White-Paper "Reduza custos no armazém"

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Informações práticas
sobre zonas problemáticas
comuns
Como obter
ganhos com
uma rápida
redução de
custos na sua
operação

2 WHITE PAPER DA ZETES
Este White Paper revela vários aspetos
pouco conhecidos relacionados com áreas ha-
bitualmente problemáticas, desde a execução
logística até à monitorização de ativos.
Analisamos como os gestores dos centros de
distribuição podem alcançar “benefícios rápi-
dos”, sem terem necessariamente de compro-
meter níveis elevados de CAPEX.
Nalguns casos, isto pode ser conseguido sem
investimento significativo em novas tecnolo-
gias, simplesmente trabalhando de forma mais
inteligente, por exemplo, ao tornar os proces-
sos operacionais mais rigorosos ou através
da introdução da automação para reduzir as
perdas e melhorar a eficiência.
REDUZIR AS PERDAS E
MELHORAR A EFICIÊNCIA
OS SEUS
PROCESSOS DE
ARMAZÉM
VÁRIAS INFORMAÇÕES PRÁTICAS
BENEFÍCIOS RÁPIDOS SEM
COMPROMETER O CAPEX
FORMAS MAIS INTELIGENTES
DE TRABALHAR SEM
INVESTIMENTO SIGNIFICATIVO

3WHITE PAPER DA ZETES
Ao longo do tempo, a forma como as empresas utilizam os
seus ativos evolui, acompanhando as mudanças nas condições
do mercado. Os centros de distribuição constituem um
excelente exemplo deste padrão. O que costumava ser um
local relativamente estático para armazenamento prolongado
de grandes quantidades de produtos, muitas vezes com custos
elevados, é agora um ambiente dinâmico.
Os custos aumentaram em todas as fases da cadeia de
abastecimento. Isto significa que a manutenção de níveis
elevados de aprovisionamento quando os bens não são
imediatamente precisos, entregas pouco rigorosas e custos
de mão-de-obra mais elevados do que o necessário devido a
processos muito exigentes, são ineficiências inadmissíveis.
Em vez disso, os produtos são expedidos em quantidades
precisas, “just in time”, exatamente para onde são necessários.
Rigor, rapidez, eficiência e lucro são as prioridades, e o papel do
centro de distribuição é facilitar o movimento dos bens de forma
a maximizar estas variáveis.
Pesquisas recentes destacaram que, na Europa, os gestores dos
centros de distribuição partilham um objetivo comum: reduzir
os custos. 79% foram encarregados pelos seus superiores
de identificar formas de alcançar os chamados “benefícios
rápidos”, através do processamento e expedição mais eficiente
dos produtos. O estudo enfatiza a importância de identificar
maneiras de se poupar tempo, o que é reforçado pelo título do
seu estudo: “Todos os segundos contam”.
Na Europa, onde os custos do trabalho são elevados, quando
comparados com as economias em desenvolvimento, poupar
tempo é fundamental para alcançar benefícios rápidos com
redução de custos, frequentemente através de melhorias
pequenas, mas significativas, nos processos e investimento
estratégico em tecnologia de colaboração.
REDUZIR CUSTOS
E OBTER GANHOS NO CENTRO
DE DISTRIBUIÇÃO
INTRODUÇÃO
NÍVEIS DE
APROVISIONAMENTO
ELEVADOS
QUANTIDADES PRECISAS
ENTREGA ATRASADA “JUST IN TIME”
CUSTOS DE TRABALHO
ELEVADOS
CUSTOS EQUILIBRADOS
O CENTRO DE DISTRIBUIÇÃO ESTÁ EM CONSTANTE MUDANÇA
LOCAL ESTÁTICO AMBIENTE DINÂMICO
79%
DOS GESTORES
DOS CD
PRECISAM DE
ALCANÇAR
BENEFÍCIOS
RÁPIDOS

O primeiro passo para identificar formas de poupar rapidamente
nos custos consiste em analisar os processos do centro de
distribuição. Para começar, entreviste o gestor do centro de
distribuição e os funcionários relevantes para analisar os
processos documentados atuais.
