5G Pilar Ferramenta Análise Problema

5G
Pilar 05_PM_Ferramenta 01_Reativa
 Uma ferramenta para ANALISAR
inicialmente o problema e o processo e
comprovar (ou não) o alinhamento com o
PADRÃO.
1. Ir aonde o problema ocorreu ou ocorre
(GEMBA)
2. Descrever o que foi encontrado, com o
máximo de detalhes (GEMBUTSU)
3. Coletar alguns dados iniciais (frequência,
turno, horas etc.) (GENJITSU)
4. Verificar qual é o padrão que deve ser
seguido (SOP, LUPs, Procedimentos etc)
(GENRI)
5. Verificar se o padrão está disponível, se está
sendo seguido e se pode ser melhorado
(GENSOKU) FORMULÁRIO 5G

5G
Formulário 5G
Problema:
Data de Ocorrência: Avaliador:
GEMBA
Data:
(Váaté o Local)
Posto: Área:
GEMBUTSU
(Examine oObjeto)
Nº
GENJITSU
(Checar fatosedados)
Descreva as condições iniciais,irregularidades encontradas (part number,modelo, máquina / equipamento):
Dados coletados (Quality Gate, turno,criticidade, dimensionamentodepeças,frequência, horas paradas, retrabalho,...):
GENRI
(Compare com a teoria)
Teoria (normas,desenhos,...):
Pilar:
GENSOKU
(Seguimento de Padrões)
Há padrão Disponível?
Está sendo seguido?
Pode ser melhorado?
SIM NÃO
SIM NÃO
SIM NÃO
Custo: Benefício: B/C:
SKETCH (Esboço)
Qual?
Como
Restaurar Padrão
Conclusão: AbrirKAIZEN
Qual o padrão a restaurar?
Prazo: Prazo:
Número KAIZEN?
Responsável:
Caso seja restauradoo padrão —>
Qual o problema?
Data que o problema
aconteceu
Quem irá avaliar o problema?
Data que o avaliador foi no local
em que o problema aconteceu
Posto e área que está o
problema
Descrever o que foi encontrado
no local, com o máximo de
informação possível
Análise quantitativa do
problema. Coletar dados
referente ao problema.
Verificar os procedimentos,
processos, normas, leis etc que se
aplicam ao processo/problema –
“Como deveria ser”
Responder as perguntas para
saber se é apenas uma
restauração do padrão ou se uma
melhoria deve ser feita (Kaizen)
Quando o padrão está disponível, é bom,
mas não está sendo seguido: Restaurar o
Padrão
Quando existe o padrão, está sendo
seguido, mas mesmo assim gera o erro:
Iniciar o Kaizen
Quando não há um padrão: Criar o Padrão
(Kaizen)
Fazer um esquema, desenho,
sketch do PROBLEMA.

5W+1H, 5 PORQUÊS
Tem como objetivo DESCREVER o fenômeno.
Mini Check-list, composto de 6 perguntas, para verificar e entender melhor o
problema.
 O que (What)? O que aconteceu? Qual foi o problema?
 Quando (When)? Quando o problema aconteceu? Em que momento da operação
(horas, turno)? Ocorreu durante um trabalho esporádico ou normal?
 Onde (Where)? Onde foi visto o problema? Onde no material ou equipamento você
detectou o problema?
 Quem (Who)? Quem afeta este problema (tempo do operador na atividade)? É um
problema individual ou de várias pessoas? É afetado pela habilidade do operador
(alguma habilidade específica necessária)? Quem faz a operação?
 De que forma (Which)? Qual forma ou tendência o problema se apresenta? Acontece
aleatoriamente ou segue algum padrão?
 Como (How)? Como a situação foi alterada em relação ao padrão? Com que frequência
o problema ocorre?
5W1H

