1. O documento descreve o processo de construção de um modelo final de uma lanterna com duplo foco de luz e sistema de energia alternativo através de indução magnética para acampamentos. 2. Foram utilizados materiais como PVC rígido e resina cristal na construção da carcaça e lente da lanterna, respectivamente. As etapas incluíram corte, colagem, lixamento, aplicação de resina no molde e pintura. 3. O cronograma previu as atividades ao longo de 11 dias

1. UNIVERSIDADE DO VALE DO ITAJAÍ
RUDINEI CORDEIRO
Induction
DISPOSITIVO DE ILUMINAÇÃO COM DUPLO FOCO DE LUZ E SISTEMA DE
ENERGIA ALTERNATIVO ATRAVES DE INDUÇÃO MAGNETICA PARA
ACAMPAMENTOS
Relatório de Concepção do Modelo Final
Balneário Camboriú
2011/II

2. UNIVERSIDADE DO VALE DO ITAJAÍ
RUDINEI CORDEIRO
DISPOSITIVO DE ILUMINAÇÃO COM DUPLO FOCO DE LUZ E SISTEMA DE
ENERGIA ALTERNATIVO ATRAVES DE INDUÇÃO MAGNETICA PARA
ACAMPAMENTOS
Relatório de Concepção do Modelo Final
Relatório acadêmico apresentado à disciplina
de Atividades Integradas, de TGI do Curso de
Design Industrial, 8ºperíodo, Professor: Carlos
Eduardo de Borba.
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3. Balneário Camboriú
2010/II
SUMÁRIO
1. OBJETIVO ..................................................................................................... 4
2. MATERIAIS ................................................................................................... 4
2.1 PVC Rigido ................................................................................................. 4
2.2 Resina cristal................................................................................................ 6
3. TÉCNICAS, FERRAMENTAS E PROCESSOS ............................................ 7
4. MÉTODO CONSTRUTIVO ............................................................................ 7
5. CRONOGRAMA........................................................................................... 10
6. MODELO FINAL CONCLUÍDO..................................................................... 11
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4. 1. OBJETIVO
Realizar o processo de construção do modelo final da lanterna Induction,
que representara a estética final do produto, sendo utilizado para apresentação na
defesa pública do projeto, visando destacar as principais características
dimensionais finais do produto, suas formas e uma das opções de cores
disponíveis.
2. MATERIAIS
Visando melhor acabamento e proximidade com as características reais do
produto, a elaboração do modelo final da Induction – Dispositivo de iluminação
para campismo, serão utilizados dois materiais como base para produção: A
chapa de PVC expandido reutilizada e a resina cristal, e para manipulação e
aplicações nestes produtos, alguns equipamento e materiais serão utilizados
como: papelão, gesso, madeira Cola superciano , fita adesiva, luvas, lixa, tesoura,
lápis, régua, estilete,compasso, esquadro, serra fita e lixadeira, copo Becker,
balde plástico,
2.1 . PVC RIGIDO
Este material proporciona excelente acabamento superficial, bom resultado
em praticamente todos os tipos de processos, a facilidade de preparação e
pintura, produto muito utilizado em comunicação visual interna e externa, possui
alta resistência e densidade baixa, (cerca de metade do peso do PS), boa
resistência a impacto Indicada para: Placas de sinalização, painéis internos,
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5. displays, feiras, stands, revestimentos etc. A espessura utilizada na construção do
modelo foi de 1,00mm.
Figura 01 – Empilhamento de chapas de 1mm em PVC rígido.
Fonte: Arquivo pessoal
Como pode se identificar na figura acima, as chapas de PVC rígido, foram
empilhadas, para obter tamanho necessário para poder modelar a Induction, a
união das peças foi feita com cola de fabricação Argentina, a base de cianocrilato1
depois de unidas as chapas, obteve-se um aumento na resistência da peça,
melhorando também o trabalho de preparação para pintura garantindo um ótimo
acabamento final.
2.2 Resina Cristal
As resinas de poliéster insaturado dos tipos ortoftalica, tereftalicas ou isoftalicas,
permitem a confecção de diversos produtos, que ficam fortes e resistentes e de
superfícies interna e externa muito lisa, permitindo a facilidade de limpeza e
instalação, são totalmente translúcidas, podem ser usadas para diversas funções
como transparência cobertura divisão decoração, fabricação de banheiras com ou
sem hidromassagem proporcionando um design funcional, beleza das peças e
muita facilidade na limpeza e manutenção.