A maior parte dos centros de distribuição tem procedimentos
operacionais padrão (POP), sob a forma de fluxogramas que
resumem os processos teóricos que deverão ocorrer. Estes têm
de ser comparados com o que acontece de facto, por observação
durante uma visita guiada. Geralmente, é a disparidade entre a
teoria e a prática que faz com que os custos sejam mais elevados
do que o previsto.
Ao percorrer o centro de distribuição, destacamos como as
ineficiências podem ser removidas de três zonas problemáticas
comuns. Durante a análise dos processos, os cenários
exclusivos do funcionamento de cada centro de distribuição
devem ser explorados e discutidos, pormenorizadamente, com
as pessoas relevantes.
Uma área em que pequenas melhorias aos processos podem
gerar grandes recompensas financeiras é a área de separação
de pedidos. A separação de pedidos representa geralmente
mais de um terço dos custos variáveis da gestão de um
centro de distribuição, e as ineficiências ocorrem por diversas
razões. Os casos em que simplesmente há demasiadas
pessoas envolvidas são os mais fáceis de resolver e em que o
retorno do investimento é mais rápido, através de ganhos de
produtividade e redução de erros. A experiência demonstrou
que a utilização da tecnologia de voz para melhorar este tipo
de processos é acolhida com satisfação pelos operadores, que
vêm o seu trabalho simplificado. Tal como a gestão do centro de
distribuição, os operadores beneficiam de maior controlo e de
um trabalho com maior rapidez e precisão.
SECÇÃO 1.
ANALISAR OS PROCESSOS DO
CENTRO DE DISTRIBUIÇÃO
ZONAPROBLEMÁTICA1
Áreasdeseparaçãodepedidos
APRESENTAÇÃO DA SEPARAÇÃO DE PEDIDOS
POR VOZ
A implementação da tecnologia de voz para otimizar um
processo de “pick to zero”, ou separação de pedidos por linha, é
uma boa ilustração de como o processo básico de separação de
pedidos não muda, mas podem ser fornecidas aos operadores
novas ferramentas que os ajudem a trabalhar mais rapidamente
e sem erros.
O processo de separação de pedidos consiste, tipicamente,
em três elementos:
1. Processo de início do trabalho
2. Processo repetitivo de separação para cada linha
3. Processo de finalização do trabalho
Num centro de distribuição que esteja atualmente a utilizar
processos baseados em papel, podem ser alcançados grandes
benefícios de custos nos três elementos, por melhoria da
eficiência e precisão. Compare esta situação com um centro
de distribuição que utilize terminais portáteis para gerir estes
processos. Aqui, geralmente apenas o processo repetitivo de
“separação” consegue beneficiar de melhorias de eficiência,
com uma melhoria incremental ligeira em termos de precisão
(dependendo dos processos dos terminais portáteis). Ao realizar
uma análise detalhada das três fases do processo de separação
de pedidos, a Zetes pode ajudar as empresas a compreenderem
como as tecnologias, nomeadamente a voz, podem trazer
vantagens e onde podem ser aplicadas para benefício máximo.
ZONAS DE BENEFÍCIOS RÁPIDOS
As três zonas-chave para melhoria são:
• áreas de separação de pedidos
• verificação de expedições
• controlo à porta do cais
1
3
2
4
investigar os
procedimentos
operacionais
padrão
(POP)
comparar a
teoria com
a realidade
realizar
uma visita
guiada
tirar
conclusões
A ANÁLISE DOS PROCESSOS
1/3DOS CUSTOS VARIÁVEIS DA GESTÃO DE
UM CENTRO DE DISTRIBUIÇÃO DEVE-SE A
INEFICIÊNCIAS NA SEPARAÇÃO DE PEDIDOS.
