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DESENHO DE TUBULAÇÕES
INDUSTRIAIS
UNIVERSIDADE FEDERAL FLUMINENSE

DESENHO DE TUBULAÇÕES INDUSTRIAIS
UNIVERSIDADE FEDERAL FLUMINENSE2
Informações sobre este material didático:
Edição: 1ª Edição
Data da versão: 30/12/2006
Autor(es): Roger Matsumoto Moreira, PhD
Professor / Engenheiro Mecânico
Universidade Federal Fluminense

UNIVERSIDADE FEDERAL FLUMINENSE 3
ÍNDICE
página
1. INTRODUÇÃO 4
2. DESENHOS DE PROJETO 4
2.1. Um breve histórico 4
2.2. Normalização 7
2.3. Aspectos considerados no projeto de um produto 8
2.4. Aspectos do projeto de uma instalação industrial 10
2.5. Documentação técnica de um projeto de tubulações 11
3. IDENTIFICAÇÃO DE ELEMENTOS INDUSTRIAIS 13
3.1. Documentos técnicos de engenharia 13
3.2. Equipamentos 14
3.3. Tubulações 15
3.4. Válvulas 17
3.5. Instrumentação 18
4. FLUXOGRAMAS 20
4.1. Definições 20
4.2. Forma de apresentação 25
5. REFERÊNCIAS BIBLIOGRÁFICAS 30
ANEXOS 31

1. INTRODUÇÃO
Esta apostila foi desenvolvida com o intuito de assistir aos alunos da disciplina
Desenho de Instalações Industriais (carga horária total: 60h), atendendo ao curso de
Graduação em Engenharia Química da Universidade Federal Fluminense.
2. DESENHOS DE PROJETO
2.1. Um breve histórico
O desenho faz parte do processo de representação do mundo que nos cerca desde os
primórdios da civilização. Na Pré-História o homem registrava instintivamente através
de pinturas rupestres em cavernas, animais, pessoas, a natureza, além de atividades
como a caça e a pesca (ver figura 1.1). Ao longo do tempo percebeu-se a importância
de se documentar determinadas experiências para a benesse de futuras gerações. O
acúmulo de conhecimento por meio de representações gráficas aliado ao surgimento
da escrita foi decisivo para o processo evolutivo humano. Atualmente todo processo de
criação e elaboração de um projeto envolve no mínimo um desenho de esboço; todos
avanços científicos e tecnológicos até hoje alcançados estão registrados na forma de
desenhos técnicos.
Figura 1.1. Pintura em caverna de Lascaux, França. (15000 – 10000 a.C.)

A representação de objetos tridimensionais em superfícies bidimensionais por meio de
desenhos geométricos sofreu mudança gradual através dos séculos. Os desenhistas
aperfeiçoaram suas técnicas, desde as perspectivas imperfeitas do homem pré-
histórico, atravessando um período de desenhos altamente artísticos, até alcançarem
os bem elaborados desenhos industriais. O desenho industrial moderno teve sua
fundamentação teórica baseada na Geometria Descritiva, cujo alicerce foi o trabalho de
Gaspard Monge que no século XVIII propôs o sistema de projeção ortogonal como
solução de problemas geométricos (ver figura 1.2).
Figura 1.2. Ilustração do livro Descriptiva Geometrie, de Gaspar Monge.
Com a revolução da tecnologia gráfica, ferramentas mais eficientes para execução dos
desenhos surgiram tal como o CADD (Computer Aided Draft and Design), além dos
sistemas integrados à manufatura (CAM − Computer Aided Manufacturing) e à

engenharia (CAE − Computer Aided Engineering). Devido à interdisciplinaridade dos
projetos industriais, atualmente pode-se encontrar no mercado softwares comerciais de
gerenciamento de projetos (Smart Plant, PDS − Plant Design System, PDMS − Plant
Design Management System), que integram tubulações, equipamentos, estruturas civis
e metálicas sob a forma de maquetes eletrônicas virtuais (ver figura 1.3).
Figura 1.3. Maquete eletrônica de uma unidade de refino construída em PDMS.
Problemas correntes no cotidiano dos projetistas e construtores, tais como a presença
de interferências entre linhas e demais estruturas, imprecisões na listagem de
suprimentos para construção e montagem, entre outros, passaram a ser então
previsíveis por intermédio desses recursos computacionais. Outros atributos tão
importantes quanto à geometria passaram a integrar a especificação técnica dos
equipamentos, tubulações e acessórios, tais como tipo de material e classe de pressão.
Desta forma, facilitou-se a identificação destes itens nas etapas de compra de

