A LOGÍSTICA DO CONCRETO USINADO - Da central dosadora à obra.

UNIEVANGÉLICA
CURSO DE ENGENHARIA CIVIL
EDUARDO DIAS LOPES
JEAN PAULO MENDES ALVES
A LOGÍSTICA DO CONCRETO
Da central dosadora à obra
ANÁPOLIS / GO
2017

EDUARDO DIAS LOPES
JEAN PAULO MENDES ALVES
A LOGÍSTICA DO CONCRETO
Da central dosadora à obra
Trabalho de Conclusão de Curso
submetido ao Curso de Engenharia Civil
da UniEvangélica como parte dos
requisitos para obtenção do grau de
bacharel
Orientadora: Dra. Ana Lúcia Carrijo
Adorno.
ANÁPOLIS / GO
2017

FICHA CATALOGRÁFICA
LOPES, EDUARDO DIAS / ALVES, JEAN PAULO MENDES
A logística do concreto: da central dosadora à obra
70 p, 12 mm (ENC/UNI, Bacharel, Engenharia Civil, 2017).
TCC - UniEvangélica
Curso de Engenharia Civil.
1. O Concreto 2. O Concreto Dosado em Central (CDC)
3. Estudo de Caso 4. Considerações Finais
I. ENC/UNI II. Título (Série)
REFERÊNCIA BIBLIOGRÁFICA
LOPES, Eduardo Dias; ALVES, Jean Paulo Mendes. A logística do concreto – da central
dosadora à obra. TCC, Curso de Engenharia Civil, UniEvangélica, Anápolis, GO, XXp. 2017.
CESSÃO DE DIREITOS
NOME DOS AUTORES: Eduardo Dias Lopes
Jean Paulo Mendes Alves.
TÍTULO DA DISSERTAÇÃO DE TRABALHO DE CONCLUSÃO DE CURSO: A logística
do concreto – da central dosadora à obra
GRAU: Bacharel em Engenharia Civil ANO: 2017
É concedida à UniEvangélica a permissão para reproduzir cópias deste TCC e para
emprestar ou vender tais cópias somente para propósitos acadêmicos e científicos. O autor
reserva outros direitos de publicação e nenhuma parte deste TCC pode ser reproduzida sem a
autorização por escrito do autor.

Dedico este trabalho aos meus pais e esposa,
pela força e incentivo que me deram nesta
longa jornada de estudos.
Eduardo Dias Lopes

Dedico este trabalho à minha mãe, Nélcia
Mendes e à minha esposa, Ana Cláudia, que
me deram todo o apoio necessário para vencer
mais esse grande desafio em minha trajetória
terrena. Ajudaram-me nas horas mais difíceis
e, por isso, lhes sou eternamente grato.
Tornaram, a mim, possível a realização de um
sonho: ser Engenheiro Civil.
Jean Paulo Mendes Alves

AGRADECIMENTOS
Agradeço à Deus, aos meus pais e à minha esposa por tudo que fizeram por mim.
Eduardo Dias Lopes

AGRADECIMENTOS
Á Deus pelo dom da vida e por fazer de mim, homem livre e de bons costumes.
Aos meus pais e à minha esposa, que muito me ajudaram e me incentivaram durante
esses 5 anos dedicados aos estudos.
À orientadora, Profª. Dra. Ana Lúcia Carrijo Adorno, pela instrução, atenção e
paciência durante o desenvolvimento do trabalho.
Aos demais professores do curso, pelo conhecimento transmitido durante os anos de
graduação.
Aos colaboradores diretos e indiretos da UniEvangélica, pela presteza e simpatia
para conosco.
Às Empresas CONCRECON e JOFEGE, que viabilizaram o estudo de caso,
disponibilizando a execução da pesquisa.
Aos colegas e amigos de graduação, pelo apoio e momentos de descontração.
A todas as pessoas que, de alguma forma, colaboraram para a realização deste
trabalho, meus sinceros agradecimentos.
Jean Paulo Mendes Alves

“Virtude sem caridade não passa de nome”.
Isaac Newton (1643-1727)

RESUMO
Este trabalho apresenta, inicialmente, a definição, composição e características do concreto.
Destaca-se o concreto dosado em central (CDC) e sua logística, da central dosadora à obra.
Por logística, entende-se tratar do correto planejamento e operação de meios físicos,
informacionais e gerenciais empregados com a finalidade de transportar insumos e produtos
de forma eficaz e econômica. Em suma, a logística busca dirimir problemas como a
descontinuidade de produção e de estoques desnecessários, fatos que repercutem diretamente
na produtividade. Relacionada à execução das tarefas, nos custos e cumprimento eficaz do
cronograma de obra. Durante o trabalho, desenvolveu-se um levantamento bibliográfico que
possibilitará um melhor acompanhamento do estudo de caso apresentado para entender e
aplicar os conceitos em campo e seu controle tecnológioco em uma obra de grande
importância para a cidade de Anápolis, situada no estado de Goiás. Verificou-se, a dificuldade
em conseguir empresas veladas em apoiar pesquisas e estudos acadêmicos, ainda que esse
apoio não seja de caráter financeiro, ou seja, visita técnica e esclarecimentos em loco.
Palavras-chave: Central dosadora de concreto. Concreto. Concreto dosado em central.
Logística. Logística do concreto usinado.

ABSTRACT
This paper presents, initially, the definition, composition and the concrete characteristics.
Stand out the ready mixed concrete (RMC) logistics, from the central-mixed concrete to
construction site. About logistics, means the correct planning and physical, informational and
management means, used for the purpose of inputs and products transportation, effectively
and economical. In short, the logistics seeks to solve discontinuity production and
unnecessary stocks problems, facts that impact on productivity directly. Related to execution
of tasks, on costs and effective way execution of project timeline. During the work, a
bibliographic survey was developed that will enable a better follow-up of the case study
presented to understand and apply the concepts in the field and its technological control in a
work of great importance for the city of Anápolis, located in the state of Goiás. Was’t
verified, the difficulty in getting veiled companies to support research and academic studies,
even if this support is not of a financial nature, that is, technical visits and clarifications on
loco.
keywords: Central-mixed concrete. Concrete. Mixed concrete logistics. Logistics. Ready
mixed concrete.

LISTA DE FIGURAS
Figura 1 - Usina Hidrelétrica de Itaipu.....................................................................................25
Figura 2 - Informações na embalagem do cimento Portland....................................................28
Figura 3 - Concreto permeável .................................................................................................37
Figura 4 - Fotos de um caminhão betoneira .............................................................................37
Figura 5- Deslocamento entre a primeira adição de água à mistura(T₀) e início de “tempo de
pega” (T₂).................................................................................................................41
Figura 6 - Esquema de uma central misturadora de concreto...................................................42
Figura 7 - Painel controlador....................................................................................................43
Figura 8 - Localização do canteiro de obras – Anápolis - GO .................................................44
Figura 9 - Dependências da concreteira ...................................................................................45
Figura 10 - Localização da CONCRECON..............................................................................46
Figura 11 - Armazenamento - Silos para insumos ...................................................................46
Figura 12 - Depósito de agregados (miúdos)............................................................................47
Figura 13 - Depósito de agregados (graúdos)...........................................................................47
Figura 14 - Carregamento dos insumos – Início da mistura.....................................................48
Figura 15 - Carregamento do caminhão betoneira ...................................................................48
Figura 16 - Descarga/lançamento do CDC na peça (calçada)..................................................62
Figura 17 - Detalhe das facas no balão do caminhão betoneira ...............................................64

LISTA DE TABELAS
Tabela 1 – Apresenta a composição dos cimentos Portland.....................................................28
Tabela 2 – Apresenta os limites da composição granulométrica do agregado graúdo.............30
Tabela 3 – Apresenta as classes de resistência de concretos estruturais.................................................34
Tabela 4 – Apresenta o desenvolvimento do estudo de caso....................................................49
Tabela 5 – Apresenta o comparativo de resultados com a NBR 7212 (ABNT, 2012).............51

LISTA DE QUADROS
Quadro 1 – Apresenta a nomenclatura dos cimentos Portland.................................................29

20
LISTA DE FLUXOGRAMAS
Fluxograma 1 – Processo produtivo do cimento.......................................................................27

21
LISTA DE SIGLAS E SÍMBOLOS
a.C. antes de Cristo
ABCP Associação Brasileira de Cimento Portland
ABNT Associação Brasileira de Normas Técnicas
Abesc Associação Brasileira das Empresas de Serviços de Concretagem
AECweb Arquitetura, Engenharia e Construção – portal
ASTM American Section of the International Association for Testing Materials
BC Baixo Calor de Hidratação
BT Betoneira
CₐMg(CO₃)₂ Carbonato duplo de cálcio e magnésio
CB-18/ABNT Comitê Brasileiro de Cimento, Concreto e Agregados
CD Central Dosadora
CDC Concreto Dosado em Central
CP Cimento Portland
CP I Cimento Portland Comum
CP I-S Cimento Portland Comum com Adição
CP II-E Cimento Portland Composto com Escória
CP II-F Cimento Portland Composto com Pozolana + Filer
CP II-Z Cimento Portland Composto com Pozolana
CP III Cimento Portland de Alto-Forno
CP IV Cimento Portland Pozolâmico
CP V-ARI Cimento Portland de Alta Resistência Inicial
CPB Cimento Portland Branco
CPP Cimento para Poços Petrolíferos
C₃A Aluminato Tricálcico
Ec Módulo de deformação do concreto
fck Resistência característica à compressão do concreto
FIHP Federación Iberoamericana de Hormigón Premesclado
ºC Grau Celsius
IBRACON Instituto Brasileiro do Concreto
IPT Instituto de Pesquisas Tecnológicas
kg Quilograma
kg/m³ quilograma por metro cúbico
m Metro
m³ metro cúbico
m³/h metro cúbico por hora
mm Milímetro
MPa Mega Pascal
NBC Norte Brasil Concretos & Serviços LTDA
NBR Norma Brasileira
PET Programa de Educação Tutorial
RS Cimento Portland Resistente a Sulfatos
SNIC Sindicato Nacional da Indústria do Cimento
UFF Universidade Federal Fluminense
UFJF Universidade Federal de Juiz de Fora
UFLA Universidade Federal de Lavras

