SLC 500 Manual de Instalação e Operação

SLC 500TM
(Cód. Cat. 1747-L511,
1747-L514, 1747-L524,
1747-L531, 1747-L532,
1747-L541, 1747-L542,
1747-L543, 1747-L551,
1747-L552 e 1747-L553)
Manual de
Manual de
Instalação e
Instalação e
Operação
Operação

Informações
Importantes ao
Usuário
Por causa da diversidade de usos dos produtos descritos nesta
publicação, os responsáveis pela aplicação e uso deste equipamento de
controle devem certificar-se de que todas as etapas necessárias foram
seguidas para garantir que cada aplicação e uso cumpram todos os
requisitos de desempenho e segurança, incluindo todas as leis,
regulamentações, códigos e padrões aplicáveis.
As ilustrações, gráficos, exemplos de programas e de layout mostrados
neste manual são apenas para fins ilustrativos. Visto que há diversas
variáveis e requisitos associados a qualquer instalação em especial, a
Rockwell Automation não assume a responsabilidade (incluindo
responsabilidade por propriedade intelectual) pelo uso real baseado nos
exemplos mostrados nesta publicação.
A publicação SGI-1.1, Diretrizes de Segurança para Aplicação,
Instalação e Manutenção dos Dispositivos de Controle Eletrônico
(disponível no escritório local da Rockwell Automation), descreve
algumas diferenças importantes entre os equipamentos eletrônicos e
dispositivos eletromecânicos, que devem ser levadas em consideração
ao utilizar produtos como os descritos nesta publicação.
É proibida a reprodução, parcial ou total, deste manual sem a
permissão por escrito da Rockwell Automation.
Ao longo deste manual usamos notas a fim de chamar a sua atenção
para algumas considerações de segurança:
ATENÇÃO: Identifica as informações sobre práticas
ou circunstâncias que podem causar danos pessoais ou
morte, danos à propriedade ou perdas econômicas.
As instruções de atenção ajudam você a:
• identificar e evitar um perigo
• reconhecer as conseqüências
Importante: Identifica as informações críticas para aplicação e
compreensão bem sucedidas do produto.
CLP, CLP-2, CLP-3 e CLP-5 são marcas registradas da Rockwell Automation. SLC, SLC 500, SLC 5/01,
SLC 5/02, SLC 5/03, SLC 5/04, SLC 5/05, PanelView, PanelView 550, PanelView 900, RediPANEL,
ControlView, PBASE, DH+, DTAM, DeviceNet e Dataliner são marcas da Rockwell Automation. RSLogix e
RSLinx são marcas da Rockwell Software, Inc. Ethernet é uma marca registrada de Digital Equipment
Corporation, Intel e Xerox Corporation. IBM é uma marca registrada de International Business Machines,
Incorporated. Multimodem é uma marca de Multi-Tech Systems, Inc. Procomm é uma marca registrada de
Datastorm Technologies, Inc. Tandy é uma marca de Tandy Corporation. Gateway 2000 é uma marca de
Gateway 2000, Inc. Toshiba é uma marca de Toshiba America, Inc. Compaq é uma marca registrada de
Compaq Computer Corporation. Deskpro é uma marca de Compaq Computer Corporation. Intel é uma marca
de Intel Corporation.

Prefácio
Prefácio
Leia o prefácio para familiarizar-se com o conteúdo deste manual. O prefácio
apresenta os seguintes tópicos:
• quem deve usar esse manual
• como usar esse manual
• referências bibliográficas
• convenções adotadas nesse manual
• suporte Rockwell Automation
Quem deve usar
esse manual
Esse manual deve ser utilizado pelo responsável pelo projeto, pela instalação,
programação ou localização de falhas do sistema de controle que usa os
controladores SLC 500 da Rockwell Automation.
É necessário que se tenha um conhecimento básico dos produtos SLC 500. Deve-se
entender sobre controladores lógico programáveis e ser capaz de interpretar as
instruções de lógica ladder necessárias para controlar sua aplicação. Se não houver
esse conhecimento, entre em contato com a Rockwell Automation para obter
informações sobre treinamento, antes de usar o produto.

Prefácio
P-2
Como Usar
esse Manual
Esse manual foi organizado de modo a explicar, passo a passo, como instalar e
operar (operações preliminares de start-up) o controlador SLC 500. O manual
também traz informações sobre projeto de sistema.
Antes de usar o manual, consulte a tabela abaixo para identificar o conteúdo geral
dos capítulos e apêndices. Se houver algum tópico sobre o qual você queira
informações específicas, consulte o índice no final desse manual.
Conteúdo do Manual
Se você procura Consulte
Uma visão geral do manual o Prefácio
Um guia rápido de iniciação em controladores de estrutura
modular SLC 5/01, SLC 5/02, SLC 5/03, SLC 5/04 e SLC 5/05
Cap. 1 - Guia Rápido para Usuários Experientes
Informações sobre como selecionar componentes para o sistema
de controle do SLC 500
Cap. 2 - Selecionando os Componentes de Hardware
Um guia sobre como preparar a instalação do sistema de
controle
Cap. 3 - Recomendações para a Instalação do Sistema
Dimensões de montagem dos chassis modulares, DTAM,
1747-AIC e 1761-NET-AIC
Cap. 4 - Montagem do Sistema de Controle
Informações de especificação do seu controlador Cap. 5 - Identificando os Componentes do Controlador
Procedimentos de como instalar os componentes de hardware Cap. 6 - Instalação dos Componentes de Hardware
Informações sobre como instalar os componentes do sistema de
controle do SLC 500
Cap. 7 - Instalando os Módulos de E/S
Um guia sobre como iniciar o sistema de controle Cap. 8 - Iniciando o Sistema de Controle
Informações sobre como manter o sistema de controle Cap. 9 - Manutenção do Sistema
Identificar mensagens de erros geradas pelo sistema de controle Cap. 10 - Localização de Falhas
Trocar peças do sistema de controle do SLC 500 ou comprar
outros componentes do SLCTM
Cap. 11 - Peças de Reposição
Informações sobre configuração da rede DH-485 Apêndice A - Configurando a Rede DH-485
Informações sobre como usar a interface de comunicação RS-
232
Apêndice B - Interface de Comunicação RS-232
Informações sobre configuração da rede DH+ Apêndice C - Configurando a Rede DH+
Informações sobre as redes 1771 Remote I/O e DeviceNetTM
e
sobre o módulo 1746-ASB
Apêndice D - Redes de Controle
Informações sobre como selecionar a fonte de alimentação Apêndice E - Folha de Dados da Fonte de Alimentação
Informações sobre como calcular a dissipação de calor do
controlador
Apêndice F - Cálculo da Dissipação de Calor para o
Sistema de Controle SLC 500
Informações sobre Ethernet Apêndice G – Comunicação com os Dispositivos em uma
Rede Ethernet
Definições dos termos utilizados nesse manual o Glossário

Prefácio P-3
Referências Bibliográficas
A tabela abaixo contém uma lista de publicações com informações importantes
sobre os controladores SLC 500 Allen-Bradley, sua instalação e aplicação. O
usuário pode desejar obter referências enquanto instala o controlador SLC 500.
(Para obter uma cópia de uma dessas publicações, contate a Rockwell Automation
ou seu distribuidor)
Para Consulte Publicação
Uma visão geral dos produtos da família SLC 500 Família de Controladores Programáveis
SLC 500
1747-2.30PT
Uma descrição sobre como instalar e usar o
controlador SLC 500 de Estrutura Fixa.
Installation & Operation Manual for Fixed
Hardware Style Programmable Controllers
1747-6.21
Usuários de HHT para desenvolver aplicações de
controle, um manual de procedimentos e
referências
Allen-Bradley Hand-Held Terminal User Manual 1747-NP002
Iniciantes em HHT, uma publicação contendo
conceitos básicos, porém com ênfase em
exercícios simples que permitem ao leitor
começar a programar no menor tempo possível
Getting Started Guide for HHT 1747-NM009
Informações detalhadas sobre aterramento e
instalação dos controladores Allen-Bradley
Allen-Bradley Programmable Controller
Grounding and Wiring Guidelines
1770-4.1
Uma descrição sobre como instalar um sistema
de CLP-5
PLC-5 Family Programmable Controllers
Hardware Installation Manual
1785-6.6.1
Uma descrição das principais diferenças entre os
controladores programáveis de estado sólido e os
dispositivos eletromecânicos de instalação
Application Considerations for Solid-State
Controls
SGI-1.1
Um artigo sobre tipos e tamanhos de fios para
aterramento de equipamentos elétricos
National Electrical Code Publicado pela National Fire Protection
Association of Boston, MA
Uma listagem completa e atual da documentação
da Rockwell Automation, incluindo instruções de
pedido. Indica também se essa documentação
está disponível em CD-ROM ou em outras línguas
Allen-Bradley Publication Index SD499
Um glossário de termos e abreviações utilizados
em automação industrial
Allen-Bradley Industrial Automation Glossary AG-7.1

Prefácio
P-4
As seguintes convenções serão utilizadas ao longo desse manual:
• Marcadores como esse trazem informações e não etapas de procedimento.
• Os numeradores fornecem etapas seqüenciais ou informações hierárquicas.
• O caracter Itálico é utilizado para enfatizar.
• O texto escrito com essa fonte indica as palavras ou frases que você deve
digitar.
Suporte local de produtos
Contate o representante local da Rockwell Automation para:
• vendas e suporte
• treinamento
• suporte em garantia
• contrato de serviço de suporte
Assistência Técnica dos Produtos
Se você precisar contatar a Rockwell Automation para assistência técnica, por
favor, primeiro leia o capítulo sobre Localização de Falhas. Depois contate um
representante da Rockwell Automation.
Dúvidas e Comentários sobre esse Manual
Se você encontrar algum problema nesse manual, por favor comunique-nos.
Se você tiver alguma sugestão de como o manual pode ser feito para melhor
auxiliá-lo, por favor contate-nos no endereço abaixo:
Rua Comendador Souza, 194
Água Branca
São Paulo – SP
CEP: 05037-900
Convenções
Adotadas nesse
Manual
Suporte Rockwell
Automation

i
Prefácio
Quem Deve Usar esse Manual ..................................................................... P-1
Como Usar esse Manual .............................................................................. P-2
Conteúdo do Manual ........................................................................... P-2
Referências Bibliográficas .................................................................. P-3
Convenções Adotadas nesse Manual .......................................................... P-4
Suporte Rockwell Automation .................................................................... P-4
Suporte Local de Produtos .................................................................. P-4
Assistência Técnica dos Produtos ........................................................ P-4
Dúvidas e Comentários sobre esse Manual ........................................ P-4
Capítulo 1
Ferramentas e Equipamentos Utilizados ..................................................... 1-1
Procedimentos ............................................................................................. 1-2
Capítulo 2
Diretrizes da União Européia ...................................................................... 2-1
Diretriz EMC ....................................................................................... 2-1
O que o Controlador SLC 500 Pode Fazer .................................................. 2-2
Visão Geral do Sistema de Controle de Estrutura Modular ........................ 2-2
Princípios do Controle da Máquina ..................................................... 2-3
Selecionando o Chassi ................................................................................. 2-3
Selecionando Controladores de Estrutura Modular ..................................... 2-4
Recursos do Controlador .................................................................... 2-4
Opções de Comunicação do Controlador ........................................... 2-5
Opções de Conexão Física .................................................................. 2-5
Opções de Protocolo ........................................................................... 2-6
Especificações Gerais de Teste do SLC 500 ....................................... 2-8
Especificações Gerais do Controlador ................................................. 2-9
Memória de Backup para o 1747-L511, Controlador SLC 5/01........... 2-10
Selecionando Módulos de E/S Discreta ....................................................... 2-10
Selecionando Módulos de E/S Especiais ..................................................... 2-10
Selecionando as Fontes de Alimentação ...................................................... 2-11
Especificações das Fontes de Alimentação ......................................... 2-11
Exemplo de Como Selecionar as Fontes de Alimentação ................... 2-12
Exemplo - Folha de Dados para a Seleção de uma Fonte 1746 ........... 2-14
Selecionando Painéis .................................................................................... 2-15
Selecionando Interfaces de Operação ........................................................... 2-15
Programação através de um Terminal Portátil de Programação .......... 2-15
Programação através de um Computador Compatível IBM ................. 2-15
Interface Avançada para Conversão (1761-NET-AIC) ........... 2-15
Guia Rápido para
Usuários Experientes
Selecionando os
Componentes de
Hardware

