Filtracao1

UFSC – Universidade Federal de Santa Catarina
Depto De Eng. Química e de Eng. De Alimentos
EQA 5313 – Turma 645 – Op. Unit. de Quantidade de Movimento

FILTRAÇÃO

A filtração é uma das aplicações mais comuns do escoamento de fluidos
através de leitos compactos. A operação industrial é análoga às filtrações
realizadas em um laboratório que utilizam papel de filtro e funil.
O termo filtração pode ser utilizado para processos de separação dos
sólidos de suspensões líquidas e, também para separação de partículas sólidas
de gases, como por exemplo, a separação das poeiras arrastadas pelos gases
utilizando tecidos.
O objetivo da operação é separar mecanicamente as partículas sólidas de
uma suspensão líquida com o auxílio de um leito poroso. Quando se força a
suspensão através do leito, o sólido da suspensão fica retido sobre o meio
filtrante, formando um depósito que se denomina torta e cuja espessura vai
aumentando no decorrer da operação. O líquido que passa através do leito é
chamado de filtrado.
Em princípio a filtração compete com a decantação, a centrifugação e a
prensagem. Seu campo específico é:

a separação de sólidos relativamente puros de suspensão diluídas;
a clarificação total (e às vezes até o branqueamento simultâneo) de
produtos líquidos encerrando pouco sólido;
a eliminação total do líquido de uma lama já espessada.

Em certas situações a filtração não compete com outras operações. Por
exemplo, se o líquido for o produto e o sólido constituir o resíduo, como no caso
do óleo existente nas tortas de algodão ou amendoim, a prensagem é o processo
mais indicado. Porém, quando o objetivo é a clarificação de suspensões de média
e elevada concentração, a centrifugação compete com a filtração.
A filtração industrial difere da filtração de laboratório somente no volume
de material operado e na necessidade de ser realizada a baixo custo. Assim para
se ter uma produção razoável, com um filtro de dimensões moderadas, deve-se
aumentar a queda de pressão, ou diminuir a resistência ao escoamento, a fim de
aumentar a vazão.
A maioria dos equipamentos industriais opera mediante a diminuição da
resistência ao escoamento, fazendo com que a área filtrante seja a maior
possível, sem que as dimensões globais do filtro aumentem proporcionalmente.
A escolha do filtro depende em grande parte da economia do processo, porém as
vantagens econômicas são variáveis de acordo com o seguinte:

Viscosidade, densidade e reatividade química do fluido;
Dimensões da partícula sólida, tendência à floculação e deformabilidade;
Concentração da suspensão de alimentação;
Quantidade do material que deve ser operado;
Valores absolutos e relativos dos produtos líquido e sólido;

Grau de separação que se deseja realizar;
Custos relativos da mão-de-obra, do capital e da energia.

Um filtro funciona como indicado na Fig. 1. Há um suporte do meio
filtrante sobre o qual vai se depositando a torta à medida que a suspensão passa
através do filtro. A força propulsora da operação varia de um modelo de filtro
para outro, podendo ser:
próprio peso da suspensão, como no caso da figura;
pressão aplicada sobre o líquido;
vácuo;
força centrífuga.

Ao contrário do que se pensa comumente, os poros do meio filtrante não
precisam ser necessariamente menores do que o tamanho das partículas. De
fato, os canais do meio filtrante são tortuosos, irregulares e mesmo que seu
diâmetro seja maior do que o das partículas, quando a operação começa
algumas partículas ficam retidas por aderência e tem início a formação da torta,
que é o verdadeiro leito poroso promotor da separação. Tanto isso é verdade,
que as primeiras porções do filtrado são geralmente turvas.

Figura 1. Princípio de funcionamento de um filtro

Em muitas situações o meio filtrante é previamente recoberto com um
material inerte que se destina a reter os sólidos contaminantes da suspensão,
isto consiste o pré-revestimento. O sólido empregado é denominado auxiliar de
filtração, ou ainda, coadjuvante de filtração.
Os auxiliares de filtração são bastante utilizados para acelerar a filtração
ou ainda para possibilitar a coleta mais completa das partículas mais finas da
suspensão. Estes coadjuvantes são sólidos finamente divididos, com estrutura
rígida, que formam tortas abertas, não compressíveis. Portanto, outra função do
auxiliar de filtração é diminuir a compressibilidade da torta. Ele desempenha o
papel de “esqueleto” da torta. A adição tem por finalidade impedir a
compactação da torta que vai se formando durante a filtração, mantendo-a
porosa durante todo o ciclo.

