Inspeção Integrada_CMA - set_2016-1.pdf

Supervisão Confiabilidade e Gestão de Ativos
Inspeção Integrada e Centro de Monitoramento de Ativos (CMA)
INSPEÇÃO INTEGRADA
CENTRO DE MONITORAMENTO DE ATIVOS
Diretoria de Pelotização
Gerência de Engenharias de Manutenção e Oficinas da Pelotização
Supervisão Engenharia Confiabilidade e Gestão de Ativos

O Desafio
Após a crise de 2008, a Pelotização da Vale teve muita dificuldade para retomar os mesmos
níveis de performance operacionais praticados até o início da crise. Somente a partir de 2011,
foi possível reestabelecer seus padrões de resultados, porém, à luz de grandes investimentos
realizados, tais como compra e substituições de ativos.
Daí surgiu o desafio de preparar a Pelotização para novas sazonalidades, porque os
investimentos realizados de 2009 à 2011 com a mudança do modelo de gestão
começavam a apresentar boa performance mas era sabido que estes ativos ao
“envelhecerem” teriam queda de performance caso não tivéssemos um bom
gerenciamento de rotina.
A Inspeção Integrada é parte do Programa de Confiabilidade e Gestão de Ativos
que foi implantado na Pelotização e que tem como principais desafios manter e/ou
melhorar de forma sustentável os resultados operacionais da Pelotização através
da otimização de seus ativos físicos industriais.
Como alavancar o resultado na performance de ativos mediante
apontamentos da Inspeção Integrada no sistema especialista de
inspeção?

O Desafio
- Dificuldade para retomar
os mesmos níveis de
performance operacionais;
- Necessidade de grandes
investimentos (compra e
substituições de ativos).
2011 – Pós-Crise
- Desafio de preparar
a Pelotização para
novas sazonalidades;
- Novo modelo de
gestão buscando
gerenciamento de
rotina.
2012 – Fazer Diferente
- Programa de
Confiabilidade e Gestão
de Ativos;
- Inspeção Integrada;
- CMA - Centro de
Monitoramento de
Ativos;
- PCM Enxuto;
- Trilha Técnica;
2014 - Consolidação
2008 – Crise
Mundial
- Paralisação das
atividades.

5
5
5
VPS – Sistema Vale de produção...
Melhorardesempenho doparque deativos Elaborarplanejamento de manutenção
Manterparque de ativos
Monitorarcondição doparque deativos
1º Estágio
Controlar
Custo do
Ciclo de
Vida do Ativo
Realizar
Controle Inicial
Padronizar
Ativos
Gerir
Análises de
Confiabilidade
Gerir Integridade
de Ativos
Desenvolver Materiais
e Fornecedores
Gerenciar
Ferramentas
Gerenciar
Modificação
em Ativos
Controlar Prevenção de
Falhas
Executar
Manutenção
Inspecionar
Ativos
Gerir
Conteúdo
Técnico
Gerir
Paradas
Planejar e
Programar
Manutenção
Planejar Médio
Prazo de
Manutenção
Instalar e
desinstalar
ativos
Elaborar
Estratégia de
Manutenção
Melhorar Execução da
Manutenção
Balancear
Atividades
Otimizar
Ciclos da
Manutenção
Perpetuar
Cultura de
Excelência
Geren-
ciar
Materiais
Gerenciar
Componentes
Planejar e
Programar
Manutenção
Gerir Paradas
Gerenciar
Componentes
Executar
Manutenção
Elaborar
Estratégia de
manutenção
Controlar
Prevenção
Falhas
Gerir
Integridade dos
ativos
Desenv. de
Materiais e
Fornecedores
Balancear
Atividades
Gerir análise de
confiabilidade
Instalar e
Desinstalar
Ativos
Perpetuar
cultura de
Excelência
Realizar
controle Inicial
Inspecionar
Ativos
Melhorar
execução da
Manutenção
Gerenciar
Ferramentas
Controlar Custo
do ciclo de vida
do ativo
Padronizar
Ativos
Gerenciar
Modificação
de Ativos
Planejar
Médio Prazo
Manutenção
Gerenciar
Materiais
Gerir
conteúdo
Técnico
Otimizar Ciclos
de Manutenção

6
6
6
C
U
S
T
O
S
R
I
S
C
O
S
Manutenção orientada pelo negócio

7
7
... Focando sempre na Tríade da manutenção
da pelotização..