ii
Interface para Conversão DH-485 ........................................... 2-16
Monitoração através de um Módulo de Acesso à Tabela de Dados ...... 2-16
Monitoração através de um DTAM Plus ............................................... 2-16
Monitoração através de um DTAM Micro ............................................ 2-17
Monitoração através de um Terminal de Operação PanelView ............ 2-17
Selecionando um Módulo de Memória para os Controladores
SLC 5/01 e SLC 5/02 ...................................................................................... 2-18
Módulos de Memória EEPROM e UVPROM ........................................ 2-18
Selecionando um Módulo de Memória para os Controladores
SLC 5/03, SLC 5/04 e SLC 5/05 ................................................................. 2-20
Opções de Gravação na EEPROM .............................................................. 2-21
Selecionando Transformadores de Isolação ................................................ 2-22
Considerações Especiais ............................................................................. 2-23
Aplicações Classe I, Divisão 2 .......................................................... 2-23
Variações Excessivas da Tensão de Linha ......................................... 2-23
Ruído Excessivo ................................................................................. 2-23
Selecionando Supressores de Transiente ............................................ 2-24
Selecionando uma Proteção para os Contatos de Saída ...................... 2-26
Pulsos Transientes de Saída dos Transistores .................................... 2-27
Exemplo ............................................................................... 2-28
Capítulo 3
Instalação Típica .......................................................................................... 3-1
Disposição dos Controladores ..................................................................... 3-2
Prevenção contra Superaquecimento .......................................................... 3-3
Procedimentos para o Aterramento ............................................................. 3-3
Considerações Especiais sobre Aterramento para Aplicações CC,
Utilizando uma 1746-P3 ..................................................................... 3-5
Modificação no Chassi SLC 500 ........................................................ 3-6
Data de Fabricação do SLC 500 ......................................................... 3-6
Relé de Controle Mestre .............................................................................. 3-7
Chaves de Parada de Emergência ....................................................... 3-8
Considerações sobre Alimentação ............................................................... 3-8
Fonte de Alimentação Comum ............................................................ 3-8
Transformador de Isolação .................................................................. 3-8
Sistema de Distribuição de Energia CA Aterrado com Relé de
Controle Mestre .................................................................................. 3-9
Perda da Fonte de Alimentação ........................................................... 3-10
Estados de entrada na Perda de Alimentação ....................................... 3-10
Outros Tipos de Condição de Linha ..................................................... 3-10
Considerações sobre Segurança .................................................................... 3-11
Desconectando a Alimentação Principal .............................................. 3-11
Circuitos de Segurança ......................................................................... 3-11
Distribuição de Alimentação ................................................................. 3-11
Testes Periódicos no Circuito de Relé de Controle Mestre .................. 3-12
Manutenção Preventiva ................................................................................. 3-12
Recomendações
para a Instalação
do Sistema

iii
Capítulo 4
Montagem das Unidades da Configuração Modular ..................................... 4-1
Chassi Modular de 4 ranhuras ............................................................... 4-1
Chassi Modular de 7 ranhuras ............................................................... 4-2
Chassi Modular de 10 ranhuras ............................................................. 4-3
Chassi Modular de 13 ranhuras ............................................................. 4-4
Acoplador de Rede (AIC) ..................................................................... 4-5
Módulo de Acesso à Tabela de Dados (DTAM, DTAM Plus e
DTAM Micro) ....................................................................................... 4-5
Interface Avançada para Conversão AIC + (1761-NET-AIC) .............. 4-6
Capítulo 5
Características de Hardware do Controlador SLC 5/01.................................. 5-2
Características de Hardware do Controlador SLC 5/02 ................................. 5-4
Características de Hardware do Controlador SLC 5/03 ................................. 5-6
Características de Hardware do Controlador SLC 5/04................................... 5-9
Caraterísticas de Hardware do Controlador SLC 5/05 ................................... 5-12
Chave Seletora de Modo para os Controladores SLC 5/03, SLC 5/04 e
SLC 5/05 ..................................................................................................... 5-15
Posição RUN ....................................................................................... 5-15
Posição PROG ..................................................................................... 5-15
Posição REM ....................................................................................... 5-16
Capítulo 6
Instalando o Controlador ............................................................................... 6-1
Instalando os Módulos .................................................................................. 6-2
Instalando o Módulo de Memória .................................................................. 6-3
Removendo o Módulo de Memória ............................................................ 6-4
Módulo de Memória do Sistema Operacional do SLC 5/03, SLC 5/04
e SLC 5/05 ........................................................................................... 6-4
Comunicação via DF1 Full-Duplex para o Controlador SLC 5/04
com o Passthru DF1 para DH+ Habilitado ............................................ 6-5
Descarregamento de um Firmware para os Controladores SLC 5/03,
SLC 5/04 e SLC 5/05 ........................................................................... 6-5
Disposição dos Componentes .................................................................. 6-7
Instalando a Fonte de Alimentação .................................................................. 6-8
Instalando o Cabo de Interconexão do Chassi .................................................. 6-10
Capítulo 7
Definindo Sinking e Sourcing .......................................................................... 7-1
Circuitos de Saída a Contato - CA ou CC ............................................. 7-2
Circuitos de E/S CC de Estado Sólido ..................................................... 7-2
Dispositivo Sourcing com Circuito do Módulo de Entrada Sinking ....... 7-2
Dispositivo Sinking com Circuito do Módulo de Entrada Sourcing ....... 7-3
Dispositivo Sinking com Circuito do Módulo de Saída Sourcing ........... 7-3
Dispositivo Sourcing com Circuito do Módulo de Saída Sinking ........... 7-3
Preparando o Layout da Fiação ....................................................................... 7-4
Identificando os
Componentes do
Controlador
Montagem do
Sistema de
Controle
Instalando os
Componentes de
Hardware
Instalando os
Módulos de E/S

iv
Recomendações para Fiação dos Dispositivos de E/S ....................................... 7-5
Características de um Módulo de E/S .............................................................. 7-6
Instalando os Módulos de E/S ......................................................................... 7-7
Instalação do Kit da Etiqueta em Octal ............................................................ 7-8
Aplicação da Etiqueta de Identificação em Octal dos LEDs ..................... 7-8
Aplicação da Etiqueta de Identificação em Octal da Porta ........................ 7-8
Informações sobre o Kit Octal e os Módulos de E/S.................................. 7-9
Utilizando Blocos Terminais Removíveis (RTB) ......................................... 7-10
Removendo o RTB ................................................................................ 7-10
Instalando o RTB ................................................................................... 7-11
Capítulo 8
Procedimentos para Iniciar o Sistema de controle ......................................... 8-1
1. Verifique a Instalação ................................................................................. 8-2
2. Desconecte os Motores e Atuadores ........................................................... 8-2
3. Ligue e Teste o Controlador ....................................................................... 8-3
4. Teste as Entradas ........................................................................................ 8-5
5. Procedimentos para Localização de Falhas nas Entradas .......................... 8-6
6. Teste as Saídas ............................................................................................ 8-7
7. Procedimentos para Localização de Falhas nas Saídas .............................. 8-8
8. Descarregamento e Teste do Programa ....................................................... 8-9
9. Observe a Movimentação do Sistema ......................................................... 8-11
10. Realize um Teste em Vazio ........................................................................ 8-12
Capítulo 9
Manuseio e Armazenamento da Bateria, Código de Catálogo 1747-BA ........... 9-1
Manuseio .................................................................................................... 9-1
Armazenamento ......................................................................................... 9-1
Transporte .................................................................................................. 9-2
Instalação e Substituição das Baterias nos Controladores SLC 5/01 e
SLC 5/02 ............................................................................................................. 9-3
Substituição das Baterias nos Controladores SLC 5/03, SLC 5/04 e
SLC 5/05 ........................................................................................................... 9-4
Substituição das Travas em um Módulo de E/S ............................................... 9-5
Remoção das Travas Danificadas .......................................................... 9-5
Instalação de Novas Travas ................................................................... 9-6
Substituição do Fusível na Fonte de Alimentação ........................................... 9-7
Capítulo 10
Utilização da Assistência Rockwell Automation ........................................... 10-1
Dicas para Utilização de Falhas no Sistema de Controle ............................... 10-2
Desenergização ....................................................................................... 10-2
Substituição de Fusíveis ......................................................................... 10-3
Alteração de Programa ........................................................................... 10-3
Localização de Falhas nos Controladores SLC 5/01 e SLC 5/02 ................... 10-3
Identificação de Falhas nos Controladores SLC 5/01 e SLC 5/02.......... 10-4
Partindo o Sistema
de Controle
Manutenção
do Sistema de
Controle
Localização
de Falhas

v
Identificação de Falhas de Comunicação do Controlador SLC 5/02 ....... 10-9
Localização de Falhas nos Controladores SLC 5/03, SLC 5/04 e SLC 5/05... 10-11
Remoção de Falhas dos Controladores SLC 5/03, SLC 5/04 e
SLC 5/05, Utilizando a Chave Seletora de Modo ................................... 10-11
Identificação de Falhas nos controladores SLC 5/03, SLC 5/04 e
SLC-5/05 .................................................................................................. 10-12
Identificação de Falhas de Comunicação dos Controladores SLC 5/03,
SLC 5/04 e SLC 5/05 ............................................................................. 10-17
Identificação de Falhas no Controlador Enquanto o Sistema
Operacional é Descarregado .................................................................. 10-21
Retornando os Controladores SLC 5/03, SLC 5/04 e SLC 5/05 às
“Configurações Iniciais de Fábrica”....................................................... 10-25
Localização de Falhas nos Módulos de Entrada ............................................. 10-26
Operação do Circuito de Entrada ......................................................... 10-26
Localização de Falhas nos Módulos de Entrada .................................. 10-27
Localização de Falhas nos Módulos de Saída .............................................. 10-28
Operação do Circuito de Saída ............................................................ 10-28
Localização de Falhas nos Módulos de Saída ..................................... 10-29
Capítulo 11
Peças de Reposição ...................................................................................... 11-1
Blocos Terminais para Reposição................................................................. 11-3
Apêndice A
Descrição da Rede DH-485............................................................................ A-1
Protocolo da Rede DH-485 ............................................................................ A-1
Passagem do Bastão da DH-485 .................................................................... A-2
Inicialização da Rede DH-485 ....................................................................... A-2
Dispositivos que Utilizam a Rede DH-485 .................................................... A-2
Acoplador de Rede 1747-AIC para DH-485 .................................................. A-4
Exemplo de Configuração do Sistema ........................................................... A-5
Configuração do Canal 0 do SLC 5/03, SLC 5/04 e SLC 5/05
para DH-485 ........................................................................................ A-6
Considerações Importantes sobre Planejamento ............................................. A-7
Considerações de Hardware .................................................................. A-7
Número de Dispositivos e Comprimento do Cabo .................... A-7
Planejamento das Rotas do Cabo ............................................. A-7
Considerações de Software ................................................................... A-8
Número de Nós ........................................................................ A-9
Ajuste dos Endereços de Nós .................................................... A-9
Ajuste da Velocidade de Transmissão do Controlador .............. A-9
Ajuste do Endereço Máximo de Nó .......................................... A-9
Número Máximo de Dispositivos de Comunicação .................. A-10
Instalação da Rede DH-485 ........................................................................... A-10
Cabo de Comunicação DH-485 e Acoplador de Rede ........................... A-10
Instalação do Cabo de Comunicação DH-485 ........................................ A-10
Peças de
Reposição
Instalando a
Rede DH-485

