O documento discute a gestão em tempo real da manutenção centrada na confiabilidade para melhorar a produção. Aborda como a manutenção preditiva e o uso da tecnologia, como sensores e softwares, podem monitorar equipamentos e prever falhas para reduzir paradas e custos de manutenção. Também destaca a importância do trabalho em equipe e do cumprimento de normas de segurança para aumentar a confiabilidade dos equipamentos.

1. EU AMOR
DOUGLAS PINHO SOARES
O GERENCIAMENTO EM TEMPO REAL DA
MANUTENÇÃO CENTRADA EM CONFIABILIDADE
IPATINGA – MG
NOVEMBRO / 2015

2. DOUGLAS PINHO SOARES
O GERENCIAMENTO EM TEMPO REAL DA
MANUTENÇÃO CENTRADA EM CONFIABILIDADE
Projeto de Pesquisa apresentado à Instituição
Faculdade Pitágoras – CAMPUS de Ipatinga em
Minas Gerais como requisito para obtenção do
título de Engenheiro Mecânico.
Orientador: Prof. Felipe Borreiro Sanches
IPATINGA – MG
NOVEMBRO / 2015

3. Dedico este trabalho
A minha família
Aos meus amigos
Ao meu amigo de projeto
e a DEUS que nos capacitou
e deu sabedoria.

4. AGRADECIMENTOS
Agradeço primeiramente a DEUS que me proporcionou o dom da vida e tem
me dado cada vez mais sabedoria.
Agradeço aos meus pais que me deram uma ótima educação e em todo
momento estiveram ao meu lado sempre me deram forças para eu lutar pelos meus
sonhos.
A minha namorada e todos os amigos que estiveram presentes comigo nesta
jornada.

5. Bem-aventurado o homem
que acha sabedoria, e o homem
que adquire conhecimento;
Porque é melhor a sua mercadoria
do que artigos de prata, e maior o seu
lucro que o ouro mais fino
Provérbios 3:13,14

6. PINHO, Douglas P. Soares. O gerenciamento em tempo real da
manutenção centrada em confiabilidade. Trabalho de Conclusão do Curso de
Engenharia Mecânica, Faculdade Pitágoras. Ipatinga/MG, 2015.
RESUMO
Este trabalho, apresenta um estudo sobre como deve ser realizado a gestão
em tempo real de uma manutenção centrada na confiabilidade dos equipamentos
mecânicos. Este tema foi escolhido com a proposta de aprofundar os estudos que
possam vim a melhorar a confiabilidade dos equipamentos diante das evoluções
tecnológicas que vem melhorando cada vez mais os processos de produção.
Apresentamos na fundamentação teórica um estudo que foi realizado através de livros,
teses, revistas e trabalhos relacionados ao tema proposto. Resumidamente podemos
concluir que a gestão em tempo real permite que seja analisado dados coletados que
possam melhorar a manutenção centrada na confiabilidade. Deve ser levado em conta
alguns parâmetros como a aplicação das normas regulamentadoras e o trabalho em
equipe voltado para a eliminação das falhas mecânicas.
Palavras-chave: Manutenção, Confiabilidade, Mecânica.

7. PINHO, Douglas P. Soares. The real-time management reliability centered
maintenance. Completion work of Mechanical Engineering Course.
College Pitágoras. Ipatinga/MG, 2015.
ABSTRACT
This paper presents a study on how it should be done real-time management of
a reliability-centered maintenance of mechanical equipment. This theme was chosen
with the proposal to deepen the studies to come to improve the reliability of the
equipment under technological developments coming better and better production
processes. We present the theoretical framework a study that was conducted through
books, theses, magazines and papers related to the theme. Briefly we can conclude that
the real-time management allows it to be analyzed data collected that can improve
Reliability Centered Maintenance. It hould be taken into account certain parameters
such as the implementation of regulatory standard sand team work aimed at the
elimination of mechanical failures.
Key-words: Maintenance, Reliability, Mechanical.