5W+1H, 5 PORQUÊS
5W1H
REFORMULAÇÃO DO PROBLEMA:
De que
forma?
(Which)
Qual forma / tendencia o problema se apresenta? Acontece
aleatoriamente ou em sequencia?
Como?
(How)
Qual é o estado do equipamente/processo/produto em relação a
sua condição normal (amassado, dobrado, torçido)? A quanto
tempo o problema ocorre (diariamente, mensalmente...)? Qual sua
frequencia?
Onde?
(Where)
Onde você viu o problema? Onde no material ou equipamento
você detectou o problema?
Quem?
(Who)
Quem afeta este problema? É um problema individual ou de várias
pessoas? É afetado pela habilidade do operador? Quem faz a
operação?
DESCRIÇÃO DO PROBLEMA:
PILAR
O que?
(What)
O que aconteceu? Qual foi o problema? Em que produto / máquina
/ material?
Quando?
(When)
Quando o problema aconteceu (início do turno, setup, mudança de
modelo)? Em que momento da operação? Em que ponto do
processo? Em que data? Em que turno?
5W + 1H Kaizen nº: _____ /_____
FÁBRICA / LINHA: AREA / UTE: CPI / POSTO / MÁQUINA: RESPONSÁVEL: DATA
___/___/___
SEGURANÇA WO MANUT. AUTONOMA MANUT. PROFISSIONAL QUALIDADE LOGISTICA
EEM-EPM MEIO AMBIENTE
FI ENERGY
Reformular a descrição do
problema, com base nas perguntas
preenchidas anteriormente.
Dados do projeto (Área,
responsável, pilar
referência etc)
Responder as perguntas
com o máximo de detalhe
possível.

5W+1H, 5 PORQUÊS
5 PORQUÊS
 Ferramenta para buscar a
CAUSA RAIZ do problema.
 Utiliza perguntas consecutivas
que devem ser respondidas.
 A CAUSA RAIZ de um problema,
é o INÍCIO de uma série de
eventos que resultou no
problema final.
 É uma técnica bastante usada
principalmente para investigação
de acidentes, de quebra de
máquina, defeitos esporádicos e
perdas crônicas com única
causa.

5W+1H, 5 PORQUÊS
5 PORQUÊS
Verific.
Verific.
Verific.
Verific.
Verific.
√ - É causa X - Não é causa
5 Porques
DEPARTAMENTO: AREA POSTO / MÁQUINA RESPONSAVEL DATA
PILAR
Causas
Causas potenciais Ações
Porque 1 Porque 2 Porque 3 Porque 4 Porque 5
Ação
Provisória
Ação
Definitiva
Legenda da verificação
SA (Segurança) WO (Org do PdT) AM (Mant Auton) QC (Qualidade) LO (Logística) ENV (Medio Ambiente)
PM (Mant Prof)
Cabeçalho com informações do Projeto
(Área, posto, Responsável pelo Projeto,
Data, Pilar referente, título do projeto)
Colocar as causas
verificadas como
NÃO OK no 4M
Partir da causa evidenciada
como NÃO OK no 4M,
responder os Porquês
consecutivamente (no
sentido horizontal) e
verificar cada um deles, ou
seja: verificar se aquele
“porque” é ou não a causa
raiz.
Preencher com a “ação
provisória” necessária para
a causa em questão
Preencher com a
“ação definitiva”
necessária para a
causa em questão.

7 FERRAMENTAS DO WCM
Deve-se sempre conhecer
as maiores perdas a fim de
direcionar esforços para a
solução das mesmas. São
formas de conhecer os
principais problemas ou
anomalias e se priorizar o
ataque as perdas:
 Perdas traduzidas em
dinheiro com base em
cost deployment;
 Classificação ABC;
 Diagrama Pareto;
 Estratificação;
 Matriz QA;
 Mapa de quebra de
máquinas;
 Matriz de Segurança;
 Mapeamento de fluxo
de valor, etc.
1. PRIORIZAÇÃO 2. ESTRATIFICAÇÃO
DOS OBJETIVOS
Detalhamento lógico e
sistemático dos objetivos
em formas e soluções
corretas, e monitorar os
resultados em relação a
estes objetivos (realizar
desdobramentos até
identificar onde o problema
está).
Qual o meu objetivo? Para
alcançá-lo o que eu
precisarei? Conseguir o que
eu preciso então passa a ser
meu objetivo. E para
alcançar este novo objetivo,
o que preciso?...
3. DESCRIÇÃO DO
PROBLEMA COM
SKETCHES
Sketches são desenhos,
esboços. A descrição do
problema com a utilização
de desenhos exige uma
maior compreensão do
problema em detalhes.
Recomenda-se fortemente
o uso de diagramas
isométricos.

