EIA da expansão da unidade industrial da Fibria em Três Lagoas

Orig. 29/04/11 cco 29/04/11 PEP 29/04/11 RHi 29/04/11 NRN Para informação
Rev. Data/Autor Data/Verificado Data/Aprovado Data/Autorizado Observações
Estudo de Impacto Ambiental
– EIA/RIMA DA EXPANSÃO
DA UNIDADE INDUSTRIAL
Relatório de Impacto Ambiental – RIMA
FIBRIA CELULOSE S/A
Unidade Três Lagoas - MS
Conteúdo 1 INTRODUÇÃO
2 INFORMAÇÕES GERAIS
3 CARACTERIZAÇÃO DO EMPREENDIMENTO
4 ÁREA DE INFLUÊNCIA
5 DIAGNÓSTICO AMBIENTAL
6 ESTUDOS COMPLEMENTARES
7 AVALIAÇÃO DE IMPACTOS
8 CONCLUSÃO
Anexos
Distribuição
FIBRIA E
PÖYRY RHi, NRN
Pöyry Tecnologia Ltda.
Rua Alexandre Dumas, 1901
Edifício Paramount - 2°andar
04717-004 São Paulo - SP
BRAZIL
Tel. +55 11 3472 6955
Fax +55 11 3472 6980
E-mail: forest.br@poyry.com
Data 29.04.2011
N°Referência 20555.10-1000-M-1500

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1 INTRODUÇÃO
Este Relatório de Impacto Ambiental – RIMA apresenta a síntese dos estudos
ambientais e avaliação dos impactos, bem como proposição de medidas mitigadoras
para ampliação da unidade industrial da FIBRIA de Fabricação de Celulose
Branqueada, em Três Lagoas, Estado do Mato Grosso do Sul.
Faz parte da expansão industrial, também a expansão da central de cogeração
existente, da ampliação do aterro industrial existente e implantação da unidade de
produção de corretivo de acidez do solo.
O Estudo de Impacto Ambiental instrui o processo de solicitação de Licença Prévia
(LP) do empreendimento, e, também, orienta e subsidia o órgão ambiental, Instituto de
Meio Ambiente do Mato Grosso do Sul – IMASUL, para analisar o pedido de licença.
O objetivo deste EIA/RIMA é mostrar a viabilidade ambiental do empreendimento,
por meio da caracterização do projeto, conhecimento e análise da situação atual do
ambiente de sofrer modificações pela sua implantação e operação – as denominadas
áreas de influência – culminando com estudo comparativo entre situação atual e
futura. Essa análise é realizada pela identificação e avaliação dos impactos ambientais
potenciais da implantação e operação do empreendimento, que considera ações de
gestão dos impactos para minimizar e/ou eliminar alterações negativas e incrementar
os benefícios resultantes da ampliação da unidade industrial da FIBRIA.
O desenvolvimento e o conteúdo deste Estudo de Impacto Ambiental obedecem as as
normas pertinentes ao tema: Constituição Federal de 1988, artigo 225, §1º, inciso IV,
que determina a realização de EIA/RIMA para empreendimentos que possam causar
significativos impactos ambientais. Em complementação ao dispositivo constitucional,
também foram observadas normas infraconstitucionais, como Resoluções CONAMA
nº 01/86 e no
237/97, bem como, diretrizes específicas do Termo de Referência no
843/2010, emitido pelo IMASUL.
O EIA envolveu a elaboração dos capítulos seguintes: Caracterização, Diagnóstico
Ambiental e Análise dos Impactos Ambientais. O Diagnóstico Ambiental utilizou
dados pretéritos existentes em diferentes instituições de pesquisa, que detém o
conhecimento sobre a região. Foram, também, levantados dados de campo para o
conhecimento dos aspectos físicos (ar, água, solo, clima), bióticos (flora e fauna) e
antrópicos (socioeconomia da região) da região onde se pretende instalar o
empreendimento.
O presente Relatório de Impacto Ambiental (RIMA) está organizado de acordo com o
citado Termo de Referência, com linguagem acessível ao público, para permitir claro
entendimento sobre o empreendimento e suas conseqüências. Considerando que o
número de pessoas interessadas nas questões ambientais cresce dia a dia, é importante
conhecer a essência e dimensão da Ampliação da Fábrica de Celulose da FIBRIA,
seus impactos ambientais, e os benefícios trazidos à população de Três Lagoas e
região.

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A importância e necessidade do EIA/RIMA
Empreendimentos com potencial de geração de impactos ambientais significativos
devem elaborar Estudo de Impacto Ambiental e respectivo Relatório de Impacto
Ambiental (EIA/RIMA), conforme regem normas específicas: Política Nacional de
Meio Ambiente, Constituição Federal do Brasil e Resoluções do CONAMA n° 01/86
e n° 237/97. Para ilustrar, como exemplo: indústrias, atividades de mineração,
barragens, usinas, etc. .
O Estudo é fundamental para o órgão ambiental avaliar a viabilidade ambiental do
projeto e analisar o pedido de Licença Prévia (LP). Este é o primeiro passo, em que é
sinalizada a viabilidade ambiental do projeto em determinado local.
Todos os empreendimentos, que causem significativas interferências ao meio
ambiente, devem se submeter ao licenciamento ambiental junto a órgão competente,
desde as etapas iniciais de seu planejamento e instalação até a efetiva operação. Seus
projetos devem ser estudados e analisados, para que os impactos socioambientais
sejam minimizados.
Figura 1/1: Fábrica da FIBRIA- MS.
2 INFORMAÇÕES GERAIS
2.1 Identificação do Empreendedor e da Empresa Consultora
Identificação do Empreendedor
Razão Social Fibria Celulose S.A.
CNPJ: 36785418/0015-02
IE 28343038-9
Endereço Rod. MS 395, Km 20, Zona Rural, Caixa Postal 529
CEP: 79601-970