vi
Conectando o Cabo de Comunicação ao Acoplador de Rede ................ A-12
Conexão de um Cabo.................................................................. A-12
Conexão de Vários Cabos .......................................................... A-12
Fazendo o Aterramento e a Terminação da Rede DH-485 .............................. A-13
Ligando o Acoplador de Rede ......................................................................... A-14
Instalando e Conectando os Acopladores de Rede .......................................... A-16
Apêndice B -
Aplicações RS-232 e SCADA ......................................................................... B-1
Visão Geral sobre a Interface de Comunicação RS-232 ................................. B-1
Controladores SLC 5/03, SLC 5/04 e SLC 5/05 e a Comunicação RS-232 .... B-2
Dispositivos SLC 500 que Suportam a Comunicação RS-232 ........................ B-3
Módulo 1770-KF3 ................................................................................... B-3
Módulo 1747-KE ..................................................................................... B-3
Módulo 1746-BAS .................................................................................. B-3
Protocolo DF1 e os controladores SLC 5/03, SLC 5/04 e SLC 5/05 .............. B-4
Protocolo DF1 Full-Duplex ................................................................ B-4
Full-Duplex (Ponto a Ponto) ............................................................... B-5
Protocolo DF1 Half-Duplex ............................................................... B-5
Comunicação ASCII ................................................................................... B-7
Visão Geral Sobre os Modems para Protocolo de Comunicação DF1 ....... B-7
Conectores para a Comunicação RS-232 .................................................... B-8
Tipos de Conectores RS-232 ............................................................. B-8
Pinagem DTE ..................................................................................... B-8
Pinagem DCE ..................................................................................... B-9
Especificação dos Pinos para os Conectores da Instalação .................. B-10
IBM AT a um Modem (Habilitar o Handshaking
do Hardware) ........................................................................... B-11
IBM AT a um Controlador SLC 5/03, SLC 5/04
ou SLC 5/05, 1770-KF3, 1775-KA, 1773-KA, 5130-RM
ou CLP-5 (Desabilitar o Handshaking do Hardware) ..............
B-11
Controlador SLC 5/03, SLC 5/04 ou SLC 5/05 Conectado
A um Modem (Habilitar o Handshaking do Hardware) ........ B-11
a outro SLC 5/03, SLC 5/04 ou SLC 5/05, IBM AT,
1770-KF3, 1775-KA, 1773-KA, 5130-RM ou CLP-5
(Desabilitar o Handshaking do Hardware) ............................ B-12
a um IBM AT com um cabo 1747-CP3 .................................. B-12
1747-KE a um Modem (Habilitar o Handshaking do
Hardware) ............................................................................... B-12
1747-KE a um SLC 5/03, SLC 5/04 ou SLC 5/05, IBM AT,
1770-KF3, 1775-KA, 1773-KA, 5130-RM ou CLP-5
(Desabilitar o Handshaking do Hardware) ............................. B-13
1746-BAS a um Modem (Habilitar o Handshaking do
Hardware) ............................................................................... B-13
Interface de
Comunicação
RS-232

vii
1746-BAS a um SLC 5/03, SLC 5/04 ou SLC 5/05, IBM AT,
1770-KF3, 1775-KA, 1773-KA, 5130-RM ou CLP-5
(Desabilitar o Handshaking do Hardware) .............................. B-14
1770-KF3 a um Modem (Habilitar o Handshaking do
Hardware) ............................................................................. B-14
2760-RB a um Modem (Habilitar o Handshaking do
Hardware) .............................................................................. B-14
2760-RB a um SLC 5/03, SLC 5/04 ou SLC 5/05, IBM AT,
1770-KF3, 1775-KA, 1773-KA, 5130-RM ou CLP-5
(Desabilitar o Handshaking do Hardware) ............................... B-15
1771-KGM a um Modem (Habilitar o Handshaking do
Hardware) .............................................................................. B-15
1771-KGM a um SLC 5/03, SLC 5/04 ou SLC 5/05, IBM AT,
1770-KF3, 1775-KA, 1773-KA, 5130-RM ou CLP-5
(Desabilitar o Handshaking do Hardware) ................................ B-16
1775-KA a um Modem (Habilitar o Handshaking do
Hardware) ............................................................................. B-16
1775-KA a um SLC 5/03, SLC 5/04 ou SLC 5/05, IBM AT,
1770-KF3, 1773-KA, 5130-RM ou CLP-5 (Desabilitar o
Handshaking do Hardware) ...................................................... B-17
CLP-5 (Canal 0) a um Modem (Habilitar o Handshaking do
Hardware) ................................................................................. B-17
CLP-5 (Canal 0) a um SLC 5/03, SLC 5/04 ou SLC 5/05,
IBM AT, 1770-KF3, 1773-KA, 5130-RM, CLP-5, 1747-KE
ou 1746-BAS (Desabilitar o Handshaking do Hardware) ........ B-18
5130-RM a um Modem (Habilitar o Handshaking do
Hardware) ............................................................................... B-18
5130-RM a um SLC 5/03, SLC 5/04 ou SLC 5/05, IBM AT,
1770-KF3, 1773-KA, 5130-RM, CLP-5, 1747-KE ou
1746-BAS (Desabilitar o Handshaking do Hardware) ............... B-19
Aplicações para a Interface de Comunicação RS-232 ................................... B-20
Protocolo DF1 Full-Duplex Peer-to-Peer .............................................. B-20
Protocolo Half-Duplex com Roteamento Escravo a Escravo ................ B-20
Apêndice C
Visão Geral do Protocolo de Comunicação DH+ ......................................... C-1
SLC 5/04 e a Comunicação DH+ ................................................................... C-2
DH+, Canal 1, 3 pinos ........................................................................... C-2
DH+, Canal 1, 8 pinos ........................................................................... C-2
Conectores de Instalação para a Comunicação DH+ para SLC 5/04 ............. C-3
Configuração Típica da Rede DH+ ................................................................ C-4
Apêndice D
Rede Remote I/O Allen-Bradley .................................................................... D-1
Passthru de E/S Remota ......................................................................... D-2
Rede DeviceNet .............................................................................................. D-3
Comprimento da Rede DeviceNet ......................................................... D-4
Instalando a
Rede DH+
Redes de Controle

viii
Apêndice E
Apêndice F
Definição de Termos Chaves ........................................................................... F-1
Dissipação do Calor do Módulo: Potência Calculada Vs. Potência Máxima .. F-1
Tabela para o Cálculo da Dissipação de Calor ................................................. F-3
Gráficos para Determinar a Dissipação da Fonte de Alimentação ................... F-5
Exemplo de Cálculo Para a Dissipação de Calor .............................................. F-6
Exemplo de Folha de Dados para Calcular a Dissipação de Calor ......... F-7
Folha de Dados para Calcular a Dissipação de Calor .............................. F-8
Apêndice G
Comunicação Ethernet e os Controladores SLC 5/05 ..................................... G-1
Considerações de Desempenho do SLC 5/05 .................................................. G-2
Conexões do PC e do SLC 5/05 à Rede Ethernet ............................................ G-2
Topologia da Rede Ethernet .................................................................... G-2
Conector 10Base-T de 8 Pinos do Canal 1 Ethernet .............................. G-3
Cabos ...................................................................................................... G-3
Conexões Ethernet .......................................................................................... G-4
Configurações do Canal Ethernet no SLC 5/05 .............................................. G-5
Configurações através do Software de Programação RSLogix500 .................. G-5
Configuração através de BOOTP .................................................................... G-5
Utilizando o BOOTP do DOS/WINDOWS ............................................ G-6
Instalação do Servidor BOOTP para DOS/WINDOWS ............ G-7
Edit o Arquivo de Configuração BOOTP do DOS/WINDOWS . G-7
Execução do Utilitário do Servidor BOOTP ........................................... G-9
Executando o Utilitário do DOS ................................................. G-10
Executando o Utilitário do WINDOWS ..................................... G-10
Utilizando Máscaras de Sub-rede e Gateways ................................................. G-11
Configuração Manual do Canal 1 para Controladores e Sub-redes ......... G-12
Utilizando BOOTP para Configurar o Canal 1 para Controladores
em Sub-redes ............................................................................................ G-13
Glossário
Folha de Dados
da Fonte de
Alimentação
Cálculo da
Dissipação de Calor
para o Sistema de
Controle SLC 500
Comunicação com
Dispostivos na Rede
Ethernet

Capítulo 1
Guia Rápido para Usuários Experientes
Esse capítulo pode auxiliá-lo no uso do Controlador de Estrutura Modular
SLC 500. Partimos do pressuposto de que o usuário já tenha um certo
conhecimento sobre os produtos SLC 500. É necessário que se entenda sobre o
controle do processo eletrônico e seja capaz de interpretar as instruções ladder
exigidas para gerar os sinais eletrônicos que controlam a aplicação.
Devido ao fato de se destinar a usuários experientes, esse capítulo não traz
explicações detalhadas sobre os procedimentos. No entanto, existem outros
capítulos nesse manual que trazem mais informações.
Se surgir alguma dúvida ou se você desconhecer algum termo ou conceito
utilizado, consulte sempre capítulos remissivos e outras publicações recomendadas
antes de tentar aplicar as informações.
Esse capítulo:
• indica quais ferramentas e equipamentos são necessários
• indica como instalar a fonte de alimentação
• indica como instalar e aplicar alimentação ao controlador
• indica como estabelecer comunicação com o controlador
• descreve como voltar os controladores SLC 5/03 e SLC 5/04 às condições
iniciais de fábrica, se necessário
Ferramentas e
Equipamentos
Utilizados
Tenha em mãos as seguintes ferramentas e equipamentos:
• chave de fenda média
• equipamento de programação
• um cabo 1747-PIC e um 1747-CP3, interface de comunicação 1784-KT,
-KTX, -KT2 ou –PCMK, placa PC Ethernet padrão ou hub Ethernet padrão
(somente SLC 5/05)

1-2
Procedimentos
1. Verificando o conteúdo da caixa Referência
Abra a caixa certificando-se de que nela contém:
• Controlador SLC 500 de estrutura modular
• Manual do usuário (Publicação 1747-5.25 ou 1747-5.27)
• Chassis do SLC 500 de estrutura modular (Código de catálogo 1746-A4, 1746-A7,
1746-A10 ou 1746-A13)
• Instruções de instalação (Publicação 1746-5.8)
• Fontes de alimentação do SLC 500 de estrutura modular (Código de catálogo 1746-P1,
1746-P2, 1746-P3, 1746-P4 ou 1746-P5)
• Instruções de instalação (Publicação 1746-5.1)
Se o kit estiver incompleto, comunique a Rockwell Automation.
2. Instalando a fonte de alimentação Referência
Siga corretamente as etapas abaixo:
1. Alinhe a placa do circuito da fonte de alimentação com a guia do cartão
no lado esquerdo do chassi e deslize a fonte de alimentação para dentro
até que fique embutida no chassi.
Utilize esses parafusos para fixar
a Fonte de Alimentação ao Chassis.
Cap. 6
(Instalando os
componentes de
hardware)
2. Fixe a fonte de alimentação ao chassi.