7 FERRAMENTAS DO WCM
4. 5W1H COM
PRINCÍPIOS DE 5G
O 5G baseia-se na
observação dos fatos
e no uso dos 5
sentidos. Portanto
deve ser efetuado in
loco. O 5W1H com
princípios de 5G
portanto, deve
também ser feito no
local onde o problema
ocorre, analisar toda a
situação e daí então
partir para a resposta
das 6 Perguntas: “O
que?”, “Quando?”,
“Onde?”, “Quem?”,
“De que forma?” e
“Como?”.
(Ver treinamento das
ferramentas 01 e 02
deste pilar para mais detalhes).
As ferramentas para
análise de causa raiz
são as ferramentas
que permitem a
identificação da
verdadeira causa do
problema. São
utilizadas neste caso:
 4M (Ishikawa);
 5 Porquês.
5. ANÁLISE DE
CAUSA RAIZ
Verific.
Verific.
Verific.
Verific.
Verific.
√ - É causa X - Não é causa
5 Porques
DEPARTAMENTO: AREA POSTO / MÁQUINA RESPONSAVEL DATA
PILAR
Causas
Causas potenciais Ações
Porque 1 Porque 2 Porque 3 Porque 4 Porque 5
Ação
Provisória
Ação
Definitiva
Legenda da verificação
SA (Segurança) WO (Org do PdT) AM (Mant Auton) QC (Qualidade) LO (Logística) ENV (Medio Ambiente)
PM (Mant Prof)
(Ver treinamento da
ferramenta 02 deste pilar e
Ferramenta 07 do Pilar QC para
mais detalhes).
6. DESCRIÇÃO
DO FENÔMENO
COM SKETCHES
Neste caso deve-se
observar cuidadosa-
mente o que está
acontecendo por trás
do problema e
desenhá-lo. Ou seja, o
nível de detalhe da
observação e do
desenho é maior do
que quando se
descreve e desenha
apenas o problema.
7. TWTTP
(O CAMINHO PARA
ENSINAR AS PESSOAS)
Deve ser aplicado
quando identificado um
problema de mão de
obra por meio da
análise de 4M. Consiste
em um questionário
com 4 perguntas para
analisar a operação.
Caso seja identificada
falta de conhecimento
do empregado as
contramedidas são
aplicadas para sanar o
Gap. Caso contrário,
aprofunda-se a análise
utilizado o Herca,
presente no mesmo
formulário.
(Mais detalhes: ferramenta
15 de QC).

TEORIA DA MANUTENÇÃO
Compreende as atividades finalizadas com a construção de um sistema
de manutenção capaz de reduzir a zero os danos e as micro paradas das
máquinas e, dos equipamentos e de obter economias, aumentando
o ciclo de vida das máquinas através da utilização de práticas
de manutenção baseadas na capacidade de prorrogar a vida dos
componentes (manutenção preventiva e corretiva).
A manutenção profissional faz parte do processo de melhoria contínua
do sistema técnico do estabelecimento que é constituído das atividades
de Focused Improvement(FI),daquelas de Manutenção Autônoma (AM)
e Profissional e daquelas de gestão antecipada do desenvolvimento
dos nossos aparelhos (pilar EEM).

CLASSIFICAÇÃO DE MÁQUINAS BASEADOS EM CD
É um sistema de manutenção planejada aonde se defini as prioridades de
manutenção seguindo como instrumento de classificação as letras AA, A, B e C.
Classificar as maquinas como AA prioridade alta e C baixa, de acordo com os
resultados indicados da matriz C, que é apontado pelo pillar Cost Deployment.
EXEMPLO DE CLASSIFICAÇÃO DE MAQUINAS
RESULTADOS MATRIZ C
R$ -
R$ 5.000
R$ 10.000
R$ 15.000
R$ 20.000
R$ 25.000
R$ 30.000
R$ 35.000
R$ 40.000
R$ 45.000
Cabine
de
Pintura
(Estufa)
Prensa
Hidráulica
Corte
Base
Dispositivo
Extrator
Prim.
Prensa
Hidráulica
2
Prensa
Hidráulica
3
Prensa
Hidráulica
Macaquinho
Dispositivo
Semeadura
01
Dispositivo
Semeadura
02
Dispositivo
Macaco
hidraulico
Dispositivo
Abast.
Hid.
Cana
Dispositivo
Abast.
Hid.
Sprayer
Dispositivo
Abast.
Oleo
Diesel
Dispositivo
Mont.
Rolo
Dispositivo
Premontagem
D.L.
Dispositivo
Hid.
Teste
-
Planter
Dispositivo
Hidropneum.
Enerpac
Dispositivo
Pneum
Emb.
Susp
Dispositivo
teste
do
elevador
Disposivito
Extrator
Sec
PM
AM
EXTRATIFICAÇÃO PERDAS POR MÁQUINAS E
PILARES (AM e PM)
AA
A
B