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Telefone: (11) 2138-4304
Contato Umberto Caldeira Cinque
Email: umberto.cinque@fibria.com.br
Nº de Registro
CTF
3533152
A Fibria é a empresa resultante da incorporação da Aracruz Celulose S.A. pela
Votorantim Celulose e Papel S.A. (VCP), duas empresas brasileiras com forte
presença no mercado global de produtos florestais. Nasceu e iniciou formalmente suas
atividades no dia 1º de setembro de 2009, ensejando a criação da líder global na
produção de celulose de mercado.
A Fibria é líder mundial em produção de celulose de mercado. Em 2009, a sua
produção foi de 5.177.402 toneladas, correspondeu a 38,9% da produção total do
Brasil.
Empresa Consultora
Razão Social Pöyry Tecnologia Ltda.
CNPJ: 50.648.468/0001-65
Endereço Rua Alexandre Dumas, 1.901 – Bloco A – 2º andar – Chácara
Santo Antonio – São Paulo – SP
CEP: 04717-004
Telefone: (11) 3472-6955
Fax.: (11) 3472-6980
Contato Romualdo Hirata
Email: romualdo.hirata@poyry.com
A Pöyry Tecnologia é uma empresa de origem finlandesa, atuando há mais de 35 anos
no Brasil, que possui experiência de engenharia e tecnologia de processo de celulose e
papel assim como destaque na elaboração de Estudos Ambientais e de
Sustentabilidade para este tipo de empreendimento no Brasil.
2.2 Objetivos do empreendimento
O objetivo específico do Empreendimento estudado no presente Relatório de Impacto
Ambiental (EIA/RIMA) é a ampliação da Fábrica de Celulose Branqueada da
FIBRIA, que atualmente, localizada em Três Lagoas, no Estado do Mato Grosso do
Sul.
Faz parte da expansão industrial, também a expansão da central de cogeração
existente, da ampliação do aterro industrial existente e implantação da unidade de
produção de corretivo de acidez do solo.
A FIBRIA pretende expandir sua capacidade atual de 1.300.000 ADtB/y1
(Linha 1)
implantando nova linha de produção de 1.750.000 ADtB/y (Linha 2), totalizando
3.050.000 ADtB/y de celulose branqueada. A nova unidade de cogeração terá
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ADtB/y é a sigla em inglês para “Air Dry ton Bleached per year” que significa tonelada de celulose branqueada seca
ao ar.

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capacidade nominal instalada de 259,5 MW e potência aparente de 305,3 MVA; o
aterro industrial terá sua capacidade ampliada em duas fases, sendo que na primeira
fase, a capacidade será similar ao aterro existente, e na segunda, a capacidade será de
750 000 m3
; a unidade de produção de corretivo de acidez de solo ocupará uma área
de 30 000 m2.
Segundo estudos recentes e o próprio diagnóstico, a ampliação da fábrica promoverá
desenvolvimento econômico e aumento da infra-estrutura da região, com incremento
na arrecadação de tributos, os quais permitirão investimento incremental em
programas sociais e econômicos. Trata-se do efeito multiplicador conforme teorias das
Ciências Econômicas.
A presença da FIBRIA dinamizou economia de Três Lagoas, com crescimento de
300% no produto interno bruto (PIB) do município e 13% no PIB do Estado.
Os investimentos da FIBRIA na área de infraestrutura, assistência social e educação
do município ultrapassa R$ 3 milhões.
Na execução do Programa de Educação Ambiental (PEA) da indústria, são formados
ecoagentes. São pessoas da comunidade que tratam voluntariamente junto à empresa
diversos temas ambientais de interesse dos municípios de influência das unidades da
FIBRIA, além de trabalhos voltados aos colaboradores e prestadores de
serviços/produtos. Integrado ao PEA, a FIBRIA possui a Rede de Percepção de Odor
(RPO), na qual voluntários da comunidade participam na identificação do odor e em
soluções conjuntas para a sua mitigação.
A FIBRIA também tem dado apoio aos seguintes Programas de Saúde Pública na
região:
− Programa de promoção da saúde e qualidade de vida do funcionário e familiares;
− Programa de combate a dengue em parceria com Secretaria de Saúde de Três
Lagoas;
− Programa de combate a (Leishmaniose, Febre Amarela, Toxoplasmose,
Tabagismo) em parceria como NES – Núcleo de Educação de Saúde – Três
Lagoas.
A FIBRIA também tem auxiliado a região através da estruturação de abrigos, tais
como o “Doce Lar” em Brasilândia e o “Poço de Jacó” em Três Lagoas.
Além disso, a expansão desta fábrica permitirá incremento do desenvolvimento
social já existente.
2.3 Histórico do Empreendimento
Grupo Votorantim
Grupo Votorantim é um conglomerado industrial brasileiro criado por José Ermírio de
Moraes fundado em 1918. Com um portfólio diversificado de negócios e atuação em
setores de base da economia, o Grupo Votorantim é um dos maiores conglomerados
empresariais da América Latina.

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Organizadas em três segmentos (Industrial, Finanças e Novos Negócios), as atividades
da Votorantim têm como característica um portfólio diversificado e a excelência
operacional. Isso se completa com um modelo de gestão unificado, no qual cada
Unidade de Negócio segue princípios comuns, expressos pela Visão, Missão e pelos
Valores do Grupo, e os mesmos padrões de governança e gerenciamento de pessoas,
operações e relacionamento com seus públicos de interesse.
A atuação da Votorantim Industrial concentra-se nos segmentos de base da economia,
alta escala de produção e uso de capital intensivo e de tecnologia, com operações nos
setores de cimento, mineração, metalurgia, siderurgia, papel e celulose, agroindústria
(suco de laranja concentrado) e geração de energia.
A Votorantim Finanças agrega banco de negócios e investimentos, financeira,
companhia de leasing, gestora de recursos (asset management) e corretora de títulos e
valores mobiliários.
A Votorantim Novos Negócios agrupa empresas de biotecnologia, tecnologia da
informação, pesquisa mineral e química.
Fibria
A Fibria é a empresa resultante da incorporação da Aracruz Celulose S.A. pela
Votorantim Celulose e Papel S.A. (VCP), duas empresas brasileiras com forte
presença no mercado global de produtos florestais. Nasceu e iniciou formalmente suas
atividades no dia 1º de setembro de 2009, ensejando a criação da líder global na
produção de celulose de mercado.
O controle acionário da Fibria é exercido pelo BNDESPar (34,9%) e pela Votorantim
Industrial (29,3%), e 35,8% das suas ações estão no mercado.
Figura 2.3/1: Participações na Fibria.
Na composição da receita líquida do Grupo Votorantim, a Fibria tem participação de
11% (dados de 2009). Na composição das exportações a participação corresponde a
53% do Grupo.
A Fibria é líder mundial em produção de celulose de mercado. Em 2009, a sua
produção, de 5.177.402 toneladas, correspondeu a 38,9% da produção total do Brasil.