Os auxiliares de filtração mais comuns são: terras de infusórios; terra
fuller; areia fina; diatomita ou kieselguhr; polpa de celulose; carbonato de cálcio;
gesso; amianto; perlita; carvão.
A quantidade a empregar varia com uma série de fatores. Como regra
recomenda-se 1 a 2 kg de auxiliar de filtração por kg de contaminante, mas há
uma quantidade ótima. Quantidades menores aumentam o ciclo, porque o meio
filtrante entope, enquanto que maiores quantidades contribuem para aumentar a
perda de carga através da torta sem remover o contaminante.

Auxiliares de filtração

Diatomáceas: As diatomáceas ou terras diatomáceas são rochas
sedimentares formadas por esqueletos silíceos microscópicos de algas de origem
marinha ou lacustre, de formas muito variadas e cujas dimensões variam de 5 a
100 µm. São submetidos a trituração seguida de secagem, sendo que os
coadjuvantes calcinados são submetidos a um tratamento complementar em um
forno rotatório com a finalidade de aumentar as dimensões das partículas por
aglomeração. Os coadjuvantes sinterizados são calcinados em presença de um
sal de sódio que aumenta o efeito de aglomeração.
Perlita:Trata-se de uma rocha vítrea de origem vulcânica que se expande a
alta temperatura. Como as terras diatomáceas, a perlita é essencialmente sílica
sendo também rica em alumínio, que a deixa quimicamente neutra.
Celulose:Se emprega em forma de farinha de madeira para dar forma a
uma pré-capa ou para aerar uma capa de alimentação. Também pode empregar-
se em forma de pasta de papel dividida por uma pré-capa e em forma de pó de
celulose obtido a partir do pó de madeira mediante a dissolução de lignina e
purificação das fibras.
Carvão ativo: Obtido a partir dos sub-produtos da fabricação de papel, é
importante pelas suas propriedades absorventes.

Meio filtrante

Tão grande é a variedade de meios filtrantes utilizados industrialmente
que seu tipo serve como critério de classificação dos filtros: leitos granulares
soltos, leitos rígidos, telas metálicas, tecidos e membranas.
Os leitos granulares soltos mais comuns são feitos de areia, pedregulho,
carvão britado, escória, calcáreo, coque e carvão de madeira, prestando-se para
clarificar suspensões diluídas.
Os leitos rígidos são feitos sob a forma de tubos porosos de aglomerados
de quartzo ou alumina (para a filtração de ácidos), de carvão poroso (para
soluções de soda e líquidos amoniacais) ou barro e caulim cozidos a baixa
temperatura (usados na clarificação de água potável). Seu grande inconveniente
é a fragilidade, não podendo ser utilizados com diferença de pressão superiores a
5 kg/cm2.

Telas metálicas são utilizadas nos “strainers” instalados nas tubulações de
condensado que ligam os purgadores às linhas de vapor e que se destinam a
reter ferrugem e outros detritos capazes de atrapalhar o funcionamento do
purgador. Utilizam-se também nos filtros mais simples que existem, os “nutsch”,
e nos rotativos. A importância das telas metálicas na filtração vem crescendo
ultimamente. Podem ser chapas perfuradas ou telas de aço carbono, inox, níquel
ou monel.
Os tecidos são utilizados industrialmente e ainda são os meios filtrantes
mais comuns. Há tecidos vegetais, como o algodão, a juta (para álcalis fracos), o
cânhamo e o papel; tecidos de origem animal, como a lã e a crina (para ácidos
fracos); minerais: amianto, lã de rocha e lã de vidro, para águas de caldeira;
plásticos: polietileno, polipropileno, PVC, nylon, teflon, orlon, saran, acrilan e
tergal. O inconveniente é que a duração de um tecido é limitada pelo desgaste, o
apodrecimento e o entupimento. Por este motivo, quando não estiverem em
operação, os filtros devem ficar cheios de água para prolongar a vida do mesmo.
Por outro lado, o uso de auxiliares de filtração diminui o entupimento dos
tecidos, prolongando sua vida útil.
Membranas semi-permeáveis, como o papel pergaminho e as bexigas
animais, são utilizadas em operações parecidas com a filtração, mas que na
realidade são operações de transferência de massa: diálise e eletro-diálise.
Os critérios de escolha do meio filtrante devem incluir:

a capacidade de remoção da fase sólida;
a possibilidade de uma elevada vazão de líquido para uma dada queda
de pressão;
a resistência mecânica;
a inércia química frente a suspensão a ser filtrada e a qualquer líquido
de lavagem.