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Cianocrilato: É um tipo de adesivo criado acidentalmente em 1942 por Harry Coover durante
experiências visando à criação de um polímero transparente
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6. Figura 02: Resina cristal
Fonte: arquivo pessoal
A opção pelos dois materiais apresentados anteriormente, foi em função de
serem facilmente encontrados na região. A resina cristal pode ser adquirida em
lojas especializadas em produtos para fibra, ou até em lojas que consertam
prancha de surf, e algumas lojas de tinta, e o PVC pode ser adquirido diretamente
com o fabricante ou através de representantes, o PVC foi adquirido em uma
empresa de comunicação visual, o material é resultado de sobras que seriam
descartadas pela empresa, a empresa utiliza o PVC para confeccionar letras em
relevo para varias utilizações como foram reaproveitadas, não agregaram custos
na fabricação do modelo.
3. TÉCNICAS, FERRAMENTAS E PROCESSOS
Na confecção do modelo final, as técnicas, ferramentas e processos utilizados
envolvem basicamente procedimentos de corte, união, lixamento, preparação
para pintura, pintura e polimento. Assim para a confecção da parte em PVC, e
molde em gesso, serão aplicados vários processos, iniciando pelo empilhamento,
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7. aplicação do molde com o formato triangular corte com serra fita, posteriormente
lixamento e acabamento e preparação para aplicação de primer e final do
processo a pintura.
Já na parte referente à lente do foco abrangente, seguidos de processos de
preparação de resina, preparação de molde, aplicação em molde, retirada do
molde, lixamento, preparação, acabamento e polimento.
4. MÉTODO CONSTRUTIVO
Como já visto nos itens anteriores, para concepção do modelo final serão
realizados diversos processos, com utilização de ferramentas presentes
principalmente no LAMMO – Laboratório de materiais e modelos e técnicas
aprendidas ao longo do curso. Deste modo, o modelo final será concebido em
etapas, a primeira etapa, diz respeito a confecção da Carcaça em PVC rígido
iniciada com o corte de cinco peças de 1mm de espessura,que foram coladas e
prensadas, foi utilizado um molde para definição das medidas a serem
trabalhadas.
Figura 03: Molde utilizado
Fonte: Arquivo pessoal
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8. Após este processo, foi realizado a colagem na peça que foi obtida através
do empilhamento, e os cortes das sobras maiores com o uso de serra fita, os
detalhes menores foram obtidos lixando manualmente as peças, acabamento dos
cantos do produto, conforme raios determinados no desenho técnico, com o
auxílio de uma lixa manual.
Figura 04: Após corte com serra fita
Fonte: Arquivo pessoal
Em seguidas foi feito a parte que protege a lente do foco direcionado, cortando
uma camada fina de PVC colando na parte frontal do modelo (figura5)
Figura 05: Proteção da lente do foco direcionado
Fonte: Arquivo pessoal
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9. Deste modo conclui-se a princípio a confecção da carcaça, seguindo então para a
tampa da carcaça onde será instalado o botão liga/desliga (figura 6)
Figura 06: Tampa da carcaça
Fonte: Arquivo pessoal
Depois da tampa concluída iniciou-se a confecção do molde da lente do foco
auxiliar, qual inicia com o corte de quatro pedaços de madeira formando uma
caixa, onde foi colocada a carcaça da lanterna, para moldar a lente do foco
abrangente nas medidas reais da lanterna, em seguida foi despejado o gesso.
Para confecção da caixa foi utilizado madeira pregos e serra fita e martelo.
Figura 07: Caixa de madeira com gesso
Fonte: Arquivo pessoal
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10. Definidas as medidas com o molde, realizou-se então o procedimento de
Confecção da peça em resina
Figura 08: Preparação da Resina
Fonte: Arquivo pessoal
A resina recebe primeiramente 10% de monômero de estireno, para diminuir a
viscosidade, ajudando as bolhas de oxigênio subirem com facilidade, em seguida
foi adicionado o catalisador.
Figura 9: monômero misturado
Fonte: Arquivo pessoal
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11. Figura 10: Catalisador
Fonte: Arquivo pessoal
A resina foi despejada no molde até altura desejada, feita a retirada da peça do
molde, a peça é trabalhada com lixa 320 para retirada das imperfeições, em
seguida a lixa 400, depois a 600 e no final foi utilizado a 800, antes do polimento
da peça.
