação. Apóseste período inicial, a probabilidade de falha é relativamente baixa por um períodoprolongado de tempo. Após este período normal de vida da máquina, a probabilidade de falhaaumenta abruptamente com o tempo transcorrido. Na gerência de manutençãopreventiva, os reparos ou recondicionamentos da máquina são programadosbaseados na estatística CTMF. A implementação da manutenção preventiva realvaria bastante. Alguns programas são extremamente limitados e consistem delubrificação e ajustes menores. Os programas mais abrangentes de manutençãopreventiva programam reparos, lubrificação, ajustes, e recondicionamentos demáquinas para toda a maquinaria crítica na planta industrial. O denominador comumpara todos estes programas de manutenção preventiva é o planejamento damanutenção x tempo. Todos os programas de gerência de manutenção preventiva assumem que asmáquinas degradarão com um quadro de tempo típico de sua classificação emparticular. Por exemplo, uma bomba centrífuga, horizontal, de estágio simplesnormalmente rodará 18 meses antes que tenha que ser revisada. Usando técnicasde gerência preventiva, a bomba seria removida de serviço e revisada após 17meses de operação. O problema com esta abordagem é que o modo de operação e variáveisespecíficas da planta industrial ou do sistema afetam diretamente a vida operacionalnormal da maquinaria. O tempo médio entre as falhas (TMF) não será o mesmo parauma bomba que esteja trabalhando com água e uma bombeando polpas abrasivasde minério. O resultado normal do uso da estatística TMF para programar amanutenção ou é um reparo desnecessário ou uma falha catastrófica. No exemplo, a
  13. 13. bomba pode não precisar ser recondicionada após 17 meses. Portanto, a mão deobra e o material usado para fazer o reparo foram desperdiçados. O segundocenário da manutenção preventiva é ainda mais caro. Se a bomba falhar antes dos17 meses, somos forçados a consertar usando técnicas corretivas. A análise doscustos de manutenção tem mostrado que um reparo feito de uma forma reativa (istoé, após a falha) normalmente será três vezes mais caro do que o mesmo reparo feitonuma base programada, pelas razões citadas anteriormente. O velho adágio de que as máquinas se quebrarão na pior hora possível é umaparte muito real da manutenção de planta industriais. Normalmente, a quebraocorrerá quando as demandas de produção forem as maiores. O pessoal demanutenção deve então reagir à falha inesperada. Neste modo de manutençãoreativa, a máquina é desmontada e inspecionada para determinar os reparosespecíficos requeridos para retorná-la ao serviço. Se as peças de reparo nãoestiverem no estoque, elas devem ser encomendadas, a custos de mercado, e deveser solicitado o envio expedito. Mesmo quando as peças de reparo já estão no estoque da planta industrial, otempo de mão de obra para reparo e o custo são muito maiores neste tipo demanutenção reativa. O pessoal de manutenção deve desmontar toda a máquinapara localizar a fonte do problema ou problemas que forçaram a falha. Admitindoque eles identifiquem corretamente o problema, o tempo requerido para desmontar,reparar, e remontar a máquina seria, pelo menos, maior do que teria sido requeridopor um reparo planejado. Em programas de manutenção preditiva, o modo específico de falha (isto é, oproblema) pode ser identificado antes da falha. Portanto, as peças corretas parareparo, ferramentas, e 4 habilidades da mão de obra podem estar disponíveis paracorrigir o problema da máquina antes da ocorrência de falha catastrófica. Talvez adiferença mais importante entre manutenção reativa e preditiva seja a capacidade dese programar o reparo quando ele terá o menor impacto sobre a produção. O tempode produção perdido como resultado de manutenção reativa é substancial eraramente pode ser recuperado. As maiorias das plantas industriais, duranteperíodos de produção de pico, operam 24 horas por dia, caso nosso na Bosch. Portanto, o tempo perdido de produção não pode ser recuperado, e é por issoque nós os chamados de “time de apoio” sempre estamos em reuniões constantes