22
SUMÁRIO
1 INTRODUÇÃO.............................................................................................................23
1.1 Considerações Iniciais.....................................................................................................23
1.2 OBJETIVOS..................................................................................................................24
1.2.1 Objetivo Geral.................................................................................................................24
1.2.2 Objetivos Específicos......................................................................................................24
2 O CONCRETO .............................................................................................................25
2.1 DEFINIÇÃO ...................................................................................................................25
2.2 COMPOSIÇÃO ..............................................................................................................26
2.2.1 O cimento Portland .........................................................................................................26
2.2.2 Agregados .......................................................................................................................30
2.2.3 Água................................................................................................................................31
2.2.4 Aditivos...........................................................................................................................31
2.3 CARACTERÍSTICAS ....................................................................................................31
2.3.1 Propriedades relevantes...................................................................................................32
2.3.2 Classes básicas de classificação......................................................................................33
2.4 PRODUÇÃO...................................................................................................................34
2.4.1 Mistura ............................................................................................................................34
2.4.2 Transporte .......................................................................................................................35
2.4.3 Lançamento.....................................................................................................................35
2.4.4 Adensamento (vibração) .................................................................................................35
2.4.5 Cura.................................................................................................................................36
2.4.6 Retirada das fôrmas e do escoramento............................................................................36
3 O CONCRETO DOSADO EM CENTRAL (CDC)...................................................37
3.1 ESPECIFICAÇÃO..........................................................................................................38
3.2 APLICAÇÃO..................................................................................................................38
3.3 QUALIDADE .................................................................................................................39
3.4 VANTAGENS E DESVANTAGENS............................................................................39
3.4.1 Vantagens........................................................................................................................39
3.4.2 Desvantagens...................................................................................................................40
3.5 A LOGÍSTICA DO CONCRETO USINADO ...............................................................40
3.5.1 As Centrais Dosadoras (concreteiras).............................................................................42
4 ESTUDO DE CASO......................................................................................................44
4.1 OBJETO DE ESTUDO...................................................................................................44
4.1.1 A empresa CONCRECON..............................................................................................45
4.2 OBJETIVO......................................................................................................................49
4.3 DESENVOLVIMENTO .................................................................................................49
4.4 RESULTADO E ANÁLISE ...........................................................................................50
4.4.1 Dados Complementares ..................................................................................................53
5 CONSIDERAÇÕES FINAIS .......................................................................................54
REFERÊNCIAS .....................................................................................................................56
APÊNDICE A .........................................................................................................................61
APÊNDICE B..........................................................................................................................63

23
1 INTRODUÇÃO
1.1 CONSIDERAÇÕES INICIAIS
Após a mistura dos materiais (agregados e cimento), o adicionamento de água produz
reação química com o cimento. O momento de início da cristalização ou do endurecimento é
chamado de tempo de início de pega. No concreto, este tempo determina o período útil que
tem-se para terminar o processo de aplicação, ou seja, compreende desde a mistura dos
materiais (contato da água com o cimento) até o seu adensamento e acabamento final. Os
tempos de pega, contam hoje, com diversos aditivos que aceleram ou retardam estes tempos
sem prejuízo com o desenvolvimento das outras características do concreto, como as
resistências. Em determinadas situações de concretagem, as alterações destes tempos são
muito úteis e até necessárias, como no transporte do concreto em longas distâncias ou regiões
de tráfego complicado.
Obedecendo às normas da ABNT - Associação Brasileira de Normas Técnicas:
Projeto de estruturas de concreto - Procedimento: NBR 6118 (2014), Execução de concreto
dosado em central - Procedimento: NBR 7212 (2012), Controle Tecnológico dos Materiais
Componentes do Concreto - Procedimento: NBR 12654 (1992) e Concreto de cimento
Portland - Preparo, controle, recebimento e aceitação - Procedimento: NBR 12655 (2015), o
CDC produzido é encaminhado ao canteiro de obras, sendo transportado em caminhões-
betoneira. Durante o transporte, ou seja, a logística aplicada é passível de interferências
negativas. Logística, neste caso, refere-se ao transporte do CDC, desde a Central Dosadora
(CD) até o lançamento em seu destino final (estacas, sapatas, pavimentos, pilares, vigas, lajes
etc).
A grande demanda por sua utilização nas obras em geral, deve-se ao seu excelente
custo-benefício. Dentre vários fatores positivos, destacam-se: o aumento da produtividade, a
redução do custo total da obra e a redução significativa do desperdício de material.
Este trabalho, objetiva desenvolver um estudo de caso registrado por apontamentos e
fotografias, apartir da produção e transporte do CDC pela empresa CONCRECON - Concreto
e Construções LTDA e posterior aplicação deste CDC executada pela empresa JOFEGE –
Pavimentação e Construção LTDA. Trata-se de trecho de obra de calçamento de parte do
passeio público, situado (ANEXO B) no lado direito, no sentido centro-região norte, ao longo
da Av. Universitária, esquina com Rua 2 – Vila Santa Isabel, no município de Anápolis – GO.

24
A escolha destas empresas deu-se por serem as únicas a responderem, positivamente, aos
ofícios encaminhados a várias usinas concreteiras na região de Anápolis – GO.
1.2 OBJETIVOS
1.2.1 Objetivo Geral
O presente trabalho, um estudo de caso, tem como objetivo principal verificar a
conformidade das etapas do processo do concreto dosado em central (produção, transporte,
recebimento, ensaio de abatimento no tronco de cone (slump test), descarga e método de
lançamento utilizado no canteiro de destino) com a NBR 7212 (ABNT, 2012).
1.2.2 Objetivos Específicos
A fim de verificar conformidade com a norma NBR 7212 (ABNT, 2012), seguem
abaixo os objetivos específicos:
 Acompanhar e registrar com apontamentos e fotografias a produção do CDC
na usina;
 Verificar o meio transportador (caminhão betoneira) utilizado pela usina na
execução da logística do CDC até o canteiro de obras;
 Acompanhar o deslocamento do caminhão betoneira até o canteiro de obras,
efetuando a devida cronometragem de tempo, apartir da primeira adição de
água à mistura do CDC;
 Acompanhar os procedimentos adotados pelo cliente durante o recebimento
do CDC;
 Acompanhar e registrar a realização ou não de ensaio de abatimento no
tronco de cone (slump test) na usina e na entrega no canteiro de obras;
 Acompanhar a descarga e verificar a sistemática de lançamento do CDC em
seu destino final no canteiro de obras.

25
2 O CONCRETO
2.1 DEFINIÇÃO
O concreto é o material construtivo mais utilizado e difundido mundialmente.
Encontrado em edificações em alvenaria, vias pavimentadas, pontes, usinas para a geração de
energia, empreendimentos destinados ao saneamento, edifícios com número variado de
pavimentos etc. A construção da Itaipu (Fig. 1) consumiu 12,7 milhões de m³ de concreto,
volume suficiente para construir 210 estádios de futebol como o Maracanã, no Rio de Janeiro.
A concretagem ocorreu numa velocidade incomum. Em um único dia, o volume de concreto
lançado chegou a 15 mil m³ e, em um mês, 340 mil m³. Para garantir o fornecimento de
suprimentos como cimento e ferro, uma autêntica operação de guerra foi montada. Foi o jeito
de garantir material de forma contínua, para que os trabalhadores não ficassem parados
(ITAIPU, 2013).
Figura 1 - Usina Hidrelétrica de Itaipu
(Fonte: www.travel3.com.br, 2013)
O consumo de concreto chegou a 11 bilhões de toneladas, ou seja, um consumo
médio de 1,9 toneladas de concreto por habitante/ano. Um dado interessante, pois é inferior
apenas ao consumo de água. Milhares de metros cúbicos de concreto são produzidos em
centrais dosadoras por todo o Brasil (FIHP, 2009).

26
Uma das principais causas do grande emprego do concreto é a sua constituição como
material cerâmico, cuja matéria-prima existe em praticamente todos os lugares do planeta. As
vantagens inerentes a esse material fazem-no o carro-chefe da construção civil, adaptando-se
a todos locais e circunstâncias em vista de suas propriedades, como versatilidade,
durabilidade e desempenho, que proporcionam vida útil adequada às construções a um custo
competitivo com outros materiais estruturais (IBRACON, 2011).
Com simplicidade, afirma-se que, o composto denominado “concreto”, é uma rocha
de origem artificial que modela-se conforme às ideias construtivas da humanidade. Quando,
em estado fresco, possui plasticidade, possibilitando seu molde em dimensões e formas
variadas (IBRACON, 2009).
2.2 COMPOSIÇÃO
2.2.1 O cimento Portland
2.2.1.1 Definição
Segundo a NBR 5732 (ABNT, 1991): "O cimento Portland comum é um glomerante
hidráulico obtido pela moagem de clínquer Portland ao qual se adiciona, durante a operação, a
quantidade necessária de uma ou mais formas de sulfato de cálcio. Durante a moagem é
permitido adicionar a esta mistura materiais pozolânicos, escórias granuladas de alto-forno
e/ou materiais carbonáticos, nos teores especificados em 4.2".
2.2.1.2 Histórico
A palavra CIMENTO vem do latim CAEMENTU. Na Roma antiga, dava nome a um
tipo de pedra natural de rochedos, não esquadrejada (quebrada). A história do cimento está
registrada em textos e por obras no Egito antigo, Grécia, Roma e China. Magníficas obras
construídas por esses povos provam que, no século V a.C, já empregavam uma espécie de
aglomerante entre os blocos de pedras na construção de seus monumentos. Eram utilizados
solos de origem vulcânica, característicos por suas propriedades de endurecimento,
determinados pela ação da água. Estudos realizados nas pirâmides, no Egito, apontam que os
primeiros aglomerantes aplicados eram compostos por cal, areia e cinza de origem vulcânica
(IBRACON, 2009).