suprimentos, construção, montagem, inspeção, comissionamento e manutenção da
instalação industrial.
2.2. Normalização
Produtos, componentes, idéias, leiautes ou esquemas são hoje representados na forma
de esboços pelo projetista ou designer e transformados em desenhos de produção por
CADistas. Muito pouco pode ser realizado em uma indústria sem que um desenho seja
previamente aprovado e disponibilizado para produção.
Em resumo, o desenho de projeto se tornou um meio universal de representação
de produtos e/ou processos amparado por normas internacionais e/ou nacionais,
representando um contrato legal entre fornecedor e cliente.
Tais normas visam não apenas uniformizar a apresentação técnica dos diversos
projetos de engenharia, mas também introduzir critérios de qualidade e montagem nos
mesmos. A padronização agrega qualidade ao projeto e reduz os gastos com a
produção já que ela fornece critérios técnicos aceitos por consenso. Os principais
objetivos desta normalização são:
• prover uma comunicação clara, sem interpretações, entre as partes envolvidas
(fornecedor/cliente, projetista/construtor, etc.), evitando erros de fabricação e
inspeção;
• economizar recursos humanos (HH ou homem-hora), matéria-prima e energia na
produção e na manutenção do produto e/ou processo final obtido;
• proteger os interesses do consumidor através da garantia da qualidade dos
produtos e serviços prestados;
• promover um ganho na qualidade de vida das partes envolvidas: segurança,
saúde e proteção do meio ambiente (diretriz SMS);
• promover a intercambialidade de projetos e produtos através da remoção de
barreiras causadas por diferenças de práticas nacionais.
Existem inúmeros códigos e normas específicas que visam regular o projeto,
fabricação, montagem e utilização dos diversos equipamentos e acessórios que
compõem uma instalação industrial. O conteúdo do desenho de projeto deverá estar de
acordo com a legislação vigente do país onde o projeto será executado. No Brasil a
Associação Brasileira de Normas Técnicas (ABNT) é o órgão responsável pela
normalização técnica. (Para maiores detalhes acesse o site http://www.abnt.org.br.)
Todo engenheiro ou técnico tem o dever de consultar as normas delineativas do
projeto ao qual está envolvido. A negligência ou desconhecimento normativo é
uma das principais causas de erros nos projetos industriais.

Indústrias de grande porte empregam muitas vezes engenheiros e técnicos
especialistas na normalização de projetos visando a conformidade dos produtos e
processos quanto às diversas normas nacionais e/ou internacionais. No caso
específico do projeto de tubulações industriais, as principais normas e códigos de uso
corrente são:
• normas ABNT (Associação Brasileira de Normas Técnicas);
• normas ANSI (American National Standard Institute);
• normas API (American Petroleum Institute);
• normas ASME (American Society of Mechanical Engineers), em especial a
American Standard Code for Pressure Piping;
• normas ASTM (American Society for Testing and Materials), contendo
especificações de material para tubulações, válvulas e acessórios;
• normas BSI (British Standards Institution);
• normas ISA (Instrumentation Society of America);
• normas ISO (International Standard Organisation);
• normas DIN (Deutsches Institut für Normung);
• normas das certificadoras DNV (Det Norske Veritas) e BV (Bureau Veritas);
• normas JIS (Japanese Industrial Standards);
• normas PETROBRAS.
2.3. Aspectos considerados no projeto de um produto
Hoje o processo de criação de um determinado produto para um segmento do mercado
envolve não apenas a verificação da viabilidade técnica e econômica do projeto, mas
principalmente a integração do mesmo a parâmetros humanos, sociais e ambientais.
Neste sentido o projeto aparece como um dos maiores diferenciais de competitividade
industrial. Indústrias de todo tipo, desde a automobilística até a de brinquedos,
contratam o projetista visando agregar valor ao seu produto em termos de estética,
ergonomia, conforto e funcionalidade. Um objeto sem design é considerado um produto
de risco, sem valor de mercado.
Estudos recentes em países como a Inglaterra e os Estados Unidos apontam o projeto
como o fator primordial para o sucesso nas empresas. Segundo dados recentes do
Design Council, instituição vinculada ao governo inglês que tem como objetivo fomentar
o desenvolvimento do projeto no âmbito do Reino Unido, dentro do desenvolvimento de
um novo produto, a parcela referente ao projeto corresponde a 15% do montante do
investimento, contra 85% de investimentos em produção. No entanto, o retorno obtido

com o investimento em projeto é estimado em 500%, contra apenas 25% dos
investimentos em produção.
Pesquisas realizadas pelo Massachusetts Institute of Technology (E.U.A.) e pela Open
University (Reino Unido) apontam um retorno significativo nas empresas que aplicam
recursos no projeto de seus produtos e serviços. A pesquisa realizada na Inglaterra
com 221 micro e pequenas empresas que investiram em design apresentou os
seguintes resultados:
• em 90% dos casos as empresas obtiveram lucro significativo devido ao novo
design, com retorno do capital investido em 15 meses;
• as empresas incrementaram seus mercados em 41% em relação a seus
concorrentes tradicionais com base nos produtos novos ou redesenhados;
• 40% das vendas resultaram das soluções/modificações incrementadas nos
produtos pelo design conforme pesquisas de mercado;
• 25% dos projetos abriram novos mercados para os produtos daquelas
empresas;
• outros benefícios identificados pelo estudo apontam uma redução dos custos de
produção e uma melhoria significativa da imagem da empresa.
Na sua grande maioria, o projeto é o resultado de um trabalho em equipe, onde
critérios técnicos e econômicos são balizados pelos conceitos de estética,
ergonomia, conforto e funcionalidade. Neste sentido, de uma forma geral o projetista
deverá levar em consideração os seguintes aspectos durante a elaboração de um
projeto:
• viabilidade técnica (estudo dos esforços e da resistência mecânica dos
materiais empregados, surgimento de novas matérias-primas, técnicas de
produção disponíveis, necessidade de mão de obra especializada);
• viabilidade econômica (custos de fabricação e venda, margem de lucro,
impostos, concorrência no mercado);
• estética (estudo da forma do produto amparada por pesquisas de mercado:
consumer oriented production);
• ergonomia do produto (funcionalidade, facilidade de aceitação no mercado
devido à sua praticidade) e da produção (automatização, conforto e segurança
do trabalho);
• impacto ambiental (imagem da empresa frente ao consumidor).