8
8
8
C
U
S
T
O
S
R
I
S
C
O
S
Manutenção orientada pelo negócio

O Projeto INSPEÇÃO INTEGRADA PELOTIZAÇÃO, consiste na implantação de um modelo de inspeção
que integra as disciplinas de inspeção dos ativos, contemplando mecânica, elétrica, instrumentação,
automação, preditiva e operação com as suas respectivas técnicas de inspeção utilizadas no dia a dia das
operações, tais como: inspeção sensitiva, análise de vibração, temperatura, pressão, vazão, análise de
óleo, controle de desgaste e outros.
Inspeção Integrada
Abaixo estão os principais benefícios do projeto:
1. Fortalecimento da estratégia de manutenção com foco das atividades sendo geradas a partir das
necessidades do ativo;
2. Aumento da capacidade produtiva com sustentabilidade dos resultados;
3. Redução de falhas;
4. Informações e processos integrados;
5. Melhoria da auto estima dos inspetores;
6. Redução de custos;
7. Aumento de produtividade;

Quais foram os princípios da implantação?
Problema
1. ORIENTAÇÃO 2. DECISÃO
4. MELHORIA
Solução
3. AÇÃO
Processo
• Princípio 1: Processos
• Elaboração de checklists orientadores que funcionam como um guia de
inspeção;
• Revisão dos processos através da integração e revisão das rotas de inspeção
baseados em estudos empíricos de intervalos de desenvolvimento de falhas
(curva PF);

Processo
Tecnologia
• Princípio 2: Tecnologia
•Tecnologia que suporte os novos processos
e faça gestão do conhecimento;

Processo
Tecnologia Pessoas
• Princípio 3: Pessoas
• Desenvolver e manter pessoas
certas no lugar certo e fazendo certo
para sustentar os novos processos e
tecnologias;

Problema
1. ORIENTAÇÃO 2. DECISÃO
4. MELHORIA
Solução
3. AÇÃO
Processo
Tecnologia Pessoas

Competências
Técnicas
Competências
Comportamentais
• Treinamento;
• Certificação;
• Tecnologia;
• Pesquisa • Cultura;
• Perfil;
• Educação;
• Disciplina;
Processo
Pessoas
Tecnologia
Porque ter as pessoas certas no lugar certo e fazendo o certo?
• Pessoas certas no lugar certo sustentam os novos processos e tecnologias;
• Sustentam os Processos através de competências comportamentais porque estamos
mudando cultura e a disciplina é fator chave para gestão da rotina;
• Sustentam tecnologia através de competências técnicas que precisam ser treinadas;

Competências Comportamentais
Resultado do mapeamento das competências x perfil do grupo
Pessoas certas no lugar o certo.....

Modelo de Laudo Individual
Pessoas certas no lugar o certo.....

- Falta de processo;
- Baixo conhecimento;
- Excesso de OS´s;
- Baixa utilização da tecnologia;
- Informações fragmentadas;
- Dificuldade para tomada de decisão;
- Alta rotatividade de profissionais;
- Baixa moral dos inspetores;
Inspeção Anterior
- Visão holística sobre os ativos;
- Informações e processos integrados;
- Check-lists digitais;
- Redução de falhas;
-Sistemas inteligentes de suporte à
decisão;
- CMA – Centro Monitoramento de Ativos;
- Pessoas com perfil adequado e
capacitadas para a função
Inspeção Integrada - Atual
Inspeção
Integrada
Mecânica
Elétrica
Instrume
ntação
Vibração
Análise
de óleo
Operação
Elétrica

Integrado
Holístico
Sistemático
Sistêmica
Baseado no
risco
Ótima
Sustentável
Inspeção
Integrada
Mecânica
Elétrica
Instrument
ação
Vibração
Análise de
óleo
Operação
Estratégia baseada em princípios e atributos de gestão de ativos
Fonte: PAS-1 55:2008
Inspeção Integrada VALE

Como funciona....

MODELO DE TRABALHO DA INSPEÇÃO INTEGRADA DA PELOTIZAÇÃO
Como funciona a análise e integração dos dados coletados pelas especialidades?
Confiabilidade
Tempo
Período de desenvolvimento da falha
P
F
Operação
Preventiva
Inspeção
Mecânica
Analise
Rota
WMCD
Analise
Rota
WMCD
Analise
Rota
WMCD
Elétrica/
Instrumetação
Analise
CMA Analise
CMA
Analise
CMA
Insp.
Preditiva
Insp.
Preditiva
Insp.
Preditiva
Insp.
Preditiva
Insp.
Preditiva
Insp.
Preditiva
Insp.
Preditiva
Insp.
Preditiva