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Presença no Brasil
A Fibria produz celulose branqueada de eucalipto proveniente exclusivamente de
plantios renováveis, que é destinada em sua maior parte aos principais mercados
consumidores e também utilizada para a fabricação própria de papéis.
A Empresa comercializa papéis revestidos, não-revestidos, cortados, térmicos e
autocopiativos. Por meio da KSR Distribuidora, a Fibria fornece papéis e produtos
gráficos a cerca de 15 mil clientes no mercado brasileiro.
Com sede administrativa em São Paulo (SP), a Fibria opera cinco fábricas com
capacidade anual de aproximadamente 5,4 milhões de toneladas de celulose e 313 mil
toneladas de papel. Detém 50% de participação na Veracel (jont-venture com a Stora
Enso). A participação de 50% do Conpacel, que pertencia a Fibria, foi vendida em
2011 para a Suzano.
As atividades da Companhia têm por base uma área florestal de 1,043 milhão de
hectares, dos quais 393 mil hectares são reservas nativas dedicadas à conservação
ambiental, em sete estados: Espírito Santo, Bahia, Minas Gerais, Rio Grande do Sul,
São Paulo, Mato Grosso do Sul e Rio de Janeiro.
Presença Global
A Fibria está presente nos principais centros consumidores de celulose, por meio de
sete centros de distribuição e seis escritórios comerciais e de representação na
América do Norte, Europa e Ásia. Com essa estrutura comercial e logística, a celulose
da Fibria chega a clientes em 38 países. A Fibria comercializou 5.248 mil toneladas de
celulose em 2009, na Ásia (36%), Europa (31%), América do Norte (23%) e América
Latina (10%).
Em 2009, a celulose produzida pela Fibria destinou-se à fabricação de papéis para
higiene pessoal (43%), de imprimir e de escrever (33%) e especiais (24%), ajudando a
satisfazer uma demanda crescente, de pessoas de todo o mundo, por mais saúde,
conforto, educação, cultura e acesso à informação.
Em 31 de dezembro de 2009, a Empresa mantinha aproximadamente 14,6 mil
profissionais, entre funcionários próprios e terceiros dedicados.
Dentre as principais mudanças ocorridas nos últimos anos, destacam-se a formação da
Fibria, a partir da incorporação da Aracruz pela VCP. Também foi importante a venda
da Unidade Guaíba (RS) para a chilena CMPC, que fez parte da estratégia de gestão
da dívida originada no processo de incorporação. Por fim, a venda da participação de
50% do Conpacel, em 2011, para a Suzano.
Desempenho
Em 2009 foram produzidas 5,188 milhões de toneladas de celulose e 369 mil
toneladas de papel nas unidades da Fibria, incluindo 50% da produção de Conpacel e
Veracel.

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A receita operacional líquida da Fibria totalizou R$ 6.000 milhões em 2009, 1%
superior à registrada em 2008. Esse resultado foi impactado principalmente por um
volume de vendas de celulose 27% superior ao verificado no ano anterior, decorrente
principalmente da produção adicional da Unidade Três Lagoas, que iniciou suas
operações em março. Esse resultado positivo compensou a queda de 20% no preço
médio líquido da celulose em reais.
O custo dos produtos vendidos totalizou R$ 5.061 milhões, aumento de 16% em
relação a 2008, impactado principalmente pelo maior volume de vendas de celulose
(acréscimo de R$ 460 milhões) e maiores custos logísticos (R$ 98 milhões), ambos
devido à nova capacidade de produção da Unidade Três Lagoas. No entanto o custo
dos produtos vendidos por tonelada apresentou redução de 6%, devido ao menor custo
caixa de produção e decorrente de benefícios provenientes dos ganhos de eficiência
operacional e do plano de redução de custos implementado a partir do terceiro
trimestre de 2008.
Como resultado o EBITDA ajustado foi de R$ 1.697 milhões, uma margem de 28%. O
EBITDA do período foi 23% inferior aos R$ 2.196 milhões registrados em 2008
(margem de 37%).
O resultado financeiro líquido totalizou R$ 1.770 milhões. As receitas financeiras
somaram R$ 486 milhões e as despesas financeiras, R$ 1.492 milhões. O resultado de
variações monetárias e cambiais ativas e passivas totalizou uma receita de R$ 2.775
milhões, devido principalmente à valorização de 25% do real no período sobre o
estoque da dívida em moeda estrangeira.
Como resultado, o lucro líquido de 2009 foi de R$ 558 milhões, comparado com
prejuízo de R$ 1.310 milhões no exercício anterior.
2.4 Projeto de expansão
A capacidade total da fábrica será de 3.050.000 tSA/a2
, sendo 1.300.000 na linha 1 e
1.750.000 na futura linha. A nova unidade de cogeração terá capacidade nominal
instalada de 259,5 MW e potência aparente de 305,3 MVA; o aterro industrial terá sua
capacidade ampliada em duas fases, sendo que na primeira fase, a capacidade será
similar ao aterro existente, e na segunda, a capacidade será de 750 000 m3
; a unidade
de produção de corretivo de acidez de solo ocupará uma área de 30 000 m2
.
Saliente-se, que em relação aos sistemas de controle ambiental, esta expansão da
planta industrial continuará adotando as melhores tecnologias disponíveis (BAT –
Best Available Technologies) já empregadas na Linha 1, visando redução, controle e
monitoramento das emissões atmosféricas, efluentes líquidos e resíduos sólidos
gerados.
Os sistemas de controle ambiental e áreas de utilidades da expansão serão também
projetados para atender futura expansão da fábrica de papel da International Paper,
extendendo o ganho ambiental para a fábrica vizinha
Para expansão industrial, a FIBRIA utilizará como matéria-prima básica,
aproximadamente, 6,5 milhões de metros cúbicos de eucalipto por ano. Além da
2
tSA/a que significa....