É óbvio que cada um destes fatores terão pesos diferenciados em função das
particularidades do projeto. O desenho de projeto de uma embalagem alimentícia, por
exemplo, deverá especificar uma matéria-prima que não contamine o seu conteúdo e
que possua a devida resistência mecânica a impactos e mau uso, protegendo-o contra
intempéries. Ela deverá agregar valor ao seu conteúdo, apresentando forma, marca e
cor atrativas ao consumidor, sendo estas determinadas por uma pesquisa de mercado.
Deverá ser uma embalagem ergonômica, de fácil manuseio, que não cause acidentes
dentro das suas condições de uso. A sua fabricação deverá atender a normas
ambientais e de segurança do trabalho e o seu impacto ambiental tanto quando
fabricado como quando descartado deverá ser investigado. Finalmente, sua viabilidade
econômica deverá ser avaliada não se esquecendo de que trata-se de um projeto que
será produzido em larga escala.
2.4. Aspectos do projeto de uma instalação industrial
Em um projeto de uma instalação industrial, fatores estéticos são raramente levados
em consideração. Em compensação, critérios de processo, construção, montagem,
segurança e legislação ambiental são determinantes durante a sua elaboração. De
uma forma geral, uma instalação industrial é o produto de um projeto sob encomenda,
cada qual com as suas particularidades. Em uma indústria de processo, por exemplo,
projetos de várias especialidades de engenharia interagem e devem ser integrados de
forma a compor a planta da instalação industrial. Dada a sua complexidade, é prática
corrente subdividir tal projeto global em projetos parciais.
• Projeto de processo: projeto básico de funcionamento da instalação como um
todo, incluindo-se seleção do processamento químico, estudo dos balanços de
massa e energia, seleção dos tipos e dimensionamento básico dos
equipamentos principais e determinação das tubulações de processo.
• Projeto de utilidades: projeto de processo dos diversos sistemas de utilidades
da instalação industrial: geração de vapor, eletricidade, ar comprimido,
tratamento e distribuição de água, tratamento e distribuição de efluentes, etc.
• Projeto de construção civil: plano diretor, terraplenagem, leiaute geral, vias de
acesso, drenagem pluvial, arquitetura industrial, instalações prediais, fundações,
estruturas metálicas e de concreto.
• Projeto de tubulações
• Projeto de caldeiraria: projeto mecânico e especificação de vasos de pressão,
tanques, torres, reatores, fornos, caldeiras (geradores de vapor), trocadores de
calor, chaminés e outros.
• Projeto de máquinas: seleção e especificação de bombas, compressores,
turbinas, motores de combustão interna, motores elétricos, máquinas
transportadoras, condicionadores de ar e outros.

• Projeto de eletricidade: projeto de toda a rede elétrica e linhas de transmissão,
incluindo seleção e especificação de geradores, transformadores e
equipamentos dos sistemas de potência.
• Projeto de instrumentação: projeto de todos os sistemas de medição e
controle, incluindo a seleção e especificação dos respectivos instrumentos.
2.5. Documentação técnica de um projeto de tubulações
De uma forma simplificada, podemos dizer que o projeto de tubulações é composto por
uma série de desenhos (projetivos e não-projetivos) dispostos na seguinte estrutura
hierárquica.
• Fluxogramas ou diagramáticos: Desenhos sem escala, esquemáticos,
mostrando toda a rede de tubulações, equipamentos e acessórios, com o
objetivo de ilustrar o funcionamento dos diversos sistemas que compõem a
instalação industrial.
• Plantas de arranjo e elevações: Desenhos em escala, representados em
projeção horizontal ou vertical, mostrando a disposição geral das construções
civis, estruturas metálicas, equipamentos e principais tubulações.
• Plantas de tubulação: Desenhos em escala, representados em projeção
horizontal, contendo todas os equipamentos, tubulações e acessórios de uma
determinada área da instalação industrial, com a finalidade de mostrar o arranjo
das tubulações do sistema.
• Isométricos: Desenhos sem escala contendo a perspectiva isométrica de cada
linha ou rede de tubulações de uma mesma área, ilustrando o posicionamento
dos seus acessórios e estabelecendo os critérios de fabricação e montagem.
• Desenhos de detalhamento: Desenhos em escala de suportes, apoios,
restrições metálicas e detalhes de tubulação.
Além destes desenhos, todos os equipamentos, tubulações e acessórios são
especificados através de documentos técnicos complementares tais como folhas de
dados, listas de linhas e de materiais, índices de plantas de tubulação e isométricos,
entre outros.
Segundo a norma PETROBRAS N-1692 é obrigatória a apresentação dos seguintes
documentos para o projeto de detalhamento de tubulações industriais.
• Fluxogramas de engenharia
• Listas de linhas