  14. 14. para que seja feita uma análise das máquinas que precisam passar por umapreventiva juntamente com 1 membro de time (operador de máquinas), porqueninguém melhor que o membro de time pra dizer o que pode ser melhorado em umadeterminada máquina já que ele trabalha o maior tempo com ela, isso na minhamodesta opinião é que a Bosch tem de diferenciada, ela sempre procura ouvir o queo membro de time tem a dizer, e 99% das vezes sempre ocorria à quebra das peçasque o membro de time (operador) havia nos alertado acabava quebrando, por issosão tomadas decisões sempre com um deles presente, e são marcadas preventivasnas máquinas sempre em finais de semana em que não vamos trabalhar em turnoextra. 6. MANUTENÇÃO PREDITIVA Num artigo do autor Nascif (2002), define que a manutenção preditiva é aatuação realizada com base na modificação de parâmetro de condição oudesempenho do equipamento, cujo acompanhamento obedece a uma sistemática. Amanutenção preditiva pode ser comparada a uma inspeção sistemática para oacompanhamento das condições dos equipamentos. Quando é necessária a intervenção da manutenção no equipamento, estamosrealizando uma manutenção corretiva planejada. É conhecida também como manutenção sob condição ou manutenção combase no estado do equipamento (Condition Based Maintenance). O termo associado à manutenção preditiva é o de “predizer”. Esse é o grandeobjetivo da manutenção preditiva: predizer (ou prever) as falhas nos equipamentosou sistemas através de acompanhamento dos diversos parâmetros, permitindo aoperação contínua pelo maior tempo possível. Ou seja, a manutenção preditivaprivilegia a “disponibilidade” á medida que não promove intervenções nosequipamentos em operação. Além disso, a intervenção só é decidida quando os parâmetrosacompanhados indicam sua real necessidade. Quando o grau de degradação seaproxima ou atinge o limite previamente estabelecido, é tomada a decisão de
  15. 15. intervenção. Isto permite uma preparação prévia do serviço, além de outras decisõesalternativas relacionadas com a produção. E isso já esta se tornando rotineiro naBosch, claro que ainda não como deveria ser, mas já da pra sentir que isso tamudando, prova maior é que todos os nossos computadores (CPU e MUNITOR)estão sendo trocados antes mesmos de parar de funcionar, sempre a manutençãode redes com devido aviso de quando vamos ficar sem sistemas (SAP- umprograma usado para requisição de materiais e outras coisas mais) e de quando vaivoltar a funcionar E isso é muito importante pra que nós possamos nos programar paratrabalhar sem sistema, porque imagina uma empresa como a Bosch onde seualmoxarifado existe milhares de componentes chegando e saindo a toda hora e vocêsem sistema (sap) para requisição de material, você perderia quase o dia todo parapoder requisitar esses componentes para sua linha de trabalho se não souber oendereço desses componentes no almoxarifado, por isso existe planejamento antesde qualquer manutenção de rede, e esse tipo de manutenção esta sendo feitotambém com algumas máquinas em nosso setor, e existem algumas técnicas nessamanutenção que vamos ver agora abaixo: 6.1 ESTRUTURAS DA MANUTENÇÃO PREDITIVA A estruturação da manutenção preditiva, desenvolvimento das tecnologias dediagnósticos é basicamente definida em 8 etapas: - Pesquisa das necessidades (custos); - Seleção de componentes / equipamentos prioritários em classes ABC; - Coleta de informações externas à empresa para obtenção de tecnologias; - Estrutura para execução e fluxo do sistema de manutenção preditiva; - Treinamento dos responsáveis; - Testes; - Seleção de software e hardware; - Desenvolvimento gradual do sistema na empresa:
  16. 16. a) Seleção e ampliação dos equipamentos e partes que são objetos damanutenção preditiva. b) Desenvolvimento de equipamentos e tecnologias de diagnóstico. A manutenção preditiva é a atuação realizada com base em modificação deparâmetro de CONDIÇÃO ou DESEMPENHO, cujo acompanhamento obedece auma sistemática. 6.1.1 ACOMPANHAMENTO PREDITIVO A avaliação do estado do equipamento se dá através de medição,acompanhamento ou monitoração de parâmetros. Esse acompanhamento pode sefeito de três formas: - Acompanhamento ou monitoração subjetiva; - Acompanhamento ou monitoração objetiva; - Monitoração contínua. Monitoração subjetiva - é aquela exercida pelo pessoal de manutençãoutilizando os sentidos, ou seja, tato, olfato, audição e visão. Quando um mecânicocoloca a palma da mão sobre uma caixa de mancal, pode perceber a temperatura ea vibração. Evidentemente quanto mais experiente, mais confiáveis serão osdiagnósticos; no entanto esta monitoração não deve ser adotada como base paradecisão por ser extremamente subjetiva. Monitoração objetiva - é o acompanhamento feito através de equipamentosou instrumentos específicos. É objetiva, pois: - Fornece um valor de medição do parâmetro que está sendo acompanhado; - O valor medido independe do operador do instrumento, desde que utilizadoo mesmo procedimento. Monitoração contínua – é o acompanhamento “on line” das variáveis dosequipamentos através dos sensores implantados neles.