Como é natural, cada uma destas considerações deve ser contra
balanceada com os aspectos econômicos, de modo que o operador do filtro
escolha o meio filtrante que satisfaça aos padrões da filtração e que resulte em
um custo global da operação o mais baixo possível.

Tipos de torta

As características da torta produzida variam de uma operação para outra.
Sólidos cristalinos formam tortas abertas que facilitam o escoamento do filtrado.
Já os precipitados gelatinosos, como os hidróxidos de ferro e alumínio, produzem
tortas pouco permeáveis. De um modo geral o tipo de torta depende:

da natureza do sólido,
da granulometria e da forma das partículas,
do modo como a filtração é conduzida,
do grau de heterogeneidade do sólido.

Uma torta com uma dada espessura oferece uma resistência bem definida
ao escoamento do filtrado. Quando a vazão de filtrado aumenta, também a
resistência aumenta e, como o escoamento no interior da torta é laminar, a
queda de pressão deve ser, em princípio, proporcional à velocidade. Se a vazão
dobrar, a queda de pressão ficará duas vezes maior. Algumas tortas cristalinas
comportam-se dessa forma. Outras, porém, acarretam quedas de pressão que
aumentam mais rapidamente com a vazão e, assim sendo, quando se duplica a
vazão, a queda de pressão resulta mais do que o dobro. É evidente, neste
segundo caso, que a resistência da torta ao escoamento do filtrado aumenta com
a pressão. Tortas deste tipo denominam-se compressíveis, em contraste com as
outras, que são incompressíveis.
Uma torta compressível comporta-se como uma esponja. Pressionada, a
esponja oferece maior resistência ao escoamento de líquidos pelo seu interior
porque os canais fecham-se e alguns até deixam de existir. É evidente, portanto,
que a filtração de uma suspensão que produz torta compressível é mais difícil do
que se a torta for incompressível. Como foi dito anteriormente, uma das funções
do auxiliar de filtração é diminuir a compressibilidade da torta, sendo que ele
desempenha o papel de “esqueleto” da torta.
Portanto, a torta é compressível quando a resistência específica, ou
permeabilidade, é função da diferença de pressão através da mesma. Com
relação a compressibilidade esta pode ser dividida em:

reversível, quando a torta é elástica;
irreversível, quando a torta é inelástica

A reversibilidade da torta quanto à compressão está relacionada e
atribuída à elasticidade das partículas, enquanto na torta filtrante inelástica a
maior resistência ao escoamento se deve ao maior grau de empacotamento das
partículas formadoras da torta filtrante. A resistência da torta inelástica é
correspondente ao valor da maior pressão aplicada. Logo, em processos com
esse tipo de torta formada, a pressão nunca deve exceder um máximo permitido.

Tipos de operação

Embora o mecanismo seja sempre o mesmo, uma filtração pode visar
objetivos bem diferentes. Um “strainer”, por exemplo, visa reter escamas de
ferrugem, fios, etc., enquanto que certos filtros têm por finalidade clarificar do
modo mais perfeito possível certos líquidos, como águas e bebidas. Nestes
exemplos o sólido é o refugo da operação, mas em outras filtrações ele constitui
o produto, como no caso da filtração de cristais, pigmentos e outros produtos
sólidos valiosos.
O filtro funciona para produzir torta que na maioria das vezes é lavada e
drenada para purificar e separar os sólidos no estado mais seco possível. Há
também situações nas quais, tanto o sólido quanto o filtrado são produtos, sendo
a nitidez da separação um requisito da operação. Em outros casos, uma

separação parcial já é satisfatória. Neste caso o filtro é um espessador e sua
função é produzir uma lama espessa a partir de uma suspensão.
No geral, quando o sólido na suspensão a filtrar for menos que 0,1% a
operação poderá ser considerada como clarificação. Quando a concentração
superar bastante este valor a operação poderá ser vista como uma extração: do
sólido, quando este for o produto, do líquido ou de ambos.