• Plantas de tubulação
• Índices de plantas de tubulação
• Dados de tubulação no limite de bateria
• Desenhos isométricos
• Índices de isométricos
• Plantas de locação de suportes
• Desenhos de suportes, apoios e restrições metálicas de tubulação
• Desenhos de diagramas de cargas sobre suportes de tubulação
• Desenhos de detalhes de tubulação
• Desenhos de instalações subterrâneas
• Desenhos de arranjo de plataformas de operação
• Plantas de locação de sistemas de aquecimento de tubulação
• Listas de material de tubulação
• Resumo de material de tubulação
• Requisições de material de tubulação
• Padronizações de material de tubulação
• Listas de suportes de tubulação
• Listas de purgadores de vapor
• Listas de linhas com isolamento térmico
• Listas de sistemas de aquecimento
• Listas de plataformas de operação
• Notas gerais do projeto de tubulação
• Memórias de cálculo
• Especificações técnicas de soldagem, fabricação e montagem
• Listas dos documentos de projeto de tubulação
A figura 1.4 ilustra a seqüência de serviços correntes em um projeto de tubulações
industriais. Para maiores detalhes veja o capítulo 14 de Silva Telles (2001).

Figura 1.4. Etapas de um projeto típico de tubulações.
3. IDENTIFICAÇÃO DE ELEMENTOS INDUSTRIAIS
Todo projeto industrial deve apresentar uma sistemática de identificação de
equipamentos, tubulações, válvulas e instrumentos. Essa codificação, também
conhecida como TAG, facilita o desenvolvimento de todas as etapas de execução do
projeto, construção, montagem e manutenção da instalação. Não existe uma norma
geral que especifique a codificação a ser utilizada nos projetos industriais. Neste
capítulo adotaremos o padrão PETROBRAS de identificação empregado, por exemplo,
nos setores de E&P (Exploração e Produção) e ABAST (Refino).
3.1. Documentos técnicos de engenharia
Todos os documentos técnicos que compõem o projeto de uma instalação industrial
deverão conter em sua legenda ou cabeçalho uma codificação constituída por sete
grupos básicos, separados por hífen, conforme norma PETROBRAS N-1710.
I-ET-3010.66-1200-200-PPC-001
• Grupo 0: Código de identificação do idioma. Caso o documento se encontre em
português, omite-se este grupo. Adota-se I para o idioma inglês, A para o
alemão, F para o francês, L para o italiano, E para o espanhol e D para outros
idiomas.
• Grupo 1: Código da categoria do documento técnico (vide anexo I).
• Grupo 2: Número de identificação da instalação industrial (vide anexo II).

• Grupo 3: Grupo de algarismos que identifica a área ou sistema dentro da
instalação industrial (vide anexo III).
• Grupo 4: Número de identificação da classe de serviço (vide anexo IV).
• Grupo 5: Código da origem do documento (vide anexo V).
• Grupo 6: Número de ordem cronológica do documento técnico.
- Exercício:
Identifique os seguintes documentos técnicos PETROBRAS:
• DE-3500.00-1500-940-PSE-011;
• DE-3010.57-1200-200-IES-040;
• IS-3010.57-1200-200-IEV-003;
• FD-3418.03-1220-451-PEP-002;
• RL-3010.57-1200-200-IEV-003.
3.2. Equipamentos
Segundo a norma PETROBRAS N-1521, todos os equipamentos devem ser
identificados individualmente por uma combinação alfanumérica composta dos
seguintes elementos.
M-B-122301A
• Grupo 0: Símbolo identificador da classe do equipamento auxiliar (vide anexo
VI). Caso o equipamento seja principal, omite-se este grupo.
• Grupo 1: Símbolo identificador da classe do equipamento principal (vide anexo
VI).
• Grupo 2: Número de identificação da área de atividade com quatro algarismos
(vide anexo III).
• Grupo 3: Número seqüencial do equipamento com dois algarismos.
• Grupo 4: Letra maiúscula adicionada ao final da série numérica no caso de
equipamentos iguais, localizados em uma mesma área e com função similar.