Guia Rápido para Usuários Experientes 1-3
3. Fazendo a seleção do jumper para 120/240VCA nas fontes
1746-P1, 1746-P2 e 1746-P4
Referência
Posicione o jumper de tensão de entrada na função tensão de
entrada. Isso não se aplica às fontes 1746-P3 e 1746-P5, pois as mesmas
não possuem jumpers.
ATENÇÃO: Ajuste o jumper de entrada antes de
energizar. Quando a alimentação é aplicada, os pinos
expostos ficam carregados com uma tensão perigosa; o
contato com esses pinos pode causar ferimentos.
Fusível
Código de Catálogo
1746-P1 e P2
Código de Catálogo
1746-P4
Seleção
do Jumper
Seleção
do Jumper
100/120 Volts
200/240 Volts
Vca
Vca
Cap. 6
(Instalando os
componentes de
hardware)

1-4
4. Diagrama de ligação da fonte de alimentação Referência
ATENÇÃO: Desligue a alimentação de entrada antes
de conectar os fios; uma eventual falha nessa conexão
pode ser prejudicial ao equipamento e/ou ao operador.
Conectando a alimentação de entrada.
Alimentação
do Usuário
Alimentação Alimentação
de Entrada de Entrada
e
Alimentação
do Usuário
Alimentação
do Usuário
Alimentação
de Entrada Alimentação
de Entrada
Cap. 6
(Instalando os
componentes de
hardware)

5. Instalando o controlador Referência
Certifique-se de que a alimentação do sistema esteja desligada; depois
insira o controlador no chassi 1746.
Importante: O SLC 500 de estrutura modular deve ser inserido na
ranhura esquerda (ranhura 0), como pode ser visto abaixo.
Retire o lacre de proteção depois de instalar o controlador.
Guia do
Cartão
Lacre de Proteção
Trava do Módulo
6. Energizando o controlador Referência
Siga os passos abaixo:
1. Energize a fonte de alimentação do chassi.
2. Verifique os LEDs da fonte de alimentação do chassi e do controlador.
O LED da fonte de alimentação deve estar ligado e o LED de falha
piscando.
Fonte de Alimentação
E LEDs do SLC 5/05
LEDs da fonte de alimentação do
SLC 5/03 e SLC 5/04
Cap. 2
(Selecionando os
componentes de
hardware)
Cap. 6
(Instalando os
componentes de
hardware)
Cap. 8
(Partindo o
Sistema de
Controle)
Cap. 10
(Localização de
Falhas)
LEDs da fonte de alimentação do
SLC 5/01 e SLC 5/02
As seguintes condições determinam o status dos
indicadores:
Indica que o LED está desligado
Indica que o LED está ligado
Indica que o LED está piscando
O status do LED é indiferente
O LED RUN do controlador SLC 5/01 é
classificado como “PC RUN”. Além disso, o
SLC 5/01 não possui um LED COMM.
O LED DH485 do SLC 5/03 é classificado
como “DH+” no SLC 5/04

1-6
7. Carregando o software Referência
Consulte a documentação do software.
8. Estabelecendo comunicação com o controlador. Referência
Siga os passos abaixo:
1. Para estabelecer comunicação entre o controlador e o computador, proceda
da seguinte maneira:
Controlador Procedimento
SLC 5/01 Conecte o 1747-PIC do controlador ao computador.
SLC 5/02 Conecte o 1747-PIC do controlador ao computador.
SLC 5/03 Conecte o 1747-PIC do controlador ao computador ou um
cabo 1747-CP3 do canal 0 do controlador à porta serial
do computador.
SLC 5/04 Conecte um cabo 1747-CP3 do canal 0 do controlador à
porta serial do computador ou use um cartão KT, KTX, KT2 ou
PCMK.
SLC 5/05 Conecte um cabo 1747-CP3 do canal 0 do controlador à porta serial do
computador. Para conexão Ethernet, conecte o canal 1 do controlador e a
Placa PC Ethernet a um hub Ethernet, utilizando o cabo 10Base-T.
2. Ajuste os parâmetros de comunicação do software conforme os parâmetros de fábrica do
controlador:
• SLC 5/01, SLC 5/02 e SLC 5/03 canal 1
DH-485
19,2K de taxa de transmissão
Endereço do nó = 1
• Somente SLC 5/03 e SLC 5/04:
configuração canal 0:
Transmissão Full Duplex DF1
Sem handshaking
1200 de taxa de transmissão
Verificador de erro CRC
Detector de duplicidade
sem paridades
1 bit de parada
• Somente SLC 5/04:
configuração canal 1
DH+
Endereço do nó = 1
• Somente SLC 5/05:
Configuração canal 0:
Transmissão Full Duplex DF1
Sem handshaking
Verificador de erro CRC
Detector de duplicidade
Sem paridades
1 bit de parada
configuração canal 1:
Driver: Ethernet•
•
Faça a configuração com BOOTP habilitado, para que um servidor BOOTP na rede possa fornecer
automaticamente ao SLC 5/05 a configuração necessária para iniciar a comunicação através da Ethernet.
Consulte o Apêndice G para obter mais informações.
___
Cap. 8
(Partindo o
Sistema de
Controle)

9. (Opcional) Retornando os controladores SLC 5/03, SLC 5/04 e
SLC 5/05 às condições normais de fábrica
Referência
Utilize esse procedimento se os canais de comunicação estiverem fechados
devido aos parâmetros de comunicação ou se você não consegue estabelecer
comunicação com o controlador.
ATENÇÃO:. Se você voltar o controlador às condições
normais de fábrica, o programa do usuário e as
configurações de comunicação voltam para os ajustes
default.
1. Desenergize a fonte de alimentação do SLC 500.
2. Remova o controlador do chassi.
3. Desconecte a bateria, retirando o conector do soquete.
4. Localize as conexões VBB e GND do lado direito da placa mãe.
5. Coloque uma pequena chave de fenda sobre as conexões VBB e GND e segure por 60
segundos. Isso fará com que o controlador volte às condições normais de fábrica.
SLC 5/03 (1747-L531 e 1747-L532)
Chave
Seletora
Placa Mãe
Vista do Lado Direito
Placa Mãe
Cap. 10
(Localização de
Falhas)

1-8
SLC 5/04 (1747-L541, 1747-L542 e 1747-L543)
SLC 5/05 (1747-L551, 1747-L552 e 1747-L553)
Chave
Seletora
Vista do Lado Direito
Placa Mãe Placa Mãe

Capítulo 2
Selecionando os Componentes de
Hardware
Esse capítulo contém informações gerais sobre o que o controlador SLC 500 pode
fazer e uma visão geral do sistema de controle modular. Explica também como
selecionar:
• chassi
• controladores de estrutura modular
• módulos de E/S discretas
• módulos de E/S especiais
• fontes de alimentação
• painéis/gabinetes
• interfaces de operação
• módulos de memória
• transformadores de isolação
Há também uma seção com considerações especiais sobre instalação dos
controladores.
Esse capítulo não traz todas as informações necessárias para a seleção completa do
sistema de controle SLC 500. Para isso, recomendamos que você consulte a versão
mais recente da publicação 1747-2.30PT.
Diretrizes da União
Européia
Se esse produto for da marca CE, ele será aprovado para instalação nas regiões da
União Européia e EEA. É projetado e testado de modo a atender às seguintes
diretrizes.
Diretriz EMC
Esse produto é testado para atender a Council Directive 89/336/EEC de
Compatibilidade Eletromagnética (EMC) e os seguintes padrões, no todo ou em
parte, documentado em um arquivo de construção técnica:
• EN 50081-2
EMC - Padrão de Emissão Genérica, Parte 2 - Meio Ambiente Industrial
• EN 50082-2
EMC - Padrão de Imunidade Genérica, Parte 2 - Meio Ambiente Industrial
Esse produto é projetado para uso no meio ambiente industrial.

Selecionando os Componentes de Hardware
2-2
O que o Controlador
SLC 500 Pode Fazer
O controlador SLC 500 possui características que, anteriormente, só poderiam ser
encontradas em controladores de grande porte. Possui a flexibilidade e a potência
de um controlador de grande porte com o tamanho e a simplicidade de um de
pequeno porte. O SLC 500 oferece mais opções de controle do que qualquer
outro controlador programável de sua classe.
Esses controladores caracterizam-se pelo sistema de controle tecnicamente
avançado, tendo flexibilidade inerente e características vantajosas sobre outros,
mas com uma diferença importante - simplicidade!
Visão Geral do Sistema
de Controle de
Estrutura Modular
O controlador de estrutura modular básico consiste de um chassi, fonte de
alimentação, processador (CPU), Entrada/Saída (Módulos E/S) e uma interface
de programação para programar e monitorar. A figura abaixo mostra os
componentes típicos de hardware para o controlador de estrutura modular.
Componentes de hardware de estrutura modular Controlador de estrutura
modular.
OU
Fonte de
Alimentação
Módulo
Processador
Módulo de
Entrada
Módulo de
Saída
Módulo
de E/S
Terminal de Programação PC de Programação
Chassi

Selecionando os Componentes de Hardware 2-3
Princípios do controle da máquina
Utilizando o software, entre com um programa lógico no controlador. O programa
é baseado em diagramas de impressão de relés elétricos. Contém instruções que
direcionam o controle da aplicação.
Com o programa já no controlador, inicia-se um ciclo de operação com o
controlador no modo Run. O ciclo de operação do controlador consiste em uma
série de operações seqüenciais e repetidas, que podem ser alteradas pelo seu
programa.
À Varredura de entrada - é o tempo necessário para que o
controlador varra e leia todos os dados de entrada;
tipicamente em ms.
Á Varredura do programa - é o tempo necessário para que
o controlador execute as instruções do programa. O
tempo de varredura do programa é variável,
dependendo das instruções usadas e o status de cada
instrução durante a varredura.
Importante: Subrotina e instruções interrompidas
junto com o programa, podem causar
desvios na maneira como o ciclo de
operação é seqüenciado.
Â Varredura de saída - é o tempo necessário para que o
controlador varra e escreva todos os dados de saída;
tipicamente em ms.
Ã Trabalho de Comunicação - é o momento do ciclo de
operação no qual a comunicação se realiza com outros
dispositivos, tais como um terminal portátil ou um
computador.
Ä housekeeping e overhead - é o tempo gasto no
gerenciamento da memória e na atualização dos
temporizadores e registros internos.
Selecionando o Chassi O chassi armazena o controlador e os módulos de E/S. A fonte de alimentação
localiza-se no lado esquerdo do chassi. Todos os componentes se deslizam
facilmente para dentro do chassi ao longo das guias. Não é necessário o uso de
ferramentas para inserir ou remover o controlador ou os módulos de E/S. Podem
ser conectados em um SLC até três chassis (30 ranhuras de E/S).
Existem quatro tamanhos de chassis: 4 ranhuras, 7 ranhuras, 10 ranhuras e 13
ranhuras. Para as dimensões dos chassis, consulte o capítulo 4.
Varredura
de entrada
Varredura
do
Programa
Varredura
de saída
Trabalho
de
Comunicação
Overhead
Ciclo de Operação

2-4
Selecionando
Controladores de
Estrutura Modular
Os controladores de estrutura modular SLC 500 Allen-Bradley são projetados
para atender desde aplicações independentes até grandes sistemas distribuídos e
de aplicações simples até as mais complexas.
Recursos do Controlador
Tamanho de memória - A memória do controlador de estrutura modular SLC 500
pode ser configurada tanto para armazenamento de dados quanto para
armazenamento de programa. O tamanho da memória varia de 1K a 64K.
Pontos de E/S - O controlador SLC 5/01 suporta o endereçamento de até 3940
E/S. Os controladores SLC 5/02, SLC 5/03, SLC 5/04 e SLC 5/05 suportam um
endereçamento de 4096 E/S. Os controladores de estrutura modular SLC 500 são
suportados por mais de 60 módulos de E/S diferentes, incluindo E/S digital, E/S
analógica e E/S inteligente.
Performance - Os controladores de estrutura modular SLC 500 são projetados
tendo em vista o rendimento. O tempo de varredura do programa, para uma mistura
típica de instruções, varia de 0,9 ms/k a 8,0 ms/k, dependendo do controlador. O
tempo de varredura da E/S varia de 0,25 ms a 2,6 ms, dependendo do controlador.
Suporte de Instrução Avançada – O número de instruções disponíveis depende
do tipo de controlador. Consulte a tabela abaixo para verificar os tipos de
instruções oferecidos pelo controlador de estrutura modular SLC 500.
Suporte deInstrução SLC 5/01 SLC 5/02 SLC 5/03 SLC 5/04 SLC 5/05
Bit • • • • •
Temporizador e Contador • • • • •
Comparação • • • • •
Matemática Básica • • • • •
Move, Copy e Deslocamento de Bit • • • • •
Seqüenciador • • • • •
Jump e Subrotina • • • • •
Mensagem • • • •
STI • • • •
FIFO/LIFO • • • •
PID • • • •
Matemática Avançada e Trigger • • •
Endereçamento Indireto • • •
Matemática com Ponto
Flutuante
• • •

Opções de Comunicação do Controlador
Os controladores SLC 500 suportam vários tipos de comunicação. As seções a
seguir descrevem as conexões físicas disponíveis e as opções de protocolo
utilizadas pelos controladores SLC 500.
Opções de Conexão Física
O canal Ethernet (10Base-T) oferece:
• taxa de comunicação de 10 Mbps
• conector ISO/IEC 8802-3STD 802.3 (RJ45) para mídia 10Base-T
• protocolo de comunicação TCP/IP
• isolamento incorporado
O canal Data Highway Plus (DH+) oferece:
• taxas de comunicação de 57,6K, 115,2K e 230,4K baud
• comprimento máximo da rede de 3.048 metros (10.000 pés) a 57,6K baud
• conexão do cabo Belden 9463 entre os nós (ligação serial)
O canal DH-485 oferece:
• taxas de comunicação configuráveis de até 19,2K baud
• isolamento elétrico através do acoplador de rede 1747-AIC ou 1761-NET-AIC
• comprimento máximo da rede de 1.219 metros (4.000 pés)
• especificações elétricas de RS-485
• conexão do cabo Belden 9842 ou Belden 3106A entre os nós (ligação serial)
O canal RS-232 oferece:
• taxas de comunicação de até 19,2K baud (38,4K baud no SLC 5/05)
• distância máxima entre os dispositivos de 15,24 metros (50 pés)
• especificações elétricas de RS-232C (EIA-232)
• suporte a modem
A tabela abaixo resume as conexões de canal do controlador.
Controlador Canal de Comunicação
DH-485 RS-232 DH+ Ethernet
SLC 5/01 e SLC 5/02 Protocolo DH-485 -- -- --
SLC 5/03 Canal 0 -- Protocolos DH-485•, DF1 Full-Duplex, DF1 Half-
Duplex Mestre/Escravo e ASCII
-- --
Canal 1 Protocolo DH-485 -- -- --
-- --
Canal 1 -- -- Protocolo DH+ --
-- --
Canal 1 -- -- -- Protocolo TCP/IP
Ethernet
• Um acoplador de rede 1761-NET-AIC (ou 1747-AIC) é necessário quando é feita a conexão à uma rede DH-485.