MEDIÇÃO DE OEE E OPE
São ferramentas administrativas utilizadas para medir e gerenciar as rotinas de
trabalho da produção.
O objetivo é medir o desempenho (Perdas) dos processos para poder e
O OEE permite visualizar a estrutura das perdas de um equipamento, levando
em consideração o aspecto da eficiência técnica, o aspecto gerencial e aquele
Qualitativo. OEE (Overall Equipament Efectiveness) ou eficácia global
de equipamento é um indicador que mede de maneira global a taxa de qualidade,
a eficiência da prestação e a disponibilidade técnica da máquina.
OVERALL PLANT EFFECTIVENESS – OPE (EFICÁCIA GLOBAL DA PLANTA)
No OPE é considerado perda, todos os apontamentos feitos no OEE além das perdas
provocadas por outras causas.
Ex:
• Causas comerciais: falta de demanda ou baixa demanda;
• Problemas logísticos externos: falta de fornecimento, problemas com transporte,
queda de energia etc;
• Regulamentações ambientais: quotas de produção estabelecidas em função de
limites para emissão de dióxido de carbono etc;
• Causas naturais: condições climáticas adversas, desastres como tempestades e
furacões; e
• Causas relacionadas com a gestão do negócio que afetam a fábrica (estoques,
logística interna, segurança, investimentos em novos produtos etc.).

PASSO 1 - PM
Passo 1
ELIMINAÇÃO DA DETERIORAÇÃO FORÇADA.
E PREVENÇÃO DE DETERIORAÇÃO ACELERADA
Este Step tem como objetivo reduzir o tempo médio de reparação, MTTR,
através das competências dos gerentes/operadores, a melhoria da gestão das
partes das peças de reposição, a melhoria de acessibilidade dos aparelhos,
a aplicação dos 5S na área de trabalho. Este Step se propõe uma estabilização
inicial do tempo médio entre as falhas, TBF, através de reparo da deterioração,
a manutenção das condições de base e eliminação do ambiente de deterioração
forçada. Os objetivos específicos de PM deste step são a compreensão das
condições atuais das máquinas, através de uma série de atividades preparatórias
de análise das falhas e a compreensão das condições favoráveis através
da predisposição do registro no livro Máquina.
O.B.S: Neste step o PM deve fornecer um suporte de tipo de formação a AM de
modo que a equipe de AM se torne autônoma nas execuções das atividades de
controle, inspeção lubrificação e eventuais
ajustes CIL’R.

PASSO 1 - PM
Atividades
 Rever e validar as prioridades de intervenção das maquinas .
 Avaliar e compreender as prestações das maquinas identificadas: eficiência da
maquina, horas, frequência, tipologia e custos de manutenção realizada, gravidade
das quebras e das peq. paradas.
 Estratificação das causas das quebras nas maquinas.
 Fornecer suporte as atividades de AM dos 3 primeiros passos para eliminar as causas
de contaminação através da aplicação do Quick Kaizen ou então, intervindo
diretamente sobre alguma maquina.
 Identificar o tipo de manutenção para cada componente de AM e PM.
Eliminação e prevenção da deterioração acelerada das maquinas e ferramentas.
Este passo tem como objetivo reduzir o tempo médio de reparo nas maquinas,
treinando e dando suporte nas atividades dos 3 primeiros passos do pilar de AM.