Esse caso é muito freqüente em equipamentos reservas ou que trabalhem em
paralelo.
- Exercício:
Identifique os equipamentos com os seguintes TAG’s:
• TQ-630005;
• V-122301;
• FT-123303A;
• P-221102B;
• P-Z-123301A-01;
• CI-533601A.
3.3. Tubulações
Segundo a norma PETROBRAS N-1522, todas as tubulações devem ser identificadas
individualmente por um código alfanumérico composto por cinco grupos dispostos
horizontalmente, separados por hífen, conforme descrito a seguir.
8”-PE-2112-005-Ac
• Primeiro grupo: Número representativo do diâmetro nominal da tubulação. Para
tubulações com diâmetros nominais definidos pelas normas ASME B 36.10M,
ASME B 36.19M e API Spec. 5L, este número deve ser expresso em polegadas;
nos demais casos, deve ficar a critério do projetista, sujeito à aprovação da
PETROBRAS.
• Segundo grupo: Notação simbólica indicativa da classe de fluido conduzido
pela tubulação (vide anexo VII). Quando houver uma mistura de fluidos com
características semelhantes, deve-se usar a designação genérica (por exemplo:
HC para hidrocarbonetos em geral, PQ para produtos químicos não-
especificados). Quando o fluido for gás natural, condensado ou vapor, o símbolo
deve ser seguido do valor da pressão máxima de trabalho admissível (PMTA) da
linha, com o valor inteiro mais próximo expresso em kgf/cm2 (por exemplo: V11
para vapor a 10,5 kgf/cm2, G50 para gás natural a 49,7 kgf/cm2).
• Terceiro grupo: Número de identificação da área de atividade (vide anexo III).

• Quarto grupo: Número de três algarismos que indica a ordem seqüencial da
tubulação, dentro da unidade ou área, podendo ser deixados alguns números
não utilizados para futuras inclusões de novas tubulações do mesmo fluido.
• Quinto grupo: Notação simbólica indicativa da padronização do material da
linha de tubulação, dada pelas normas PETROBRAS N-76 e N-2444 (ver anexos
VIII e IX, respectivamente) ou pela padronização de material adotada no projeto,
em casos excepcionais, aprovados pela PETROBRAS.
- Exercício:
Identifique as tubulações com os seguintes TAG’s:
• 6”-C4-2211-003-Ab;
• 10”-AB-2112-021-Ab;
• 4”-HC-2112-008-Ca;
• 10”-HC-22A-025-Bc (não conformidade com a N-1710).
As recomendações para identificação de tubulações em geral, de processo e de
utilidades podem ser encontradas na norma PETROBRAS N-1522.
A codificação apresentada até o momento é o padrão empregado pelo setor do
ABAST. Entretanto, uma outra forma de identificação é utilizada nos projetos do E&P.
Neste caso, a tubulação é identificada por uma sigla composta por quatro ou cinco
grupos, separados por hífen, conforme descrito a seguir.
20”-PC-B9-022-IP
• Primeiro grupo: Diâmetro nominal da linha, normalmente expresso em
polegadas.
• Segundo grupo: Sigla do fluido de trabalho segundo a ET-200 (ver anexo X).
• Terceiro grupo: Especificação da tubulação segundo a ET-200 (ver anexo X),
definindo a classe de pressão e o material empregado.
• Quarto grupo: Número de ordem da linha com três ou quatro algarismos.
• Quinto grupo: Indicação do isolamento térmico, quando necessário. Adota-se
HC para conservação de energia a quente, CC para conservação de energia a
frio, PP para proteção pessoal, IP para isolamento e proteção.

- Exercício:
Identifique as tubulações com os seguintes TAG’s:
• 18”-PC-B9-015;
• 10”-F-B3H-0088;
• 1 ½”-SW-FRP-0069;
• 12”-HW-C3-0032-IP.
3.4. Válvulas
As normas PETROBRAS N-76, N-2444 e N-2668 apresentam identificações
específicas para válvulas, tubos, conexões, flanges, uniões, juntas, parafusos e porcas
para as diversas padronizações de material de tubulação. Na prática, no entanto, tal
codificação não é empregada nos desenhos que compõem o projeto de uma instalação
industrial, não havendo nenhuma regra clara de composição do TAG de uma válvula.
Uma regra usual utiliza uma combinação alfanumérica composta dos seguintes
elementos.
V-12314
• Grupo 1: Símbolo identificador do tipo de válvula. Por exemplo, a norma
PETROBRAS N-2668 adota as seguintes abreviações: (Tenha em mente,
entretanto, que na prática esta simbologia é raramente aplicada.)
VAN − válvula globo-angular;
VBO − válvula borboleta;
VDI − válvula diafragma;
VES − válvula esfera;
VGA − válvula gaveta;
VGL − válvula globo;
VMA − válvula macho;
VRE − válvula de retenção.

• Grupo 2: Número seqüencial da válvula com no máximo cinco algarismos.
3.5. Instrumentação
Os instrumentos são identificados pela sua função e malha à qual eles pertencem.
Desta forma, a codificação empregada na instrumentação é baseada na sua função ou
variável medida e não no seu nome ou forma construtiva. Por exemplo, uma válvula
que controla a vazão para regular o nível de um tanque é uma LCV − level control valve
ou válvula controladora de nível − e não uma FCV − flow control valve ou válvula
controladora de fluxo. Segundo a norma ISA S5.1, os instrumentos devem ser
identificados de acordo com a seguinte máscara:
VMFN-XXXXYYYZ
• Grupo V: Código de identificação da variável medida (ver anexo XI).
• Grupo M: Código do modificador da variável medida (ver anexo XI).
• Grupo F: Código de identificação da função do instrumento (ver anexo XI).
• Grupo N: Código do modificador da função do instrumento (ver anexo XI).
• Grupo XXXX: Número de identificação da área de atividade (ver anexo III).
• Grupo YYY: Número seqüencial da malha com três algarismos.
• Grupo Z: Letra maiúscula adicionada ao final da série numérica no caso de
instrumentos com a mesma especificação, localizados em uma mesma área e
com função similar.
Algumas das siglas mais comuns de instrumentos e válvulas de controle são mostradas
a seguir.
FC − flow controller ou controlador de fluxo
FCV − flow control valve ou válvula controladora do fluxo
FIT − flow indicator transmitter ou transmissor do indicador de fluxo
FM − flow meter ou medidor de fluxo
FO − flow orifice plate ou placa de orifício
FRC − flow record controller ou controlador registrador do fluxo
FRCV − flow record control valve ou válvula controladora registradora do fluxo