27
2.2.1.3 Denominação
Em 1824, Joseph Aspdin, construtor e químico britânico, após queimar
conjuntamente pedras calcárias e argila, transformando-as em um pó fino, patenteou a
sistemática produtiva, denominando-o, “cimento Portland” (CP). O pó fino apresentava cor e
características bem semelhantes às rochas cinzentas encontradas em abundância na ilha de
Portland, situada no condado de Dorset, sudoeste da Inglaterra, na costa do Canal da Mancha
(DOFMAN, 2003).
2.2.1.4 Processo produtivo
O CP é processado (Fluxograma 1) em duas etapas: produção do clínquer e de
pozolana (argila ativada) (IBRACON, 2009).
Fluxograma 1 - Processo produtivo do cimento
(Fonte: http://blogdocimento.blogspot.com.br, 2015)
2.2.1.5 Tipos
Com o passar dos anos, devido às várias aplicações do CP, lhes foram desenvolvidas
diversas propriedades físico-químicas, adquiridas por meio de adições minerais que estão
classificadas em: material pozolânico, material cimentante e fíler. Em resumo, as adições
minerais são utilizadas em concretos com finalidade estrutural e classificadas por sua forma

28
de ação em: cimentantes, cimentantes e pozolânicos, super-pozolanas, pozolanas comuns,
pozolanas pouco reativas e fíler (IBRACON, 2009).
Nas embalagens dos produtos comercializados (Fig. 2) estão impressas informações,
como: fabricante, nome do produto, peso, tipo e classe etc (UFJF/PET, 2015).
Figura 2 - Informações na embalagem do cimento Portland
(Fonte: https://blogdopetcivil.com/2015/10/26/tipos-de-cimento-portland, 2015)
A fim de detalhar a composição dos cimentos Portland, seguem abaixo informações
contidas na Tabela 1.
Tabela 1 - Apresenta a composição dos cimentos Portland
Cimento
Portland
(ABNT)
Tipo
Clínquer +
Gesso (%)
Escória siderúrgica
(%)
Material pozolânico
(%) Calcário (%)
CP I Comum 100 - - -
CP I – S Comum 95-99 1-5 1-5 1-5
CP II – E Composto 56-94 6-34 - 0-10
CP II – Z Composto 76-94 - 6-14 0-10
CP II – F Composto 90-94 - - 6-10
CP III Alto-forno 25-65 35-70 - 0-5
CP IV Pozolânico 45-85 - 15-50 0-5
CP V – ARI
Alta
Resistência
Inicial
95-100 - - 0-5
(Fonte: ABCP, 2002)

29
As Normas técnicas da ABNT apresentadas no Quadro 1 estabelecem as condições
exigidas desses cimentos em suas aplicações (ABCP, 2002).
Quadro 1 - Apresenta a nomenclatura dos cimentos Portland
NOME TÉCNICO
SIGLA CLASSE
IDENTIFICAÇÃO DO TIPO
E CLASSE
Cimento portland
comum
(NBR 5732)
Cimento portland
comum CP I
25
32
40
CP I-25
CP I-32
CP I-40
Cimento portland
comum com adição
CP I-S
25
32
40
CP I-S-25
CP I-S-32
CP I-S-40
Cimento portland
composto
(NBR 11578)
Cimento portland
composto com
escória
CP II-E
25
32
40
CP II-E-25
CP II-E-32
CP II-E-40
Cimento portland
composto com
pozolana
CP II-Z
25
32
40
CP II-Z-25
CP II-Z-32
CP II-Z-40
Cimento portland
composto com filter
CP II-F
25
32
40
CP II-F-25
CP II-F-32
CP II-F-40
Cimento portland de alto-forno
(NBR 5735)
CP III
25
32
40
CP III-25
CP III-32
CP III-40
Cimento portland pozolânico
(NBR 5736)
CP IV 25
32
CP IV-25
CP IV-32
Cimento portland de alta resistência
Inicial (NBR 5733)
CP V-ARI -
CP V-ARI
Cimento portland resistente aos
Sulfatos (NBR 5737)
-
25
32
40
Sigla e classe dos
tipos originais
acrescidos do sufixo
RS. Exemplo:
CP I-32RS, CP II-F-32RS,
CP III-40RS etc.
Cimento portland de
baixo calor de hidratação
(NBR 13116)
-
25
32
40
Sigla e classe dos tipos
originais acrescidos do
Sufixo BC. Exemplo: CP
I-32BC, CP II-F-32BC, CP
III-40BC, etc.
Cimento portland
Branco
(NBR 12989)
Cimento portland
Branco estrutural
CPB
25
32
40
CPB 25
CPB 32
CPB 40
Cimento portland
Branco não
estrutural
CPB - CPB
Cimento para poços petrolíferos
(NBR 9831)
CPP G CPP - classe G
(Fonte: ABCP, 2002)

30
2.2.2 Agregados
Compostos não reagentes ao cimento. Na sua grande maioria são inertes e
componentes do concreto. Proporcionam resistência, reduzem a retração e reduzem os custos.
Em média, são responsáveis por 70% do valor volumétrico do concreto, suas propriedades são
importantes em sua composição (SOUZA JÚNIOR, 2015).
Os itens 3.1 e 3.2, respectivamente, da NBR 7211 (ABNT, 2009) definem os tipos de
agregados como:
 Agregado miúdo: agregado cujos grãos passam pela peneira com abertura de
malha de 4,75 mm e ficam retidos na peneira com abertura de malha de 150
µm, em ensaio realizado de acordo com a NBR NM 248 (ABNT, 2003), com
peneiras definidas pela NBR NM ISO 3310-1 (ABNT, 2010);
 Agregado graúdo: agregado cujos grãos passam pela peneira com abertura de
malha de 75 mm e ficam retidos na peneira com abertura de malha de 4,75
mm, em ensaio realizado de acordo com a NBR NM 248 (ABNT, 2003), com
peneiras definidas pela NBR NM ISO 3310-1 (ABNT, 2010).
Tabela 2 - Apresenta os limites da composição granulométrica do agregado graúdo
Peneira com abertura de
malha
(ABNT NBR NM ISO 3310-1)
Porcentagem, em massa, retida acumulada
Zona granulométrica
d/Dª
4,75/12,5 9,5/25 19/31,5 25/50 37,5/75
75 mm - - - - 0 - 5
63 mm - - - - 5 - 30
50 mm - - - 0 - 5 75 - 100
37,5 mm - - - 5 - 30 87 - 100
31,5 mm - - 0 - 5 75 - 100 95 - 100
25 mm - 0 - 5 5 - 25ᵇ 87 - 100 -
19 mm - 2 - 15ᵇ 65ᵇ - 95 95 - 100 -
12,5 mm 0 - 5 40ᵇ - 65ᵇ 92 - 100 - -
95, mm 2 - 15ᵇ 80ᵇ - 100 95 - 100 - -
6,3 mm 40ᵇ - 65ᵇ 92 - 100 - - -
4,75 mm 80ᵇ - 100 95 - 100 - - -
2,36 mm 95 - 100 - - - -
ªZona granulométrica correspondente à menor (d) e à maior (D) dimensões do agregado graúdo.
ᵇEm cada zona granulométrica deve ser aceita uma variação de no máximo cinco unidades percentuais em apenas
um dos limites marcados com 2). Essa variação pode também estar distribuída em vários desses limites.
(Fonte: NBR 7211, Tabela 6, p. 7, ABNT, 2009)

31
Por procedência os agregados são classificados em naturais (areia, o cascalho lavado
etc) e artificiais (resíduos de alto-forno (escória) e argilas expandidas). Deve-se levar em
conta, o quanto úmido está o agregado. Por consequência, faz-se necessária a adequação do
volume de água para o concreto. Observa-se também o “inchamento” dado pela presença de
água entre os agregados. A NBR 6467 (ABNT, 2009) fornece método para o aferimento desta
reação (SOUZA JÚNIOR, 2015).
2.2.3 Água
É fundamental no processo de reações associadas à aglomerantes, por isso deve estar
livre de impurezas (contaminantes). Logo, para que o concreto seja resistente, durável,
impermeável, permita a modelagem das peças etc, faz-se necessária uma reação química
perfeita entre o cimento e a água. O "fator água-cimento", que relaciona peso da água e peso
do cimento, teoricamente é 0,28 valor suficiente para hidratá-lo. Contudo, para que o concreto
possa ser trabalhado e ter plasticidade, os valores devem ser de 0,45 ao limite de 0,65. A NBR
6118 (ABNT, 2014) trata do correto emprego da água nas misturas (SOUZA JÚNIOR, 2015).
2.2.4 Aditivos
Utilizados, de modo geral para catalisar ou retardar as reações químicas no concreto
e influenciar na sua resistência, aplicação etc. Os fabricantes/ laboratórios Sika e Otto
Baumgart, oferecem uma grande variedade de aditivos com aplicações/finalidades diversas. A
NBR 11768 (ABNT, 2011) trata da correta aplicação de aditivos às misturas (SOUZA
JÚNIOR, 2015).
2.3 CARACTERÍSTICAS
Em sua forma mais utilizada, o concreto armado tem como principal qualidade a sua
boa resistência mecânica obtida pela junção do concreto ao aço, ou seja, à compressão e
tração. É bem resistente aos esforços de flexão, vencendo vãos livres maiores devido à
utilização de vigas retas ou curvas. Esses vãos livres podem ser ainda maiores com o emprego
de concreto protendido. Faz-se a seguir, uma descrição das principais características do
concreto (IBRACON, 2011):
 Disponibilidade: composto por materiais disponíveis em todo o planeta;