Inspeção Integrada:
Utilização de
termografia nas
inspeções mecânicas
de TC´s
• Checklits digitais;
• Manual de Inspeção;
• Coleta de vibração e
temperatura com
transmissão via bluetooth
• Redução da subjetividade;
• Inspetor é orientado até chegar ao detalhe do modo de
falha;
• Acelerador de conhecimento para menos experientes;
• Alarme instantâneo no visor de itens alarmados;
• Registro de anotações do inspetor guardados no
histórico
• Notas Codificadas e Valorizadas
P0 – RESOLVIDO (VER E AGIR) / ACOMPANHAMENTO;
P1 – RISCO MUITO BAIXO-(ACIMA 91 DIAS);
P2 – RISCO BAIXO-(DE 61 A 90 DIAS);
P3 – RISCO MEDIO-(DE 31 A 60 DIAS);
P4 – RISCO ALTO-(DE 16 A 30 DIAS);
P5 – RISCO MUITO ALTO-(DE 0 A 15 DIAS);
P6 – SUPORTE CMA – (DE 8 A 14 DIAS);
P7 – SUPORTE CMA – (DE 4 A 7 DIAS);
P8 – SUPORTE CMA – (ATÉ 3 DIAS);

CMA – Centro de Monitoramento de Ativos
➢ Equipe central com foco no monitoramento de
equipamentos com análises multi-parâmetros e
visão holística, onde um double check
consolida as informações com foco no ativo e
não apenas na disciplina.
➢ Monitora as usinas de Pelotização.
Inspeção Integrada:
80 Inspetores (AV-IM-IE-II-IO);
80 Operadores / Mantenedores.
CMA:
03 Téc. Analistas;
06 Téc. Preditiva;
02 Orientadores Técnicos;
20.000
Análises
Jan / Dez
2015
Objetos:
750 Checklists de inspeção;
890 Rotas de inspeção;
350.000 Pontos de inspeção

EMISSÃO NOTA MANUTENÇÃO SAP – PGS 1798
Após análise do relatório de inspeção, definindo-se a intervenção no equipamento, o inspetor deve:
• Verificar a existência de Nota de Manutenção ou Ordem de Manutenção (OM) no sistema
informatizado SAP-PM para o desvio, só emitindo notas necessárias e não redundantes no sistema.
• Analisar o desvio encontrado através da matriz de priorização indicando na nota de manutenção.
• A emissão da Nota de Manutenção deve atender requisitos mínimos para o melhor entendimento nos
próximos passos do fluxo da mesma, contendo:
• Impacto X Probabilidade (ex: I5P2);
• Ação (Oque fazer);
• Quantidade de itens a substituir (se aplicável);
• O que deve ser substituído? (Qual item);
• Onde? (local no ativo onde o item é instalado);
• Por quê? (Motivo da troca);
• Para que?(Oque será restabelecido ou evitado);
• Para quando? (Usar campo “Conclusão desejada”).
Exemplo de descrição: I5P2 – Trocar tambor de acionamento, devido desgaste acentuado do
revestimento para evitar falha funcional do transportador de correia.

EMISSÃO NOTA MANUTENÇÃO SAP – PGS 1798

Implantação Inspeção Integrada - Pelotização
Disciplina
Mecânica Elétrica Instrumentação Operação
Site
Usinas I/IV Implantada Implantada Implantada
Piloto na Filtragem
implantado / em ajustes
Usinas V/VII Implantada Implantada Implantada
Usina VIII Implantado / Ajustes Implantado / Ajustes Ajuste de checklist Mantenedores: Implantado
Fabrica Implantada Implantada
40% Implantado
60% criação de checklist
Em desenvolvimento
Vargem Grande Implantada Implantada Criação de checklist Em desenvolvimento
Utilidades Implantada Implantada Implantada
Objetos:
✓ 600 Check-lists;
✓ 740 Rotas / Circuitos;
✓ 350.000 Pontos de inspeção
Pessoas:
✓ 80 Inspetores – Pelotização;
✓ 27 Mantenedores – US VIII;
✓ 13 Operadores – US I/IV

CMA (Centro de Monitoramento de ativos)
Equipe central com foco no monitoramento da performance de equipamentos com
análises multi-parâmetros numa visão holística (visão do todo), onde realiza-se o
double check e consolida-se informações com foco no ativo e não apenas na
disciplina. Em resumo, o CMA irá:
• Monitoramento de ativos de todas Usinas de Pelotização da Vale no Brasil;
• Suporte técnico de análise e tomada de decisão;
• Desenvolvimento e melhoria das regras de análise automatizadas;
• Treinamento das equipes de inspeção.