(disparidades significam
custos mais elevados)

1. PAPEL VS. VOZ
1.1 POUPANÇA DE TEMPO
Considere o exemplo seguinte. Um armazém a utilizar processos
de separação de pedidos baseados em papel regista que, em
média, um operador de armazém separa 75 linhas por hora. A
introdução de voz no armazém proporcionaria poupanças nos
três elementos do processo de separação de pedidos:
• Processo de início - poupa 60 segundos
• Processo repetitivo de separação - poupa 5 segundos por linha
• Processo de finalização - poupa 60 segundos
Ao multiplicar estas poupanças, considerando uma média de
75 linhas por pedido, verificará um ganho médio de eficiência
de 12,9% (60 + (5 x 75) + 60 = 465 segundos)
1.2 POUPANÇA DE CUSTOS
Um centro de distribuição envia 250.000 linhas separadas
por semana utilizando papel
• 4167 processos de início = 52 horas por semana
• 250.000 tarefas repetitivas de separação = 347 horas por semana
• 4167 processos de finalização = 52 horas por semana
Poupança total por semana de 451 horas x 52 semanas x €9 =
€211 .068 por ano
2. TERMINAIS PORTÁTEIS VS. VOZ
Compare a situação anterior com a de um centro de distribuição
onde sejam utilizados terminais portáteis, com as mesmas
métricas. As poupanças seriam as seguintes:
• Processo de início - poupa 5 segundos
• Processo repetitivo de separação – poupa 8 segundos por linha
• Processo de finalização - poupa 5 segundos
Ao multiplicar estas poupanças, considerando uma média
de 75 linhas por pedido, o ganho de eficiência será de 16,9%
(5 + (8 x 75) + 5)
Assim, considerando que os ganhos de eficiência se situam
geralmente nos 10-11%, quer se utilize papel ou terminais
portáteis, a poupança de custos pode ser bastante significativa.
Um centro de distribuição envia 250.000 linhas separadas por
semana utilizando terminais portáteis
• 4167 processos de início = 6 horas por semana
• 250.000 tarefas repetitivas de separação = 417 horas por
semana
• 4167 processos de finalização = 6 horas por semana
Poupança total por semana = 429 horas x 52 semanas x €9
= €200.772 por ano
SECÇÃO 1. ANALISAR OS PROCESSOS DO CENTRO DE DISTRIBUIÇÃO
papel separação por voz terminais
portáteis
12.9% 16.9%
€ 211,068POUPANÇA
POR ANO € 200,772POUPANÇA
POR ANO
Os custos são calculados com base num salário/hora médio de €9.
DE GANHO DE
EFICIÊNCIA
DE GANHO DE
EFICIÊNCIA
separação por
voz

3. POUPANÇAS ADICIONAIS
Ao optar por uma solução de voz “sem formação”, pode
conseguir poupanças adicionais. A tecnologia de voz sem
formação permite aos operadores começarem a trabalhar de
imediato, sem ser necessária a fase preliminar de dar formação
para o sistema reconhecer a voz de cada operador, antes de
se poderem iniciar as operações. Esta forma de trabalhar
significa que trabalhadores novos e temporários, admitidos em
períodos de picos de trabalho, podem ser mais eficientes, mais
rapidamente.
Ao substituir um sistema baseado em papel pela separação de
pedidos por voz é possível que as taxas de produtividade não
sejam tão elevadas como inicialmente antecipado. Isto pode
acontecer mesmo que os operadores se sintam confortáveis
com a nova tecnologia. O motivo é o facto de os processos
de reabastecimento existentes não serem suficientemente
precisos e eficientes para suportar os processos de separação
de pedidos mais rápidos. Nesta situação, não obstante as
melhorias de eficiência na separação de pedidos, a métrica de
“ordem perfeita” pode mesmo ser prejudicada, até que sejam
retificadas as ineficiências dos processos associados.
Outra área em que se podem identificar poupanças rápidas é na
melhoriadosprocessosdeverificaçãodeexpedições.Esteprocesso
envolve verificar a precisão dos bens a expedir, para garantir que
os produtos certos vão no camião correto e proporcionar um
nível elevado de serviço ao cliente. Isto torna-se particularmente
relevante nos casos em que os processos de separação de
pedidos não são controlados pela tecnologia de voz, uma vez que
estão mais sujeitos a erros que têm de ser identificados antes da
expedição. Além disso, os benefícios dos sistemas de verificação
de expedições também deverão ser maiores nos ambientes de
produção em que os produtos são expedidos diretamente das
áreas de produção para os clientes, mais uma vez devido à maior
probabilidade de erros nas expedições.