8. LISTA DE FIGURAS
Figura 01 - Exemplo de curva da banheira..........................................................................5
Figura 02 - Tela da engenharia .............................................................................................8
Figura 03 - Gráfico dos custos de perda de produção e custos de manutenção em
função do nível de manutenção.............................................................................................9
Figura 04 - Procedimentos para análise de falhas .......................................................... 12

9. LISTA DE ABREVIATURAS E SIGLAS
ABNT
MMC
RCM
NBR
Cloud
Associação Brasileira de Normas Técnicas
Manutenção Centrada em Confiabilidade
Reliability Centred Maintenance
Norma Brasileira
Computação em nuvem
MMS Maintenance Management System
Gerenciador de Sistema de Manutenção

10. SUMÁRIO
1. INTRODUÇÃO.....................................................................................................................3
2. OBJETIVOS .........................................................................................................................3
2.1. Objetivo geral ou primário ...........................................................................................3
2.1.1. Objetivos específicos ou secundários ..............................................................3
3. JUSTIFICATIVA ..................................................................................................................4
4. MANUTENÇÃO CENTRADA EM CONFIABILIDADE .................................................4
6. GESTÃO EM TEMPO REAL.............................................................................................7
6.1. Trabalho em equipe......................................................................................................9
6.2. Eliminando as falhas ................................................................................................. 11
7. METODOLOGIA............................................................................................................... 13
8. RESULTADOS ESPERADOS....................................................................................... 13
9. CONCLUSÃO................................................................................................................... 14
10. REFERÊNCIAS.............................................................................................................. 15

11. 3
1. INTRODUÇÃO
Vivemos em tempos de grande crise econômica em que muitas empresas do
ramo metal mecânica têm buscado a redução de custos a fim de sobreviverem no
mercado. Grandes partes dessas empresas têm gastos exorbitantes para manterem os
equipamentos mecânicos funcionando de forma a aproveitar melhor a vida útil de suas
peças.
O presente trabalho apresenta como deve ser a gestão em tempo real da
confiabilidade da manutenção mecânica em uma empresa. Será feito um paralelo de
como era a manutenção antigamente e como está sendo feita atualmente a fim de
aumentar a confiabilidade da manutenção mecânica dos equipamentos e
consequentemente o lucro das empresas.
Serão apresentadas as técnicas de gestão para conquistar à confiabilidade da
manutenção mecânica, as principais normas regulamentadoras de segurança que
devem ser respeitadas, a importância do trabalho em equipe e como a tecnologia tem
auxiliado no monitoramento das falhas dos equipamentos mecânicos.
2. OBJETIVOS
2.1. Objetivo geral ou primário
Aumentar a confiabilidade da manutenção mecânica utilizando os recursos da
gestão em tempo real para aperfeiçoar a produção.
2.1.1. Objetivos específicos ou secundários
● Aumentar a confiabilidade da manutenção mecânica com o intuito de reduzir
o número de paradas de emergência;
● Aumentar a precisão e a velocidade em detectar e corrigir as falhas nos
equipamentos otimizando os custos com a manutenção mecânica;
● Monitorar a produção da empresa em tempo real permitindo acompanhar as
mudanças das variáveis do equipamento.

12. 4
3. JUSTIFICATIVA
Com o avanço da tecnologia mudou muito a forma de monitoramento das falhas
mecânicas, pois atualmente existem muitos dispositivos que permitem medir variáveis
que nem sempre podem ser percebidas pelo operador. Mas de nada adianta ter uma
tecnologia de ponta se não houver bons gestores e um bom plano de manutenção
mecânica por trás de todo o processo de produção.
Se aliar uma boa gestão com um monitoramento em tempo real do
equipamento consequentemente é conquistado uma manutenção centrada em
confiabilidade.
4. MANUTENÇÃO CENTRADA EM CONFIABILIDADE
Tem aumentado cada vez mais os investimentos das empresas na
confiabilidade dos equipamentos mecânicos. Confiabilidade é a capacidade de um item
de desempenhar uma função requerida sob condições especificadas, durante
um intervalo de tempo (NBR 5462-1994).
Alguns autores definem a confiabilidade como uma probabilidade apresentando
valores entre 0 e 1. Quanto mais próximo de 1 maior tende a ser a confiabilidade do
elemento ou conjunto mecânico em relação ao seu sistema.
A confiabilidade de um item corresponde a sua probabilidade de desempenhar
adequadamente o seu propósito especificado, por um determinado período de
tempo e sob condições ambientais predeterminadas.
(LEMIS, 1995)
A figura 01 apresenta o ciclo de vida de um produto que são classificados em
três tipos de fases. As falhas iniciais se concentram na fase da mortalidade infantil. As
falhas que podem ocorrer a qualquer momento se localizam na fase da vida útil e as
falhas por desgaste se localizam no fim da vida útil do produto.