Tipos de filtro

Diversos são os fatores que devem ser considerados para especificar um
filtro. Em primeiro lugar estão os fatores associados com a suspensão: vazão,
temperatura, tipo e concentração dos sólidos, granulometria, heterogeneidade, e
forma das partículas. Vêm depois as características da torta: quantidade,
compressibilidade, valor unitário, propriedades físico-químicas, uniformidade e
estado de pureza desejado. Há, também, fatores associados com o filtrado:
vazão, viscosidade, temperatura, pressão de vapor e grau de clarificação
desejado. E finalmente o problema dos materiais de construção.
A seleção é feita a partir desses fatores mencionados, porém alguns
fatores são dominantes em certos casos, como a escala de operação ou a
facilidade de remoção da torta, a perfeição da lavagem ou a economia de mão de
obra. O tipo mais indicado para uma dada operação é aquele que, além de
satisfazer aos requisitos de operação, também satisfaz quanto ao custo total de
operação.
A classificação dos diversos modelos pode ser feita com base nos
seguintes critérios:

Força propulsora: gravidade, pressão (com ar ou bomba), vácuo, vácuo-
pressão e força centrífuga;
Material que constitui o meio filtrante: areia, tela metálica, tecido, meio
poroso rígido, papel;
Função: “strainers”, clarificadores, filtros para torta e espessadores;
Detalhes construtivos: filtros de areia, placas e quadros, lâminas e
rotativos;
Regime de operação: batelada e contínuos;
Às vezes a classificação é feita em grupos caracterizados pelos tipos de
maior tradição: Kelly, Vallez, Oliver, Moore, Sweetland.

O inconveniente de adotar um critério isolado como base de classificação é
que existem modelos de um mesmo tipo de filtro que acabam ficando em classes
diferentes. É o que acontece quando se adota o primeiro critério como único,
pois haverá filtros de lâminas entre os filtros a vácuo e os de pressão.
Adotando os detalhes construtivos como critério principal e fazendo a
combinação dos outros critérios, os modelos seguem a distribuição abaixo:

1. Filtros de leito poroso granular
2. Filtros prensa

de câmaras
de placas e quadros
3. Filtros de lâminas
Moore
Kelly
Sweetland
Vallez
Tipos variantes
4. Filtros contínuos rotativos
Tambor
Disco
Horizontais
5. Filtros especiais

1. Filtros de leito poroso granular
Os filtros industriais mais simples são os de meio filtrante granulado,
constituídos por uma ou mais camadas de sólidos particulados, suportados por
um leito de cascalho sobre uma grade, através do qual o material a ser filtrado
flui por gravidade ou por pressão.
São empregados geralmente para retirar pequenas quantidades de sólidos
de grandes volumes de líquidos, nas quais nem o sólido nem o líquido possuem
alto valor unitário, e quando o produto sólido não deve ser recuperado. Por isto,
constituem o suporte principal dos sistemas de purificação de águas. Sua
principal vantagem é o baixo custo de instalação, operação e manutenção. O
inconveniente é a grande área requerida, em virtude da baixa velocidade de
filtração.
O modelo mais simples é uma caixa com fundo falso perfurado e sobre o
qual é colocado um leito poroso granular, geralmente pedregulho e areia. O
líquido turvo é alimentado sobre o leito e o filtrado sai pelo fundo da caixa. Há
caixas de concreto (Fig 2a) e tanques cilíndricos de aço. Neste último caso é
possível trabalhar sob pressão para aumentar a capacidade (Fig 2b). Há um tipo
variante que funciona a vácuo.

Figura 2a e Figura 2b. Filtros de leito poroso

A Fig. 3 mostra um filtro de meio filtrante granulado, construído para
operar sob pressão.

Figura 3. Corte de um filtro de leito vertical granulado

Os meios filtrantes duplos permitem operação mais prolongada no ciclo de
filtração, antes de ser necessária a lavagem em corrente inversa, pois as
partículas, ou os flocos, maiores ficam retidos no leito mais aberto. Porém,
chega-se a um ponto em que a vazão cai ou em que a queda de pressão se torna
excessiva. Então a filtração cessa e o leito tem que ser limpo, mediante uma
lavagem com corrente invertida de água, seguida possivelmente por uma
lavagem com ar. A lavagem reversa pode ser bastante rápida para fluidizar o
leito granulado.