A verificação de expedições pode ser muito exigente em termos de
trabalho se for realizada manualmente com leitores portáteis. Em
alternativa, é possível automatizar o processo utilizando tecnologia
ImageID, capaz de ler em simultâneo centenas de códigos
de barras numa única palete para detetar erros. No caso das
operações de logística que envolvem produtos frescos ou produtos
médicos, em que é necessária uma pista de auditoria que permita
a identificação dos itens expedidos, a verificação automática das
expedições recolhe estas informações muito rapidamente.
ZONA PROBLEMÁTICA 2
Verificação de expedições
1. MANUAL VS. IMAGEID
1. HANDHELD VS IMAGEID
Considere o seguinte exemplo, para demonstrar como um caso
de estudo é calculado.
1.1 CENÁRIO
São carregadas 150 caixas pequenas numa palete, sendo
necessário verificar o número de série de cada caixa antes da
expedição.
A realização manual desta tarefa com um leitor portátil exige
150 leituras e demora, no mínimo, 150 segundos a ser realizada
por uma pessoa, assumindo que não ocorrem erros.
A automatização deste processo utilizando a tecnologia
ImageID com um leitor de códigos de barras que descodifique
as 150 caixas numa só passagem poupa aproximadamente 148
segundos por palete.
terminais
portáteis
imageID
VERIFICAÇÃO MANUAL COM LEITOR PORTÁTIL
150 CAIXAS 150 LEITURAS 150 SEG.
AUTOMATIZAÇÃO DESTE PROCESSO
COM UM LEITOR DE CÓDIGOS DE BARRAS
150 CAIXAS 1 LEITURA 2 SEG.
148 SEGUNDOS
POUPADOS
POR PALETE

Multiplique estes valores pelo total de volumes expedidos
diariamente:
Para uma média de 1000 paletes expedidas diariamente, a
tecnologia ImageID poupa €600/dia, e as paletes não contêm erros.
1.4 OUTROS FATORES
Se acrescentarmos o erro humano ao cenário dos terminais
portáteis, a poupança de custos pode subir até 100% por dia,
ao reduzir o tempo demorado a expedir as encomendas certas
atempadamente.
A tecnologia ImageID localiza os erros na palete, eliminando
a necessidade de descarregar e resultando em poupanças de
tempo imediatas.
Isto acontece porque a automatização permite localizar os erros
na palete, eliminado a necessidade de descarregá-la, o que poupa
tempo imediatamente. A redução da incidência de erros também
evita a necessidade de administrar devoluções ao armazém. Em
caso de disputa, esta técnica também faz prova de que foram
expedidososprodutoscorretos,mitigandopotenciaisreclamações.
Talcomodestacámosanteriormente,averificaçãodeexpedições
não é financeiramente viável para todos os ambientes de
armazém. Como regra geral, é importante considerar os
ambientes em que as paletes são montadas diretamente
na produção, onde a precisão é menor. Em contraste, nos
ambientes logísticos em que os produtos são provenientes
de um centro de distribuição, a necessidade de verificação
adicional das expedições é menor. A exceção são os ambientes
em que a rastreabilidade é essencial, ou seja, produtos frescos
e farmacêuticos, nos quais é necessário registar os números
de ID do produto e de lote de todas as paletes expedidas,
independentemente de estas terem sido montadas pela função
de produção ou de logística.
2. OUTROS CASOS DE NEGÓCIOS:
2.1 Caso de estudo 1
Uma empresa de processamento de peixe produz 100 linhas
de produtos diferentes. Cada produto tem um número de ID e
de lote exclusivo, contido num código de barras. A maior parte
das encomendas dos clientes consiste em várias caixas com
apenas 1 ou 2 tipos de produtos numa única palete. Devido à
baixa variabilidade das encomendas, é viável um operador ler
manualmente cada código de barras durante a separação de
pedidos para recolher as informações de ID e de lote do produto
para acompanhar cada palete expedida, ao mesmo tempo que
realiza um processo de verificação da expedição. A abordagem
torna o processo ligeiramente mais lento, mas não o suficiente
para justificar o investimento na verificação automática das
expedições.