13. 5
Figura 01 – Exemplo de curva da banheira
Fonte: BATALHA, 2008
Segundo Hebert Viana, na década de 60 e 70, a aviação civil buscou através
da MCC (Manutenção Centrada em Confiabilidade) diminuir o número de acidentes
aéreos que eram de 60 por milhão de decolagens, sendo o mesmo que 2 acidentes
por dia na atual época.
A MCC consiste em um processo usado para determinar os requisitos de
manutenção de qualquer item físico no seu contexto operacional. Está técnica
visa estudar as diversas formas de como um componente pode vir a falhar,
visualizando através disso as ações de bloqueios pertinentes a serem
tomadas. Na verdade a MCC se coloca como um importante instrumento para
tomada de decisão gerencial, sobre quais diretrizes da política de
manutenção a serem seguidas por um processo industrial. (VIANA, 2002)
A princípio a MCC surgiu para diminuir o custo das empresas no conserto das
peças dos aviões.Com o tempo foi percebido que além da redução de custos, a
aplicação da MCC trouxe a diminuição do número de acidentes, das falhas nos
equipamentos e o aumento de sua disponibilidade.No idioma inglês a sigla MCC tem
outra nomenclatura conhecida como RCM.
RCM (Reliability Centred Maintenance) trata a manutenção por meio de um
estudo de confiabilidade de cada sistema, trazendo para esta função, um
tratamento mais científico e baseado em indicadores. Estes indicadores
geralmente estão relacionados com tempo (de funcionamento, reparações,
etc.) e custos (de manutenção preventiva, corretiva, melhoria, etc.)
(MOUBRAY, 2000)

14. 6
5. NORMAS REGULAMENTADORAS
A criação das normas regulamentadoras foi fundamental para o aumento da
confiabilidade da manutenção mecânica.
As normas, por sua vez, existem para regulamentar as especificações e
assegurar que estas especificações irão atender critérios aceitáveis de
desempenho técnico, gerencial, operacional ou até mesmo de segurança. As
normas podem ser nacionais ou internacionais através de órgãos
regulamentadores, como é o caso da ABNT no Brasil e da ISO no exterior,
por exemplo. O uso de normas e especificações garante a confiabilidade e
manutenção de um determinado produto ou serviço, além de servirem como
base para o controle da qualidade.
(BARACHO, 2009)
Além da normalização da manutenção mecânica, devemos levar em conta que
a gestão em tempo real da MCC utiliza-se na maior parte do tempo a manutenção
preditiva.Manutenção que permite garantir uma qualidade de serviço desejada, para
reduzir ao mínimo a manutenção preventiva e diminuir a manutenção corretiva (NBR
5462-1994).Esse tipo de manutenção visa detectar a falha com maior rapidez e
aproveitar melhor as peças para que elas sejam substituídas antes de houver uma falha
maior que interrompa o funcionamento correto do equipamento.
São tarefas de manutenção preditiva que visam acompanhar a máquina ou as
peças, por monitoramento, por medições ou por controle estatístico e tentam
predizer a proximidade da ocorrência da falha. O objetivo de tal tipo de
manutenção é determinar o tempo correto da necessidade da intervenção
mantenedora, com isso evitando desmontagens para inspeção, e utilizar o
componente até o máximo de sua vida útil. (VIANA, 2002).
Segundo a norma Confiabilidade e Mantenabilidade (NBR 5462-1994), a
manutenção preventiva é o tipo de manutenção efetuada em intervalos
predeterminados a fim de reduzir a probabilidade de falha ou a degradação do
funcionamento de um item. As manutenções preventivas com potencial de causar
acidentes do trabalho devem ser objeto de planejamento e gerenciamento efetuado por
profissional legalmente habilitado. (NBR 12-2010). A NR-12 descreve também que as
máquinas e equipamentos devem ser submetidos à manutenção preventiva e corretiva,
na forma e periodicidade determinada pelo fabricante, conforme as normas técnicas
oficiais nacionais vigentes e, na falta destas, as normas técnicas internacionais.