2. Filtros-prensa
O princípio de funcionamento de um filtro-prensa pode ser entendido
facilmente com base nas operações dos funis de Gooch e de Büchner de
laboratório. Se dois destes funis com papéis de filtro forem unidos pelas bordas,
sendo a suspensão alimentada na câmara formada, a filtração será realizada
através dos dois papéis. A diferença é que no filtro-prensa várias câmaras são
justapostas e em geral a filtração não é realizada a vácuo, mas sob a ação de
uma pressão exercida sobre a suspensão no interior das câmaras. A suspensão é
bombeada diretamente para os compartimentos do filtro onde a torta é
recolhida. Nos modelos comerciais os papéis de filtro são substituídos por um
tecido que chamamos genericamente de lona, muito embora qualquer um dos
tecidos mencionados possa ser usado.
Um filtro-prensa é fornecido sob a forma de uma série de placas que são
apertadas firmemente umas das outras, com uma lona sobre cada lado de cada
placa. Vem daí a denominação filtro-prensa de placas. Há placas circulares e
placas quadradas, horizontais ou verticais e com depressões ou planas. As placas
com depressões, quando justapostas formam o filtro-prensa de câmaras. Quando
as placas são planas os compartimentos de alimentação da torta são formados
por meio de quadros que separam as diversas placas. Este tipo é chamado filtro-
prensa de placas e quadros.

a) Filtro-prensa de câmaras

Tem este nome porque as placas, sendo rebaixadas na parte central,
formam câmaras quando justapostas (Fig. 4). Cada placa tem um furo central.
Quando a prensa está montada os furos formam um canal através do qual a
suspensão é alimentada nas diversas câmaras. As placas são revestidas com
lonas que também apresentam furos centrais correspondentes aos furos das
placas. Anéis metálicos de pressão prendem as lonas às bordas do furo central
das placas e ao mesmo tempo servem para vedar a passagem da suspensão pelo
espaço entre a lona e a placa. As faces das placas têm pequenos ressaltos com a
forma de troncos de pirâmide quadrados e que, em seu conjunto, formam uma
verdadeira rede de canais por onde vai escoando o filtrado até chegar às
aberturas que se comunicam com as torneiras de saída. Cada placa tem uma
torneira, de modo que, se o filtrado de uma dada placa sair turvo, a torneira
correspondente poderá ser fechada e essa placa deixará de funcionar. De cada
lado da placa há uma orelha de suspensão que serve para apoio nos tirantes de
suporte. Em uma das extremidades da prensa há um cabeçote fixo e, na outra,
um cabeçote móvel que serve para prensar o conjunto por meio de um parafuso
resistente operado por um volante. Outras vezes as placas são prensadas por
meio de um sistema hidráulico.

Figura 4. Filtro-prensa de câmaras

A seqüência de operação é a seguinte: a prensa é montada, começa-se a
alimentar a suspensão e prossegue-se até que as câmaras estejam cheias de
torta ou quando a pressão exceder um valor pré-fixado. Abre-se a prensa, retira-
se a torta e monta-se novamente o conjunto.
A principal vantagem oferecida pelos filtros-prensa de câmaras é o baixo
custo. As desvantagens são: o custo elevado de operação (a montagem consome
muito tempo) e o desgaste excessivo das lonas. Além disso, não se pode lavar a
torta. Por estas razões os filtros de câmaras foram quase completamente
substituídos pelos de placas planas ou de placas e quadros.

b) Filtro-prensa de placas e quadros

O filtro-prensa de placas e quadros é, há muito tempo, o dispositivo de
filtragem mais comum na indústria. Embora esteja sendo substituído, nas

grandes instalações, por dispositivos de filtragem contínua, têm as seguintes
vantagens:

Construção simples, robusta e econômica;
Grande área filtrante por unidade de área de implantação;
Flexibilidade (pode-se aumentar ou diminuir o número de elementos
para variar a capacidade);
Não têm partes móveis;
Os vazamentos são detectados com grande facilidade;
Trabalham sob pressões até 50 kg/cm2;
A manutenção é muito simples e econômica: apenas substituição
periódica das lonas.