2.2 Caso de estudo 2
Considere um cenário alternativo em que cada encomenda é
constituída por 20 de cada tipo de produto, sendo necessário
ler individualmente cada caixa. Assumindo que os produtos
certos estão guardados nos locais certos e são separados
por voz, os níveis de precisão serão elevados, mas não foram
tomadas providências para recolher os números de produto
e de lote individuais, necessários para cumprir os requisitos
de rastreabilidade. A leitura destas informações durante a
separação tornaria o processo inadmissivelmente lento, devido
ao elevado número de locais a visitar por cada pedido separado.
Em vez disso, com a utilização da verificação de expedição
automática, os dados de ID do produto podem ser recolhidos
numa única leitura da palete separada e os erros identificados
ao mesmo tempo, como verificação suplementar.
PARA UM VOLUME TOTAL DE 1000 PALETES ENVIADAS
DIARIAMENTE, AS POUPANÇAS DE CUSTOS TORNAM-SE
SIGNIFICATIVAS –
€600 DE POUPANÇA POR DIA
PODEM
DUPLICAR
AS POUPANÇAS DE
TEMPO POR DIA

O controlo à porta do cais é uma fase logística final para verificar
se a palete certa foi carregada no camião certo, à saída do
centro de distribuição. Sem a utilização da automatização, este
processo pode ser muito exigente ao ser realizado manualmente
com terminais portáteis.
Utilizando os resultados de projeto recente com um cliente, a
Zetes identificou o potencial para conseguir grandes poupanças
no processo de carregamento dos contentores em atrelados.
Estes resultados mostram que quando os terminais portáteis
foram substituídos por controlo à porta do cais por ImageID, a
eficiência e a precisão melhoraram de imediato.
1. MANUAL VS. IMAGEID
1.1 CENÁRIO
Um armazém prepara em média 250.000 linhas por semana,
que são expedidas em cerca de 8000 paletes, com uma média
de 22,5 paletes por veículo, por semana. Isto equivale a 355
carregamentos por semana.
ZONA PROBLEMÁTICA 3
Controlo à porta do cais
1.4 OUTROS FATORES
Para além da poupança de custos inicial, temos o potencial de
garantir níveis de precisão de 100% e de poupar ainda mais
em: Custo dos terminais portáteis e baterias, tempo de gestão,
desgaste do equipamento.
(14 MIN. X 355 CARGAS) X 52 SEMANAS = 4307 HORAS
4307 HORAS POR MÉDIA COM TERMINAIS PORTÁTEIS
SALÁRIO/HORA DO OPERADOR = 4307 X €9
= €38.763 DE POUPANÇA POR ANO
terminais
portáteis
imageID
14 SEGUNDOS POUPADOS POR PALETE
4307 HORAS POUPADAS POR ANO
100%DE PRECISÃO

SECTION 1. COMPLETE A DISTRIBUTION CENTRE PROCESS REVIEW
SECÇÃO 2. REDUZIR OS PREJUÍ-
ZOS PROVOCADOS PELA PERDA
DE ATIVOS RESTITUÍVEIS
Nas difíceis condições económicas em que vivemos, os prejuízos
incorridos pela perda de caixas com rodízios, contentores
reutilizáveis ou paletes têm um grande impacto no resultado
final. Enfrentamos este problema com frequência, uma vez
que as organizações procuram, justificadamente, cortar todos
os custos desnecessários da cadeia de abastecimento, e as
quebras desconhecidas de ativos são fáceis de controlar com
um sistema de monitorização de ativos.
Utilizando técnicas de ID automática, tais como sistemas
de RFID ou códigos de barras, todos os ativos podem ser
monitorizados e localizados. Quando se aplica a tecnologia
de imagem, também é possível identificar vários códigos de
barras mais rapidamente do que com a tecnologia convencional
e, desta forma, fazer prova em como foram enviados os
produtos certos, em caso de litígio. Graças a estas informações
adicionais, a eficiência e a qualidade dos processos podem ser
melhoradas, os níveis de aprovisionamento mais bem geridos e
os desperdícios e custos de penalização reduzidos. Além disso,
nalguns sectores, a monitorização de ativos pode contribuir
para melhorar a prevenção de fraude, eliminando a entrada de
bens contrafeitos na cadeia de abastecimento.