2-6
Opções de Protocolo
Protocolo TCP/IP Ethernet - O padrão Ethernet, utilizando o protocolo TCP/IP, é
utilizado como a rede principal em muitos escritórios e prédios industriais. A
Ethernet é uma rede local que oferece comunicação entre vários dispositivos a 10
Mbps. Essa rede possui as mesmas características que as redes DH+ ou DH-485,
mais:
• suporte SNMP para gerenciamento da rede Ethernet
• configuração dinâmica opcional dos endereços IP utilizando um utilitário
BOOTP
• taxa de dados da Ethernet no SLC 5/05 até 40 vezes mais rápida que as
mensagens DH+ no SLC 5/04
• capacidade de transmitir arquivos de dados inteiros do SLC 5/05
• número muito maior de nós em uma única rede, comparando-se às redes DH-
485 (32) e DH+ (64)
Protocolo Data Highway Plus (DH+) - O protocolo Data Highway Plus é
utilizado pelos controladores CLP-5 e SLC 5/04. Esse protocolo é similar ao DH-
485, porém possui o recurso de suportar até 64 dispositivos (nós) e operar com
taxas de comunicação (baud) mais rápidas.
Protocolo DH-485 - Os controladores SLC 500 possuem um canal DH-485 que
suporta a rede de comunicação DH-485. Essa rede é um protocolo multi-mestre, de
passagem de bastão (token) capaz de suportar até 32 dispositivos (nós). Esse
protocolo permite:
• monitorar dados e status do controlador, juntamente com o carregamento e
descarregamento de programas de qualquer dispositivo na rede
• que os controladores SLC troquem dados (comunicação peer-to-peer)
• que os dispositivos de interface de operação na rede acessem dados de
qualquer controlador SLC na rede
Protocolo DF1 Full-Duplex - O protocolo DF1 Full-Duplex (também chamado de
protocolo ponto a ponto DF1) permite que dois dispositivos se comuniquem ao
mesmo tempo. Esse protocolo permite:
• transmissão de informações através de modems (dial-up, linha dedicada, rádio
ou conexões diretas de cabos)
• comunicação entre os produtos Rockwell Automation e produtos de terceiros

Protocolo DF1 Half-Duplex (Mestre e Escravo) - O protocolo DF1 Half-Duplex
oferece uma rede multiponto mestre/múltiplos escravos capaz de suportar até 255
dispositivos (nós). Esse protocolo também proporciona suporte à modem e é ideal
para aplicações SCADA (Controle Supervisório e Aquisição de Dados) devido à
capacidade da rede.
Protocolo ASCII - O protocolo ASCII oferece conexão a outros dispositivos
ASCII, tais como leitores de código de barras, balanças, impressoras seriais e
outros dispositivos inteligentes.
A tabela a seguir resume as opções de comunicação para a família de controladores
SLC 500.
Protocolo de Controlador
Comunicação SLC 5/01 SLC 5/02 SLC 5/03 SLC 5/04 SLC 5/05
DH485 peer-to-peer apenas recebe recebe e inicia recebe e inicia -- --
DH485 através da porta RS232 -- -- recebe e inicia• recebe e inicia• recebe e inicia•
DF1 através da porta RS232 (full-duplex
ou half-duplex mestre ou escravo)
apenas recebe‚ apenas recebe‚ recebe e inicia recebe e inicia recebe e inicia
ASCII através da porta RS232 -- -- recebe e inicia recebe e inicia recebe e inicia
Data Highway Plus (DH+) apenas recebeƒ apenas recebeƒ recebe e inicia„ recebe e inicia recebe e inicia„
Ethernet -- -- -- -- recebe e inicia
• Se utilizar um acoplador 1747-AIC para isolamento, conecte-o à rede DH-485 utilizando o 1747-PIC. Se utilizar um acoplador 1761-NET-AIC
para isolamento, conecte-o diretamente à rede DH-485 com um cabo serial 1747-CP3 (ou cabo RS-232 equivalente).
‚ Um módulo 1747-KE ou 1770-KF3 é necessário para fazer a ponte entre DF1 (full-duplex ou half-duplex escravo somente) e DH485.
ƒ Um módulo 1785-KA5 é necessário para fazer a ponte entre DH+ e DH485.
„ Um módulo 1785-KA5 é necessário para fazer a ponte entre DH+ e DH485 ou o recurso de passthru canal a canal do SLC 5/04 pode ser usado
para fazer a ponte entre DH+ e DH485 ou entre DH+ e DF1 Full-Duplex (passthru DH+ para DF1 Full-Duplex disponível partindo com OS401).
Uma outra opção é utilizar o módulo 1785-KE para fazer a ponte entre DH+ e DF1 Full-Duplex ou entre DH+ e uma rede DF1 Half-Duplex
Mestre/Escravo.
Observação: Os módulos 1785-KA5 e 1785-KE requerem o uso de um chassi série
1771 e uma fonte de alimentação.

2-8
Especificações Gerais de Teste do SLC 500
A tabela abaixo lista as especificações de teste do SLC 500.
Descrição Especificação Padrão Industrial
Temperatura Em operação: 0º C a +60º C (32º F a 140º F) Não Aplicável
Armazenamento: -40º C a +85º C (-40º F a 185º F) Não Aplicável
Umidade 5 a 95% sem condensação Não Aplicável
Vibração Operante: 1,0G @ 5 - 2000 Hz Não Aplicável
Não-operante: 2,5Gs @ 5 - 2000 Hz Não Aplicável
Operante: (todos os módulos, exceto contato de relé)
30,0Gs (3 pulsos, 11 ms)
Não Aplicável
Choque Operante: (módulos de contato de relé - OW, IO combo)
10,0Gs (3 pulsos, 11 ms)
Não Aplicável
Não-operante: 50,0Gs (3 pulsos, 11 ms) Não Aplicável
Queda Livre (teste
de queda)
Portátil, 2,268 Kg (5 lbs) ou menos @ 0,762m (30 pol.)
(seis quedas)
Não Aplicável
Portátil, 2,268 Kg (5 lbs) ou mais @ 0,1016m (4 pol.) (três quedas) Não Aplicável
Arco de Tensão: 1,5 KV NEMA ICS 2-230/NEMA ICS 3-304
Capacidade de Resistência a Surto: 3 KV IEEE 472-1974/ANSI C37.90/90A-1974
Compatibilidade
Eletromagnética
Ruptura transiente rápida (impulso): 2 KV para fontes de alimentação
1746, 1 KV para E/S 1746 e linhas de comunicação acima de 10m (32,84
pés), 5 ns de tempo de elevação
Padrão exclusivo da Rockwell Automation
À
Descarga Eletrostática (ESD): 15 KV, modelo 100 pF/1,5 Kohm Padrão exclusivo da Rockwell Automation
À
Suscetibilidade Eletromagnética Radiada: walkie-talkie de 5w @ 464,5
Mhz e 153,05 Mhz
Padrão exclusivo da Rockwell Automation
À
Rigidez Dielétrica: 1500V ca UL 508, CSA C22,2 Nº 142
Segurança Isolação entre os circuitos de comunicação: 500V cc Não Aplicável
Isolação entre a placa de fundo do chassi e as E/Ss: 1500V ca Não Aplicável
Inflamabilidade e ignição elétrica: UL94V-0 Não Aplicável
Certificação UL listado/CSA aprovado
Classe 1, Grupos A, B, C ou D, Divisão 2
CE marcado para todas as diretrizes aplicáveis
Não Aplicável
¬ Os padrões exclusivos da Rockwell Automation são baseados na grande experiência em controles
industriais. É também, parcialmente baseado em especificações industriais e/ou militares

Especificações Gerais do Controlador
A tabela abaixo descreve especificações gerais para os controladores de estrutura
modular SLC 500.
Especificação SLC 5/01 SLC 5/02 SLC 5/03 SLC 5/04 SLC 5/05
(1747-) L511 L514 L524 L531 L532 L541 L542 L543 L551 L552 L553
Memória de Programa
(palavras)
1K 4K 4K 8K 16K 16K 32K 64K 16K 32K 64K
Capacidade de E/S 3940 Discretas 4096 Discretas
Capacidade de E/S
Remota
Não aplicável Limite de memória e potência do controlador de até 4096 entradas e 4096 saídas
Máximo de
Chassi/Ranhura
3/30
RAM Padrão Capacitor - 2
semanas•
Bateria de
lítio opcional -
5 anos
Bateria de lítio -
2 anos
Opções de Memória de
Backup
EEPROM ou
UVPROM
EEPROM ou
UVPROM
Flash EPROM
LEDs Indicadores
Run
CPU Fault
Forced I/O
Battery Low
Run
CPU Fault
Forced I/O
Battery Low
COMM
Run
CPU Fault
Forced I/O
Battery Low
RS-232
DH-485
Run
CPU Fault
Forced I/O
Battery Low
RS-232
DH+
Run
CPU Fault
Forced I/O
Battery Low
RS-232
Ethernet
Tempo Típico de
Varredura‚
8 ms/K 4,8 ms/K 1 ms/K 0,9 ms/K
Execução de Bit (XIC) 4 µs 2,4 µs 0,44 µs 0,37 µs
Carga da Fonte de 350 mA a 5Vcc 500 mA a 5Vcc 1A a 5Vcc
Alimentação 105 mA a 24V cc 175 mA a 24V cc 200 mA a 24V cc
Precisão do
Relógio/Calendário
Não Aplicável ±54 seg/mês a +25ºC (+77ºF); ±81 seg/mês a +60ºC (+140ºF)
Varredura do
Programa/Tempo de
Atraso depois da Perda
de Energia
de 20 milissegundos a 3 segundos (depende da carga da fonte de alimentação)
Imunidade a Ruído Padrão NEMA ICS 2-230
Faixa de Temperatura Em operação: 0º a +60ºC (+32º a +140ºF); Armazenamento: -40º a +85ºC (-40º a +185ºF)
Umidade 5 a 95% sem condensação
Choque (operante) 30Gs
Vibração Deslocamento: 0,4 mm (0,015 pol.), pico a pico a 5-57 Hz
Aceleração: 2,5Gs a 57-2000 Hz
Certificação UL listado/CSA aprovado; Classe 1, Grupos A, B, C ou D, Divisão 2; CE marcado para todas as diretrizes
aplicáveis
• Consulte a Curva Capacitor de Memória de Backup vs. Temperatura, na página 2-10.
‚ Os tempos de varredura são típicos para um programa de lógica ladder de 1K, consistindo de uma lógica ladder simples e condições de
comunicação. Os tempos de varredura reais dependem do tamanho do programa, das instruções utilizadas e do protocolo de comunicação.