32
 Versatilidade: no estado fresco é plástico, podendo ser moldado em diversas
formas e dimensões;
 Hiperestaticidade: as ligações rígidas possibilitam, quando previstos em
projeto, engastamentos, resultando em hiperestaticidade estrutural,
proporcionando seções mais esbeltas (economia), reserva de resistência a
esforços anormais (segurança) e formas estruturais que podem desempenhar
funções simultãneas (vigas T) (IBRACON, 2011);
 Facilidade de execução: pode ser empregado em estruturas de qualquer
padrão, desde as mais simples (baixo valor) às mais complexas, de altíssimo
padrão (FAJERSZTAJN, 1987);
 Durabilidade: é capaz de resistir à ação das intempéries. É considerado
durável quando conserva sua forma original, qualidade e capacidade de
utilização estando exposto ao meio ambiente (ABCP, 2014);
 Custo: oferece economia, pois os insumos utilizados em sua produção tem
valor relativamente baixo e possui, relativamente, curto prazo para execução
na obra. Em todas as etapas de sua aplicação no projeto, não requer
maquinários complexos e ainda tem a comodidade de necessitar de mão de
obra simples (IBRACON, 2011);
 Sustentabilidade: em sua elaboração há um grande desperdício de energia.
Para tanto, faz-se necessário utilizá-lo o mínimo possível no canteiro de obras
reduzindo assim, uma grande quantidade de resíduos poluentes descartados
indiscriminadamente. Um projeto sustentável representa economia de
insumos e preserva o meio ambiente (FAJERSZTAJN, 1987).
2.3.1 Propriedades relevantes
 Ser resistente à água – ao contrário de aços e de madeiras, o concreto observa
pequeno desgaste em presença de água, por isso é utilizado em peças
destinadas a controlar, armazenar e transportar água, graças às suas
propriedades plásticas molda-se nas mais variadas e possíveis estruturas,
como se vê nas obras arquitetônicas de Niemayer (IBRACON, 2011);
 Seus compostos estão disponíveis em abundância e possuem custos
relativamente baixos. Sendo sustentável, o concreto armado preserva as

33
fontes energéticas e é bem menos poluente se comparado a outros materiais
como aços, vidros etc (ABCP, 2014).
Um dos exemplos de emprego sustentável do concreto, é a utilização do concreto
permeável (Fig. 3) produzido pela empresa Lafarge Tarmac da Inglaterra, que consegue
absorver até 4000 litros de água por minuto. Pode ser aplicado em localidades com problemas
causados por inundações. Como também, em projetos de drenagem de vias com a finalidade
de eliminar acidentes causados por aquaplanagem devido ao acúmulo de água na via (ELLO,
2017).
Figura 3 – Concreto permeável
(Fonte: http://www.ellosustentavel.com.br/files/noticia/photo/401/, 2017)
2.3.2 Classes básicas de classificação
Conforme a NBR 6118 (ABNT, 2014), o concreto é classificado em:
 Concreto com densidade normal;
 Concreto leve;
 Concreto pesado.

34
De acordo com a NBR 8953 (ABNT, 2015), os concretos com classe de resistência
inferior a C20 não são estruturais e, caso sejam utilizados, devem ter seu desempenho
atendido conforme NBR 6118 (ABNT, 2014) e NBR 12655 (ABNT, 2015).
Tabela 3 - Apresenta as classes de resistência de concretos estruturais
Classe de resistência
Grupo I
Resistência
característica à
compressão
MPa
Classe de resistência
Grupo II
Resistência
característica à
compressão
MPa
C20 20 C55 55
C25 25 C60 60
C30 30 C70 70
C35 35 C80 80
C40 40 C90 90
C45 45
C100 100
C50 50
(Fonte: NBR 8953, Tabela 1, p. 2, ABNT, 2015)
2.4 PRODUÇÃO
Após o levantamento quantitativo dos insumos necessários, deve-se observar com
atenção todo o processo de produção do concreto. Este pode ser desenvolvido de forma
manual ou em usinas dosadoras conforme a demanda de cada empreendimento. Seguem as
etapas do processo (NEVILLE, 1997):
2.4.1 Mistura
Pode ser manual ou mecânica, conforme determinação da NBR 12655 (ABNT,
2015):
 Manual - aplicada a obras de pequeno porte ou pouco volume de concreto.
Indica-se que cada mistura (“massada”) comporte 1 saco de cimento (máximo
100 kg = 2 sacos de CP);
 Mecânica - empregam-se equipamentos misturadores (betoneiras) para obter-
se melhor homogeneidade, maior produtividade e rapidez atendendo a uma
demanda maior por concreto. Todavia, exige-se para a sua operação, mão de
obra especializada (IBRACON, 2009).

35
2.4.2 Transporte
Com toda a movimentação decorrente das etapas (ser transportado, lançado e
adensado “vibrado”) do processo logístico pelo qual o CDC tem que passar até o seu destino
final; é muito provável ocorrer separação de massa por parte dos agregados graúdos. Assim
ocorre a chamada “segregação” que resulta em CDC com baixa qualidade. O movimento
decorrente do transporte promove uma “vibração” indesejada. Esta pode ser evitada seguindo-
se a NBR 14931 (ABNT, 2004). Recomenda-se um transporte rápido e adequado à norma,
partindo-se da origem do amassamento ao local a ser lançado (fustes, sapatas, vigas, pilares,
lajes etc). Os meios de transporte vão de carrinhos de mão com rodas de pneus, giricas,
transportadores por sistema de correias à sistemas de bombeamento do CDC. Deve-se à todo
custo eliminar/minimizar ao máximo, qualquer fonte de trepidação (SOUZA Júnior, 2015).
2.4.3 Lançamento
Para "lançar" o concreto faz-se necessário transportá-lo do seu local de amassamento
para as fôrmas a fim de realizar a sua modelagem. A maior preocupação nesta atividade é para
que se evite o efeito segregatório no CDC. Ou seja, surgimento de falhas/vazios ("broca",
"ninho", "bicheira" etc) durante o preenchimento das fôrmas (IBRACON, 2009). A NBR
14931 (ABNT, 2004) determina:
 lançamento do CDC à menor distância alcançada do ponto receptor (destino
final);
 jamais efetuar lançamento com o início de pega já em curso;
 lançá-lo uniformemente às fôrmas, pois assim evita-se concentrar o material,
deformando-as;
 obedecer a altura de lançamento (usar funil, calha ou tromba em situações
acima de 2 m) em relação à peça a ser preenchida;
 lançá-lo por camadas com compatibilidade de altura (adensar com
planejamento prévio).
2.4.4 Adensamento (vibração)
É o procedimento que visa a expulsão do ar incorporado ao CDC, o intuito de
promover a redução de poros. Este procedimento promove peças mais resistentes e impede ao

36
máximo a contaminação por elementos agressores. Além de resultar em fôrmas preenchidas
com perfeição. Por melhores que sejam os vibradores utilizados, não é possível a total
retirada dos vazios (ar). Admite-se que de 1,5 a 2% da medida volumétrica (massa do CDC na
forma fresca) sejam vazios (ar na mistura) e, com a perda de água por evaporação este
percentual aumenta ao longo do tempo. A NBR 14931 (ABNT, 2004) estabelece os
procedimentos adequados para "vibrar" o CDC por meio mecânico ou manualmente
(NEVILLE, 1997).
2.4.5 Cura
A NBR 14931 (ABNT, 2004) estabelece que o processo de cura do CDC deve ser
contínuo até que se alcance resistência de 15 MPa. Utilizam-se borrifamentos de água,
cobrimentos (areias, serragens, filmes químicos para cura etc), procedimentos hidratantes por
ação térmica ou simplesmente manter o CDC molhado. Seja qual for o processo adotado, este
deve ser executado ininterruptamente para obter-se uma cura satisfatória.
2.4.6 Retirada das fôrmas e do escoramento
Conforme o item 10.2.1 da NBR 14931 (ABNT, 2004), para efetuar sua remoção das
formas devem ser considerados os seguintes aspectos:
 peso próprio da estrutura ou da parte a ser suportada por um determinado
elemento estrutural;
 cargas devidas a fôrmas ainda não retiradas de outros elementos estruturais
(pavimentos);
 sobrecargas de execução, como movimentação de operários e material sobre
o elemento estrutural;
 sequencia de retirada das fôrmas e escoramentos e a possível permanência de
escoramentos localizados (ver 7.2.2.2 da NBR 14931, ABNT, 2004);
 operações particulares e localizadas de retirada de fôrmas (como locais de
difícil acesso);
 condições ambientais a que será submetido o concreto após a retirada das
fôrmas e as condições de cura;
 possíveis exigências relativas a tratamentos superficiais posteriores.

37
3 O CONCRETO DOSADO EM CENTRAL (CDC)
O concreto usinado ou concreto dosado em central (CDC) é produzido por empresas
concreteiras e entregue no canteiro de obras. Este transporte é realizado por meio de
caminhões betoneiras. A Figura 4 apresenta um esquema de um caminhão betoneira. Com a
sua utilização ao longo dos anos, tornou-se evidente a sua grande vantagem em relação ao
produzido in loco: o racionamento de insumos. Isso graças ao eficaz controle de qualidade
aplicado durante seu processo de produção, sendo avaliados os seus componentes: água, areia,
brita, cimento e aditivos. Esses agregados passaram por um controle granulométrico e suas
características são analizadas de acordo com ensaios, teor de umidade e resistência.
Figura 4 - Fotos de um caminhão betoneira
(Fonte: IBRACON, 2011)
Segundo o Eng. Civil, Arcindo Vaquero y Mayor (Abesc/FIPH, 2013), quando
chega ao canteiro de obras, em conformidade com o estabelecido no projeto, o CDC é bem
diferente do “virado in loco”, pois este varia muito e possui baixa qualidade. Com
componentes dosados adequadamente, o CDC oferece aplicabilidade e performance superior,
grande durabilidade e maior segurança. Com esse perfil, aplica-se à solicitação de vários tipos
de projetos, em especial aos estruturais.