  17. 17. 6.1.2 PRINCIPAIS TÉCNICAS DE MANUTENÇÃO PREDITIVA Em termos práticos, uma técnica de manutenção preditiva deve atender aosseguintes requisitos: - Permitir a coleta de dados com o equipamento em funcionamento, ou com omínimo de interferência possível no processo de produção; - Permitir a coleta dos dados que possibilitem a análise de tendência. Algumas técnicas de Ensaios Não Destrutivos (END) só podem ser aplicadoscom o equipamento fora de operação, o que invalidaria a condição de que astécnicas preditivas são aplicáveis com o equipamento em funcionamento. 6.2 AUMENTOS DA VIDA DAS PEÇAS A prevenção de falhas catastróficas, e a detecção antecipada de problemasda máquina e de sistemas; aumentou a vida operacional útil do maquinário da plantaindustrial em uma média de 30%. O aumento da vida da máquina foi uma projeçãobaseada em cinco anos de operação, após implementação de um programa demanutenção preditiva. O cálculo incluiu: Freqüência de reparos, severidade dos danos da máquina, e condição real domaquinário após reparo. Um programa de manutenção preditivo baseado em condições, evita danossérios as máquinas, e outros sistemas da planta. Esta redução na severidade dosdanos aumenta a vida operacional do equipamento da planta, evitando também apropagação de defeitos. Um benefício colateral da manutenção preditiva é a capacidade automática deestimar o tempo médio entre falhas, TMF. Esta estatística fornece os meios para sedeterminar o tempo mais efetivo em termos de custo para substituir maquinário, aoinvés de continuar a absorver altos custos de manutenção. O TMF do equipamentoda planta é reduzido cada vez que ocorre um grande reparo ou recondicionamento.A manutenção preditiva reduzirá automaticamente o TMF sobre a vida da máquina.
  18. 18. Quando o TMF atinge o ponto que os custos de manutenção e de operaçãocontinuada excedem os custos da substituição, a máquina deve ser substituída. 6.3 ANÁLISES DE VIBRAÇÕES A análise de vibração também pode ser usada para determinar se os reparosno maquinário existente na fábrica corrigiram ou não os problemas identificados e/oucriaram comportamento anormal adicional, antes do sistema partir novamente. Isto elimina a necessidade de uma segunda parada, que muitas vezes énecessária para corrigir reparos inadequados ou incompletos. Os dados aquisitados como parte de um programa de manutenção preditiva,podem ser usados para programar paradas da fábrica. Muitas indústrias tentamcorrigir maiores problemas ou programar revisões de manutenção preventivadurante as paradas anuais de manutenção. Os dados preditivos podem fornecer asinformações requeridas para planejar os reparos específicos, e outras atividadesdurante a parada. Um exemplo deste benefício foi uma parada de manutenção programada paraconsertar um “Moinho de Bolas ”, em uma fundição de alumínio. Antes das técnicasde manutenção preditiva serem implementadas na planta, a parada normalnecessária para revisar e consertar completamente o moinho era de três semanas, eo custo do reparo era, em média, de US$300.000. A adição de técnicas demanutenção preditiva como uma ferramenta de programação de parada reduziu aparada para cinco dias, e resultou numa economia total de US$200.000 (o custopassou para US$100.000). Os dados de manutenção preditiva eliminaram anecessidade de muitos dos reparos que, normalmente, teriam sido incluídos naparada de manutenção. Com base na condição real do “Moinho de Bolas”, estesreparos não foram necessários. A capacidade adicional de se programar os reparosnecessários, juntar ferramentas requeridas, e planejar o trabalho; reduziu o temponecessário de três semanas para cinco dias.