As respostas a estas perguntas irão ajudar a determinar se
devem ser utilizados sistemas de monitorização de ativos com
ou sem operador. Desde que consigam lidar com as condições
ambientais externas, os sistemas sem operador baseados
em tecnologia de RFID ou de imagem oferecem uma série de
vantagens em relação aos sistemas com operador, tais como
a leitura de códigos de barras ou a introdução com teclado
móvel. Nos processos que envolvem intervenientes externos, ou
em que os custos dos itens a monitorizar são particularmente
elevados, os sistemas sem operador podem ser mais fiáveis
e garantir uma maior integridade dos dados. Estes sistemas
também são mais eficazes na prevenção de furtos.
Contudo, nalguns casos, também é possível introduzir
a monitorização de ativos sem investimento tecnológico
adicional. Durante a separação de pedidos por voz, é frequente
os operadores contarem e registarem o tipo de contentor
enviado para um cliente e a quantidade, ao compilarem a
encomenda. Estas informações são incluídas nos registos de
entrega enviados ao cliente. Posteriormente, quando a entrega
é feita e os ativos restituíveis são devolvidos (ou não), é possível
atribuir diretamente eventuais perdas a um cliente específico
e obter a compensação financeira correspondente. Este tem
demonstrado ser um método muito eficaz e económico de
controlar os bens restituíveis e prevenir perdas.
DEVOLUÇÃO DE PALETES
OS PREJUÍZOS INCORRIDOS DEVIDO À PERDA DE CAIXAS
COM RODÍZIOS, CONTENTORES REUTILIZÁVEIS OU PALETES
TÊM UM GRANDE IMPACTO NO RESULTADO FINAL
CAIXAS COM RODÍZIOS CAIXAS DE PLÁSTICO

Uma opção que está cada vez mais a ser considerada para
ajudar a controlar os custos é a automatização. Este é um
grande investimento, geralmente realizado por centros de
distribuição com produtividade elevada, uma base de SKUs
em expansão e processos de separação de pedidos bastante
complexos. Por exemplo, centros de distribuição de retalho
pressionados para garantir prazos de entrega no dia seguinte
ou nos 90 minutos seguintes e fornecer serviços “clicar e
recolher”. Alguns centros de distribuição pensam em investir
na automatização; contudo, esta decisão acarreta algumas
reservas e desvantagens devido à inflexibilidade que introduz e
aos custos elevados do investimento.
A automatização é sempre um compromisso a longo prazo, que
pode não ser adequado a centros de distribuição que oferecem
aos clientes serviços contratuais fixos, uma vez que poderá não
ser possível acomodar facilmente as alterações efetuadas aos
processos ou acordos comerciais no processo ou nos produtos
a armazenar e expedir. Por exemplo, considere um prestador
externo de serviços de logística que tenha um contrato de 3
anos com um cliente, o qual não será renovado após o término.
Esta empresa ganha um novo cliente, mas as suas linhas de
produtos são diferentes, o que exige a revisão do processo de
separação de pedidos (que utiliza transportadores automáticos)
– com elevados custos para o prestador de serviços de logística
ou para o cliente.
Uma alternativa mais fácil e menos dispendiosa à
automatização total seria automatizar apenas alguns
processos, concentrando-se nas áreas em que a experiência
demonstra que é possível conseguir benefícios rápidos. Por
exemplo, áreas onde a automatização pode ser combinada com
os processos tradicionais - geralmente no fim do processo, ou
seja, quando os produtos estão a sair do centro de distribuição.
Em alternativa, é possível automatizar zonas selecionadas no
centro de distribuição, por exemplo, o reabastecimento de stock
separado em grandes quantidades, enquanto a separação de
SECÇÃO 3.