2-10
Memória de Backup para 1747-L511, controlador SLC 5/01
A curva abaixo ilustra a habilidade do capacitador de memória de backup em
manter o conteúdo da memória RAM em um 1747-L511. Para um longo período
de backup da memória, é necessário o uso de uma bateria de lítio, Código de
Catálogo 1747-BA.
Tempo
(Dias)
Temperatura 0C (oF)
Selecionando Módulos
de E/S Discreta
Existem três tipos de módulos de E/S: entrada, saída e combinação. Encontram-se
disponíveis em uma grande variedade de densidades, incluindo os de 4, 8, 16 e 32
pontos e podem fazer a interface com níveis de tensão CA, CC e TTL. Os módulos
de saída estão disponíveis com saídasCA de estado sólido, sapidas CC de estado
sólido, e relés de contato..
Para obter uma listagem completa e atualizada dos módulos de E/S discreta e suas
especificações, contate o departamento de vendas da Rockwell Automation e peça
o último catálogo de produto entitulado Discrete Input and Output Modules,
Publicação 1746-2.35.
Selecionando Módulos
de E/S Especiais
A família SLC 500 oferece módulos de E/S especial que aumentam o sistema de
controle. Esses módulos variam em funções de interface analógica a controle de
movimento, de comunicação a contagem de alta velocidade.
Para obter uma listagem completa e atualizada dos módulos de E/S especiais e suas
especificações, contate a Rockwell Automation e peça o último catálogo de
produto entitulado Família de Controladores Programáveis SLC 500, Publicação
1747-2.30PT ou folhetos relativos.
Capacitor de memória de backup Vs
Temperatura

Selecionando as Fontes
de Alimentação
Para selecionar uma fonte de alimentação são necessários os seguintes
documentos:
• uma cópia da folha de dados da fonte de alimentação (localizada no apêndice
E) para cada chassi
• a publicação sobre características gerais mais recente, entitulada Família de
Controladores Programáveis SLC 500, publicação 1747-2.30PT ou o folheto
Fontes de Alimentação e Chassis do SLC 500 de Estrutura Modular,
Publicação 1746-2.38PT.
Ao configurar um sistema modular deve-se ter uma fonte de alimentação para cada
chassi. A configuração cuidadosa do sistema resultará num melhor desempenho. O
carregamento excessivo da fonte de alimentação pode causar um desligamento da
mesma ou uma falha prematura
Existem três fontes de alimentação CA e duas CC. Para as fontes de alimentação
CA, a seleção 120/240V é feita por um jumper. Posicione o jumper de modo a
selecionar a tensão de entrada. O bom funcionamento da fonte de alimentação é
indicado por um LED luminoso. Abaixo encontram-se especificações gerais das
fontes de alimentação.
Especificações das Fontes de Alimentação
Descrição 1746-P1 1746-P2 1746-P3 1746-P4 1746-P5
Tensão da Linha 85-132/170-265V ca
47-63 Hz
85-132/170-265V ca
47-63 Hz
19,2-28,8V cc 85-132/170-265V
ca
47-63 Hz
90-146V cc
Alimentação Típica
Requerida•
135 VA 180 VA 90 VA 240 VA 85 VA
Corrente Máxima de
Ativação
20A 20A 20A 45A 20A
Capacidade Interna de
Corrente
2A a 5V cc
0,46A a 24V cc
5A a 5V cc
0,96A a 24V cc
3,6A a 5V cc
0,87A a 24V cc
10,0A a 5V cc
2,88A a 24V ccƒ
5,0A a 5V cc
0,96A a 24V cc
Proteção do Fusível‚ 1746-F1 ou equivalente:
Fusível de 250V-3A
Nagasawa ULCS-61ML-3
ou BUSSMANN AGC 3
1746-F2 ou equivalente:
Fusível de 250V-3A
SANO SOC SD4 ou
BUSSMANN AGC 3
1746-F3 ou equivalente:
Fusível de 125V-5A
Nagasawa ULCS-61ML-5
ou BUSSMANN AGC 5
Fusíveis não
substituíveis
Fusíveis não
substituíveis
Capacidade de
Corrente da Fonte de
24V cc do Usuário
200 mA 200 mA Não aplicável 1Aƒ 200 mA
Amplitude de Tensão
da Fonte de 24V cc do
Usuário
18-30V cc 18-30V cc Não aplicável 20,4-27,6V cc 18-30V cc
Temperatura de
Operação 0ºC a +60ºC (+32ºF a +140ºF)
Capacidade de corrente reduzida em 5% acima de +55ºC
0ºC a +60ºC
(+32ºF a +140ºF)
sem redução
0ºC a +60ºC
(+32ºF a +140ºF)
Capacidade de
corrente reduzida
em 5% acima de
+55ºC
Temperatura de
Armazenamento
-40ºC a +85ºC (-40ºF a +185ºF)
Taxa de Umidade 5-95% (sem condensação)
Fiação dois fios n.º 14 AWG por terminal (máximo)
Certificação UL listado, CSA certificado, CE marcado para todas as diretrizes aplicáveis, Certificação de Risco Ambiental Classe I,
Divisão 2
• Consulte o apêndice F para determinar a alimentação requerida para sua configuração.
‚ O fusível da fonte de alimentação tem como objetivo proteger contra o perigo de fogo em condições de curto-circuito e pode não proteger
contra danos de sobrecarga.
ƒ O consumo resultante (5V e 24V de placa de fundo do chassi e 24V de fonte do usuário) não pode exceder 70 Watts.

2-12
Exemplo de como Selecionar as Fontes de Alimentação
Selecione as fontes de alimentação para os chassis 1 e 2 no sistema de controle
abaixo:
Ranhura Descrição Código de
Catálogo
Fonte de
Alimentação em 5V
cc (Amps)
Fonte de
Alimentação em 24V
cc (Amps)
0 Controlador 1747-L511 0,35 0,105
1 Módulo de entrada 1747-IV8 0,05 Não Aplicável
2 Módulo de saída
transistor
1746-OB8 0,135 Não Aplicável
3 Módulo de saída
Triac
1746-OA16 0,37 Não Aplicável
Dispositivo
Periférico
Terminal portátil 1747-PT1 Não Aplicável Não Aplicável
Dispositivo
Periférico
Acoplador de rede 1747-AIC Não Aplicável 0,085
Total de Corrente: 0,905 0,190
À
À
A fonte de alimentação 1746-P1 é suficiente para o Chassi 1. A “Capacidade Interna de Corrente”
para essa fonte é de 2 Amps em 5V cc, 0,46 Amps em 24V cc.
Ranhura

Ranhura Descrição Código de
Catálogo
Fonte de
Alimentação em
5V cc (Amps)
Fonte de
Alimentação em
24V cc (Amps)
0 Controlador 1747-L514 0,35 0,105
1 Módulo de saída 1746-OW16 0,17 0,180
2 Módulo Combinado
de E/S
1746-IO12 0,09 0,07
3, 4, 5, 6 Módulos de saída
Analógica
1746-NO4I 0,22
(4 x 0,055)
0,780
(4 x 0,195)
Dispositivo
Periférico
Acoplador de rede 1747-AIC Não Aplicável 0,085
Dispositivo
Periférico
Interface de
conversão
1747-PIC Não Aplicável Não Aplicável
Total de Corrente: 0,83 1,22
À
•
A fonte de alimentação 1746-P4 é suficiente para o Chassi 2. A “Capacidade Interna de Corrente”
para essa fonte é de 10 Amps em 5V cc, 2,88 Amps em 24V, não excedendo 70 Watts.
Ranhura

2-14
Exemplo - Folha de Dados para a Seleção de uma Fonte 1746
Se você tiver um sistema de chassi múltiplo, faça cópias da Folha de Dados da Fonte de Alimentação, encontrada na
página E-1.
Procedimento
1 - Para cada ranhura do chassi que contém um módulo, preencha o número da ranhura, o código de catálogo do módulo e as
correntes máximas de 5V e 24V. Inclua também o consumo de energia de cada dispositivo periférico que possa ser conectado ao
controlador, exceto o DTAM
, HHT ou PIC pois, o consumo de energia desses dispositivos é contabilizado no controlador.
Chassi No.: 1 Chassi No.: 2
Código de
Catálogo
Corrente
5V
Máxima
24V
Código de
Catálogo
Corrent
e
5V
Máxima
24V
Ranhura 0 L511 0,350 0,105 Ranhura 0 L514 0,350 0,105
Ranhura 1 IV8 0,050 - Ranhura 1 OW16 0,170 0,180
Ranhura 2 OB8 0,135 - Ranhura 2 NO4I 0,055 0,195
Ranhura 3 OA16 0,370 - Ranhura 3 NO4I 0,055 0,195
Ranhura Ranhura 4 NO4I 0,055 0,195
Ranhura Ranhura 5 NO4I 0,055 0,195
Ranhura Ranhura 6 IO12 0,090 0,070
Ranhura Ranhura
Dispositivo
Periférico: AIC - 0,085
Dispositivo
Periférico: AIC - 0,085
2. Adicione as correntes de carga da fonte
de alimentação de todos os dispositivos
(em 5V e 24V).
Corrente Total: 0,905 0,190 Corrente Total: 0,830 1,220
Ao usar a fonte 1746-P4, utilize a fórmula abaixo para calcular o total de consumo
de energia de todos os dispositivos (em 5V e 24V). Observe que o total da
corrente de carga da fonte 1746-P4 não pode exceder 70 Watts. Se você não
estiver usando a fonte 1746-P4, siga o terceiro passo.
A corrente usada a 24V indicada abaixo serve apenas como exemplo. A corrente
requerida depende da aplicação.
CorrenteTotal Corrente Total Corrente Usuada PotênciaTotal
@ 5V @ 24V @ 24V
( x 5V) + ( x 24V) + ( x 24V) = W
0,905 0,190 0,500 21,085
CorrenteTotal Corrente Total Corrente Usada Potência
@ 5V @ 24V @ 24V Total
( x 5V) + ( x 24V) + ( x 24V) = W
0,830 1,220 0,500 45,43
3. Compare o total de corrente requerida para o chassi com a capacidade interna de corrente das fontes de alimentação.
Para selecionar a fonte adequada ao chassi, certifique-se de que a corrente de carga da fonte é menor que a capacidade interna de corrente,
tanto para cargas de 5V quanto para cargas de 24V.
Capacidade Interna
de Corrente
5V 24V
Código de catálogo 1746-P1 2.0A | 0.46A
Código de catálogo 1746-P4 10.0A | 2,88A (máximo de 70 watts)
Fonte de Alimentação Necessária para esse Chassi: 1746- Fonte de Alimentação Necessária para esse Chassi: 1746-
Considerar expansões futuras ao selecionar a fonte.
P1 P4

Selecionando Painéis O painel protege o equipamento contra a contaminação atmosférica. Padrões
estabelecidos pela NEMA definem tipos de painéis, de acordo com o grau de
proteção que podem oferecer. Utilize um ventilador para circular o ar dos painéis
selados que usam o resfriamento por convecção para dissipar o calor. Selecione
um painel do tipo NEMA que atenda à sua aplicação e às condições ambientais.
O painel deve estar equipado com um dispositivo de desconexão. Para calcular a
dissipação de calor do controlador, consulte o apêndice F.
Utilize uma interface de operação para programar e/ou monitorar o controlador
SLC 500. Você pode escolher um dos diversos tipos de interfaces de operação da
Rockwell Automation.
Programação através de um Terminal Portátil de Programação HHT
Utilize o terminal portátil de programação HHT para configurar o controlador SLC
500, incluir/modificar um programa do usuário, descarregar/carregar programas,
monitorar operações de controle e testar/localizar falhas. Quando o terminal
portátil de programação é equipado com uma bateria (1747-BA), o programa do
usuário é retido na memória para armazenamento e uso posterior.
A área do display acomoda 8 linhas x 40 caracteres. É possível exibir cinco linhas
do programa. A seqüência de teclas localizada no topo da tela compõe o menu das
teclas de função.
Importante: Usando o terminal portátil de programação é possível programar os
controladores SLC 5/01 e SLC 5/02 e os controladores de estrutura
fixa SLC 500. No entanto, não é possível programar os
controladores SLC 5/03, SLC 5/04 e SLC 5/05.
Programação através de um Computador Compatível IBM