LC − level controller ou controlador de nível
LCV − level control valve ou válvula controladora do nível
LI − level indicator ou indicador de nível
LIT − level indicator transmitter ou transmissor do indicador de nível
LRC − level record controller ou controlador registrador do nível
LRCV − level record control valve ou válvula controladora registradora do nível
LSH − level switch high ou chave de nível alto
PC − pressure controller ou controlador de pressão
PCV − pressure control valve ou válvula controladora da pressão
PDCV − pressure differential control valve ou válvula controladora do diferencial
de pressão
PI − pressure indicator ou manômetro
PIT − pressure indicator transmitter ou transmissor do indicador de pressão
PRC − pressure record controller ou controlador registrador da pressão
PRCV − pressure record control valve ou válvula controladora registradora da
pressão
PSV − pressure security valve ou válvula de segurança
TC − temperature controller ou controlador de temperatura
TCV − temperature control valve ou válvula controladora da temperatura
TI − temperature indicator ou termômetro
TIT − temperature indicator transmitter ou transmissor do indicador de
temperatura
TRC − temperature record controller ou controlador registrador de temperatura
TRCV − temperature record control valve ou válvula controladora registradora de
temperatura
- Exercício:
Identifique os instrumentos com os seguintes TAG’s:

• LIT-5412002;
• LSHH-5412002;
• FO-5135039;
• PAH-1223002.
4. FLUXOGRAMAS
4.1. Definições
Os fluxogramas ou diagramáticos são desenhos esquemáticos, não-projetivos, que
mostram toda a rede de tubulações, equipamentos e acessórios de uma instalação
industrial. Devido à complexidade de uma planta industrial típica, normalmente são
subdivididos por sistemas ou fluidos de trabalho. Os fluxogramas têm a finalidade de
mostrar o funcionamento de um determinado sistema, desconsiderando-se detalhes de
fabricação, construção ou montagem. Do ponto de vista do processo, representam a
classe de desenhos mais importante da instalação, devendo necessariamente o projeto
básico contemplá-lo, sendo o principal input do FEED (Front End Engineering Design).
De uma forma geral, podem ser de dois tipos:
4.1.1. Fluxograma de processo
Desenho preliminar, executado pelos projetistas de processo, devendo conter os
principais equipamentos de caldeiraria, máquinas, tubulações, válvulas e instrumentos,
com indicação dos seus respectivos TAG’s e características básicas. Um exemplo de
fluxograma de processo é o Process Flow Diagram (ver figuras 4.1, 4.2 e 4.3).
4.1.2. Fluxograma de engenharia (mecânico ou de detalhamento)
É um desenvolvimento do fluxograma de processo, executado pelas equipes de
processo e de projeto mecânico, a partir do qual será confeccionado todo o projeto de
tubulações. Além dos elementos já existentes no fluxograma de processo, devem ser
também detalhados toda a malha de controle e também equipamentos, máquinas,
tubulações e acessórios de utilidades, secundários e auxiliares. O P&ID (Piping and
Instrument Diagram) é um exemplo de fluxograma de engenharia (ver figuras 4.4 e
4.5).

Figura 4.1. Fluxograma geral de escoamento de óleo e gás da Bacia de Campos.

Figura 4.2. Fluxograma geral de processo de uma unidade flutuante de produção.
Figura 4.3. Sistema de pré-aquecimento e aquecimento de óleo da P-40.

Figura 4.4. P&ID do sistema de pré-aquecimento e aquecimento de óleo da P-43.

Figura 4.5. Fluxograma de engenharia. (Silva Telles 2001)