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madeira, serão utilizados outros insumos, como exemplo: oxigênio, hidróxido de
sódio, peróxido de hidrogênio, ácido sulfúrico, sulfato de magnésio, sulfito de sódio,
metanol, clorato de sódio, cal virgem, sulfato de alumínio, amidos, carbonato de
cálcio, dentre outros.
Para a operação da unidade industrial de celulose, será necessária infra-estrutura
externa e interna de apoio, tal como: repotencialização da linha de transmissão
existente, alojamento, captação e tratamento de água, tratamento e disposição
adequada de efluentes e sistemas de tratamento e disposição de resíduos sólidos
industriais, etc.
2.5 Justificativas para Ampliação do Empreendimento
Locacional
Por tratar-se da expansão da fábrica existente, não foi realizado nenhum estudo de
alternativas locacionais. O local de instalação da expansão será no mesmo site da
fábrica de Três Lagoas, MS, conforme já estava previsto por ocasião da implantação
da Linha 1. Tal alternativa proporcionará maiores ganhos técnicos, operacionais,
ambientais e principalmente econômicos nas fases de implantação e operação devido
à utilização da mesma infraestrutura, disponibilidade hídrica e insumos.
Técnica
A tecnologia a ser empregada na expansão será a mesma da fábrica existente, tendo
em vista que o processo kraft para obtenção de celulose branqueada é largamente
utilizado no mundo todo, inclusive no Brasil. Essa tecnologia é plenamente dominada
não somente pelas indústrias produtoras de celulose, como também pelas empresas
fornecedoras de engenharia, equipamentos e consultoria. Além disso, apresenta
vantagens adicionais em relação à capacidade de obtenção de elevados padrões de
alvura e de qualidade da fibra requeridos pelo mercado mundial de celulose, aliados à
capacidade de autossuficiência energética.
Do ponto de vista ambiental o processo kraft de produção de celulose, em comparação
a outros, tem grande vantagem. Permite recuperação dos produtos químicos utilizados
no cozimento da madeira, através da evaporação e queima do licor de cozimento na
caldeira de recuperação, o que proporciona a redução da carga orgânica para
tratamento de efluentes líquidos.
O processo de branqueamento escolhido foi o ECF (Elemental Chlorine Free), que
não utiliza o cloro elementar em suas etapas internas, diminuindo significativamente a
emissão de compostos organoclorados. Foram seguidos os elevados padrões de estado
da arte em indústrias deste gênero, com alta tecnologia no processo de fabricação,
visando melhoria do processo produtivo e reduções das emissões para o ambiente
(líquido, atmosférico e sólido).

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Ambiental
Os aspectos ambientais justificadores da ampliação e expansão são:
− Área de implantação da Linha 2 ao lado da existente;
− Não intervenção em área de preservação permenente;
− Disponibilidade hídrica na região (rio Paraná) para abastecimento de água da
fábrica;
− Corpo de água receptor com vazão mínima (Q7,10) adequada para
autodepuração dos efluentes líquidos tratados. No caso do rio Paraná, a vazão
mínima Q7,10 2.891 m3
/s que é extremamente favorável;
− As condições para dispersão atmosférica são favoráveis;
− Adoção de melhor tecnologia disponível (BAT – Best Available
Technologies), visando redução, controle e monitoramento das emissões
atmosféricas, líquidas e sólidas geradas;
− A região possui presença antrópica;
− Aproveitamento das infraestruturas existentes (Interna e Externa).
Econômica
A justificativa para expansão do empreendimento parte da premissa de constatação da
franca expansão do mercado atual de celulose e papel no Brasil e no exterior. Isto
pode ser observado através dos projetos de expansão de diversas indústrias do ramo,
com conseqüente expansão de suas bases florestais.
O Brasil tem sido um local privilegiado para o setor de agronegócios, devido à sua
vantagem competitiva para cultivar florestas renováveis e auto-sustentáveis. É
considerado como o futuro grande fornecedor do mercado mundial de celulose de
fibra curta, tendo a seu favor fatores ambientais que aumentam sua competitividade.
Evolução do Mercado e do Consumo
O setor de celulose e papel vem se desenvolvendo de forma bastante competitiva,
apresentando crescimento nos últimos anos, conforme dados apresentados nas figuras
a seguir.

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Figura 2.5/1: Produção Brasileira de celulose por tipo de fibra (x 1.000 ton/ano). FLBr:
Fibra Longa Branqueada, FLNBr: Fibra Longa Não Branqueada, FCBr: Fibra Curta
Branqueada e FCNBr: Fibra Curta Não Branqueada.
Fonte : Relatório Estatístico BRACELPA
Figura 2.5/2: Exportações Brasileiras de Celulose (2000 – 2010)
Fonte: Relatório Estatístico BRACELPA

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Figura 2.5/3: Produção Brasileira de Papel (2000 – 2010)
Fonte: Relatório Estatístico BRACELPA
De acordo com as informações, existe grande expectativa e tendência para expansão
do mercado brasileiro das indústrias de celulose e papel.
O Estado do Mato Grosso do Sul apresentaoutras vantagens competitivas, tais como:
− Mão-de-obra qualificada e comprometimento da população; e
− Boas condições da malha ferroviária, hidroviária e rodoviária;
Social
A criação de empregos diretos e indiretos devido à ampliação da fábrica promoverá o
efeito multiplicador, como ja afirmado.
Portanto, a ampliação da FIBRIA poderá alterar o IDH do município, possivelmente
refletindo positivamente na região e no estado.
O investimento total previsto da ordem de R$ 3,86 gerará considerável arrecadação
tributária nos níveis municipal, estadual e federal.
Além disso, existe possibilidade de desenvolvimento social devido também aos
seguintes fatos:
− Ampliação da unidade fabril, de modo a manter e ampliar os projetos sociais já
presentes;
− Continuar o Programa de Comunicação Social de forma transparente e pró-ativa;
− Aumentar a geração de emprego e renda através da continuidade das práticas já
adotadas;
− Continuar a promover educação ambiental nas regiões de atuação.

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3 CARACTERIZAÇÃO DO EMPREENDIMENTO
3.1 Localização
O empreendimento está localizado no município de Três Lagoas (MS), junto à rodovia
MS – 395, km 21.
A seguir é apresentada a planta de localização, com as seguintes informações:
− Cursos d’água mais próximos,
− Vias de acesso,
− Ocupações vizinhas,
− Cidades mais próximas, e
− Direção e sentido dos ventos predominantes.

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Figura 3.1/1: Planta de localização.

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3.2 Números de Empregados
O número total de funcionários previstos nas seguintes áreas da indústria da linha 2 é:
Indústria de celulose Produção Administração
− Próprios
− Terceiros
265
510
90
90
3.3 Infra Estrutura Interna de Apoio para a Obra
Em função da construção da fábrica ser realizada por diversos fornecedores
(empreiteiros) como na Linha 1, o canteiro de obras será subdividido em áreas de
processo, como por exemplo, um canteiro de obras para o fornecedor da caldeira de
recuperação, outro para planta química, dentre outros.
Canteiro
Os canteiros de obras serão instalados nas proximidades de cada área de processo,
bem como serão utilizados o contorno do parque fabril para estocagem de
equipamentos e canteiros administrativos.
Cada canteiro será composto por almoxarifado para armazenamento de materiais de
construção, equipamentos, tubulações, áreas de montagem de equipamentos,
instalações de administração e controle de pessoal.
Além do canteiro de obras, propriamente dito, serão descritas as atividades de
preparação do terreno, bem como as infra-estruturas necessárias para implantação da
fábrica, tais como: terraplanagem, proteção do terreno durante as obras, arruamento,
pavimentação, drenagem superficial, produção de concreto, fundações e obras civis,
usina de asfalto, sistema de proteção de combate a incêndio, sistema de distribuição de
energia elétrica e portaria de caminhões e de pessoal.
As edificações temporárias como escritório de obras, refeitórios e cozinha, centro
social, ambulatório, e outras serão construídas de forma a atender aos requisitos
estabelecidos pelas normas ABNT.
No canteiro típico, serão instalados escritórios, vestiários, almoxarifado, área de
estocagem de peças fabricadas e equipamentos e oficinas, que serão servidas por redes
subterrâneas de água e esgoto.
O abastecimento de água para o canteiro obras será realizado através da fábrica
existente, que deverá fornecer uma vazão da ordem de 120 m3
/h que deverá atender
também a população máxima de 7000 funcionários (pico durante a obra).
A energia elétrica necessária está estimada em 7 MWh para a etapa de implantação e
será fornecida pela fábrica.