Contate a Rockwell Software ou o distribuidor local da Rockwell Automation para
especificações e disponibilidade de software de programação dos controladores de
estrutura modular SLC 500.
Interface Avançada para Conversão (1761-NET-AIC)
A Interface avançada para conversão AIC+ oferece comunicação entre vários
dispositivos em rede. Possui três portas de comunicação: uma para DH-485 e duas
para RS-232. A AIC+ é compatível com vários periféricos e controladores SLC e
Micrologix.
Selecionando Interfaces
de Operação

2-16
Interface para Conversão DH-485
Utilize uma Interface para conversão RS-232/DH-485 (Código de Catálogo 1747-
PIC) para estabelecer a comunicação entre o computador e o controlador SLC. A
interface inclui um cabo flexível de 279,4 mm (11 pol.), já acoplado ao conversor,
para a conexão à porta serial do computador e um cabo 1746-C10 para a conexão
ao controlador.
Se você está usando o controlador SLC 5/03, SLC 5/04 ou SLC 5/05 não é
necessário o uso da 1747-PIC. Você pode efetuar a programação através do canal
RS-232, usando o protocolo DF1 Full-Duplex ou o protocolo DH485 e o Cabo de
Programação RS-232 (Código de Catálogo 1747-CP3).
Monitoração através de um Módulo de Acesso à Tabela de Dados
O Módulo de Acesso à Tabela de Dados (DTAM) é um dispositivo de chão de
fábrica que permite acessar as informações do arquivo de dados, mudar os modos
de operação, monitorar e limpar as falhas do controlador e transferir o programa
do usuário entre a memória RAM e o módulo de memória EEPROM, com
qualquer controlador da família SLC 500. Sua configuração não permite criar
novos programas.
Características importantes do DTAM:
• endereçamento reduzido, que torna mais simples o acesso aos arquivos de
dados
• mensagem do display em seis línguas selecionáveis: Inglês, Francês, Alemão,
Italiano, Espanhol e Japonês
• UL listado, CSA certificado
• Painéis tipo NEMA 12 e 13
• interface ponto a ponto para um controlador da família SLC ou como um
dispositivo de rede em uma rede DH-485
Monitoração através de um DTAM Plus
O DTAM Plus consiste em uma interface de operação funcional mais potente para
os controladores da família SLC 500. Esse dispositivo possui um display de 4
linhas x 20 caracteres para visualizar as informações da tabela de dados e as
mensagens para o operador. As telas do display são criadas utilizando um software
de desenvolvimento off-line. As telas podem trazer informações de registro,
mensagem para a entrada de dados de operação ou facilitar o descarregamento de
receitas, permitindo a modificação de múltiplos registros com uma única seqüência
de teclas. As telas de alarme monitoram registros críticos da tabela de dados,
levando o operador a reagir quando existirem condições irregulares.

A porta de comunicação configurável suporta RS-485 e RS-232. Utilize o DH-485
para fazer a comunicação ponto a ponto com o controlador SLC ou com a rede
através do Acoplador de Rede 1747-AIC. A conexão ponto a ponto permite maior
velocidade de comunicação e menor carregamento da rede DH-485.
Monitoração através de um DTAM Micro
O DTAM Micro expande a linha de produto DTAM Plus, fornecendo uma outra
interface de operação aos controladores da família SLC 500. O DTAM Micro é
uma interface de operação de baixo custo e fisicamente menor que o DTAM Plus.
Esse dispositivo possui um display de 2 linhas x 20 caracteres para visualizar as
informações da tabela de dados e as mensagens para o operador. Podem ser
armazenadas na memória até cinqüenta telas de aplicação.
O DTAM micro está disponível tanto com uma porta RS-485 quanto com uma
porta RS-232. A porta RS-232 é utilizada para fazer a comunicação ponto a ponto
com o SLC 5/03. Utilize a porta RS-485 para fazer a comunicação ponto a ponto
com o controlador SLC ou com a rede DH-485 através do Acoplador de Rede
1747-AIC. A conexão ponto a ponto permite maior velocidade de comunicação e
menor carregamento da rede DH-485.
Monitoração através de um Terminal de Operação Panelview
Os Terminais de Operação Panelview fornecem capacidades de interface
eletrônica com tela plana e dimensões reduzidas. Permitindo a visualização de
vários ângulos, esses terminais possuem pixels gráficos e oferecem alta
funcionalidade e desempenho, tanto em monitores coloridos quanto em
monocromáticos. Os terminais de Operação PanelView permitem a inserção de
dados através das teclas de função ou da tela touch screen.
Os Terminais de Operação PanelView estão disponíveis nas versões DH-485 e
RS-232. Com a versão DH-485 é possível conectar o Panelview a um único ou a
vários controladores SLC 500 na rede DH-485. O Terminal de Operação
Panelview suporta transferências DH-485 ponto a ponto ou em rede.
Com a versão RS-232 é possível conectar diretamente ao canal 0 de um
controlador SLC 5/03, SLC 5/04 ou SLC 5/05 utilizando o protocolo DH485. Isso
proporciona uma conexão DH485 dedicada para dados de alta prioridade. O canal
RS-232 suporta transferência da rede DH+ até o Panelview 550 através do canal 0
de um controlador SLC 5/04.

2-18
Selecionando um
Módulo de Memória
para os Controladores
SLC 5/01 e SLC 5/02
É possível conectar os módulos de memória opcionais EEPROM (Memória Fixa
Eletricamente Apagável) ou UVPROM (Memória Fixa Apagável por
Ultravioleta) ao controlador SLC 500. Com um módulo de memória, é possível:
• salvar o conteúdo da memória RAM para armazenamento
• carregar o conteúdo das memórias EEPROM e UVPROM na memória RAM
• utilizar o módulo de memória UVPROM quando a segurança do programa é
exigida. Isso porque um programa na UVPROM não pode ser alterado quando
instalado no controlador.
É necessário o uso de soquetes adaptadores ao inserir UVPROMs no equipamento
para programação e ao apagar a memória. Primeiramente, a UVPROM encaixa-se
no soquete adaptador e depois no programador UVPROM.
Para programar um módulo de memória, consulte o Hand-Held Terminal User
Manual (Código de Catálogo 1747-NP002) ou o manual de programação do
software.
Módulos de Memória EEPROM e UVPROM
Esses módulos de memória opcionais oferecem um backup de memória não volátil
em formato modular conveniente. Os módulos se encaixam em um soquete no
controlador.
É possível salvar o programa na EEPROM inserindo-o no controlador e usando
tanto um terminal portátil quanto um software de programação.
O uso da UVPROM oferece um alto grau de segurança, pois o programa do
usuário não pode ser alterado enquanto é instalado no controlador. É possível
programar e apagar a UVPROM com equipamentos disponíveis no mercado. O
módulo EEPROM pode ser usado como principal ou você pode usar um arquivo
do processador como fonte, utilizando o software de tradução PROM.
Ao inserir os módulos de memória em programadores PROM, disponíveis no
mercado, são necessários soquetes adaptadores. Primeiramente, os módulos de
memória encaixam-se no soquete adaptador e depois em um programador PROM.

ATENÇÃO: Certifique-se de que o adaptador está encaixado
corretamente. O encaixe incorreto pode causar danos ao equipamento.
A tabela abaixo descreve os tipos dos módulos de memória disponíveis nos
controladores SLC 5/01 e SLC 5/02. São descritos também os números de série do
fabricante a fim de determinar a compatibilidade com um programador externo
PROM.
Descrição Código de
Catálogo
Fabricante Número de Série do
Fabricante
Use com esse modelo
de controlador: 1747-
1K de NEC uPD28C64ACZ-20
Palavras 1747-M1 OKI MSM28C64ARS-20 L511, L514, L524
EEPROM XICOR X28C64BP-25
SEEQ PE28C64-250
4K de Palavras 1747-M2 XICOR X28C256DI-25 L511, L514, L524
EEPROM X28256DI-25
1K de Palavras 1747-M3 Fujitsu MBM27C64-25 L511, L514, L524
UVPROM MBM27C64-20
Fujitsu MBM27C256-25
4K de Palavras MBM27C256A-20
UVPROM 1747-M4 NEC uPD27C256AD-20 L514, L524
Mitsubishi M5M27C256K-25
Hitachi HN27C256DG-25
Soquete
Adaptador
1747-M5 NA NA L511, L514, L524
NA (Não Aplicável)

2-20
Selecionando um
Módulo de Memória
para os Controladores
SLC 5/03, SLC 5/04 e
SLC 5/05
O módulo de memória para os controladores SLC 5/03, SLC 5/04 e SLC 5/05 é
chamado de Flash EPROM (Memória de Leitura Eletricamente Apagável e
Programável Flash). Os Flash EPROM combinam a versatilidade de
programação dos EEPROMs com as precauções de segurança dos UVPROMs.
Isso significa que existe a opção de deixar os programas EPROM protegidos ou
desprotegidos. Proteja o EPROM utilizando um software ou um programador
PROM.
Os módulos de memória consistem em um Flash EPROM montado em uma placa
de circuito com um conector e um invólucro de plástico. Existem dois módulos de
memória disponíveis que fazem o backup de até 32K ou 64K de memória do
usuário.
Consulte a tabela abaixo para obter maiores detalhes sobre Flash EPROM e
soquetes adaptadores.
Ao inserir os módulos de memória em programadores PROM, disponíveis no
mercado, são necessários soquetes adaptadores. Primeiramente, os módulos de
memória encaixam-se no soquete adaptador e depois em um programador PROM.
ATENÇÃO: Certifique-se de que o adaptador está encaixado
corretamente. O encaixe incorreto pode causar danos ao equipamento.
Descrição Código de Catálogo Fabricante Número de Série
do Fabricante
Suporta até 32K de
backup de memória do
usuário
1747-M11, Série B
À Intel
Intel
AMD
TN28F010-90SB48
TN728F010-90SB48
Am28F010-90JI
Suporta até 64K de
backup de memória do
usuário
1747-M12
Á AMD Am28F020-90JI
Soquete Adaptador para
1747-M11 e 1747-M12
1747-M15 Não Aplicável Não Aplicável
À
O módulo de memória 1747-M11 Série A pode ser usado somente nos controladores SLC 5/03 Série
A ou no SLC 5/03 Série B. O módulo de memória 1747-M11 série B pode ser usado somente no
controlador SLC 5/03 OS302 ou maior, no controlador SLC 5/04 OS401 ou maior, ou no controlador
SLC 5/05
Á
O módulo de memória 1747-M12 pode ser usado somente no controlador SLC 5/03 OS302 ou
maior, no controlador SLC 5/04 OS401 ou maior, ou no controlador SLC 5/05.
Para programar um módulo de memória, consulte o manual do usuário referente à
programação do software.