38
3.1 ESPECIFICAÇÃO
A fim de oferecer o CDC produzido dentro dos padrões contidos na NBR 12655
(ABNT, 2015), a concreteira atende aos ítens abaixo descritos (Abesc/FIPH, 2013):
 possuir controle laboratorial com responsabilidade técnica;
 ter equipamentos adequados ao preparo e logística de entrega;
 componentes garantidos por procedência e excelente qualidade;
 controle ambiental, visando respeito e preservação do meio ambiente, com a
utilização de elementos filtrantes, processo de reciclagem e disposição dos
rejeitos.
São considerados o trajeto entre a concreteira e o canteiro de obras. Sobre o CDC
deve-se informar (MARTINS, 2015):
 o fck (resistência característica do CDC);
 o ensaio de abatimento no tronco de cone (slump test) (trabalhabilidade do
CDC);
 a máxima dimensão do agregado graúdo (dentre outros: brita 0, 1, 2 etc.);
 a classe de agressividade em classes.
Um pedido de CDC pode ser feito de duas formas, segundo a NBR 7212 (ABNT,
2012): baseado no traço especificado ou no volume de CDC requisitado. Nos casos citados,
toda a solicitação de material deve ser acordada entre as partes, cliente e concreteira.
Para que o concreto pedido seja adequado à sua finalidade, o comprador/projetista
pode exigir as seguintes informações (IBRACON, 2011):
 fabricante e tipo do cimento e/ou do aditivo;
 a relação específica de água/cimento;
 o quantidade/teor de incorporação de ar;
 a modalidade empregada no lançamento (modo convencional ou utilização
de bombas), dentre outras.
3.2 APLICAÇÃO
Segundo, Mayor (2013, Abesc/FIPH), o CDC deve chegar ao canteiro de obras
acompanhado por Nota Fiscal (NF) e lacre da “bica” intacto. É a oportunidade de verificar os
dados constantes na NF, a fim de conferior se estão coerentes com o pedido realizado. O
principal ítem a ser “checado” é a hora de saída da usina. Pois, dependendo do tipo de

39
concreto e do horário registrado na NF, o produto pode ser rejeitado. Isto ocorre se o horário
estiver próximo do início de pega, inviabilizando o lançamento o produto.
3.3 QUALIDADE
Mayor (Abesc, 2013) observa que a norma mais palicada ao CDC é a NBR 7212
(ABNT, 2012). Também aplicam-se a NBR 6118 (ABNT, 2014), a NBR 12655 (ABNT,
2015) e a NBR 8953 (ABNT, 2015).
3.4 VANTAGENS E DESVANTAGENS
3.4.1 Vantagens
O CDC agrega uma redução considerável de efetivo de colaboradores, promovendo
trabalho eficaz e ganho de produção. Otimiza a ocupação espacial do empreendimento, pois
não haverá estoque de materiais correlatos. A título de demanda por volume alto, o CDC é
bem mais econômico que o produzido in loco (Abesc, 2013).
São inúmeras as vantagens de se utilizar o CDC em qualquer obra, dentre as quais
citamos (CONCRESP, 2015):
 a concreteira tem a total responsabilidade pelo controle de qualidade do CDC
entregue;
 a exata dosagem do CDC, evitando desperdícios;
 uso de mistura elaborada segundo padrões de qualidade aplicados com rigor;
 fck coerente com as especificações do projetista;
 a logística do CDC é executada por caminhão betoneira
padronizado/normatizado para este fim;
 os insumos empregados na produção do CDC são inspecionados, isentos de
impurezas, garantindo qualidade superior;
 sem a elevação de custos, o CDC passa por análises laboratoriais que
garantem resistência e consistência previstas/solicitadas pelo projetista;
 utilização rápida, é entregue apto à imediata aplicação;
 emprego de aditivos necessários à aplicação no projeto, objetivando a
ampliação da qualidade superior do CDC;

40
 o preço do CDC, pois, raramente, são considerados todos os custos que
envolvem o seu processo de fabricação na obra, o “virar na obra”. Os custos
com equipamentos, energia, perda de material, mão de obra, mobilização,
entre outros, nem sempre são levados em conta.
3.4.2 Desvantagens
Em comparação com o concreto “virado em obra”, o CDC apresenta algumas
desvantagens, onde citam-se:
 depende de horário disponível para entrega;
 possível surgimento de ocorrências inesperadas relacionadas à logística de
transporte da central dosadora à obra. Este atraso pode prejudicar a perfeita
confecção da(s) peça(s) a ser(em) concretada(s);
 pode ser difícil ou inviável a sua utilização requerer o pedido de um pequeno
volume a ser lançado;
 possibilidade de redução do período destinado ao deslocamento do CDC
dentro do canteiro de obras. Bem como, a também redução do período
destinado ao seu lançamento ;
 caso ocorra algum problema relacionado com a origem ou aplicação dos
insumos destinados à produção do CDC, será praticamente impossível
observar a ocorrência destes erros em sua etapa de recebimento no canteiro
de obras. Estes problemas podem ter origem: no cimento utilizado, em
possuir ou não aditivos ou adições, agregados com impurezas ou com
dimensões irregulares, água contaminada ou imprópria etc (PINIWEB,
2000).
3.5 A LOGÍSTICA DO CONCRETO USINADO
Para que todo o processo de transporte do concreto seja bem sucedido, é necessário
que os responsáveis pela obra tenham realizado um planejamento prévio da operação. Desde a
Central Dosadora (CD), até ao canteiro de obras. Esse planejamento, sendo bem elaborado,
permite que a logística do CDC se desenvolva com eficácia e o material chegue às fôrmas nas
condições requeridas pelo projeto. O CDC ocupa lugar de destaque dentres os materias mais

41
consumidos dentro da obra. A logística do CDC deve ser monitorada e executada com
perfeição. É uma verdade “corrida contra o relógio” (Fig. 5). Embora estejam disponíveis
aditivos que tem por função retardar o “tempo de pega” do CDC (IBRACON, 2011).
Figura 5 - Deslocamento entre a primeira adição de água à mistura(T₀) e início de “tempo de pega” (T₂)
(Fonte: http://techne.pini.com.br, 2017)
Toda a responsabilidade pelo transporte do concreto usinado é da própria concreteira.
A NBR 7212 (ABNT, 2012) determina os passos a serem seguidos na execução de CDC.
Orienta quanto ao correto armazenamento dos componentes do concreto, dosagem e mistura,
transporte até a obra e, no recebimento, execução de itens do controle da qualidade. O
construtor/projetista é o responsável pelo recebimento do CDC. No ato do recebimento deste
e após realizar a conferência das suas características, faz a opção entre aceitar ou rejeitar o
material. Com o CDC, já no canteiro de obras, o sucesso do seu transporte até ao local de
lançamento, dependerá de um correto planejamento prévio. Com isso tem-se a redução do
tempo do processo, evitam-se alterações em sua composição original, o que certamente, é
fator determinante na geração de patologias imediatas ou futuras na estrutura (MARTINS,
2005).

42
3.5.1 As Centrais Dosadoras (concreteiras)
As Centrais Dosadoras, também conhecidas por “concreteiras”, são empresas
constituidas com a finalidade de produzir concreto dosado conforme as solicitações dos
projetistas, obedecendo as normas da ABNT específicas para este fim e, posteriormente,
efetuar a sua logística até ao canteiro de obras com o emprego de caminhões betoneira. Estas
centrais dosadoras, faz-se uso de caminhão betoneira com a finalidade de, além de efetuar a
logística de entrega, misturar e manter a homogeneidade do CDC até a obra de destino.
Possuem em suas estruturas de produção: silo para cimento, reservatório contendo água,
reservatórios com aditivo, balanças para medição de cimento e agregados, hidrômetros,
compressores de ar e transportadores movimentados por sitema de correias. Em centrais
dosadoras, a mistura dos insumos e a homogeneização destes ocorrem dentro dos caminhões
betoneira. Nas centrais misturadoras (Fig. 6), existem equipamentos aplicados à mistura do
CDC, antes do seu transporte para o canteiro de obras (CONCRETO, 2013).
Figura 6 - Esquema de uma central misturadora de concreto
(Fonte: SUPRAMANI, 2005)
Quando o operador da balança controla o aferimento do peso dos insumos e o
carregamento destes para o caminhão, o sistema é dito manual. Para tanto, dispõe-se de um
painel controlador (Fig. 7, p. 43) equipado por botões para acionamento de abertura e

43
fechamento das comportas, acionamento da transportadora movimentada por correias,
vibradores, insufladores de ar, bombas d`água etc (IBRACON, 2009).
Figura 7 - Painel controlador
(Fonte: Próprios autores, 2017)
Nos sistemas automatizados, o operador da balança insere o código e o volume de
concreto, correspondente ao traço solicitado pelo cliente/projetista, no computador. Este
processa as informações e as envia ao painel de controle. O balanceiro intervém no processo
de dosagem, caso seja identificado algum problema durante o carregamento. A área da
concreteira deve abrigar todos os equipamentos correlatos à produção do CDC, bem como ter
locais destinados ao armazenamento dos agregados graúdos e miúdos, pátio de estaciomantos
dos caminhões. Além das edificações: escritório comercial ou administrativo, vestiários,
cabine para operação de comandos, refeitório etc. Todos os equipamentos devem estar
aferidos e com a manutenção em dia. Uma concreteira com falha repentina, em alguma etapa
do processo produtivo, significa, além do prejuízo financeiro, clientes insatisfeitos
(PEDROSO, 2017).