  19. 19. 6.4 TEMPERATURA A temperatura é um dos parâmetros de mais fácil compreensão e oacompanhamento de sua variação permite constatar alteração na condição dosequipamentos, componentes e do próprio processo produtivo. A seguir estãolistados alguns exemplos clássicos, onde a monitoração da temperatura é primordial: - Temperatura de mancais de maquinas rotativas; - Temperatura da superfície de equipamentos estacionários; - Temperatura de barramentos e ligações (conexões) elétricas. A medição de temperatura pode ser feita por uma série de instrumentos,alguns dos quais estão listados a seguir: - Termômetro de contato; - Termometria convencional; - Pirômetro de radiação ou pirômetro ótico; - Termógrafos ou termovisores. Uma das técnicas preditivas que proporciona maior retorno e evita aocorrência de acidentes ou paradas de produção é a termografia em instalaçõeselétricas. O mau contato, a partir do qual se desencadeia a falha, pode ser detectadoe corrigido pela utilização de radiômetros ou de termovisores. Por sua relevância para a manutenção, tanto em indústrias como eminstalações prediais, é altamente recomendável a existência de um programa deacompanhamento das instalações elétricas. A Termografia é uma das técnicas preditivas que mais tem se desenvolvidonos últimos 30 anos. Atualmente os termovisores estão cada vez menores e maisprecisos. Oferecendo recursos importantes para o acompanhamento e controle detendência. Algumas das principais aplicações da termografia em instalações industriaissão:
  20. 20. - Área elétrica onde existe necessidade de acompanhamento decomponentes defeituoso ou mau contato; - Usinas siderúrgicas – verificação do revestimento de altos fornos, dutos degás, regeneradores e carros torpedos; - Fabrica de cimento – fornos rotativos para pesquisa de queda de refratários; - Área de petróleo e petroquímico – vazamentos em válvulas de segurança,problemas com refratários em fornos, caldeiras e unidades de craqueamentocatalítico. 6.5 DETECÇÕES DE VAZAMENTOS Os vazamentos se constituem um dos maiores problemas nas indústrias,instalações prediais, transportes, enfim qualquer área da atividade humana. Adetecção e correção de vazamentos são importantes tanto no aspecto de segurançacomo nos aspectos de custos, conservação de energia e preservação do meioambiente. Existem vários métodos para se fazer a detecção de vazamentos. Osmais conhecidos são os detectores de gás, os instrumentos eletrônicos queprovocam alarme ou acendem lâmpada na presença de gás e os instrumentos ultra-sônicos para detectar ruídos em alta freqüência. 6.6 ANÁLISES DO ÓLEO De acordo com o Baroni (2002), existem duas formas de encararmos asinformações obtidas a partir de uma análise de óleo: Condições do lubrificante – determinação das propriedades físico-químicas dolubrificante para garantir uma boa lubrificação; Condições da máquina – análise de substâncias estranhas ao lubrificante(gases ou partículas em suspensão no lubrificante). Para avarias das condições do lubrificante estão disponíveis diversos testesde viscosidade:
  21. 21. - Índice de Neutralização – Acidez (TAN) e Basicidade (TBN); - Teor da água; - Insolúveis; - Espectrometria (presença de metais); - Rigidez Dielétrica; - Ponto de Fulgor. 7. LIDERANÇA Vou citar aqui algumas responsabilidades principais em que tenho queexercer dentro do meu campo de trabalho como TEAM LEADER (líder de time)dentro da ROBERT BOSCH: Planejar e executar a preparação (SET UP) de máquinas, equipamentos, ferramental e dispositivos para a fabricação e montagem de produtos; Analisar e pré-diagnosticar, problemas do produto e processo relacionados com equipamento ou ferramental; Determinar, controlar e revisar ajustes nas máquinas, sempre que necessário baseado na documentação do processo de fabricação e desenho, trocando ferramentas e dispositivos, retificando ou corrigindo movimentos e efetuando novas regulagens para garantir a precisão dos trabalhos; Preparar e operar experimentalmente as máquinas, manejando os dispositivos de comando e controle, até obter condições de qualidade e segurança, necessárias para a fabricação de peça ou produto, efetuando a liberação do equipamento;
  22. 22. Programar preparação do local de trabalho (SET UP) da linha,máquina, posto conforme necessidade do cliente.( Kanban; programade produção, ordens de serviço, etc.);Verificar o correto uso de componentes para um produto ou sub -conjunto conforme documentação,(lista de peças, encomenda deexperiência, roteiros da fabricação, instruções de trabalho, etc);Efetuar o controle dos diversos instrumentos de medição ecalibradores, certificando-se que encontram-se em perfeitas condiçõesde operação e de acordo com o roteiro de exame e fabricação;Realizar as atividades de TPM/5S e cuidados gerais com osequipamentos sob sua responsabilidade;Estudar as características do trabalho, interpretando exames demetrologia, carta de CEP, Cpk, Cmk, Cgmk, cartas auditoriais, edemais desenhos e documentos técnicos, para orientar as operações aserem executadas;Controlar a logística da linha de produção ou equipamento, bem comoo estoque de ferramentas, verificando o abastecimento das linhas paraevitar paradas por falta de materiais;Controlar a documentação técnica de sua área de atribuição, (OT, IT,IFE, EE, OS, etc.), visando mantê-la em ordem, atualizada e disponívelpara consulta;Solicitar serviços a manutenção, ferramentaria e assistência técnica;Solicitar e implementar ações de liberações excepcionais;Auxiliar no controle e melhoria da eficiência e produtividade;Autoridade para interditar produtos e processos não conformes oususpeitos, interromper o fornecimento após detecção de defeitos epropor a supervisão competências para assuntos relacionados àqualidade;Assessorar tecnicamente a supervisão e áreas de apoio;Integrar e treinar os novos Membros de time (operadores);
  23. 23. Manter as condições de segurança e limpeza do posto de trabalho. E para finalizar minhas tarefas como Líder de time, gostaria de frisar 4palavras que são cruciais para o sucesso de um líder dentro da Bosch: Atitude, comprometimento, trabalho em equipe, visão do todo.
  24. 24. 8. CONCLUSÃO De acordo com os dados obtidos por meio da pesquisa, foi possível chegaremaos seguintes conclusões referentes às dimensões da gestão da manutenção, focode análise desse estudo. Estimular as Empresas na busca de melhoria do resultado operacional a partirde uma maior eficiência de todo o sistema de produção assim como conservar aárea fabril a um custo compatível, foi o que estimulou a Bosch a fazer um programade gestão da manutenção em busca da visibilidade a excelência ou classe mundialou ainda no mínimo sair da atual fase “controladora” para “inovadora”. O trabalho buscou apresentar as principais características de um sistema demanutenção preditiva no ambiente de produção focada nas organizações industriais.A pesquisa procurou expor as principais definições e passos de implementação emtermos do que realmente é importante quando se trata da gestão da manutençãodas máquinas, equipamentos de produção e das instalações, suportada pelaincorporação da manutenção