Opções de Gravação
na EEPROM
É possível gravar um programa no módulo de memória EEPROM utilizando um
controlador que seja igual ou diferente daquele usado para rodar o programa. Ao
gravar EEPROMs, tenha em mente as seguintes condições:
• O tamanho do programa não pode ser maior que a memória do controlador. Por
exemplo, um SLC 5/01 de 1k pode gravar um EEPROM para um SLC 5/01 de
4k, desde que o programa não exceda 1k.
• A configuração de E/S e do chassi do controlador gravado não precisa ter a
mesma configuração de E/S do controlador a ser gravado.
• Não é necessário entrar no modo RUN ao gravar um EEPROM. Se o modo
RUN é acessado e a configuração do chassi não é compatível, ocorrerá uma
falha maior. Se um EEPROM for gravado em falha, essa também será salva no
EEPROM.
A tabela abaixo resume as condições citadas acima de acordo com o tipo de
controlador que você pode usar para gravar EEPROMs para outros controladores.
Para gravar EEPROMs para esses controladores:
Utilize esses
controladores
SLC 5/01
(1K)
SLC 5/01
(4K)
SLC 5/02
(4K)
SLC 5/03
(8K)
SLC 5/03
(16K)
SLC 5/04
(16K)
SLC 5/04
(32K)
SLC 5/04
(64K)
SLC 5/05
(16K)
SLC 5/05
(32K)
SLC 5/05
(64K)
SLC 5/01 (1K) l 1K máx.
SLC 5/01 (4K) 1K máx. l
SLC 5/02 (4K) l
SLC 5/03 (8K) l 8K máx.
SLC 5/03 (16K) 8K máx. l
SLC 5/04 (16K) l 16K máx. 16K máx.
SLC 5/04 (32K) 16K máx. l 32K máx.
SLC 5/04 (64K) 16K máx. 32K máx. l
SLC 5/05 (16K) l 16K máx. 16K máx.
SLC 5/05 (32K) 16K máx. l 32K máx.
SLC 5/05 (64K) 16K máx. 32K máx. l
l combinação válida

2-22
Selecionando
Transformadores
de Isolação
Se existirem ruídos causados por alta freqüência, dentro ou em volta do
equipamento de distribuição, recomenda-se o uso de um transformador de
isolação na linha CA da fonte de alimentação. Esse tipo de transformador
fornece isolação do sistema de distribuição de energia e é freqüentemente usado
como um transformador “redutor” para diminuir a tensão de linha. Qualquer
transformador usado com o controlador deve ter taxa de potência suficiente para
sua carga. Essa taxa de potência é geralmente expressa em voltamperes (VA).
Para selecionar um transformador de isolação apropriado, deve-se calcular a
potência necessária para a fonte de alimentação do chassi (ou fontes se houver
mais de um chassi no sistema) e as cargas de qualquer circuito de entrada e saída
que estão conectadas através desse transformador.
A potência necessária para a fonte de alimentação do chassi (VA) pode ser
encontrada nas especificações na página 2-11. A potência requerida para os
circuitos de entrada é determinada pelo número de entradas, tensão de operação e
corrente de entrada nominal. Para as cargas de saída, a potência requerida é
determinada pelo número de saídas, pela tensão de carga e pela corrente de carga.
Por exemplo, se você tiver uma fonte de alimentação 1746-P1, um módulo de
entrada 1746-IA16 de 16 pontos CA (12mA em 120V ca) e um módulo de saída
1746-OA16 triac de 16 pontos CA (0,5A em 120V ca), a potência consumida será:
135 VA + (16)(120V)(0,012A) + (16)(120V)(0,5A) = 1.118 VA
Importante: Neste caso, 0,5A é a taxa máxima da saída triac (a 30º C). Se a carga
for menor que 0,5A, esse valor pode ser reduzido de acordo com a
respectiva carga. A potência de saída, calculada em VA, deverá
refletir a corrente necessária para acionar a carga.
No geral, recomenda-se que o transformador esteja acima da medida normal a fim
de proporcionar alguma margem para as variações de tensão da linha e outros
fatores. Tipicamente, um transformador que é 25% maior do que o VA calculado é
suficiente.
A maioria dos ambientes industriais são suscetíveis aos transientes de potência ou
aos impulsos. Para auxiliar na garantia de uma operação sem falha e na proteção
do equipamento, recomenda-se o uso de dispositivos de supressão na potência para
o equipamento em conjunto com o equipamento de isolação.

Considerações
Especiais
As recomendações previamente dadas, proporcionam condições favoráveis de
operação para a maioria das instalações dos controladores. A aplicação pode
conter uma ou mais condições adversas. Podem ser tomadas medidas adicionais a
fim de minimizar o efeito dessas condições.
Aplicações Classe 1, Divisão 2
Importante: Ao instalar dispositivos periféricos (por exemplo, botões, lâmpadas)
em ambiente classificado, esteja certo de que são certificados Classe
1, Divisão 2 ou projetados para serem seguros nesse ambiente.
Variações Excessivas da Tensão de Linha
A melhor solução para a variação excessiva da tensão de linha é corrigir quaisquer
problemas com o alimentador no sistema de distribuição. Utilize um transformador
de tensão constante onde isso não resolver o problema de variação da linha ou em
certas aplicações críticas. Se você precisar de um transformador de tensão
constante, conecte-o à fonte de alimentação e à todos os dispositivos de entrada
ligados ao SLC 500.
Conecte os dispositivos de saída à mesma linha de potência, mas essa conexão é
normalmente feita antes do transformador de tensão constante. Um transformador
de tensão constante deve possuir uma tensão nominal de energia para sua carga.
Ruído Excessivo
Ao operar um SLC 500 em um ambiente industrial com alto nível de ruído, deve
ser dada uma consideração especial para uma possível interferência elétrica.
O efeito da interferência elétrica é reduzido através de:
• Características de configuração do SLC 500
• Montagem adequada do controlador dentro de um painel
• Equipamento adequado para aterramento
• Roteamento adequado de fiação
• Supressão adequada juntamente com dispositivos de geração de ruído
Os geradores de ruído incluem cargas indutivas, tais como relés, solenóides e
acionadores de motor quando operados por “contatos secos”, como botões ou
chaves seletoras. A supressão pode ser necessária quando tais cargas são
conectadas como dispositivos de saída ou quando conectadas à mesma linha de
alimentação que abastece o controlador.
A falta de supressor de transiente em cargas indutivas pode contribuir para falhas
no controlador e operação esporádica, a memória RAM pode ser perdida e os
módulos de E/S podem parecer estar em falha ou se desenergizarem.
Para ambientes extremamente ruidosos, utilize um módulo de memória e o
programe para um auto carregamento, em caso de falha no controlador ou um ciclo
de alimentação para uma rápida recuperação.

2-24
• acionadores de motor
• motores
Selecionando Supressores de Transiente
A maioria dos módulos de saída possui supressão de pico embutida para reduzir os
efeitos dos transientes de alta tensão. No entanto, recomenda-se o uso de
dispositivos extras de supressão se um módulo de saída está sendo usado para
controlar um dispositivo indutivo, tal como:
• relés
• solenóides
A supressão extra é especialmente importante se o dispositivo indutivo estiver em
série ou em paralelo com um contato seco, tais como:
• botões
Adicionando um dispositivo de supressão diretamente à bobina de um dispositivo
indutivo, ocorrerá a redução dos efeitos de transientes de tensão causados pela
interrupção da corrente para aquele dispositivo e prolongará a vida útil dos
contatos de chave. Ocorrerá, ainda, a prevenção de ruídos elétricos de radiação
para o sistema de fiação. O diagrama abaixo apresenta um módulo de saída com
um dispositivo de supressão.
+ CC ou L1
Vca/Vcc
Saída 0
Saída 1
Saída 2
Saída 3
Saída 4
Saída 5
Saída 6
Saída 7
COM
Módulo de Saída
CA ou CC
COM CC ou L2
Amortecedor
Se você conectar uma saída triac do SLC 500 para controlar uma carga indutiva,
recomenda-se o uso de varistores para impedir ruído. Escolha um varistor
apropriado à aplicação. Os supressores de transiente recomendados para saídas
triac, ao ligar cargas indutivas de 120V ca, são um MOV (Varistor de Óxido
Metálico) da Harris, número de série V220MA2A ou um MOV Allen-Bradley,
Código de Catálogo 599-K04 ou 599-KA04, Série C ou anterior.
Ao selecionar um varistor para sua aplicação, consulte o catálogo do fabricante.
• chaves seletoras

ATENÇÃO: Se forem utilizados supressores com redes RC, as saídas
triac do SLC 500 podem ficar danificadas. Os supressores de pico CA
Allen-Bradley não recomendados para o uso com triacs são os Códigos
de Catálogo 199-FSMA1, 199-FSMA2, 1401-N10 e 700-N24.
Os supressores de transientepico Allen-Bradley recomendados para o uso com
relés, contatores e acionadores Allen-Bradley estão descritos na tabela abaixo.
Dispositivo Tensão da Bobina Código de Catálogo do
Supressor
Acionador de Motor 509
Acionador de Motor 509
120V ca
240V ca
599-K04
À
599-KA04À
Contator 100
Contator 100
120V ca
240V ca
199-FSMA1
Á
199-F5MA2
Á
Acionador de Motor 709 120V ca 1401-N10
Á
Relés 700, Tipos R, RM Bobina CA Não requerido
Relé 700, Tipo R
Relé 700, Tipo RM
12V cc
12V cc
700-N22
700-N28
Relé 700, Tipo R
Relé 700, Tipo RM
24V cc
24V cc
700-N10
700-N13
Relé 700, Tipo R
Relé 700, Tipo RM
48V cc
48V cc
700-N16
700-N17
Relé 700, Tipo R
Relé 700, Tipo RM
115-125V cc
115-125V cc
700-N11
700-N14
Relé 700, Tipo R
Relé 700, Tipo RM
230-250V cc
230-250V cc
700-N12
700-N15
Relé 700, Tipo N, P ou PK 150V máx., CA ou CC 700-N24
Á
Dispositivos Eletromagnéticos
variados, limitados a 35 VA
150V máx., CA ou CC 700-N24
Á
À
A Série C ou a anterior desses Códigos de Catálogo não contém capacitadores. Recomenda-se para
o uso com saídas triac do SLC 500.
Á
Não recomendado para o uso com saídas triac.

2-26
Selecionando uma Proteção para os Contatos de Saída
Dispositivos de carga indutiva, tais como acionadores de motor e solenóide, podem
utilizar algum tipo de supressão de transiente para proteger os contatos de saída do
controlador. Acionar cargas indutivas sem a supressão de transiente pode reduzir,
significantemente, a vida útil dos contatos de relé. A figura abaixo mostra o uso
dos dispositivos de supressão de transiente.
Supressão de transiente para dispositivos de carga CA indutivas
Rede RC
Supressão de transientepara dispositivos de carga CC indutivas
Dispositivo de Saída Dispositivo de Saída Dispositivo de Saída
Dispositivo de Saída
Supressão
de Pico
Esses circuitos de supressão de transiente conectam-se diretamente através do
dispositivo de carga. Isso reduz o centelhamento dos contatos de saída. (Um alto
transiente pode causar centelhamento que ocorre ao desligar um dispositivo
indutivo.) Os métodos adequados de supressão de transiente para dispositivos de
carga CA indutiva incluem um varistor, uma rede RC ou um supressor de pico
Allen-Bradley. Esses componentes devem estar ajustados adequadamente para
suprimir a característica transiente de chaveamento de um dispositivo indutivo
particular.
Para dispositivos de carga CC indutiva, um diodo é indicado. O diodo 1N4004 é
utilizado na maioria das aplicações. Pode-se utilizar também um supressor de pico.
Consulte a tabela na página 2-25.
Recomenda-se que o dispositivo de supressão fique alocado o mais próximo
possível do dispositivo de carga.
Varistor
Diodo (Uma supressão de transiente também pode ser utilizada)
Métodos de proteção para contatos para dispositivos de
Saída CA ou CC indutivos.

Pulsos Transientes de Saída dos Transistores
Esse tópico refere-se aos controladores SLC 500 de estrutura fixas e aos módulos
de E/S do SLC 500 que possuem saídas de transistores.
Controladores Fixos de E/S Módulos de E/S
1747-L20E 1746-OB8
1746-OBP8
1747-L20G 1746-OV8
1747-L20L 1746-OB16
1747-L20N 1746-OBP16
1747-L30L 1746-OV16
1747-L40E 1746-OVP16
1747-L40L 1746-OB32
1746-OV32
Para os produtos SLC 500 listados acima, a duração máxima do pulso transiente
ocorre quando uma mínima carga é conectada à saída. No entanto, para a maioria
das aplicações, a energia do pulso transiente não é suficiente para energizar a
carga.
ATENÇÃO: Um pulso transiente ocorre nas saídas do transistor
quando uma fonte externa de tensão CC é aplicada aos terminais
comuns de saída (ex. através do relé de controle mestre). A aplicação
repentina de tensão cria esse pulso transiente. (Veja no gráfico abaixo).
Essa condição é inerente em saídas de transistores e é comum para
dispositivos de estado sólido. Um pulso transiente pode ocorrer
independente de o controlador estar ou não energizado.
Corrente de
Carga Energizada
Duração do Transiente (T)
Tempo

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