a POSTILA CC

1. RELATÓRIO DE LEVANTAMENTO TÉCNICO
Condição atual
Raspadores In-line XHD Secundários A e B
1) Neste transportador há instalado um raspador secundário A (Figuras 01), conforme medidas
padrões do manual de montagem, entretanto devido elevado fluxo de material, somente um
raspador secundário não é suficiente para impedir a passagem de todo material fugitivo,
ocasionado seu acúmulo sobre a calha de finos e outras estruturas abaixo do equipamento. Assim,
recomenta-se a instalação de outro raspador secundário B e a modificação da calha, no local
apontado na Figura 02.
Figura 01 Figura 02
Dados do Equipamento
Nº WTB: 20160229-1835647547
TAG: TR - 2010-03 Velocidade: 4,37 m/s Calha guia: 11 m
Capacidade: 3698 t/h Largura: 1800 mm Comprimento: 98,65 m
Granulometria: 25 mm máx. Ângulo cavalete (impacto):60º Tempo de operação: 24 h
Raspador In-line XHD Primário A com
tensionamento mecânico
Lâminas:
08 lâminas 32136-061DT XHD MDI (USA)
Raspador In-line XHD secundário A com
tensionamento pneumático.
Lâminas:
10 lâminas 32494-06UB DT XHD REV MDI (USA)
Data da Inspeção: 18/02/2016
Responsável pela avaliação: Rafaela Marilia FelizardoLima (rafaelal@martin-eng.com)
Objetivo: Inspecionar condições atuais de operação dos equipamentos, identificando pontos de
material fugitivo do processo e suas causas, visando propor soluções para tornar o processo mais
limpo, seguro e produtivo.

2. RELATÓRIO DE LEVANTAMENTO TÉCNICO
Solução proposta
Raspadores In-line XHD Secundários A e B
1) Para melhorar o sistema de limpeza, o escoamento do material e evitar o seu acúmulo na calha
e demais estruturas sob do transportador, primeiramente, é necessária a ampliação da calha de
finos, de modo que receba e consiga escoar todo material retirado pelos raspadores secundários A
e B, e posteriormente a aplicação de um raspador In-line XHD secundário B, com tensionamento
pneumático (Figuras 03 e 04), o qual já está mapeado e programado para ser instalado. A solução
apresentada visa a redução na periodicidade de regulagem e uma melhor limpeza da na área.
Figura 03 Figura 04
Condição atual
Limpador de correia
1) Neste transportador há instalado dois limpadores de correia do tipo em V (Figura 05), um
próximo a polia de retorno e o outro a polia de desvio. O limpador próximo a polia de retorno
encontra-se com baixa eficiência, a lamina encontram-se bastante desgastada (Figura 06). O
limpador próximo à polia de desvio encontra-se desativado, uma vez que este também apresenta
desgaste de lâmina e não estava atendendo de forma satisfatória. As lâminas destes limpadores
são feitas de correia reaproveitada possuindo o mesmo coeficiente de abrasão da correia
transportadora, podendo acarretar no desgaste de sua parte interna.
Figura 05 Figura 06

3. RELATÓRIO DE LEVANTAMENTO TÉCNICO
Solução proposta
Limpadores de correia
1) No intuito de evitar o desgaste prematuro da correia, desalinhamento, deslize da polia e
danificação da correia é sugerida a substituição das lâminas deste limpador de correia em V, ou
sua troca pelo Limpador V Plow (Figura 07). Também como o mesmo deverá ser posicionado
(Figura 08).
Figura 07 Figura 08
Condição atual
Cavaletes e rolos de impacto
1) Os cavaletes com rolos de impacto não apresentam um espaçamento padrão entre um e outro,
(Figura 09 - o espaço entre um rolo e outro deve ser de 25mm - CEMA), acarretando no vazamento
de pó e acumulo de material. Com isso, o material acaba se alojando nas estruturas e no piso do
transportador (Figuras 09 e 10). Também há dificuldade na manutenção e substituição dos
conjuntos instalados de cavaletes com rolos, podendo gerar risco de acidente, além da utilização
de maior tempo de troca.
Figura 09 Figura 10

4. RELATÓRIO DE LEVANTAMENTO TÉCNICO
Solução proposta
Cavaletes e rolos de impacto
1) Com a finalidade de reduzir custos com manutenção, evitar risco de acidente, além de auxiliar
no melhor desempenho da vedação lateral, é recomendada a substituição dos conjuntos de
cavaletes com rolos de impacto pela MESA EVO High SpeedRoller Cradle (Figuras 11 e 12).
Condição atual
Sistema de Vedação Lateral
1) Tanto a calha guia, quanto seu revestimento estão danificados, e sua altura não está de acordo
com as especificações da CEMA (Figura 13), podendo ocorrer aprisionamento de material, gerando
danos à correia e comprometendo o desempenho das vedações laterais
2) As vedações laterais, são de material de outro fornecedor e estão bastante desgastadas (Figura
13), também há alguns pontos na calha guia onde não existem vedações aplicadas (Figura 14).
Através destes pontos analisados, pode-se verificar fuga de material pela vedação e geração de
muito pó na área, que acaba acumulando-se nos cavaletes e rolos de impacto, causando danos e
travamento, além de risco de acidentes.
Figura 13 Figura 14
Figura 11 Figura 12