15. 7
6. GESTÃO EM TEMPO REAL
Para aumentar a precisão das informações o monitoramento dos equipamentos
deve ser realizado com o auxílio de computadores de última geração. Eles interpretam
as diversas variáveis do equipamento em funcionamento e exibe os sinais em uma
interface gráfica sendo então possível o operador interpretar esse método analítico que
visa aumentar a otimização da produção.
A teoria matemática da otimização, desenvolvida desde 1950, tem sido
gradualmente aplicada a várias situações da engenharia.
Um fato que muito contribuiu para a evolução desses processos de otimização
- e a sua aplicação a situações práticas - é o desenvolvimento dos
computadores, com a sua grande capacidade de armazenar informações e de
realizar cálculos com alta velocidade. (BAZZO, 2006)
Antes dos surgimentos dos computadores a gestão da manutenção era feita de
forma manuscrita na prancheta tendo muita morosidade e com um risco frequente de
perdas da informação, pois os papéis com as anotações dos gestores poderiam se
danificar ou se sujar com algum material que não fosse possível ser removido. Era
necessário ter um grande espaço físico para armazenar as informações acarretando
uma grande demora na pesquisa das mesmas.
O computador permitiu o gestor acompanhar o desempenho do equipamento através
de programas que permitiram acompanhar os dados com informações numéricas e
através de gráficos. Além disso, permitiram buscar as informações com maior precisão
e rapidez podendo filtrá-las através de datas, nomes dos equipamentos, tipo de reparo
etc.
Até 1970 os sistemas de planejamento e controle da manutenção eram todos
manuais e os primeiros sistemas informatizados para o planejamento e
controle da manutenção foram desenvolvidos pelas próprias empresas até
1983. Em 1993 já existiam mais de 30 empresas oferecendo softwares para
a área de manutenção, conforme abordam (PINTO, 2001).
Atualmente o acompanhamento dos equipamentos está além de pranchetas e
planilhas do Excel. A tendência é a migração de softwares para ambientes virtuais
conhecidos como cloud computingou computação em nuvem. Este avanço permite que
o usuário tenha acesso aos dados não somente no computador, mas em qualquer
dispositivo móvel que tenha acesso a plataforma virtual.

16. 8
Dentro dessa plataforma, é possível se comunicar com outros usuários
através de um sistema de colaboração, onde eles recebem alertas por
computador e celular, com detalhes sobre os problemas. “Desse modo os
técnicos recebem orientação de como realizar o trabalho e as direções a
serem tomadas. A rede de colaboração permite que eles mandem fotos do
problema para outros técnicos e engenheiros auxiliarem na tarefa [...]
[...] o software ajuda a saber exatamente quando a máquina vai precisar de
manutenção, não deixando o equipamento ficar parado sem necessidade. “A
solução tem um cronograma que é capaz de detectar problemas previamente.
Isso acontece porque ele conecta dados dos equipamentos através de
sensores que são ligados ao Infor EAM, sendo possível medir o consumo de
energia, calor, tensão, rendimento da máquina, etc.” diz. (SCIUTOO, 2015)
Figura 02 – Tela da engenharia
Fonte: Simplificando o gerenciamento da manutenção usando o MMS
A figura 02 apresenta a interface de um software de MMS – Maintenance
Management System (Gerenciador de Sistema de Manutenção). Este programa
permite que acompanhar a durabilidade das peças através dos dados registrados,
informa quando elas devem ser substituídas e ajuda a organizar o plano de
manutenção.