44
4 ESTUDO DE CASO
4.1 OBJETO DE ESTUDO
O objeto deste estudo de caso baseia-se no registro por meio de apontamentos e
fotografias, desde a produção e transporte do CDC pela empresa CONCRECON - Concreto e
Construções LTDA à posterior aplicação deste no canteiro de obras situado (Fig. 8) ao longo
da Av. Universitária, esquina com Rua 2, no lado direito, no sentido centro-região norte, Vila
Santa Isabel, no município de Anápolis – GO. A execução da obra deu-se pela empresa
JOFEGE – Pavimentação e Construção LTDA, responsável pelo serviço de reconstrução de
calçamento de parte do passeio público.
Figura 8 - Localização do canteiro de obras - Anápolis - GO
(Fonte: www.google.com.br/maps/dir/R.+2+-+Vila+Santa+Isabel, 2017)

45
4.1.1 A empresa CONCRECON
Com sede em Brasília-DF, a CONCRECON - Concreto e Construções LTDA conta
com filial (Fig. 9) em Anápolis-GO. Esta foi a concreteira contratada pela JOFEGE –
Pavimentação e Construção LTDA como fornecedora do CDC utilizado no canteiro de obras
objeto deste estudo de caso. A CONCRECON atende às exigências descritas na NBR 7212
(ABNT, 2012) que determina os passos a serem seguidos na execução de CDC.
Figura 9 - Dependências da concreteira
Segundo o Sr. Raniel, gerente comercial da unidade Anápolis, a CONCRECON
investe constantemente em equipamentos modernos, frota de caminhões com, no máximo, 5
anos de fabricação, além de treinamento e capacitação de seus colaboradores. Outro ponto
importante, comenta o Sr. Raniel, é a escolha criteriosa dos seus fornecedores, em destaque o
fornecedor de cimento Portland. Atualmente, a empresa utiliza o cimento da marca Ciplan. “A
Ciplan trabalha para desenvolver produtos e serviços eficientes para a construção civil.
Atualmente reconhecida como uma das maiores em seu segmento, possui uma das maiores
fábricas de cimento e agregados do País e está presente em diversas regiões”, informa o
gerente comercial.

46
A CONCRECON situada à BR-153 (Fig. 10), nº 4000 – Bairro São João, dispõe de
unidades de armazenamento de insumos como, silos (Fig. 11);
Figura 10 - Localização da CONCRECON
(Fonte: www.google.com.br/maps/dir//Concrecon+Concretos, 2017)
Figura 11 - Armazenamento - Silos para insumos

47
Depósitos de agregados miúdos (Fig. 12) e graúdos (Fig. 13);
Figura 12 - Depósito de agregados (miúdos)
Fonte: Próprios Autores, 2017)
Figura 13 - Depósito de agregados (graúdos)

48
E equipamentos para controle e dosagem dos insumos destinados à mistura e
máquinas para carregamento dos insumos (Fig. 14);
Figura 14 - Carregamento dos insumos - Início da mistura
Frota de caminhões betoneira (Fig. 15) utilizados no carregamento e na logística do
CDC da concreteira à obra.
Figura 15 - Carregamento do caminhão betoneira

49
4.2 OBJETIVO
A fim de verificar conformidade com a norma NBR 7212 (ABNT, 2012), seguem abaixo os
objetivos específicos:
 Acompanhar e registrar com apontamentos e fotografias a produção do CDC
na usina;
 Verificar o meio transportador (caminhão betoneira) utilizado pela usina na
execução da logística do CDC até o canteiro de obras;
 Acompanhar o deslocamento do caminhão betoneira até o canteiro de obras,
efetuando a devida cronometragem de tempo, apartir da primeira adição de
água à mistura do CDC;
 Acompanhar os procedimentos adotados pelo cliente durante o recebimento
do CDC;
 Acompanhar e registrar a realização ou não de ensaio de abatimento no
tronco do cone (slump test) na usina e na entrega no canteiro de obras;
 Acompanhar a descarga e verificar a sistemática de lançamento do CDC em
seu destino final no canteiro de obras.
4.3 DESENVOLVIMENTO
O levantamento dos dados (apontamentos e fotografias) necessários à viabilidade do
estudo de caso deu-se por meio de visitas técnicas à empresa CONCRECON e ao
canteiro de obras na Av. Universitária conforme descrito no objeto de estudo.
Tabela 4 - Apresenta o desenvolvimento do estudo de caso
DESENVOLVIMENTO DAS VISITAS TÉCNICAS À CONCRECON CONCRETO E CONSTRUÇÕES
LTDA E CANTEIRO DE OBRAS SITUADO À AV. UNIVERSITÁRIA – ANÁPOLIS - GO
DATA HORÁRIO PROCEDIMENTO
26/04/2017 7h40min acesso às dependências da concreteira
26/04/2017
7h50min inspeção visual dos equipamentos empregados no processo produtivo do
CDC
26/04/2017 8h10min verificação visual dos estoques/armazenamento de insumos
26/04/2017 8h25min entrevista com o motorista e inspeção visual do veículo de transporte
(caminhão betoneira) utilizado no estudo de caso
continua

50
DESENVOLVIMENTO DAS VISITAS TÉCNICAS À CONCRECON CONCRETO E CONSTRUÇÕES
LTDA E CANTEIRO DE OBRAS SITUADO À AV. UNIVERSITÁRIA – ANÁPOLIS – GO
continuação
DATA HORÁRIO PROCEDIMENTO
26/04/2017 8h40min o pedido foi cancelado pelo cliente. Encerrou-se a visita técnica
28/04/2017 7h10min acesso às dependências da concreteira
28/04/2017 7h15min início do processo de mistura/carregamento dos insumos para a produção
do CDC
28/04/2017 7h25min registro de horário com cronômetro acionado na 1ª adicão de água à
mistura (início do ciclo do CDC)
28/04/2017 7h27min emissão e questionamento à respeito dos dados referentes ao CDC
constantes na Nota de Entrega em comparação com o pedido realizado pelo
cliente
28/04/2017 7h40min carregamento do caminhão betoneira
28/04/2017 7h50min o caminhão betoneira deixa a usina e inicia o trajeto até o canteiro de
obras
28/04/2017 7h52min início do deslocamento (etinerário) do caminhão betoneira até ao canteiro
de obras
28/04/2017 8h15min chegada do caminhão betoneira ao canteiro de obras
28/04/2017 8h20min inicio da descarga do CDC com lançamento direto sobre a peça a ser
concretada (calçada)
28/04/2017 8h30min parada da cronometragem (fim do ciclo do CDC), pois o lançamento foi
finalizado
O detalhamento dos dados descritos na Tabela 4 estão disponíveis no APÊNDICE A,
p. 61.
4.4 RESULTADO E ANÁLISE
A fim de estabelecer os requisitos destinados à execução do CDC, a NBR 7212
(ABNT, 2012), inclui também, as operações de armazenamento dos materiais, dosagem,
mistura, transporte, recebimento, controle de qualidade e inspeção, incluindo critérios de
aceitação e rejeição do controle interno da central de concreto. Esta Norma não abrange as
operações subsequentes à entrega e recebimento do concreto fresco. Aplica-se também, no
que couber, aos casos em que a executante da obra dispõe de central de concreto (ABNT,
2012).

51
Reunindo-se os dados levantados tanto na concreteira, como no trajeto do CDC até
ao canteiro de obras e, posteriormente, os procedimentos adotados durante o seu recebimento
e lançamento na peça a ser concretada (calçada), descreve-se a seguir, um comparativo item
por item, da conformidade ou não dos resultados registrados com a NBR 7212 (ABNT, 2012).
Tabela 5 - Apresenta o comparativo de resultados com a NBR 7212 (ABNT, 2012)
RELATÓRIO DE RESULTADOS E ANÁLISE DAS VISITAS TÉCNICAS À
CONCRECON CONCRETO E CONSTRUÇÕES LTDA E CANTEIRO DE OBRAS SITUADO À AV.
UNIVERSITÁRIA - ANÁPOLIS - GO
ITEM DA NORMA NBR
7212 (ABNT, 2012)
DESCRIÇÃO HOUVE
CONFORMIDADE?
4.1 Armazenamento dos materiais componentes do concreto SIM
4.1.1 Agregados SIM
4.1.2 Cimento SIM
4.1.3 Água SIM
4.1.4 Aditivos SIM
4.1.5 Outros materiais componentes do concreto SIM
4.2 Calibração dos equipamentos SIM
4.3 Dosagem dos materiais componentes do concreto SIM
4.3.1 Agregados NÃO
4.3.2 Cimento NÂO
4.3.3 Água SIM
4.3.4 Aditivos SIM
4.3.5 Outros materiais componentes do concreto SIM
4.4 Mistura SIM
4.4.1 Centrais misturadoras SIM
4.4.2 Centrais dosadoras SIM
4.4.3 Mistura parcial na central e complementação na obra SIM
4.4.4 Adição suplementar de água NÂO
4.4.5 Adição suplementar de aditivo NÂO
4.5.1 Tipo de veículo SIM
4.5.2 Período de tempo para o transporte SIM
4.5.3 Período de tempo para operações de lançamento e
adensamento do concreto
SIM
4.5.4 Temperatura ambiente SIM
4.5.5 Condições especiais SIM
continua