PASSO 1 - PM
OVERALL EFFECTIVENESS EQUIPMENIT– OEE (EFICÁCIA GLOBAL DO
EQUIPAMENTO
Principais tipos de perdas apontadas
1)Perda por quebra de equipamento
2) Perda por troca de tipo: (perda causada por parada da máquina para trocar tipo / estampo
devido ao plano de produção)
3) Perda por Set up – Ajustes: (tempo em que o equipamento não produz peças boas por
problemas de vários ajustes, geralmente em consequência de troca de tipo)
4) Perda por troca de ferramenta: (perda causada por parada do equipamento, devido o
desgaste da ferramenta)
5) Perda por início / parada do equipamento: (período de tempo em que a linha deve ser
preparada para o início / parada produtiva e portanto não produz em níveis padrão)
6) Perda por micro-paradas do equipamento: (bloqueio dos sensores. Não são propriamente
quebras, mas pequenos problemas que podem causar muitas paradas e comprometer a
eficiência do equipamento)
7) Perda por lentidão: (devido ao fato em que o tempo ciclo do equipamento seja menor do que
o de projeto teórico)
8) Perda por defeitos e retrabalhos: (devido ao fato em que o equipamento não produz peças
qualitativamente aceitáveis)
9) Perda gerencial: (pode ser devido a falta de carga, falta de materiais)
10) Perda por equipamento não utilizado: (por fechamento programado, domingo, feriados, …)
Perdas
por
parada
de
equipamento
Perda
s
por
desempenho
do
equip.
Perda
s
por
defeitos
Perda
s
por
por
tempo
disponivel

PASSO 2 - PM
Passo 2
DETERIORAÇÃO REVERSA
(ANÁLISE DE QUEBRAS)
Tem o proposito de evitar a repetição de falhas graves e de reduzir a recorrência
das micro paradas(paradas com menos de 10 minutos) melhorando o rendimento
do processo por perda devido a falha de reduzir os defeitos e as anomalias de
produto devido ao estado dos aparelhos e de desenvolver técnicas de análise
das falhas e de Problem solving ,documentando com rigor os resultados,
através da remoção da raiz da falha se definem as bases para a estabilização
do tempo médio entre a recorrência das falhas MTBF.

PASSO 2 - PM
DETERIORAÇÃO REVERSA
(ANÁLISE DE QUEBRAS)
o Analisar as falhas
o Realizar o mapa das falhas, a ser efetuada sobre todos os subgrupos e
relativos componentes da máquina, completa de tempos de eventual falha.
Permitindo construir a história das falhas da linha no nível do componente e de
atualizar com estes dados o livro máquina.
o Analisar as micro paradas
o Pesquisar a causa raiz
o Identificar e aplicar contramedidas
o Verificar as aplicações das contra medidas, analisar as tendências e, no caso
de verificar positivos, fornecer os resultados em forma de contribuição no step
sucessivo para a ligação dos procedimentos padrões de manutenção.
o Documentar as falhas, as análises e a reparação do sistema EWO
o Sustentar as contra medidas.

PASSO 3 - PM
Passo 3 DEFINIÇÃO DOS PADRÕES DE MANUTENÇÃO
PERIÓDICA
Tem o proposito de intervir de modo programado sobre o equipamento,
A máquina e o componente através de substituições, lubrificações, inspeções ,
Configurações, regulagens, testes, calibragens e revisões mecânicas, elétricas
E hidráulicas. Isto com a finalidade de antecipar a ocorrência da falha.
Uma vez que as condições de base foram reparadas através dos steps anteriores,
este tipo de manutenção tem um excelente resultado e constitui as premissas para a
manutenção preventiva.Definição dos padrões de manutenção periódica , aonde se
define quais, quem, quando, como e aonde será executada a manutenção periódica.
Unificar o Machine ledger + Calendario PM

PASSO 3 - PM
DEFINIÇÃO DOS PADRÕES DE MANUTENÇÃO
PERIÓDICA
o Avaliação dos componentes críticos segundo o procedimento TGPC Tempo
Médio
de Reparação (MTTR), grau de impacto, probabilidade do evento, nível crítico.,
acima de 76 indica um nível crítico maior do componente (AA); um resultado entre
os valores 60 e 75 indica um nível crítico elevado (A), um resultado abaixo de 59
indica um nível crítico médi0 (B) ou baixo (C ).
o Definição dos conteúdos dos padrões e manutenção periódica
o Definição dos métodos-padrão de manutenção periódica
o Definição de quais, quando, quem, onde e como (específicos de parâmetro) de
cada atividade específica da manutenção periódica
o Redação dos procedimentos padrões de manutenção
o Implementação das atividades de manutenção periódica, monitoramento dos
resultados e reca libração das intervenções.