5. RELATÓRIO DE LEVANTAMENTO TÉCNICO
3) Na caixa traseira do chute de alimentação, tem instalada uma vedação feita de pedaço de
correia reaproveitada (Figura 15), que pode vim a prejudicar este local de zona de carga da correia,
através do seu desgaste ou até mesmo aprisionamento de minério.
4) E na abertura do chute de descarga, não existem cortinas (Figura 16), o que acaba aumentando
a quantidade de pó na área.
Figura 15 Figura 16
Solução proposta
Sistema de Vedação Lateral
1) Para solucionar os problemas abordados referentes a calha guia, é recomendada sua
substituição por Calha Guia EVO, com conceito da chapa de desgaste ficar do lado externo da calha
(Figura 17), facilitando sua instalação e manutenção e auxiliando na centralização da carga na
correia. Além de adequar a altura da calha guia de acordo com as especificações CEMA, deixando-
a apta para receber a vedação lateral.
2) Após as modificações da calha guia, é recomendado que se aplique a vedação lateral auto
ajustável Martin BOCO (Figura 18), a qual é apropriada para este tipo de situação, onde o impacto
do material é mais elevado, além de que auxilia na solução do derramamento e dos problemas
causados por material fugitivo
Figura 17 Figura 18

6. RELATÓRIO DE LEVANTAMENTO TÉCNICO
3) Quanto a vedação inapropriada da caixa traseira, é sugerida a aplicação de uma vedação feita de
material adequado e a montagem de uma porta de acesso para permitir a instalação correta desta
vedação, conforme Figura 19.
4) E para evitar os problemas referentes a ausência de cortina na entrada do chute de descarga, é
recomendada a instalação de uma cortina feita de material apropriado (Figura 20).
Figura 19 Figura 20
Condição atual
Sistema de Aspersão
1) No sistema de aspersão deste transportador falta a instalação de muitos componentes como
gabinete, filtro, parte da tubulação, válvulas solenoides e conjuntos de manifolds (bicos).
Atualmente, existe somente uma tubulação que começa na parte externa do chute de descarga
(Figura 21), percorrendo também sua parte superior, onde apresenta alguns furos (Figura 22),
quando utilizados geram jatos de água sem controle de pressão, na tentativa de controlar a
elevada quantidade de pó gerado na área.
Figura 21 Figura 22

7. RELATÓRIO DE LEVANTAMENTO TÉCNICO
Solução proposta
Sistema de Aspersão
1) Para amenizar a quantidade de pó gerado e evitar o desperdício de água nesta área,
recomenda-se, fazer projeto completo do sistema, para que possam ser concluídas as instalações
dos componentes pendentes para a montagem de todo sistema de aspersão, constituído de
tubulação, linha de recalque e conjunto de manifolds.
Condição atual
Chapas de desgaste do chute
1) As paredes tanto dos chutes de alimentação, quanto de descarga estão danificadas, na parte
externa dos chutes existem emendas improvisadas e alguns furos (Figura 23), que acabam
ocasionado vazamento de pó, que pode prejudicar os componentes do equipamento. Já na parede
interna do chute de descarga, as placas de desgaste utilizadas para revestimento estão bastante
desgastadas, causando agarramento e acúmulo de material, como pode-se verificar na Figura 24.
Figura 23 Figura 24

8. RELATÓRIO DE LEVANTAMENTO TÉCNICO
Solução proposta
Chapas de desgaste do chute
1) Nas situações relatadas anteriormente, quanto aos danos na parte externa dos chutes, é
necessária a recuperação das paredes danificadas, e internamente, recomenda-se aplicar um novo
revestimento, com chapas de desgaste Arcoplate (Figuras 25 e 26), que são desenvolvidas para
tarefas que exigem alta resistência, eliminando o agarramento e a abrasão acelerada.
Figura 25 Figura 26
Considerações
A instalação de um sistema de limpeza adequado e correto, significa ganhos importantes em
eficiência e a longo prazo. Com isso, a partir da adequação dos pontos abordados espera-se uma
diminuição considerável da quantidade de material fugitivo na área, dos danos aos componentes
do equipamento e da frequência de limpeza em torno do transportador, além da redução dos
custos com manutenção, e aumento da vida útil dos componentes e da disponibilidade do
equipamento.
Referências
FOUNDATIONS 4ª edição.
Conveyor Equipment Manufacturers Association – CEMA.