Desvantagens:

Operação intermitente. A filtração deve ser interrompida, o mais tardar,
quando os quadros estiverem cheios de torta;
O custo da mão-de-obra de operação, montagem e desmontagem é
elevado;
A lavagem da torta, além de ser imperfeita, pode durar várias horas e
será tanto mais demorada quanto mais densa for a torta. Suspensões de
granulometria uniforme dão tortas homogêneas e, portanto mais fáceis de lavar.
Partículas finas tendem a produzir tortas de lavagem difícil. O uso de auxiliares
de filtração melhora as condições de lavagem, mas não resolve completamente o
problema.

Figura 5. Filtro-prensa de placas e quadros

Este tipo de filtro apresenta placas quadradas, com faces planas e bordas
levemente ressaltadas. Entre duas placas sucessivas da prensa há um quadro
que serve como espaçador das placas. De cada lado de um quadro há uma lona
que encosta-se à placa correspondente. Assim, as câmaras onde será formada a
torta ficam delimitadas pelas lonas. A estrutura de suporte do conjunto tem
barras laterais que servem de suporte para as placas e os quadros. O aperto do
conjunto é feito por meio de um parafuso ou sistema hidráulico (Fig. 5).

Há duas classes de filtros-prensa de placas e quadros: os que permitem
lavar a torta, denominados filtros-prensa lavadores, e os não-lavadores.
A Fig. 6 mostra uma placa e um quadro vistos em perspectiva. A placa é
identificada por um botão na face externa e, o quadro, por dois botões. Em um
dos cantos superiores (às vezes nos inferiores) de cada quadro há um furo
circular que se comunica com a parte interna dos quadros. As placas também
apresentam um furo na mesma posição. Quando a prensa é montada, estes
furos formam um canal de escoamento da suspensão através do qual se alimenta
a lama no interior de cada quadro.

Figura 6. Placas e quadros

O filtrado atravessa as lonas colocadas de cada lado dos quadros e passa
para as placas, onde escoa pela superfície até chegar aos furos de saída no canto
inferior oposto ao canal de entrada da suspensão nos quadros. As lonas têm
furos na posição correspondente aos canais. A saída de filtrado pode ser feita
através de uma torneira existente em cada placa, ou por um canal idêntico ao de
alimentação da suspensão formado pela justaposição de furos circulares que se
comunicam com a saída das placas.
A vantagem do primeiro sistema é permitir retirar de operação as placas
que estiverem produzindo filtrado turvo. Por outro lado, em certas circunstâncias
a filtração tem que ser realizada a quente e, assim sendo, deve-se usar contra-
pressão para evitar a vaporização do líquido. Nestas situações o canal coletor
único de saída oferece vantagens. Uma outra vantagem deste segundo tipo de
saída é evitar a exposição do filtrado ao ar, o que muitas vezes é um requisito de
processo. O inconveniente é a necessidade de desmontar a prensa se em virtude
de uma falha de montagem o filtrado sair turvo.

Figura 7. Filtro-prensa lavador

Um filtro-prensa lavador difere do anterior pela inclusão das placas
lavadoras identificadas por três botões (Fig. 7). A montagem é feita com placas
filtrantes e placas lavadoras alternadas, ficando sempre um quadro entre elas.
No conjunto os elementos ficam assim dispostos: cabeçote fixo (que é uma placa
filtrante modificada) – quadro – placa lavadora – quadro – placa filtrante e assim
sucessivamente. A Fig. 8 esclarece a montagem e o princípio de funcionamento
durante a filtração.

Figura 8. Funcionamento de um filtro-prensa lavador

Observa-se que durante este tipo de lavagem a água atravessa toda a
espessura a torta e não mais a metade como durante a filtração. Para variar, os
desenhos apresentam uma prensa com canais coletores, tanto para a saída do
filtrado como da água de lavagem. Durante a filtração estão abertos os canais S
(entrada de suspensão) e F (saída de filtrado), de modo que a suspensão entra
pelos quadros e sai pelas placas.
Durante a lavagem estes canais estão fechados e os canais L e L’ estão
abertos. A água de lavagem entra pelas placas de três botões e sai pelas placas
de um botão. É fácil observar que durante a lavagem o líquido percorre um
caminho diferente daquele percorrido na filtração. A água de lavagem entra por
uma face da torta e sai pela outra. Assim sendo, a área de lavagem é metade da
de filtração e o caminho percorrido pelo líquido é o dobro, o que justifica a baixa
velocidade de lavagem neste tipo de filtro.