SMP
É uma folha padrão no qual orienta como deve ser feito o procedimento da
manutenção periódica em uma determinada maquina.
Descrever e orientar o manutentor para como realizar o procedimento correto na
execução da manutenção periódica.
Exemplo de SMP (Standard Maintenance Procedure - Procedimento de
manutenção padrão):

Pilar 05_PM_Ferramenta 11_Preventiva
5S NO POSTO DA MÁQUINA
Tornar o ambiente de trabalho agradável, limpo e organizado, propiciar a melhoria
da qualidade e da produtividade, mantendo as condições padronizadas e a disciplina
necessárias para se conseguir o melhor desempenho nas atividades de trabalho.
5S = 5 sensos, são eles:
1S – SEIRI – Separação
2S – SEITON – Organizar
3S – SEISO – Limpeza;
4S – SEIKETSU – Higiene Pessoal, Saúde e
Conservação;
5S – SHITSUKE – Auto Disciplina;
ANTES DEPOIS
Exemplo:

GERENCIAMENTO DE DESENHO DE EQUIPAMENTOS
Estabelecer um processo sistemático de armazenamento e
recuperação de desenhos, gravuras, documentação com o objetivo de
ter os documentos necessários rapidamente, quando necessário, no
momento necessário.

GESTÃO DE PEÇAS DE REPOSIÇÃO
Definir que tipo de peça de reposição a ser armazenada, quanto, oque controlar,
reordenar (organizar), tempo de reabastecimento e melhorar a gestão visual de
armazenamento das peças.
Decidir os locais de armazenamento e
quantidades
• Loja de parafusos e porcas comuns em
armários.;
• Inspecionar estes em intervalos regulares e
reabasteçer quando necessário;
• Determinar o layout das prateleiras para
peças de reposição;
• Determinar as peças de reposição para
manter e métodos de reabastecendo;
Exemplo

CLASSIFICAÇÃO DE MÁQUINAS BASEADO EM
P,Q,C,D,S,M
É um sistema de manutenção preventiva que entra em ação quando o Pilar Cost
Deployment não é mais capaz de dar uma direção para atribuir as prioridades de
máquinas por quebras, pois as perdas devido à falta de condições básicas são
poucas. Classificando as maquinas como AA prioridade alta e C baixa, de acordo
com a situação que a maquina se encontra, com base nas consequências sobre o
meio ambiente, qualidade, custos de uma avaria e tempo médio de reparo.
 O TGPC é um método que permite
classificar as máquinas com base em
quatro critérios principais:
T: tempo médio de reparo (MTTR)
G: Grau de influência (baseada em
atividades da CILR)
P: Probabilidade de falha dado pelo tempo
médio decorrido entre dois fracassos
sucessivos na máquina (MTBF)
C: Criticidade da máquina referente a
possíveis paradas de linha / seção / BOX
O objetivo final é dividir as máquinas em
grupos diferentes (AA- A-B-C), sempre
seguindo a mesma regra:

PASSO 4 - PM
Identificar as soluções das melhorias dos pontos fracos da máquina e
implementa-las, realizar a análise do custo/beneficio das soluções de melhoria, e
conduzir atividades de melhoria focada (FI).
 Identificar as
soluções das
melhorias
Usar uma bandeja tem mantido a área
provisoriamente limpa, mas a causa do
vazamento de óleo propriamente dito não
foi resolvida
Exemplo:
 Conduzir atividades de melhoria
focada (FI)