CONSIDERE A INTRODUÇÃO
DA AUTOMATIZAÇÃO PARCIAL
pedidos por voz seria utilizada para os restantes itens. Estes
exemplos híbridos são pouco comuns, mas podem proporcionar
ao centro de distribuição um retorno muito favorável, sem ter
de incorrer nos custos elevados e nas restrições físicas da
automatização total. Outra oportunidade consiste em introduzir
a automatização para melhorar o controlo à porta do cais e
verificar os bens à saída do armazém, utilizando um sistema de
identificação automatizado baseado em imagem.
A criação de um caso de estudo para automatização é um
processo complexo, sendo necessário ter em conta as seguintes
variáveis: impacto nos custos do trabalho, precisão operacional
e flexibilidade, e ainda a facilidade de empregar novos
trabalhadores.
A precisão é medida como a diferença de custos no caso de
ocorrer um erro. Por exemplo, se uma loja receber erradamente
uma palete de bolachas expedida por um dos seus próprios
centros de distribuição, o impacto financeiro é mínimo porque
a loja pode ficar com a palete e reagendar outra entrega.
Contudo, pense nas implicações da ocorrência de um erro no
seguinte cenário. É necessário enviar por avião, de um centro
de distribuição na Europa para a Índia, uma peça sobresselente
para um camião, juntamente com um técnico especializado
para fazer a reparação. Aqui, a implicação de custos potencial
de um erro de envio da peça errada é enorme, devido aos custos
de trabalho envolvidos e a precisão é a principal condição para
o investimento.
No norte da Europa, devido aos custos elevados da mão-de-
obra e à dificuldade em recrutar uma força de trabalho capaz
e fiável para padrões de turnos grandes, os casos de negócio
para automatização parcial e total tendem a basear-se numa
combinação de alcançar maior precisão, eliminar os erros e
ganhar melhorias de produtividade.
A PRECISÃO É MEDIDA COMO
A DIFERENÇA DE CUSTOS
NO CASO DE OCORRER
ALGUM ERRO.

Em resultado do comércio eletrónico, a logística inversa tornou-
se recentemente num grande problema para muitos centros de
distribuição. Para algumas organizações, as devoluções são um
mal necessário a evitar; mas, na realidade, elas constituem uma
oportunidade – permitem prestar um excelente serviço ao cliente,
aumentam o leque de escolha para os clientes e têm o potencial
de aumentar as vendas. Hoje em dia, são uma parte inevitável
do negócio e têm de ser bem geridas para que se possa extrair
delas o valor de negócio que representam. De acordo com um
estudo realizado pelo Aberdeen Group em 2010, um fabricante irá
gastar até 15% do lucro total em devoluções, pelo que quaisquer
melhorias, mesmo que pequenas, feitas aos processos de logística
inversa podem aumentar os lucros até 5 % do total de vendas.
A melhoria da gestão de devoluções e da logística inversa tem
dois aspetos. Em primeiro lugar, é importante compreender
porque é que as devoluções ocorrem. É por causa de erros? Neste
caso, a atenção deve estar focada no processo e na forma como
o erro foi gerado. Em segundo lugar, é importante examinar
cuidadosamente o processo e aperfeiçoá-lo. As empresas de
comércio eletrónico sabem que a oferta de entregas e devoluções
grátis lhes permite conquistar mais vendas, mas os clientes têm
tendência a encomendar demasiado para compensar o facto de
não estarem presentes para experimentar os produtos antes de
os comprarem. Enquanto fornecedor, aceita que as devoluções
são inevitáveis e que o processo em si precisa de ser otimizado. O
processamento das devoluções é tipicamente dispendioso, por ser
demorado e exigente em termos de mão-de-obra. Para combater
isto, devemos ter em conta dois fatores para percebermos onde é
possível conquistar benefícios rápidos: o processo de receção e o
processo de arrumação.
Na logística inversa, a receção dos bens pode ser a fase mais
difícil de otimizar. Isto deve-se à necessidade de verificar o estado
SECÇÃO 4.
MELHORAR OS PROCESSOS
DAS DEVOLUÇÕES
dos produtos recebidos e, possivelmente, de os voltar a embalar.