17. 9
6.1. Trabalho em equipe
A equipe de inspeção mecânica deve inspecionar através de aparelhos
específicos quais são as possíveis variáveis do equipamento que diferem do que foi
especificado no projeto. Essas variáveis podem ser de vários tipos como a variação
da temperatura, do torque dos parafusos, da qualidade dos óleos lubrificantes, das
vibrações mecânicas, da rugosidade das superfícies que exigem maior tolerância da
existência de trincas etc.
A inspeção e a manutenção são essenciais na decisão de retirar as peças
antes que as trincas atinjam tamanhos catastróficos. Onde a segurança
humana estiver envolvida, inspeções periódicas para trincas são obrigatórias
por normas e ordens governamentais. (SHIGLEY, 2005)
A equipe de manutenção não deve esperar as peças quebrarem para poderem
ser substituídas. Isso só pode ocorrer se for mais viável economicamente esperar que
isso aconteça desde que a quebra não ofereça riscos de acidente para as pessoas
que trabalham próximo do equipamento e deixe o equipamento parado por muito
tempo vindo a afetar as metas de produção.
Figura 03 – Gráfico dos custos de perda de produção e custos
de manutenção em função do nível de manutenção
Fonte: Gestão financeira da manutenção. CÉZAR, 2005

18. 10
Analisando a figura 03 nota-se que os custos de perda de produção são
inversamente proporcionais aos custos de manutenção. O nível da manutenção se dá
em função de uma série de fatores como a eficiência das ferramentas utilizadas, do tipo
de manutenção predominante da qualificação da mão de obra, da periodicidade das
inspeções realizadas nos equipamentos e da qualidade e disponibilidade de materiais.
Atualmente, devido à grande concorrência, o uso de informações imprecisas
e dados incorretos em uma empresa podem prejudicá-la em muito no
processo de tomada de decisão, em sua produtividade e, inclusive, na sua
própria permanência no mercado. (CAETANO, 2000).
De nada adianta monitorar o funcionamento adequado dos equipamentos se
não houver uma equipe qualificada e preparada para efetuar o reparo das falhas
mecânicas assim que elas forem detectadas. É necessário haver uma parceria entre as
equipes de operação e manutenção, pois a primeira tende a operar os equipamentos
da maneira correta e a segunda precisa manter os equipamentos em perfeitas
condições de uso.
O trabalho em equipe é o fator crítico de sucesso da manutenção e a maior
dificuldade das organizações. Constitui uma das principais causas que
determina o sucesso ou o fracasso empresarial. Às vezes, uma organização
com muitos talentos individuais consegue resultados inferiores a uma outra
com menos talentos individuais e mais espírito de equipe. Essa parceria,
operação e manutenção, além da engenharia, é fundamental para o processo
produtivo da empresa. (GURSKI, 2002)
Deve haver melhorias na estrutura da empresa tanto em termos materiais
(máquinas, equipamentos, ferramentas, matéria-prima, produtos etc.) como em
termos humanos (aprimoramento das capacitações pessoais envolvendo
conhecimentos, habilidades e atitudes). É necessária a participação de todos os
envolvidos com a manutenção correta dos equipamentos.
A solução dos problemas da empresa, ou seja, a melhoria dos resultados da
empresa (já que o problema é resultado indesejado) deve ser feito de forma
metódica e com a participação de todos, todos devem estar envolvidos na
solução de algum problema da empresa. (CAMPOS, 1994)