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Atividades de Terraplenagem
As atividades de terraplanagem serão precedidas de uma limpeza do terreno, com a
remoção do solo orgânico atualmente existente que não deverá ser significante em
função da instalação da expansão na mesma área da Linha 1 existente já parcialmente
terraplanado. Na etapa final de implantação da fábrica, esse solo vegetal será
reutilizado como substrato para as áreas que receberão tratamento paisagístico.
No projeto das obras de terraplenagem, está previsto balanço entre corte e aterro de
solo de forma que serão minimizadas as áreas necessárias de bota-fora e de material
de empréstimo em locais externos do terreno do empreendimento.
As águas pluviais serão conduzidas superficialmente, através de caimento adequado,
até valas de drenagem perimetrais existente dirigindo ao sistema de drenagem natural
do terreno, e finalmente até o rio Paraná. Essas valas são protegidas com solo
compactado e grama.
Fundação e obras civis
Para construção das obras civis, estão previstas centrais de concreto a serem instaladas
na área de canteiro e também caminhões-betoneiras para distribuição de concreto.
Durante a fase de obras antecipadas, os caminhões betoneiras após o descarregamento
do concreto nas formas de caixas de obras civis para a fase de obras antecipadas, serão
submetidos à limpeza para remoção dos resíduos de concreto das betoneiras.
A disposição desses resíduos de lavagem será feita em um aterro, onde a água será
evaporada, e com uma retroescavadeira, o resíduo de concreto será retirado e enviado
para o local onde a FIBRIA tem plano de recuperação de áreas degradadas (PRAD).
Durante a fase de obras construção da fábrica propriamente dita, os caminhões
betoneiras após o descarregamento de concreto retornarão à central de concreto, onde
depositará os resíduos de limpeza em uma caixa. A água que sai da caixa deverá ser
reaproveitada na fabricação de concreto.
Existirão duas caixas, enquanto uma caixa de areia estará em operação, a outra caixa
será esvaziada com uma retroescavadeira para remoção dos resíduos de concreto que
deverão ser enviados para o local onde a FIBRIA tem plano de recuperação de áreas
degradadas (PRAD).
As fundações serão realizadas, predominantemente, em estacas perfuradas do tipo
hélice contínua. Os blocos de cabeça de estacas serão em concreto moldado in loco.
Os edifícios terão estrutura de concreto pré-moldado e cobertura em lajes de concreto.
As paredes internas serão de alvenaria de blocos de concreto pintados e os
fechamentos externos de alvenaria de blocos de concreto pintados e de chapas
metálicas e os pisos, nas áreas industriais será de concreto.
A infra-estrutura de sistemas subterrâneos compreenderá: redes de cabos de
distribuição de energia elétrica, telefonia e cabos óticos para sinais, redes de esgoto
sanitário em PVC, redes de águas pluviais em concreto e passagem subterrânea para
rede de incêndio.

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Arruamento e pavimentação
As ruas principais do empreendimento serão pavimentadas com asfalto, concreto ou
blocos articulados com a utilização de guias, sarjetas e sarjetões e sistema de
drenagem compostos de bocas de lobo, bocas de leão e canaletas. Para essa fase, está
prevista a instalação de uma usina de asfalto na própria área da fábrica para
fornecimento de asfalto para pavimentação das ruas principais. As ruas destinadas aos
canteiros de obras receberão pavimentação provisória em brita e sistema de drenagem
em valas.
Drenagem superficial
As águas pluviais serão recolhidas superficialmente através de bocas de lobo e
conduzidas pela rede pluvial até as valas existentes e posteriormente até o rio Paraná.
Canteiro típico
O canteiro típico é constituído de 6 áreas: escritório, vestiário, área de estocagem de
peças fabricadas e de equipamentos, almoxarifado e oficinas. As áreas são propostas e
poderão variar em função da atividade específica de cada empreiteira.
Detalhes adicionais sobre os métodos e materiais do canteiro estão descritos de
maneira detalhada na caracterização do empreendimento.
As áreas de estocagem de peças fabricadas e de equipamentos serão dimensionadas de
acordo com a atividade e o porte de cada empreiteira.
Edificações temporárias
Refeitórios
Os refeitórios possuirão capacidade para servir diariamente cerca de 10.000 refeições.
As instalações compõem-se de cozinha industrial, açougue, padaria e áreas de preparo,
doca de recebimento, despensa, câmaras frigoríficas, áreas de lavagem e refeitórios
para o preparo e fornecimento de até 10.000 refeições.
Externamente haverá área para central de gás, transformador para fornecimento de
energia ao conjunto e reservatório elevado de água. A FIBRIA possui larga
experiência na implantação de empreendimentos de médio e grande porte, razão pela
qual, os mais avançados métodos de planejamento serão empregados na infraestrutura,
com maior detalhamento que pode ser encontrado no volume Caracterização do
Empreendimento.
Centro Social
A edificação é composta de uma área para lojas/ shopping, sanitários, salas de TV,
lanchonete com área para cozinha, bomboniere, despensa, lavagem e mesas para jogos
e caixas eletrônicos e telefone na área externa coberta.