52
RELATÓRIO DE RESULTADOS E ANÁLISE DAS VISITAS TÉCNICAS À
CONCRECON CONCRETO E CONSTRUÇÕES LTDA E CANTEIRO DE OBRAS SITUADO À AV.
UNIVERSITÁRIA - ANÁPOLIS – GO
continuação
ITEM DA NORMA NBR
7212 (ABNT, 2012)
DESCRIÇÃO DO ITEM HOUVE
CONFORMIDADE?
5.1.1 Pedido pela resistência característica do concreto à
compressão
SIM
5.1.2 Pedido pelo consumo de cimento NÂO
5.1.3 Pedido pela composição do traço SIM
5.1.4 Requisitos complementares SIM
5.1.5 Especificação da trabalhabilidade do concreto SIM
5.2 Entrega do concreto SIM
5.2.1 Local e programação de entrega NÂO
5.2.2 Unidade de volume de entrega SIM
5.2.3 Verificação física do volume SIM
5.2.4 Volume mínimo de entrega por viagem SIM
5.2.5 Volume máximo de entrega por viagem SIM
5.2.6 Fração de volume de entrega por viagem SIM
5.2.7 Verificação da consistência do concreto fresco SIM
5.2.8 Operações subsequentes SIM
5.3 Documentos de entrega SIM
5.4 Carta de traço NÂO INFORMADO
6.1 Amostragem NÂO SOLICITADO
6.2 Análise estatística NÂO SOLICITADO
6.2.1 Formação da amostra NÂO SOLICITADO
6.2.2 Cálculo do desvio-padrão NÂO SOLICITADO
6.2.3 Avaliação estatística do desempenho do ensaio NÃO SOLICITADO
7.1 Análise do desvio-padrão NÃO SOLICITADO
7.2 Análise de resistência NÃO SOLICITADO
7.2.1 Generalidades NÃO SOLICITADO
7.2.2 Análise por classe de resistência NÃO SOLICITADO
7.2.3 Análise da resistência transposta por família ou da
central
NÃO SOLICITADO
7.2.4 Outros métodos de controle NÃO SOLICITADO
O detalhamento dos dados descritos na Tabela 5 estão disponíveis no APÊNDICE B,
p. 63.

53
4.4.1 Dados Complementares
Encerrado o lançamento do CDC, às 9h o caminhão betoneira retornou para a central
dosadora;
Quanto ao CDC, foi informado o seguinte:
 cimento: CP V ARI, fabricado pela Ciplan;
 agregado graúdo: brita 0;
 agregado miúdo: areia natural (umidade = 14,00%);
 50% de água + aditivo retardador de pega Hormitec RX 325 R (dosagem
0,4%, tempo de ação = 60min);
 água retida na dosagem = 50%;
 água adicionada na usina = 50%;
 água adicionada na obra = 0%;
 ensaio de abatimento no tronco de cone (slump test) = 100 +/- 20 mm;
 fck = 20 MPa;
 tipo do CDC: bombeável;
 quantidade: 3,00 m³;
 valor unitário (m³) = R$ 244,08;
 peça concretada: calçada;
 foram executados 51 m de calçada de 1,20 m (largura) x 0,05 m (espessura),
o equivalente ao volume de 3,06 m³ de CDC;
 duração do ciclo do CDC: 85min;
 distância da concreteira ao canteiro de obras: 13,1 km;
 tempo gasto com o percurso: 25min.

54
5 CONSIDERAÇÕES FINAIS
Acompanhou-se o sistema de armazenamento dos materiais componentes do CDC
(itens 4.1, 4.1.1, 4.1.2, 4.1.3, 4.1.4 e 4.1.5, Tab. 5, p. 51), a calibração dos equipamentos (item
4.2, Tab. 5, p. 51) e a produção do CDC (itens 4.3 a 4.4.5, Tab. 5, p. 51), por meio de visitas
técnicas/vistorias à usina concreteira (CONCRECON).
Quanto à logística, verificou-se o meio transportador (caminhão betoneira) utilizado
pela usina para o transporte do CDC, estando este em conformidade com a NBR 7112
(ABNT, 2012) nos itens 4.4, 4.4.1, 4.4.2 e 4.5.1, Tab. 5, p. 51. Acompanhou-se o
deslocamento (trajeto) do caminhão betoneira até o canteiro de obras, com a devida
cronometragem de tempo, a partir da primeira adição de água à mistura do CDC (item 4.5.2,
Tab. 5, p. 51). Em relação ao trajeto, percorreram-se 13,1 km onde esperavam-se chegada ao
destino (canteiro) em 17min. Porém, devido ao trânsito lento em um trecho da Av. Brasil
Norte, concluiu-se o trajeto em 25min (atraso de 8min).
Acompanharam-se os procedimentos adotados pelo cliente durante o recebimento do
CDC (itens 4.5.4 e 4.5.5, Tab. 5, p. 51; 5.1.1 a 5.2.6 e 5.3, Tab. 5, p. 52).
Deu-se a realização de ensaio de abatimento do tronco do cone (slump test) (itens
5.1.5 e 5.2.7, Tab. 5, p. 52) conforme a NBR NM 67 (ABNT, 1998) na usina e na entrega no
canteiro de obras. Em seguida, acompanhou-se a descarga e verificou-se a sistemática de
lançamento do CDC na peça a ser concretada (calçada) (itens 4.5.3, Tab. 5, p. 51 e 5.1.4,
5.2.8, Tab. 5, p. 52).
Observa-se a não comparação de custos, tempo de execução e emprego de mão de
obra do CDC com o concreto virado in loco haja vista, que a demanda por rapidez na
execução dos serviços é fator determinante na opção pelo emprego do CDC na obra.
Constata-se então, que o cliente fez a opção pelo CDC por este atender às necessidades
específicas requeridas para a execução eficaz do projeto.
Avalia-se como excelente, a prestação de serviços oferecida pela concreteira, em
destaque, a ótima estrutura disponibilizada à produção e à logística do CDC.
De modo geral, foram satisfatórios os resultados obtidos ao final do
acompanhamento de toda a logística necessária ao cumprimento do ciclo do CDC, da central
dosadora ao canteiro de obras.

55
Ressalta-se, no entanto, a dificuldade em conseguir empresas interessadas em apoiar
pesquisas e/ou estudos acadêmicos. Mesmo que esse apoio não seja de âmbito financeiro,
apenas a autorização para visita técnica com liberação de acesso às suas dependências.

56
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ABNT – Associação Brasileira de Normas Técnicas. Cimento Portland Composto –
ABNT – Associação Brasileira de Normas Técnicas. Cimento Portland Comum –
ABNT – Associação Brasileira de Normas Técnicas. Cimento Portland destinado à
cimentação de poços petrolíferos – Requisitos e métodos de ensaio: NBR 9831. Rio de
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57
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consistência pelo abatimento do tronco de cone. NBR NM 67. 1998.
ABNT – Associação Brasileira de Normas Técnicas. Concreto para fins estruturais -
Classificação pela massa específica, por grupos de resistência e consistência –
Classificação: NBR 8953. 2015.
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Componentes do Concreto – Procedimento: NBR 12654. 1992.
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Vieira, Hélio Flávio. Logística aplicada à construção civil: como
melhorar o fluxo de produção nas obras. 1ª Ed São Paulo: Editora Pini, 2006.

61
APÊNDICE A
Detalhamento dos dados descritos na Tabela 4 (p. 49 e 50):
Data: 26/04/2017:
- Empresa: CONCRECON Concreto e Construções LTDA - Anápolis – GO.
1°) Às 7h40min acessou-se às dependências da concreteira (Fig. 9, p. 45);
2°) Às 7h50min iniciou-se a inspeção visual dos equipamentos (Fig. 7, p. 43)
empregados no processo produtivo do CDC;
3°) Às 8h10min iniciou-se a verificação visual dos estoques/armazenamento (Fig. 11,
p. 46) de insumos;
4º) Às 8h25min procedeu-se a entrevista com o motorista e inspeção visual do
veículo de transporte (caminhão betoneira) (Fig. 15, p. 48) utilizado no estudo de
caso;
5°) Às 8h40min o pedido foi cancelado pelo cliente. Encerrou-se a visita técnica.
Data: 28/04/2017:
- Empresa: CONCRECON Concreto e Construções LTDA - Anápolis – GO.
1°) Às 7h10min acessou-se às dependências da concreteira;
2º) Às 7h15min iniciou-se o processo de mistura/carregamento dos insumos (Fig. 14,
p. 48) para a produção do CDC;
3º) Às 7h25min acionou-se o cronômetro na 1ª adicão de água à mistura (início do
ciclo do CDC);
4º) Às 7h27min, acompanhamento da emissão e questionamento à respeito dos
dados referentes ao CDC constantes na Nota de Entrega (ANEXO A) em
comparação com o pedido realizado pelo cliente;
5º) Às 7h40min acompanhamento do carregamento do caminhão betoneira;
6º) Às 7h50min, o caminhão betoneira deixa a usina e inicia o trajeto (ANEXO B)
até o canteiro de obras;
7°) Às 7h52min iniciou-se o acompanhamento do deslocamento (etinerário) do
caminhão betoneira até ao canteiro de obras;
8°) Às 8h15min da-se a chegada do caminhão betoneira ao canteiro de obras;

62
9°) Às 8h20min inicia-se a descarga do CDC (Fig. 16) com lançamento direto sobre
a peça a ser concretada (calçada);
Figura 16 - Descarga/lançamento do CDC na peça (calçada)
10°) Às 8h30min faz-se a parada da cronometragem (fim do ciclo do CDC), pois o
lançamento foi finalizado;