CMA - Centro de Monitoramento de Ativos
➢ Equipe central com foco no monitoramento de
equipamentos com análises multi-parâmetros e visão
holística, onde um double check consolida as
informações com foco no ativo e não apenas na
disciplina.
Entradas:
Não Conformidades
1175
Pontos semanais
Saídas:
Análises
300
pontos semanais;
CMA:
03 Técnicos analistas;
06 Técnicos preditiva;
02 Técnicos suporte /gestão
da inspeção;
5.500
Laudos
Out / Dez
2014
Saídas:
450
Análises semanais
9.459
Laudos
Jan / Abr
2015

Frequência Semanal
Frequência Mensal
Última Inspeção Preditiva:
Normal – dia 26/06/13
Relatório e Histórico de Inspeção Estruturado

•Recebimento de email automático de diagnóstico
Sistema de Suporte à Tomada de Decisão
•Análise automatizadas enviadas para CMA
•Recebimento de email automático de diagnóstico

•Monitoramento Online de itens críticos do PIMS
CMA – Centro de Monitoramento de Ativos

Relatório Segurança

Resultados

Antes da Inspeção Integrada Depois da Inspeção Integrada
Perdas De Produção Por Falhas De Manutenção – Pelotização (Usinas 3,4,5,6,7,8,Fab e VGR)

A manutenção da Pelotização:
❖ Gerencia sustentável e otimamente seus ativos, os desempenhos associados deles, os riscos e os custos ao
longo dos seus ciclos de vida com o propósito de atingir o plano estratégico da Vale;

Inspeção Integrada Como Base De Um Programa De Confiabilidade E Gestão De Ativos.
III Encontro de Especialistas Vale-
Exploração, Mineração e Logística
Resultados
1T2015
2T2015
4T2015

MTBF - Tempo Médio Entre Falhas (h)
Usinas consideradas no cálculo de 2013 em diante: 3,4,5,6,7,8, FÁBRICA e VARGEM GRANDE.
Ago/2016: Histórico do indicador é muito bom. A perda contabilizada deve-se ao retorno ramp-up PF.
Obs.: 2012/Out: Parada da Usina de São Luis; 2012/Nov: Parada das Usinas I e II.
Performance de Manutenção
Engenharia de Confiabilidade e Gestão de Ativos

DF - Disponibilidade Física (%)
- Usinas consideradas no cálculo de 2013 em diante: 3,4,5,6,7,8, FÁBRICA e VARGEM
GRANDE.
Jan/2016: Melhor resultado acumulado realizado (96,02%) dos últimos 7 anos.
Obs.: 2012/Out: Parada da Usina de São Luis; 2012/Nov: Parada das Usinas I e II.
96,02%
Melhor DF
acumulada nos
últimos 7 anos.

Figura 05 - Total de Paradas e Perdas de Produção de todas as Usinas de Pelotização (H) – pro 6151

2010/2: Queda acentuada da quantidade de falhas. Após Trabalho de
levantamento de campo das principais anomalias e riscos de operação
dos transportadores de correia, e as ações de manutenção a serem
realizadas.
-2012 e 2013, controle e redução de falhas, com redução de 20%
entre os anos. E redução de (46%) se compararmos o cenário atual
com 2008.
Histórico de Falhas de Manutenção 2008 a ABRIL/2015
200
8
200
9
201
0
201
1
201
2
201
3
201
5
46%
De redução de falhas
se compararmos o
cenário atual com
2008.
Fatos Relevantes
- 2009: Redução de falhas e estabilidade
durante crise mundial de 2009 (usinas
paradas).
- 2010/1: Pico de falhas em Jan/10, período
com redução da limpeza industrial e aumento
de produção. Após crise mundial.
201
4

Índice de Vulnerabilidade e Riscos
25%
de redução da
vunerabilidade a riscos
de 2012 para 2014.

Onde Queremos
Chegar!

PIMS Sensitiva / Preditiva/
Operador/ On-line/ Off-line
@ptitude Decision Support
CMA
Inspeção Integrada- @ptitude Analyst
SAP
RCM Weibull BlockSim
Sistema Integrado de Gestão Ativos
Engenharia de Confiabilidade
GPV-PE
Estratégia DIPE - Macro Processo de Otimização de Ativos
PCP

• Redução de 70% do número de eventos de falhas de 2011 até 2014;
• Redução de 60% do número de horas de ativos parados por falhas
corretivas;
• Redução, indicada pela seguradora, de 25% da classificação quanto à
vulnerabilidade de riscos de 2012 para 2014;
• Menor risco às pessoas e instalações;
• Redução de custos de seguro;
*Vulnerabilidade: Probabilidade de uma grande perda em um cenário normal de operação, baseado em 08 critérios de avaliação. Nota de 0 a 100.
Resultados....

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