19. 11
6.2. Eliminando as falhas
Geralmente a solução dos problemas da manutenção de um equipamento
consiste em identificar e eliminar as causas de suas falhas. Falha é o término da
capacidade de um item desempenhar a função requerida (NBR 5462-1994). Quanto
maior o número de falhas menor a confiabilidade e a segurança do equipamento
mecânico. Existem sete classificações que podem ajudar a identificar as falhas nos
equipamentos.
Importantes classificações de causas de falha são:
1. Falhas de projeto;
2. Defeitos de materiais;
3. Deficiências de processos de fabricação;
4. Erros de montagem ou instalação;
5. Condições de operações inadequadas;
6. Manutenção inadequada (procedimentos negligenciados);
7. Operação inadequada.
(GEITNER, 2015)
De acordo com Sabará (1997) estima-se que as empresas do mundo gastavam
cerca de US$ 160 bilhões anualmente devido à baixa produtividade. E grande parte
desta baixa produtividade encontra-se na Manutenção. Como exemplo de baixa
produtividade na Manutenção pode-se citar: má qualificação da mão de obra, tempo
ocioso, atraso em iniciar as tarefas, intervenções desnecessárias, faltas de peças de
reposição, tempo de retrabalho etc.

20. 12
Figura 04 – Procedimentos para análise de falhas – tecnologia de falhas
Fonte: GEITNER 2015
A figura 04 é um exemplo de análise de falhas de componentes mecânicos. O
aumento das falhas é um dos motivos que acarreta na diminuição do lucro, gerando
altos custos e tornando a empresa menos competitiva no mercado de trabalho. Este
aumento ocorre devido a erros na gestão financeira da manutenção que podem causar
baixa produtividade devido às paradas para manutenção.
As empresas precisam trabalhar com o mínimo de gastos. Isto quer dizer
produzir com qualidade, sem desperdício e garantir a sua permanência no
mercado. Isto significa que é essencial estar sempre se aperfeiçoando. Todos
na empresa devem pensar diariamente em como trabalhar melhor em termos
de qualidade, produtividade, custos, vendas e satisfação do cliente.
(AUBUQUERQUE, 2009)
Muitas empresas possuem praticamente tudo o que precisam, mas acabam
investindo em novas tecnologias e novos recursos que podem gerar um grande prejuízo
pelo fato de não conseguir mantê-los. A gestão da manutenção deve capacitar a mão
de obra que possui e saber explorar os recursos disponíveis para ter uma gestão
eficiente e eficaz.

21. 13
É possível conseguir sensíveis aumentos de produção sem investir em novas
instalações e sim em novos métodos de trabalho, na modernização das
instalações existentes e, sem dúvida, implantando um sistema de qualidade
na manutenção e em toda a empresa.
(PINTO, 2001)
7. METODOLOGIA
A metodologia a ser utilizada neste trabalho busca através da análise
bibliográfica baseado em estudos de autores que abordaram temas envolvendo a
gestão de qualidade, a qualidade total, o planejamento correto de uma manutenção e
a manutenção centrada em confiabilidade. A partir dessa revisão será possível
identificar a melhor maneira de aplicar em uma empresa uma gestão em tempo real de
uma manutenção centrada na confiabilidade.
Será analisado as referências bibliográficas desde o surgimento dos primeiros
estudos relacionados à manutenção centrada em confiabilidade até os recentes
avanços tecnológicos e científicos utilizados para o monitoramento em tempo real do
funcionamento dos equipamentos mecânicos com o objetivo de dar maior credibilidade
ao trabalho.
Em seguida serão analisadas as principais falhas que acarretam na diminuição
da confiabilidade das máquinas e algumas sugestões a fim de eliminar a causa raiz do
problema, garantindo, portanto maior confiabilidade dos equipamentos mecânicos.
Será realizada uma pesquisa documental e teórica através da consulta de
livros, documentos, normas regulamentadoras, revistas, vídeos, documentários que
tratem dos assuntos relacionados ao tema proposto. A análise das principais
informações obtidas é apresentada na fundamentação teórica da tese, que propõe um
método eficiente para solucionar o problema apresentado.
8. RESULTADOS ESPERADOS
Apresentar um sistema em que a empresa possa monitorar a produção em
tempo real no chão de fábrica a fim de aumentar a sua lucratividade. O monitoramento
é feito através de um dispositivo instalado na máquina que captura os dados da
produção de forma automática em tempo real utilizando uma rede wi-fi. Através desse