preditiva. A idéia do implemento desta ferramenta nãoé substituição de outras ferramentas clássicas (manutenção corretiva e preventiva). A manutenção preditiva tem como objetivo principal em reduzir os custos demanutenção corretiva e preventiva. Dessa forma, este trabalho suporta a hipótese de que pela aplicação damanutenção preditiva de maneira eficiente os setores de produção, complementadospelas manutenções detectiva e da engenharia de manutenção, as empresas podemalcançar seus objetivos estratégicos e, estar assim, melhor preparadas para lidarcom os constantes desafios de um mercado competitivo e servirá como alicerce parabusca de seu sucesso. Por fim, a empresa que utilize a manutenção preditiva aponta para umagestão mais eficaz das máquinas, equipamentos do setor produtivo e dasinstalações em gerais. Para que isto possa ser feito, é necessário que além deidentificar todas as restrições dos sistemas produtivos e disponibilizar os recursosmateriais necessários para a transformação, tanto os gestores como os times deapoio como os membros de time sejam tratados como atores importantes desseprocesso. Pois assim, a empresa pode buscar um melhor resultado econômico
  25. 25. financeiro, e para finalizar esse trabalho gostaria de dizer uma frase em que achomuito importante para o sucesso de uma empresa: “GRANDES RESULTADOS NÃO SE CONSEGUE COM GRANDESESFORÇOS DE POUCAS PESSOAS, GRANDES RESULTADOS SÓ SECONSEGUE COM PEQUENOS ESFORÇOS, MAS DE TODAS AS PESSOAS”.
  26. 26. 9. REFERÊNCIAS ASSOCIAÇÃO BRASILEIRA DE NORMAS TÉCNICAS, NBR 5462:Confiabilidade e mantenabilidade. Rio de Janeiro: ABNT, 1994. BRITTO, R. de;PEREIRA, M. A. (2003) - Manutenção autônoma: estudo de caso em empresa deporte médio do setor de bebidas. In: VII SEMEAD, Seminário de Estudos deAdministração da USP – Universidade de São Paulo. CONGRESSO BRASILEIRODE MANUTENÇÃO, 18º, 2003, Porto Alegre. A situação da manutenção no Brasil:Abraman – Associação Brasileira de Manutenção, 2003. KARDEC, Alan; NASCIF,Julio; BARONI, Tarcísio. Gestão Estratégica e Técnicas Preditivas. Editora QualityMark, Rio de Janeiro, 2002 . Coleção Manutenção, Abraman. KARDEC, Alan; NASCIF, Julio. Manutenção Função Estratégica, 2ª edição,1ª Reimpressão 2004. Editora Quality Mark, Rio de Janeiro, Coleção Manutenção,Abraman. MIRSHAWKA, V.; Manutenção Preditiva: Caminho para Zero Defeitos, 1ed. São Paulo: Makron Books, McGraw- Hill, 1991. MIRSHAWKA, V.; OLMEDO, N.L. Manutenção - Combate aos Custos daNão-Eficácia: A Vez do Brasil . São Paulo: Makron Books do Brasil Editora Ltda., 1993. MOUBRAY, John. Introdução à Manutenção Centrada na Confiabilidade.São Paulo: Aladon, 1996. XAVIER, Julio Nascif. Manutenção Preditiva Caminhopara a excelência. Disponível em:<http://www.engeman.com.br/site/ptb/artigostecnicos.asp/manutencaopreditiva_Nascif.zip>, 2005. Acesso em 28 Nov. 2007. XAVIER, Julio Nascif. Manutenção: Tipos eTendências.Disponívelem:<http://www.engeman.com.br/site/ptb/artigostecnicos.asp/manutencaotiposetendencias.zip>, 2005. Acesso em 28 Nov. 2007. TAVARES, Lourival.Administração Moderna de Manutenção. Novo Pólo Editora – New York, 1998.VAZ, José Carlos. Gestão da Manutenção Preditiva: Gestão de Operações.Fundação Vanzolini. Ed. Edgard Blücher, 1997. VERGARA, Sylvia Constant.Projetos e relatórios de pesquisa científica em administração. 6ª ed. São Paulo:
  27. 27. Ed. Atlas, 2005. http://pt.shvoong.com/social-sciences/1700280-manutenção-preditiva., http://www.oficinadanet.com.br/artigo/781/manutencao_corretiva.

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