4.2. Forma de apresentação
Para todos os tipos usuais de vasos, equipamentos, válvulas e instrumentos, existem
convenções de desenho que devem ser obedecidas. A norma PETROBRAS N-58,
reproduzida parcialmente no anexo XII, apresenta os símbolos gráficos para
composição dos fluxogramas de processo e de engenharia.
Segundo a norma PETROBRAS N-1692, as recomendações a seguir devem ser
adotadas na representação geral, conteúdo e traçado dos fluxogramas de engenharia.
4.2.1. Recomendações gerais
• Os fluxogramas devem ser executados preferencialmente no formato A1.
• Como regra geral deve-se adotar um número máximo de 15 equipamentos
principais por fluxograma, acrescentando-se em cada desenho uma tabela com
seus dados principais.
• Em sistemas complexos, cujo fluxograma não possa ser apresentado em um
único desenho ou quando for julgado conveniente separar as tubulações de
processo das de utilidades ou de pacote, podem ser utilizados vários desenhos.
• É recomendado que as tubulações que passam de um desenho para outro
estejam na mesma posição relativa com o objetivo de facilitar a leitura.
• Quando as tubulações de utilidades ou auxiliares forem apresentadas em
fluxogramas separados, os seguintes procedimentos devem ser adotados.
a) As tubulações do fluxograma principal vindo ou indo para os coletores
principais de utilidades ou auxiliares devem terminar em um retângulo, onde
deve ser inscrito um número de referência correspondente ao tipo de utilidade ou
sistema auxiliar.
b) Deve constar no campo “Notas Gerais” uma tabela associando cada fluido-
utilidade (ou auxiliar) ao seu correspondente número de referência. Esta tabela
pode ser representada apenas no primeiro fluxograma, quando houver um
desenho específico reservado para informações gerais, tais como apresentação
de detalhes típicos e relação de notas gerais.
c) Os fluxogramas de utilidades ou auxiliares não devem indicar informações
(válvulas, instrumentos) que já tenham sido apresentadas nos sistemas
principais.
d) Os fluxogramas devem indicar a lista ou tabela de todos os seus
componentes, com a indicação da respectiva responsabilidade no projeto
(PETROBRAS e terceiros), detalhes típicos de instalação, lista de consumo de
utilidades e identificação simplificada das linhas.

4.2.2. Recomendações de conteúdo
• Os fluxogramas de engenharia devem conter, no mínimo, as seguintes
informações.
a) Todos os equipamentos principais de caldeiraria (tanques, torres, vasos,
reatores, caldeiras, fornos e permutadores de calor) e de máquinas (bombas,
compressores, ventiladores, sopradores e ejetores), com sua identificação e
características básicas.
b) Todos os equipamentos secundários (filtros, purgadores, figuras 8) que
tenham alguma função no processo, manutenção, operação ou montagem.
c) Indicações de qualquer exigência de serviço, como por exemplo,
equipamentos que devam ficar próximos ou elevações relativas que devam ser
mantidas.
d) Todas as tubulações principais, de utilidades e auxiliares, com suas
identificações, sentido de fluxo e, se existirem, condições especiais de serviço
(declividade constante, fluxo por gravidade ou termossifão, inexistência de
pontos altos ou baixos, obrigatoriedade de traçado retilíneo, exigências de
mínima perda de carga ou de arranjo simétrico ou especial, existências de dupla
fase de escoamento ou de vibrações).
e) Todas as válvulas consideradas indispensáveis para o processo.
f) Todos os instrumentos com suas identificações, estações de controle e
sistema de acionamento dos atuadores de controle.
g) Indicações de isolamento térmico e/ou sistema de aquecimento (a vapor ou
elétrico) para tubulações e equipamentos.
h) Pontos onde haja alteração de padronização de material de tubulação
(mudança de SPEC).
i) Linhas de drenos e suspiros considerados indispensáveis ao processo.
4.2.3. Recomendações de traçado
• Os desenhos de fluxogramas de engenharia devem ser elaborados de acordo
com as normas PETROBRAS N-381, N-58, N-901, N-1521 e N-1522, exceto
quando definido em contrário, especialmente no caso de projetos de revisões de
instalações existentes.
• Visando maior clareza de informação, os fluxogramas de engenharia devem
apresentar uma ordem racional na disposição das tubulações e equipamentos,
independentemente do arranjo físico destes elementos na instalação industrial.
Cada desenho deve ser dividido preferencialmente em 4 faixas horizontais

imaginárias: torres, vasos, fornos, tanques e assemelhados nas duas seções
superiores; permutadores de calor na 3a
faixa; equipamentos mecânicos
(bombas e compressores) na seção inferior. Para tubovias e tubulações
interligando parques de tanques e casas de bombas de transferência, é
desejável que a disposição das tubulações e equipamentos se assemelhe ao
arranjo físico destas instalações.
• Todas as tubulações devem ser representadas por linhas horizontais e verticais,
sendo as horizontais contínuas e as verticais interrompidas nos cruzamentos. Na
maioria dos casos, as tubulações principais devem ser desenhadas com traços
largos, sendo as linhas estreitas reservadas para equipamentos,
instrumentação, chamadas para notas, símbolos ou convenções de numeração
ou continuação.
• Devem ser colocadas setas indicativas do sentido de fluxo garantindo a
compreensão do processo. A disposição geral das tubulações principais no
fluxograma deve ser da esquerda para direita e o espaçamento entre as linhas
deve ser no mínimo de 6 mm.
• Devem constar em linha contínua larga todos os internos dos equipamentos que
tenham significado para o projeto mecânico, tais como sucção flutuante de
tanques. As bocas de visita e o tipo de suporte do equipamento não devem ser
indicados.
• Os dados técnicos básicos para os equipamentos devem aparecer em forma de
tabela na parte inferior do desenho. No corpo do fluxograma, os equipamentos
devem ser só identificados.
• As linhas tracejadas devem ser utilizadas apenas para indicar sinais elétricos.
• As linhas traço-ponto devem ser utilizadas para a indicação do limite de bateria
de equipamentos do tipo pacote ou para indicação da previsão de instalações
futuras.
• Os trechos de saída do desenho devem ser indicados por retângulos onde
aparecem uma ou mais das seguintes informações, conforme o caso:
a) identificação da unidade (de ou para) que interliga a linha ou grupo de linhas;
b) número do fluxograma continuação, se houver;
c) identificação do novo número de cada linha no fluxograma continuação em
outra unidade;
d) identificação do equipamento de origem ou de destino da tubulação.
• A identificação das linhas deve ser feita conforme a norma PETROBRAS N-
1522, exceto quando definida em contrário pela PETROBRAS.