3. Filtros de lâminas
São constituídos de lâminas filtrantes múltiplas dispostas lado a lado. As
lâminas ficam imersas na suspensão a filtrar, sendo feita a sucção do filtrado
para o seu interior por meio de uma bomba de vácuo. Em outros tipos a
suspensão é alimentada sob pressão em um tanque fechado que aloja as
lâminas. Em ambos os casos, a torta se forma por fora das lâminas e o filtrado
passa para o seu interior, de onde sai por um canal apropriado para o tanque de
filtrado.
Uma lâmina típica consta de um quadro metálico resistente (quadrado ou
circular) que circunda uma tela grossa revestida dos dois lados com duas telas
mais finas. O conjunto é envolto por uma lona em forma de saco ou fronha. A

vedação é feita com cantoneiras metálicas (Fig. 9). Na parte superior de cada
lâmina há uma tubulação de saída do filtrado com válvula e visor. Se uma lâmina
estiver filtrando mal, a válvula correspondente é fechada. O conjunto de tubos
de saída é reunido em um coletor geral que se comunica com o tanque mantido
em vácuo, onde é recolhido o filtrado. Se a torta tiver que ser lavada, o coletor
de saída de filtrado deverá ter uma derivação que vai até um segundo tanque em
vácuo para recolher a água de lavagem.

Figura 9. Filtro de lâminas

De um modo geral a lavagem é sempre melhor realizada em um filtro de
lâminas do que em um filtro-prensa porque a água de lavagem percorre o
mesmo caminho do filtrado. É o que se denomina lavagem por deslocamento,
que é o modo ideal de lavar a torta, chegando a eliminar até 90% do filtrado em
condições favoráveis. Teoricamente a velocidade de lavagem é igual à velocidade
no fim da filtração. Há quatro tipos principais de filtros de lâminas: Moore; Kelly;
Sweetland e Vallez. Abaixo se têm figuras mostrando alguns desses tipos de
filtro.

Figura 10. Filtro Kelly

Figura 11. Variante do filtro Kelly Figura 12. Variante do filtro Kelly

Figura 13. Variante vertical do filtro Kelly Figura 14. Filtro Sweetland

4. Filtros contínuos rotativos
Como o nome indica, são filtros de funcionamento contínuo, sendo
indicados para operações que requerem filtros de grande capacidade. A saída de
filtrado, a formação, a lavagem, a drenagem e a descarga da torta são realizadas
automaticamente. Embora haja alguns tipos que funcionam sob pressão, estes
filtros geralmente operam a vácuo. Os tipos existentes são: tambor; de discos e
horizontais.
a) Filtro de tambor rotativo (filtro Oliver)
Consta de um tambor cilíndrico horizontal que gira a baixa velocidade
parcialmente submerso na suspensão a filtrar. A superfície externa do tambor é
feita de tala ou metal perfurado sobre a qual é fixada a lona filtrante. O cilindro é
dividido em um número de setores (8 a 24) por meio de partições radiais com o
comprimento do tambor. Ligando estas partições há um outro cilindro interno de
chapa comum. Assim, cada setor é parte de um compartimento que se comunica
diretamente com um furo na sede de uma válvula rotativa especial colocada no
eixo do cilindro. A cada setor corresponde um tubo e um furo na válvula (Fig.
15). A sede da válvula gira com o tambor, mas está em contato com uma outra
placa estacionária com rasgos junto à periferia. Estes rasgos comunicam-se
através de tubulações presas em uma terceira placa, também estacionária, com
os reservatórios de filtrado, água de lavagem e, algumas vezes, de ar
comprimido.
À medida que o tambor gira, os diversos setores vão passando
sucessivamente pela suspensão. Enquanto um dado setor estiver submerso, o
furo que lhe corresponde na sede da válvula estará passando em frente ao rasgo
que comunica com o reservatório de filtrado e que é mantido em vácuo. Logo
que o setor sair da suspensão e a torta estiver drenada começa a lavagem e o
furo correspondente passa a ficar em comunicação com o reservatório de água
de lavagem. Depois de feitas quantas lavagens forem necessárias, a torta é
soprada com ar comprimido e raspada por meio de uma faca. A retirada da torta
nunca é total por duas razões: primeiro, para não haver o risco de rasgar a lona
ou a tela do filtro e segundo, para não “perder” o vácuo. Muitas vezes trabalha-
se com pré-revestimento.