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Escritórios de obras
A edificação é composta de blocos com escritórios e salas de reunião, e um bloco de
interligação composta de um auditório, salas de reunião, copas, coffee break,
sanitários masculinos e femininos, um depósito e sala de ar condicionado.
Ambulatórios, Brigada de Emergência e Segurança do Trabalho
A área da brigada é formada por uma sala de plantão, sala para material/ equipamento,
sanitários e vestiários e copa. O ambulatório é composto por: recepção, sala de espera,
sala de primeiros curativos, quartos de recuperação, consultórios, sala de plantão, sala
para fisioterapia e ultra-som, sanitários e copa.
Portarias do Canteiro
A área da portaria do pessoal compõe-se de uma recepção, área da segurança,
catracas, guarda volume e de EPI para visita, sala de integração, café, e dois sanitários.
A portaria de caminhões compõe de uma sala de controle de veículos e um sanitário.
A área de apoio ao caminhoneiro compõe de sanitários, masculino e feminino e sala
de descanso.
Energia Elétrica
A energia elétrica necessária está estimada em 7 MWh para a etapa de implantação e
será fornecida pela fábrica.
Óleo Diesel
Durante a fase de implantação, está prevista a instalação de um tanque de
armazenamento com capacidade inferior a 15.000 litros e também caminhões
comboios para abastecimento das máquinas e equipamentos a serem utilizados durante
a execução da terraplenagem e infra-estrutura, que corresponderão a tratores de
lâmina, pás carregadeiras, escavadeiras, caminhões pipa, basculantes e carretas, dentre
outros. O tanque de diesel será instalado sobre área impermeabilizada, protegida por
bandejas metálicas, evitando que eventuais derrames venham a contaminar o solo.
Abastecimento de Água
Os usos principais de água durante a construção da expansão são: fins sanitários,
preparação de concreto e usos diversos. O abastecimento de água para o canteiro obras
será realizado através de ETA da fábrica que deverá fornecer uma vazão da ordem de
120 m3
/h que deverá atender a população máxima de 7000 funcionários (pico durante
a obra) e também para preparação de concreto.
Tratamento e Disposição de Esgotos
Os esgotos sanitários gerados durante a construção da expansão serão coletados e
enviados a ETE existente que tem capacidade para tratar essa contribuição com uma

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carga estimada em 250 kg DBO/d3
, e posterior encaminhamento para o corpo
receptor.
O esgoto tratado deverá atender aos padrões de emissão dos parâmetros estabelecidos
pela Resolução CONAMA nº 357/2005. Em resumo, os principais parâmetros que
deverão ser seguidos e que são aplicáveis a este tipo de efluente (esgoto sanitário) são:
3
DBO significa “demanda biológica de oxigênio”, ou seja, representa a quantidade de

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Tabela 3.3/1 – Qualidade Prevista do Efluente Tratado
- Vazão m
3
/dia 1.050
- Vazão máxima m
3
/dia 1.680
- pH 5,0 a 9,0
- Temperatura ºC 35
- Sólidos sedimentáveis ml/l < 1,0
- Concentração de DBO mg/l < 60
Figura 3.3/1 - Vista aérea ETE linha 1.
Coleta, Acondicionamento e Disposição de Resíduos de Obra e Orgânicos
Durante a construção da fábrica, serão gerados resíduos sólidos constituídos
principalmente por resíduos de obra (entulhos), tais como, resíduos de madeira e
concreto, e menores quantidades, os resíduos sólidos provenientes das operações de
manutenção de máquinas e equipamentos, tais como, óleos lubrificantes usados,
graxas, restos de tintas, materiais ferrosos e não ferrosos, papel e papelão, vidros e
plásticos; os resíduos de escritórios; e os resíduos orgânicos provenientes da cozinha e
refeitório.
Será implantada a coleta seletiva dos resíduos sólidos recicláveis que deve ser
realizada através de recipientes apropriados e identificados através de cores e cartazes,
conforme apresentado na tabela a seguir.

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Tabela 3.3/2 - Sistema de identificação dos recipientes de coleta seletiva
Resíduos Cor
Metais Amarelo
Papel / Papelão Azul
Plásticos Vermelho
Vidros Verde
Resíduos Classe I Laranja
Outros (orgânicos e não recicláveis) Cinza
A tabela a seguir apresenta as formas de coleta seletiva, quantidade, armazenamento
temporário e destino final dos resíduos a serem gerados pela FIBRIA durante a fase de
construção. A coleta é apresentada de forma detalhada na Caracterização do
Empreendimento.
Tabela 3.3/3 - Formas de coleta seletiva, quantidade, armazenamento temporário
e destino final dos resíduos.
Resíduo Coleta Seletiva
Quantidade
Estimada
Armazenamento
Temporário
Destino Final
Entulhos de obras
(blocos, concreto,
tijolos, madeira.)
Caçambas 3.000 m³/mês Caçambas metálicas
Área de
recuperação da
Linha 1 (PRAD)
Metais ferrosos e não
ferrosos
Tambor com
identificação
Amarela
25 t/mês Baia identificada Reciclagem
Papel / papelão
Tambor com
identificação Azul
Plásticos
Tambor com
identificação
vermelha
15 t/mês Baia identificada
Devolução ao
fabricante /
Reciclagem
Borracha / pneus Depósito de Pneus 30unid/mês Depósito de Pneus
Reaproveitamento/
devolução ao
distribuidor
Vidros
Tambor com
identificação Verde
Lâmpadas
fluorescentes
Tambor identificado 0,5 t/mês Baia identificada Descontaminação
Baterias / pilhas Tambor identificado 10 kg/mês Baia identificada
Reprocessamento
para fabricação
Resíduos
ambulatoriais
Secos e Tambores
identificados
200 kg/mês Baia identificada
Incineração em
empresa licenciada
Óleos lubrificantes e
graxas
Tambores Resíduos
de Classe I
3,5 m³/mês
Tambor identificado
e fechado na área de
Resíduo Classe I
Co processamento/
Incineração em
empresa licenciada
Toalhas industriais Sacolas plásticas 2,0 t/mês Área identificada
Higienização e
Reutilização
Resíduos orgânicos
(restos de refeições)
Tambor com
identificação cinza
300 m³/mês Caçambas metálicas Aterro municipal

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Disposição de Resíduos de Obras
De acordo com a norma da ABNT 10.004/2004, os resíduos de entulhos de obras
(blocos, concreto e tijolos) são classificados como classe IIB, resíduos inertes.
É preliminarmente prevista a geração de 36.000 m³ de entulhos durante a etapa de
construção da fábrica com duração de 24 meses. Estes resíduos serão enviados para o
local onde a FIBRIA já tem plano de recuperação de áreas degradadas (PRAD). Esta
área tem capacidade suficiente para receber esses resíduos, além disso, todas medidas
mitigadoras e de recuperação previstas no PRAD serão adotadas também por ocasião
desta disposição. Portanto, ambientalmente, essa disposição foi escolhida é a mais
adequada e segura e também de menor impacto.
Disposição de Resíduos Sólidos Orgânicos
Os resíduos sólidos orgânicos, que também serão gerados na fase de implantação,
serão basicamente provenientes da cozinha e refeitório (resíduos do processamento de
alimentos, restos das refeições, guardanapos e similares) e dos sanitários (papéis
higiênicos). Estes resíduos serão enviados para o aterro municipal.
Durante a etapa de construção da indústria (24 meses), está prevista a geração de
7.000 m3
de resíduos orgânicos.
Transporte de Materiais, Equipamentos e Pessoas
Em função do tipo, peso, porte, e/ou características, o transporte de materiais e
equipamentos poderá ser via rodoviário, ferroviário ou hidroviário. Durante a
implantação do empreendimento serão instalados equipamentos pesados, como
transformadores de alta potência, para os quais serão necessários transportes especiais
pesados. Estes transportes seguirão os trâmites legais necessários.
O transporte dos funcionários a partir dos alojamentos e para funcionários moradores
na cidade de Três Lagoas e Brasilândia será realizado pelo próprio empreendedor ou
empresa contratada.
Alojamento
Os profissionais que vierem fora da região serão devidamente acomodados em
alojamentos.
Desmobilização
Após a conclusão das obras, as instalações serão desmontadas e o local onde elas se
encontram, será recomposto com as mesmas características de antes da instalação.
O solo será descompactado e será implantada cobertura vegetal de gramíneas
conforme projeto paisagístico.
Mão-de-Obra
A mão-de-obra necessária para a implantação da expansão da fábrica é estimada em
aproximadamente 7.000 trabalhadores no período de pico da obra e montagem.