63
APÊNDICE B
Detalhamento dos dados descritos na Tabela 5 (p. 47, 48):
 4.1 Armazenamento dos materiais componentes do concreto: SIM, conforme
registro: Armazenamento – Silos para insumos (Fig. 11, p. 46), Depósito de
agregados (miúdos) (Fig. 12, p. 47) e Depósito de agregados (graúdos) (Fig.
13, p. 47);
 4.1.1 Agregados: SIM, armazenamento apropriado conforme registro:
Depósito de agregados (miúdos) (Fig. 12, p. 47) e Depósito de agregados
(graúdos) (Fig. 13, p. 47);
 4.1.2 Cimento: SIM, armazenamento correto conforme: Armazenamento –
Silos para insumos (Fig. 11, p. 46);
 4.1.3 Água: SIM, armazenamento conforme NBR 15900-1 (ABNT, 2009) –
Água para amassamento do concreto Parte 1: Requisitos;
 4.1.4 Aditivos: SIM, armazenados de acordo com a NBR 12655 (ABNT,
2015);
 4.1.5 Outros materiais componentes do concreto: SIM, identificados e
armazenados separadamente;
 4.2 Calibração dos equipamentos: SIM, de acordo com as informações
cedidas pela concreteira;
 4.3 Dosagem dos materiais componentes do concreto: SIM, conforme:
Equipamento – Painel de controle da balança (Fig. 7, p. 43);
 4.3.1 Agregados: NÃO, pois não procederam-se as medições ao final do
carregamento;
 4.3.2 Cimento: NÃO, pois não procederam-se as medições ao final do
carregamento;
 4.3.3 Água: SIM, procedeu-se a determinação de percentual = 2% < 3%
estabelecido pela Norma;
 4.3.4 Aditivos: SIM, procedeu-se à adicão de aditivo retardador de pega
Hormitec RX 325 R (dosagem 0,4%, tempo de ação = 60min);

64
 4.3.5 Outros materiais componentes do concreto: SIM, conforme informado
pela concreteira todos os materiais são dosados de acordo com as tolerâncias
estabelecidas pelo fornecedor;
 4.4 Mistura: SIM, procedeu-se conforme a capacidade nominal do
equipamento;
 4.4.1 Centrais misturadoras: SIM, os componentes do concreto, devidamente
dosados, foram colocados em um misturador conforme: Carregamento do
caminhão betoneira (Fig. 15, p. 48). Também, ocorre a verificação dos
demais itens especificados pela Norma;
 4.4.2 Centrais dosadoras: SIM, conforme a Tabela 1 – Parâmetros e limites
para caminhões betoneiras de centrais dosadoras, verificam-se:
- Altura das facas (Fig. 17) = 300 >/= 280 mm;
- Espessura de chapas de aço (cilindro central do balão e das facas) = 2,80
mm >/= 2,0 mm;
- Velocidade de mistura da betoneira = 15 rpm (14 +/- 2).
Figura 17 - Detalhe das facas no balão do caminhão betoneira
(Fonte: http://img.olx.com.br/images, 2017)

65
 4.4.3 Mistura parcial na central e complementação na obra: SIM, procedeu-se
a adição à mistura de aditivo retardador de pega Hormitec RX 325 R
(dosagem 0,4%, tempo de ação = 60min), antes da descarga;
 4.4.4 Adição suplementar de água: NÃO ocorreu;
 4.4.5 Adição suplementar de aditivo: NÃO ocorreu;
 4.5.1 Tipo de veículo: SIM, caminhão betoneira dotado de equipamento de
agitação (Fig. 15, p. 48);
 4.5.2 Período de tempo para o transporte: SIM. Deu-se conforme os itens:
a) O adensamento não ocorreu após o início de pega;
b) O tempo de ciclo do CDC foi de 85min, menor que os 90min
estabelecidos pela norma. O CDC recebeu adição de aditivo retardador de
pega com tempo de ação = 60 min;
c) Não aplica-se a este estudo de caso, pois utilizou-se caminhão betoneira
dotado de agitação.
 4.5.3 Período de tempo para operações de lançamento e adensamento do
concreto: SIM. Procedeu-se com o lançamento e adensamento conforme os
itens:
a) Às 8h20min (5min após a chegada) iniciou-se a descarga do CDC (Fig.
15, p. 62) com lançamento direto sobre a peça a ser concretada (calçada);
b) Às 7h25min acionou-se o cronômetro na 1ª adicão de água à mistura
(início do ciclo do CDC). Portanto, o lançamento teve início 30min após a
1ª adição de água à mistura, tempo inferior ao estabelecido pela Norma
(150min);
c) Não aplica-se ao estudo de caso, pois fez-se uso de caminhão betoneira.
 4.5.4 Temperatura ambiente: SIM, registrou-se em 28/04/2017, das 7h às
8h50min temperatura ambiente, em média, 20 °C. Este valor está em
conformidade com a Norma que estabelece temperatura entre 5 °C e 30 °C.
 4.5.5 Condições especiais: SIM, foi informado pela concreteira que faz-se
verificações relacionadas a este item da Norma;
 5.1.1 Pedido pela resistência característica do concreto à compressão: SIM,
conforme o pedido feito pelo cliente, solicitou-se resistência de 20 MPa;
 5.1.2 Pedido pelo consumo de cimento: NÃO;

66
 5.1.3 Pedido pela composição do traço: SIM, foi solicitado pelo cliente, a
adição de aditivo retardador de pega ao traço do CDC;
 5.1.4 Requisitos complementares: SIM. Foram requisitados pelo cliente os itens
abaixo:
b) tipo e teor de aditivo: retardador de pega Hormitec RX 325 R (dosagem 0,4%,
tempo de ação = 60min) adicionado antes da descarga;
g) tipo de lançamento: convencional, podendo ser bombeado.
 5.1.5 Especificação da trabalhabilidade do concreto: SIM. Em comparação dos
valores obtidos pelo “slump test” realizados na usina e na chegada ao canteiro de
obras, com a Tabela 2 – Classes de consistência, tem-se:
- “slump test” de saída da usina Abatimento (A) = 100 mm, portanto pertence à
Classe S100, pois 100 </= 100 < 160;
- “slump test” de chegada na obra Abatimento (A) = 100 mm, portanto pertence
à Classe S100, pois 100 </= 100 < 160.
 5.2 Entrega do concreto: SIM, deu-se a conferência dos dados constantes na
Nota de Entrega (ANEXO A) com o pedido feito pelo cliente;
 5.2.1 Local e programação de entrega: NÃO. Minutos antes da saída da usina,
houve mudança de destino solicitada pelo cliente. Não houve cancelamento da
Nota de Entrega (ANEXO A), pois segundo os responsáveis por este
departamento na concreteira a aplicação do CDC seria a mesma do pedido
anterior;
 5.2.2 Unidade de volume de entrega: SIM, foi entregue em m³, foi medido após
adensamento;
 5.2.3 Verificação física do volume: SIM, pois adotou-se apenas o item:
d) Verificação do volume recebido somente após o adensamento
concluído. Fez-se a medição de área da calçada onde, foram executados 51 m
de calçada de 1,20 m (largura) x 0,05 m (espessura), o equivalente ao volume
de 3,06 m³ de CDC. Quantidade superior aos 3 m³ de CDC pedidos;
 5.2.4 Volume mínimo de entrega por viagem: SIM. O caminhão betoneira foi
carregado com 3 m³ de CDC, conforme o mínimo (3 m³) estabelecido pela
Norma;

67
 5.2.5 Volume máximo de entrega por viagem: SIM. Foram entregues 3 m³ que
é um volume menor que o máximo (8 m³) estabelecido pela Norma para o
carregamento do caminhão betoneira;
 5.2.6 Fração de volume de entrega por viagem: SIM. Pois o caminhão
betoneira foi carregado com 3 m³ de CDC. Este volume é múltiplo de 0,5 m³
estabelecido pela Norma;
 5.2.7 Verificação da consistência do concreto fresco: SIM. Foi realizado por
abatimento do tronco do cone (slump test), conforme a NBR NM 67 (ABNT,
1998). Não houve solicitação de comprovação da dimensão máxima
característica do agregado graúdo;
 5.2.8 Operações subsequentes: SIM. Deu-se o lançamento do CDC por
gravidade, do caminhão betoneira à peça concretada, calçada;
 5.3 Documentos de entrega: SIM. Conforme os dados nos itens abaixo:
a) Volume de concreto: 3 m³;
b) Hora de início da mistura (primeira adição de água): 7h25min;
c) Classe de consistência ou classe de espalhamento no início da descarga:
“slump test” de chegada na obra – Abatimento (A) = 100 mm, portanto
pertence à Classe S100, pois 100 </= 100 < 160. Foram decorridos apenas
5min entre a chegada do CDC e o início da descarga/lançamento;
d) Dimensão máxima característica do agregado graúdo: NÃO informado;
e) Resistência característica do concreto à compressão, quando especificada:
20 MPa;
f) Quantidade máxima de água complementar a ser adicionada na obra, retida
pela central dosadora:
- retida na dosagem: 50;
- adicionada na obra: 0.
g) Código de identificação do traço utilizado na dosagem do concreto: NÃO
informado;
 5.4 Carta de traço: NÃO informado;
 6.1 Amostragem: NÃO foi executada a coleta de amostras (corpos de prova),
pois este estudo de caso, limita-se à logística aplicada ao CDC;
 6.2 Análise estatística: NÃO solicitado;
 6.2.1 Formação da amostra: NÃO solicitado;

68
 6.2.2 Cálculo do desvio-padrão: NÃO solicitado;
 6.2.3 Avaliação estatística do desempenho do ensaio: NÃO solicitado;
 7.1 Análise do desvio-padrão: NÃO solicitado;
 7.2 Análise de resistência e subitens 7.2.1, 7.2.2, 7.2.3 e 7.2.4: NÃO
solicitado.

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ANEXO A - Nota de Entrega
(Fonte: CONCRECON, 2017)

70
ANEXO B - Trajeto da CONCRECON ao canteiro de obras
(Fonte: www.google.com.br/maps/dir/Concrecon, 2017)

A LOGÍSTICA DO CONCRETO USINADO - Da central dosadora à obra.

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