22. 14
monitoramento é possível consultar o histórico das máquinas, as paradas dos
equipamentos, o desempenho, variáveis e gráficos.
9. CONCLUSÃO
Este trabalho teve como foco principal apresentar os principais pontos da
manutenção centrada em confiabilidade e a gestão em tempo real a fim de aumentar a
disponibilidade dos equipamentos mecânicos. Com base nos estudos apresentados
na revisão bibliográfica foi possível apontar as principais soluções para melhorar a
confiabilidade da manutenção mecânica realizada nas empresas baseado na redução
de custos e consequentemente no aumento do lucro.
Algumas normas devem ser seguidas como a NRR 5462, NR-12 e muitos
fatores devem ser levados em conta como a gestão em tempo real e o trabalho em
equipe voltado para a eliminação das falhas mecânicas para otimizar e aumentar a vida
útil das peças mecânicas. É de suma importância que as empresas investem no
monitoramento dos equipamentos e na manutenção centrada em confiabilidade para
sobreviver e destacar no mercado atual que tem se tornado cada vez mais competitivo.
Este trabalho pode colaborar e melhorar muito o gerenciamento das empresas
que utilizam equipamentos mecânicos. As boas práticas das técnicas da manutenção
mecânica aliadas ao monitoramento em tempo real da produção podem caminhar rumo
a excelência da qualidade dos produtos.

23. 15
10. REFERÊNCIAS
ALBUQUERQUE, Marcelo. Simplificando o gerenciamento da manutenção
usando o MMS. Manutenção y Qualidade, Rio de Janeiro, 78, Ano 15, página 26,
dez/mar. 2009
CAETANO, Andrég. l.s. – Sistemas de supervisão de chão-de-fábrica: uma
contribuição para implantação em indústrias de usinagem. São Carlos,
dissertação (mestrado em engenharia mecânica) - Escola de Engenharia de São
Carlos da Universidade de São Paulo, 2000.
Associação brasileira de normas técnicas. NBR 5462: Confiabilidade e
mantenabilidade. Rio de janeiro: ABNT, 1994.
BARACHO, Fernando. Gestão da qualidade total. Fundação biblioteca nacional.
2009.
BATALHA, Mário Otávio. Introdução à Engenharia de Produção. Rio de Janeiro:
Elsevier, 2008.
BAZZO, Walter. Introdução a Engenharia mecânica conceitos, ferramentas e
equipamentos. Florianópolis: Editora da UFSC ed.2006.
CAMPOS , V. F. T.Q.C. Controle da qualidade total (no estilo japonês).5ed. Rio
de janeiro: Bloch Editores s.a. 1994.
GEITNER, Fred. Análise e solução de falhas em sistemas mecânicos. Rio de
Janeiro: Editora Elsevier ed. 2015.
GURSKI, Carlos. Noções de confiabilidade e manutenção industrial.
Curitiba:Petrobras : Unicenp, 2002.

24. 16
LEMIS, L. Reability: probabilistc models and estatistical methods.New York: Prentice
Hall, 1995.
MOUBRAY, J. (2000), Manutenção centrada em confiabilidade (reliability-
centredmaintenance). United kingdom, biddlesltd.
NR, Norma Regulamentadora Ministério do Trabalho e Emprego. NR-12 - Máquinas
e Equipamentos. 2009.
PINTO, Alan K., XAVIER, Júlio A. N. Manutenção Função Estratégica, Rio
deJaneiro, Qualitymarck Ed., 2001.
SABARÁ, J. Manutenção fonte eficaz de lucro. 12º Congresso Brasileiro de
Manutenção, São Paulo, 1997.
SCIUTOO,Lisandro. Da prancheta para as nuvens. Gestão de Manutenção & Ativos,
Rio de Janeiro, 159, Ano 27, página 15, mai/jun. 2015
SHIGLEY, Joseph. Projeto de engenharia mecânica. Porto Alegre: Bookman. 2005.
VIANA, Herbert. Planejamento e controle da manutenção. Rio de Janeiro:
Qualitymark ed. 2002.