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3.4 Descrição do Processo Industrial da Linha 2
O processo industrial da Linha 2 que basicamente será similar ao da Linha1 é descrito
sucintamente a seguir e representado através do fluxograma de processo.
Pátio de Madeira
A madeira a ser processada na fábrica consiste de uma composição de toras de
eucalipto, variedade Urograndis, nas proporções de 60% descascada na floresta, e o
restante da madeira com casca (40%) será descascado na fábrica. A colheita e o
processo de descascamento no campo serão mecanizados, e os comprimentos
nominais das toras que abastecerão a fábrica serão de 6 metros para a madeira sem
casca e 4,5 metros para a madeira com casca. A madeira será transportada para a
fábrica por carretas tipo tritrem em cargas de cerca de 48 toneladas.
Está prevista uma estocagem de madeira na área do pátio com um volume de cerca de
78.000 m³s de madeira com casca, e de cerca de 117.000 m³s de madeira sem casca, o
que corresponde a dez dias de consumo médio no cozimento.
Para a produção anual de 1 750 000 tSA de celulose está sendo considerado um pátio
de madeira constituído por quatro linhas, sendo duas para madeira com casca e duas
para madeira sem casca.
O volume Caracterização do Empreendimento apresenta em detalhes técnicos como
ocorerrá a operação de aliementação do pátio de picagem, sua operação e o mmodo de
separação e destinação final dos resíduos.
Figura 3.4/1 - Portaria de Madeira da linha 1.

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Linha de Fibras
As áreas de cozimento, lavagem, depuração, deslignificação e branqueamento serão
dimensionadas para a produção de 1 750 000 tSA/a.
A finalidade do cozimento é separar as fibras e os demais constituintes anatômicos dos
cavacos de madeira. O processo kraft de cozimento é um processo químico alcalino,
que utiliza os reagentes soda cáustica e sulfeto de sódio (NaOH e Na2S
respectivamente), os principais constituintes do licor branco de cozimento, para
promover a dissolução dos componentes da lignina, substância que cimenta as fibras
umas às outras. Esta reação ocorre no digestor, um grande vaso de pressão, sob
condições favoráveis e otimizadas de pressão e temperatura.
Os cavacos provenientes do pátio de madeira serão aquecidos com vapor e neles
haverá aplicação do licor branco e licor preto quente. Após um tempo de residência
adequado no digestor a polpa será lavada com licor preto fraco, com o objetivo de
reduzir a concentração de matéria orgânica gerada.Após o cozimento a polpa será
depurada e deslignificada com oxigênio.
O branqueamento é um processo de purificação da celulose que visa à remoção de
elementos que impediriam o seu alvejamento completo, tais como resinas e extrativos
da madeira, seus elementos não fibrosos e a lignina residual não dissolvida nas
operações precedentes (cozimento e deslignificação com oxigênio).
A polpa branqueada será enviada à torre de estocagem, onde será armazenada à média
consistência, e dali alimentada à máquina de secagem e máquina de papel da
International Paper.
Figura 3.4/2 -Linha de fibra – montagem linha 1.
Planta Química
A planta química consiste em uma área específica para recebimento, armazenamento e
distribuição dos seguintes produtos principais:

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− Soda cáustica
− Metabissulfito de sódio
− Metanol
− Ácido sulfúrico
Estes produtos são adquiridos de terceiros e fornecidos em caminhões-tanque.
A área de tanques será composta de armazenamento e manuseio para ácido sulfúrico,
soda cáustica, metanol e metabissulfito de sódio. Além destes produtos em forma
líquida, será também recebido o sal (cloreto de sódio) destinado à fabricação de
clorato de sódio que será armazenado em baia coberta.
O bissulfito de sódio, obtido a partir da dissolução do metabissulfito em água, será
utilizado no branqueamento para controle de residuais de compostos oxidantes na
polpa e lavagem de gases. O ácido sulfúrico será usado na acidificação da polpa no
branqueamento e na máquina de secagem, e também nas plantas de desmineralização
e tratamento de efluentes.
Dióxido de Cloro
A planta de dióxido de cloro será dimensionada para atender a demanda da nova linha.
O dióxido de cloro será produzido através do clorato de sódio que reage com um
agente redutor (metanol) em meio ácido num reator de vaso único sob vácuo. O
sulfato de sódio, obtido como subproduto da geração de dióxido de cloro, será
utilizado como make-up de sódio e enxofre na fábrica de celulose.
Clorato de Sódio
O clorato de sódio necessário para a reação será produzido através da eletrólise do
cloreto de sódio, em uma planta com capacidade de 60.000 toneladas/ano.
O clorato de sódio será obtido através da eletrólise de salmoura tratada em células
A planta terá uma área para estocagem, dissolução, tratamento e purificação de sal. O
licor de células será enviado para a cristalização de clorato, de forma a preparar uma
solução pura para o processo “Metanol” e reaproveitamento do sal. O gás hidrogênio
co-produzido será resfriado e pressurizado para uso como combustível no forno de cal.
Peróxido de Hidrogênio
O peróxido de hidrogênio utilizado no branqueamento será produzido em uma planta
dedicada com capacidade anual de 45 000 toneladas.
O peróxido de hidrogênio será produzido a partir de oxigênio e hidrogênio, sendo que
esse último poderá ser proveniente do ar atmosférico ou do gás natural ou da planta de
clorato de sódio.
Oxigênio
O oxigênio terá uma planta dedicada além de um sistema de reserva de oxigênio
líquido para atender às necessidades da deslignificação, branqueamento e oxidação do
licor branco.