As vantagens dos filtros rotativos são a grande capacidade e a pequena
mão-de-obra necessária. Geralmente 30 a 40% da área ficam submersos na
suspensão. Para obter maior capacidade a imersão pode ser aumentada até
70%.
As desvantagens são o custo elevado, o alto custo de operação, a
limitação da diferença de pressões e a imperfeição da lavagem.

Figura 15. Filtro Oliver
b) Filtro de disco-rotativo
Este filtro possibilita uma taxa de filtração especialmente elevada, para um
dado espaço de ocupação da fábrica. Neste caso o tambor é substituído por
discos verticais que giram parcialmente submersos na suspensão (Fig. 16). O
elemento filtrante é constituído de lâminas, mas este não deixa de ter as
características de um filtro contínuo rotativo. O princípio de funcionamento é o
mesmo do filtro de tambor rotativo, mas a lavagem torna-se menos eficiente.

Figura 16. Filtro de disco-rotativo

c) Filtros horizontais
O filtro rotatório horizontal mostrado na Fig. 17 é especialmente bem
adaptado à filtração de sólidos cristalinos com drenagem rápida. A superfície
filtrante horizontal impede que os sólidos caiam ou sejam arrastados pela água
de lavagem, e possibilita a operação com camadas excepcionalmente pesadas de
sólidos.

Figura 17. Filtro Prayon

Este filtro é constituído por uma mesa horizontal circular que gira em torno
do eixo central. A mesa é constituída por um conjunto de segmentos, na forma
de setores circulares, cada qual com o topo metálico perfurado ou feito em tela
metálica. Cada setor é recoberto por um meio filtrante conveniente, e está ligado
a um mecanismo central de válvulas, que regulam os instantes apropriados de
remoção do filtrado e dos líquidos de lavagem e do enxugamento da torta,
durante cada volta da mesa. Cada setor recebe, sucessivamente, a suspensão,
depois ocorre a drenagem e a lavagem da torta. A etapa de lavagem pode ser
feita até três vezes. Para a retirada da torta, em alguns modelos, o setor gira e
fica invertido, enquanto a torta é ejetada por um sopro, ao chegar ao final da
volta.

5. Filtros especiais
São alguns filtros que desempenham funções especiais e cuja inclusão em
qualquer das classes anteriores não seria muito nítida. Mais importantes são os
filtros a vácuo de batelada, o espessador Shriver e os metalfiltros.
Os filtros a vácuo de batelada são os Nutsch, semelhantes aos funis de
Büchner de laboratório. Prestam-se para operações de pequena escala e para
filtrar líquidos corrosivos. O investimento é pequeno, mas a mão-de-obra de
operação é elevada.

O espessador Shriver parece um filtro-prensa, mas não tem quadros.
Funciona sob pressão, dando um líquido claro e uma lama espessada. Podem-se
utilizar unidades em série para conseguir maior espessamento da lama.
Os metalfiltros são modelos especiais de filtros que se prestam para
clarificar líquidos contendo pequenas quantidades de sólidos muito finos. São
conhecidos também como filtros de cartucho (Fig. 18). São usados para a
clarificação de águas, solventes e óleos vegetais. Sua operação é muito
econômica.

Figura 18. Metalfiltro

REFERÊNCIAS BIBLIOGRÁFICAS

FOUST, A. S. et.al. (1982). “Princípios das Operações Unitárias” – Ed LTC,
Rio de Janeiro – RJ, 2ª edição.

GOMIDE, R. (1980). “Operações Unitárias”, vol. 3 – Ed do Autor, São
Paulo.

PAYNE, J. H. (1989). “Operações Unitárias na Produção de Açúcar de
Cana” – Ed. Nobel: STAB, São Paulo.

SHREVE, R. N.; BRINK Jr, J. A. (1980) “Indústrias de Processos Químicos”
– Ed. Guanabara Dois S.A., Rio de Janeiro – RJ, 4ª edição.

http://www.enq.ufsc.br/disci/eqa5313/

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