Nalguns casos, tal como roupa vendida online e devolvida, os itens
podem ser eficientemente reembalados depois da sua verificação
manual, utilizando equipamento automático de etiquetagem e
embalagem instalado em cada estação de receção.
A segunda fase, a arrumação, pode ser automatizada e altamente
otimizada,permitindorealizarpoupanças.Porexemplo,aaplicação
de técnicas como “pick to zero” ou separação de pedidos por linha
e distribuição de um único produto para diferentes localizações
num armazém.
EXEMPLO: METODOLOGIA DE SEPARAÇÃO DE PEDIDOS
POR LINHA PARA LOGÍSTICA INVERSA NO COMÉRCIO
ELETRÓNICO
Uma empresa que venda roupa online oferece aos clientes o
direito de devolução dos artigos no período de 14 dias, desde
que desembalados e sejam devolvidos em estado vendável.
Os artigos devolvidos ao armazém têm de ser inspecionados
manualmente. Cada item inspecionado é reembalado e depois
carregado num carrinho com 40 localizações diferentes. À
medida que os artigos são inspecionados, o carrinho é carregado
com diferentes produtos a devolver e cada um é colocado numa
localização específica do carrinho. Quando o carrinho estiver
cheio, é calculado o trajeto ideal no armazém para arrumar os
artigos, por forma a garantir a maximização da produtividade.
Geralmente, a introdução de um processo como este irá reduzir
os custos até 40%. Se estiver instalado um sistema de voz, este
poderá ser programado para apoiar também este processo,
aumentando ainda mais a eficiência do processo e a qualidade
da arrumação.
A MELHORIA DOS SEUS PROCESSOS DE
DEVOLUÇÃO
PODE AUMENTAR OS LUCROS
ATÉ 5 % DO TOTAL DE VENDAS
EVITAR ERROS
NO PROCESSO
OTIMIZAR OS PROCESSOS
DE RECEÇÃO E ARRUMAÇÃO

A realização de uma análise dos pro-
cessos marca o primeiro passo para
identificar benefícios rápidos sem pro-
vocar grande impacto nos processos
existentes e por forma a maximizar o
retorno do investimento. Este docu-
mento recorre a exemplos de execução
logística - separação de pedidos, veri-
ficação de expedições, controlo à porta
do cais e logística inversa, além da mo-
nitorização de recursos - para realçar
como se podem resolver problemas
comuns. Em cada caso, são efetuados
aperfeiçoamentos importantes à efi-
ciência dos processos e ao controlo de
custos, sem necessidade de realizar
grandes mudanças no armazém.
Sempre que um sistema novo é imple-
mentado, os custos associados irão
variar consoante o número de utili-
zadores envolvidos e a forma como a
nova tecnologia é integrada nos siste-
mas existentes. Geralmente, um me-
nor número de utilizadores significa
um investimento inicial maior, porque
o valor do investimento é distribuído
por um número de utilizadores mais
reduzido. Potencialmente, o retorno
do investimento é tão favorável em
pequenas implementações como em
projetos que envolvam um número
mais elevado de utilizadores.
A acrescentar complexidade aos cál-
culos do retorno do investimento está
a necessidade de ter em conta se é
utilizado equipamento “multimodal”
noutra parte do armazém. Por exem-
plo, se for utilizado um novo dispositivo
para separar apenas 50% dos pedidos,
esta situação tem de estar incluída nos
cálculos iniciais do retorno do investi-
mento.
As melhorias aos processos do centro
de distribuição como a separação de
pedidos e o controlo à porta do cais po-
dem significar um enorme passo em
frente para alcançar a “ordem perfei-
ta”, uma métrica cada vez mais impor-
tante para a gestão de armazéns. Isto
aplica-se também à melhoria da moni-
torização de ativos, concebida para eli-
minar prejuízos derivados da perda ou
furto de ativos restituíveis. Quaisquer
que sejam as melhorias realizadas, é
necessário garantir que os processos
de armazém associados são capazes
de suportar a nova forma de trabalhar.
O velho adágio “uma cadeia é tão forte
quanto o seu elo mais fraco” continua
a aplicar-se na cadeia de abasteci-
mento, com os processos dos centros
de distribuição.
Conclusão
Questões?
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