Figura 4.6. Sistema de armazenagem e vaporização de GLP. (Provenza 1976)

Figura 4.7. Sistema de ar comprimido para uso industrial. (Provenza 1976)

5. REFERÊNCIAS BIBLIOGRÁFICAS
ABNT. Normas de desenho técnico. [Rio de Janeiro]
ANSI / ISA S5.1: Identificação de instrumentos.
API RP 14E: Recommended Practice for Design and Installation of Offshore Production
Platform Piping Systems. 1991.
BETCH IV, C. Process Piping – The Complete Guide to ASME B31.3. ASME Press,
New York. 2002.
PETROBRAS ET-200: Padrões de material de tubulação para instalações de produção
e processamento de óleo.
PETROBRAS N-57: Projeto mecânico de tubulação industrial. 1994.
PETROBRAS N-58: Símbolos gráficos para fluxogramas de processo e de engenharia.
PETROBRAS N-75: Abreviaturas para os projetos industriais.
PETROBRAS N-76: Materiais de tubulação.
PETROBRAS N-381: Execução de desenhos e outros documentos técnicos em geral.
PETROBRAS N-901: Identificação e símbolos para instrumentos.
PETROBRAS N-1521: Identificação de equipamentos industriais. 1998.
PETROBRAS N-1522: Identificação de tubulações industriais. 1998.
PETROBRAS N-1542: Tubulação - Lista de linhas. 2001.
PETROBRAS N-1692: Apresentação de projetos de detalhamento de tubulação. 2004.
PETROBRAS N-1710: Codificação de documentos técnicos de engenharia. 2001.
PETROBRAS N-1748: Lista de material de tubulação. 2001.
PETROBRAS N-1749: Lista de material de isolamento térmico de tubulação. 2001.
PETROBRAS N-2444: Material de tubulação para dutos, bases, terminais e estações.
PETROBRAS N-2668: Válvulas industriais. 2004.
PROVENZA, F. Desenhista de Máquinas. Pro-Tec. 1976.
SILVA TELLES, P.C. Tubulações Industriais – Cálculo. 9a. edição, Livros Técnicos e
Científicos Editora S.A. 1999.
SILVA TELLES, P.C. Tubulações Industriais – Materiais, Projeto, Montagem. 10a.
edição, Livros Técnicos e Científicos Editora S.A. 2001.
SILVA TELLES, P.C.; PAULA BARROS, D.G. Tabelas e Gráficos para Projetos de
Tubulações. 6a. edição, Livros Técnicos e Científicos Editora S.A. 1998.
SIMMONS, C.; MAGUIRE, D. Manual of Engineering Drawing. Butterworth-Heinemann.
2001.

ANEXO I: Códigos de identificação dos documentos técnicos (N-1710)

ANEXO II: Códigos de identificação das instalações industriais (N-1710)

ANEXO II: Códigos de identificação das instalações industriais (N-1710) (cont.)

ANEXO III: Códigos de identificação das áreas ou sistemas (N-1710).

ANEXO III: Códigos de identificação das áreas ou sistemas (N-1710) (cont.)

ANEXO IV: Códigos de identificação das classes de serviço (N-1710)

ANEXO IV: Códigos de identificação das classes de serviço (N-1710) (cont.)

ANEXO V: Códigos de origem dos documentos (N-1710)

ANEXO V: Códigos de origem dos documentos (N-1710) (cont.)

ANEXO VI: Símbolos identificadores da classe do equipamento (N-1521)

ANEXO VI: Símbolos identificadores da classe do equipamento (N-1521) (cont.)

ANEXO VII: Símbolos da classe de fluido conduzido (N-1522)

ANEXO VII: Símbolos da classe de fluido conduzido (N-1522) (cont.)

ANEXO VIII: Símbolos da padronização de material (N-76)

ANEXO VIII: Símbolos da padronização de material (N-76) (cont.)

ANEXO IX: Símbolos da padronização de material (N-2444)

ANEXO IX: Símbolos da padronização de material (N-2444) (cont.)

ANEXO X: Símbolos das classes de fluido e pressão (ET-200)

ANEXO XI: Simbologia de identificação de instrumentos (ISA S5.1)

ANEXO XII: Simbologia para fluxogramas (N-58)

ANEXO XII: Simbologia para fluxogramas (N-58) (cont.)

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