Figura 11: Resina aplicada ao molde
Fonte: Arquivo pessoal
Figura 12: peça retida do molde
Fonte: Arquivo pessoal
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12. Figura 13: Peça finalizada polida
Fonte: Arquivo pessoal
Com a conclusão da lente, foram realizados testes junto a lente de o foco auxiliar,
para ajustando antes da aplicação do primer, evitando ajustes após o inicio da
etapa de pintura as peças da carcaça foram preparadas para a aplicação do
primer como podemos observar na figura 14.
Figura 14: Preparação para aplicação do primer
Fonte: Arquivo pessoal
A aplicação do primer foi realizada em duas etapas ao final da primeira as
peças foram lixadas inteiramente para retirada de imperfeições( figura 15), na
sequência foi aplicada a segunda demão (figura 16).
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13. Figura 15: Primeira demão de aplicação do primer
Fonte: Arquivo pessoal
Figura 16: Segunda demão de aplicação do primer
Fonte: Arquivo pessoal
Aplicada a segunda demão, a peça foi novamente lixada, ficando pronta para
aplicação da primeira demão de tinta, em seguida após a secagem da peça foi
aplicada a primeira demão de pintura (figura 17).
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14. Figura 17: Primeira demão de aplicação da tinta.
Fonte: Arquivo pessoal
Depois de aplicada a segunda camada a peça foi polida e preparada para
aplicação da pega emborrachada (figura 18), o material utilizado para simulação
da pega que no produto real será em Santoprene®, foi o MS 35, vedante polímero
fabricado pela Unifix®. As partes onde não há necessidade de borracha foram
isoladas e então foi feita a aplicação da borracha (figura 18).
Figura 18: Aplicação do MS 35.
Fonte: Arquivo pessoal
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15. Depois da secagem foi feita a retirada da fita (figura 19),
Figura 19: Peça pronta após a aplicação do MS 35.
Fonte: Arquivo pessoal
Finalizando o processo entrando na parte do ultimo procedimento na construção
do modelo que é a montagem da lente frontal acabamento do modelo, onde são
colados os detalhes (botão liga) na parte traseira da carcaça, as partes em resina,
e ao final a embalagem em Vacum form. ( figura 20)
Figura 20: Lanterna pronta.
Fonte: Arquivo pessoal
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16. 4. CRONOGRAMA
O cronograma serve como ferramenta de organização das etapas de projeto de
acordo com o tempo disposto para sua conclusão, e foi elaborado com base no
prazo estipulado para a apresentação da banca final a fim de aperfeiçoar o tempo
entre as outras atividades que estão sendo desenvolvidas e o tempo de
expediente (funcionamento) do laboratório sem interferir ou atrapalhar na
conclusão e andamento das outras etapas do projeto final. Assim o mesmo foi
organizado no final do mês de novembro, basicamente no período de uma a duas
semanas antes da banca de apresentação final.
Figura 08: prazo para realização do modelo final
Fonte: Arquivo pessoal
Levando-se em consideração o calendário atual, bem como uma previsão do
tempo destinado à execução do modelo final estimou-se sua realização no
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17. período de 21 a 30 de novembro, onde se aproveitou também o sábado, para
adiantamento das atividades.
DATA ATIVIDADE
21 a 22/11/2011 Processos iniciais de corte, e lixamento do PVC
23/11/2011 Confecção do molde da lente
24/11/2011 Aplicação de resina no molde
25/11/2011 Retirada a peça do molde, lixamento peça
26/11/2011 Polimento da peça
28/11/2011 Aplicação primer
28/11/2011 Preparação para pintura
29/11/2011 Acabamento e polimento
30/11/2011 Embalagem
Com o cronograma elaborado e todas as tarefas realizadas dentro do prazo
estipulado, o resultado esperado foi alcançado a qualidade da pintura e o volume
do modelo final.
5. MODELO FINAL CONCLUÍDO
Com a realização dos procedimentos descritos anteriormente e sua organização
em etapas, e o aprendizado absorvido com a vivência no LAMMO, acredita-se
que o resultado esperado representa de forma satisfatória a reprodução do
produto.
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18. Figura 21: Modelo Final
Fonte: Arquivo Pessoal
Este critério, apesar de não ser fundamental e atuar como um pré-requisito na
confecção de modelo, foi interessante, pois auxiliou na representação visual de
sistemas e procedimentos operacionais do produto, simplificando o entendimento
na apresentação pública do trabalho.
O processo de confecção do Modelo final foi interessante, pois permitiu a
aplicação prática de procedimentos fabris, absorvidos desde o inicio do curso,
bem como a utilização e aplicação de fundamentos de gestão que agregados ao
envolvimento e dedicação permitiram a conclusão do projeto com um resultado
satisfatório.
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