PASSO 5 - PM
Sobre a base do padrão de manutenção definido no passo 3 e da sua
aplicação, o objetivo deste passo é melhorar a frequência de manutenção, a
gestão e o controle, e a segurança da maquina.
1. Construir o sistema de gerenciamento de
dados de falha. 2. Construir o sistema de gestão de
manutenção de equipamentos
Estratificação dos Conjuntos da
Prensa do Corte de Base Objetivo:
SMP -Número:
WCM referência:
Planta:
Mudança:
FIG.4: Acionar os cilindros até o final para
verificalos.
Fotos
FIG. 1: Essa verificação pode ser feita com a
maquina ligada.
FIG. 2: Essa verificação deve visualmente.
Status Máquina:Ligada;
Descrição
FIG. 3: Os cilindros estão localizados no carro
alimentador
EPI´s:
Óculos de segurança;
Protetor auricular;
Sapato de segurança.
Procedimento Padrão
MP PRENSA CORTE BASE - FREQUÊNCIA MENSAL
Verificar possíveis vazamentos nos cilindros do carro alimentador
PM - PRS003
PM
PIRACICABA
Área/Área de Trabalho/Equipamento: Prensa Corte de Base
FIG.4
FIG.1
FIG.3
FIG.2
3. Preparar o calendário de manutenção
periódica
MÊS 12 12 12 12
SEM 50 51 52 53
DIA 8 15 22 29
1.0 verificar possíveis vazamento de óleo pelo retentor M 3 Mensal MF 0,60
1.1 Verificar nível de óleo M 10 Semestral MP 0,33
1.2 verificar aperto do coxim M 5 Semestral MF 0,17
1.3 Trocar óleo M 10 anual MP 0,17
2.0 verificar isolação motor E 10 Trimestral MP 0,67
2.1 verificar folga na chaveta motoer redutor M 10 Trimestral MP 0,67
2.2 Demontar motor eixo e avaliar necessidade de trocar rolamentos M/E 60 Anual MP 1
3.0 Verificar vazamento de oleo na haste e conexões M 3 Quinzenal MF 1,20
3.1 Trocar gaxeta e vedações do embolo M 30 Anual MP 0,50
3.2 Verificxar funcionamnto dos sensores E 5 Mensal MP 1
3.3 Verificar aperto do cilindro na base M 5 Semestral MP 0,17
3.4 Verificar estado de conservação e vazamento das mangueiras M 3 Trimestral MF 0,20
ENGRENAGENS REDUTOR
REDUTOR GIRO DA BASE
ROLAMENTO MOTOR
MOTOR DE GIRO DA BASE
CILINDRO BRAÇO ESQUERDO
MANGUEIRAS ALTA PRESSÃO
BRAÇO ARTICULAÇÃO LADO ESQUERDO
PLANEJAMENTO
DE
MANUTENÇÃO
PRENSA
CORTE
BASE
50%
CONTROLE
100%
90%
80%
70%
60%
30%
20%
PROCEDIME
NTO
PADRÃO
MO
DURAÇÃO
EM MIN
FREQUÊNCIA
MP
MF
40%
DEMANDA
DE
HORAS
ANUAIS
2008
PLANO
PRS01 - PRENSA HIDRAULICA CORTE BASE - PM CICLO DE MANUTENÇÃO PREVENTIVA PADRÃO
WORLD CLASS MANUFACTURING ATIVIDADES DE MANUTENÇÃO PROFISSIONAL
N° SUB CONJUNTO COMPONENTE ATIVIDADE
WORD CLASS MANUFACTURING
LEGENDA
Operação realizada
Realizado em
manutenção corretiva
Operação programada
Realizado em hora extra
MP-Máquina Parada
MF -Máquina Operando
E-Elétrico
M-Mecânico
4. Criar sistemas para controlar unidades de
espera e peças de reposição

MANUTENÇÃO DE COMPONENTES
É a pesquisa, análise e manutenção dos componentes da máquina, com o
intuito de estender a vida útil das máquinas e reduzir as falhas
Fase 1: Estabilizar o MTBF
Fase 2: Alongar o tempo de vida útil do
equipamento
Fase 2: Prolongar a vida útil de
equipamentos
Pontos:
•Melhoria dos pontos fracos;
•Garantia de maior desempenho
contra desgaste, strees e
tenacidade;
• Contramedidas contra tensões
operacionais.

ANÁLISE DE MTTR
É a analise de tempo médio de reparo (MTTR), reduzindo o tempo de reparo
nas máqunas e ferramentas
MTTR (Mean Time To Repair)
Tempo mádio de raparo

QM, PPA
Melhorar as condições de uso da maquina, através da manutenção
preditiva e de análises realizadas não só por aparelhos mais principalmente
pelos operadores da maquina que a operam cotidianamente.
Quality Maintenance (QM) and Process Point Analysis (PPA)
Manutenção da Qualidade e Análise dos Pontos de Processo

MICROPARADAS: UTLIZAÇÃO DE CÂMERAS DE
ALTA VELOCIDADE
Analisar e entender melhor a causas e o impacto das micro paradas
imperceptíveis utilizando auxilio de uma câmera de alta velocidade.
Logo abaixo um exemplo simples de parada
imperceptível que não eram detectadas antes.
Easy to
inspect
It takes too much
time to inspect
strainer
strainer
 As micro-paradas não ]
inperceptíveis geralmente
podem ocasionar os maiores
tempos quando somados.

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