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A geração de oxigênio será feita por purificação do ar atmosférico pelo processo de
adsorção, através de peneiras moleculares. A unidade será complementada com um
sistema de reserva de oxigênio líquido e vaporizadores, de forma a garantir o
abastecimento em caso de falhas na planta.
Máquina de Secagem e Enfardamento
Serão instaladas duas máquinas de secagem que produzirão fardos unitizados prontos
para a comercialização, a partir de celulose kraft branqueada estocada em torre de alta
consistência.
A polpa das torres de estocagem é bombeada para a depuração pressurizada cujo
aceite alimentará as máquinas de secagem.
As máquinas consistem de mesa plana (fourdrinier) na parte úmida e de secador tipo
air borne na parte seca. A seção final consiste de cortadeira e empilhadeira de folhas
(cutter & layboy).
As linhas de enfardamento são compostas de máquinas automáticas de pesagem,
prensagem, embalagem, amarração com arames e marcação de fardos. Em seguida, os
fardos (cada um com 250 kg) são empilhados em pilhas com quatro unidades. Na área
de estocagem, as empilhadeiras com garras retirarão as unidades do armazém e
transportarão diretamente para os caminhões ou ramal ferroviário.
Figura 3.4/3 -Secagem da linha1.

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Evaporação de Licor
A finalidade da evaporação é concentrar o licor negro proveniente do cozimento desde
a concentração inicial de 14,9 % para 80 % de sólidos.
A planta de evaporação será uma planta de seis ou sete efeitos, que utilizará vapor de
baixa pressão. A concentração final do licor até 80% será conseguida nos vários
estágios dos evaporadores. O licor produzido será armazenado para posterior queima
na caldeira de recuperação.
Os condensados produzidos na planta de evaporação serão segregados em diferentes
graus de qualidade. Essa segregação é, portanto, importante para garantir qualidade
suficiente nos condensados que serão utilizados em outras áreas da fábrica.
Os gases da coluna de stripper da planta de tratamento de condensado serão enviados
para a coluna retificadora para extração de metanol. O metanol produzido será usado
como combustível auxiliar no forno de cal.
Figura 3.4/4 -Evaporação da linha 1.
Caldeira de Recuperação
A caldeira de recuperação tem por finalidade:
− Recuperar os produtos químicos usados no cozimento;
− Reduzir o sulfato de sódio para sulfeto de sódio;
− Gerar vapor através da utilização da energia resultante da queima da matéria
orgânica extraída da madeira.
O teor de sólidos do licor preto para queima proveniente da planta de evaporação será
de 80% (sem cinzas). Além do licor será utilizado óleo combustível como combustível
auxiliar e também por ocasião da partida e paradas.
O vapor produzido em alta pressão será enviado para os turbogeradores para geração
de energia elétrica.

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Figura 3.4/5 -Caldeira de recuperação da linha 1.
Caldeira de Biomassa
A função da caldeira de biomassa é complementar a quantidade de vapor gerado na
caldeira de recuperação para suprir as necessidades da fábrica, para geração de energia
e para o processo.
Será instalada uma caldeira de biomassa, tipo leito fluidizado, dimensionada para
atender as necessidades da indústria de celulose. Para tanto, é previsto descascamento
de parte da madeira na indústria.
Os rejeitos do pátio de madeira serão misturados e enviados aos silos para a queima na
caldeira. O óleo combustível será utilizado como combustível auxiliar e também por
ocasião da partida e paradas. O vapor produzido pela caldeira de força será enviado
para o turbogerador, misturado com vapor da caldeira de recuperação.
Os equipamentos utilizarão as mais avançadas tecnologias de controle ambiental e
disporão das melhores formas de tratamento ambiental das emissões, minimizando
impactos significativos.
Caustificação
Na caustificação o licor verde proveniente da caldeira de recuperação será
transformado em licor branco, que posteriormente será usado no cozimento dos
cavacos. Esta conversão consiste na reação do carbonato de sódio do licor verde com a

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cal (óxido de cálcio), que produzirá uma suspensão de hidróxido de sódio e carbonato
de cálcio, a qual será separada por filtração.
Antes de entrar em contato com a cal virgem o licor verde sofre um processo de
filtração no qual as impurezas (dregs) são removidas.
Os dregs serão lavados e filtrados em filtro tipo disco específico. Condensado da
planta de evaporação ou água quente será usado na lavagem dos dregs, que
combinados com os grits (resíduos da cal) serão utilizados como corretivo de acidez
de solo na própria floresta da FIBRIA e ou serão comercializados com terceiros. A
produção de corretivo de acidez de solo será processada por terceiros numa planta
dedicada.
Após a reação do licor verde com a cal virgem o licor branco é separado da lama de
cal (carbonato de cálcio). O licor branco é enviado para o cozimento e a lama de cal
será lavada e desaguada em filtro de disco antes de ser alimentada ao forno de cal.
Condensado ou água quente será usado para diluição da lama de cal e lavagem no
filtro de lama de cal. O filtrado do filtro de lama será bombeado para o tanque de licor
fraco.
Forno de Cal
A calcinação tem por finalidade a transformação do carbonato de cálcio, obtido na
caustificação, em óxido de cálcio (CaO), para ser utilizado na reação com licor verde.
A reação de calcinação é realizada a altas temperaturas em um forno cilíndrico
rotativo, revestido internamente com tijolos refratários e isolantes, aquecido pela
combustão de gás natural. Em situações anormais, poderá ser empregado o metanol
e/ou óleo combustível como back up.
O forno de cal será equipado com um secador externo para a lama de cal e com
resfriadores para a cal queimada.
O pó é removido dos gases de exaustão por meio de um precipitador eletrostático, de
eficiência prevista superior a 99 %, e retornará ao forno de cal.

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Figura 3.4/6 - Forno da cal de linha 1.
Turbogeradores (Cogeração)
O sistema de cogeração será constituído de 3 turbogeradores que têm a finalidade de
transformar a energia térmica do vapor de alta pressão em energia mecânica para
acionar os geradores de energia elétrica. Os vapores de alta pressão provenientes das
caldeiras de recuperação e de biomassa que utilizarão preferencialmente licor preto
(biomassa líquida) e biomassa, respectivamente, serão enviados aos turbogeradores e
sairão vapores de média e de baixa pressão para serem usados no processo. Uma parte
do vapor excedente não utilizado no processo será extraído em vácuo e condensado no
condensador da turbina.
Em condições normais de operação da expansão da unidade industrial de fabricação
de celulose, a energia será suficiente para a sua operação e o excedente poderá ser
exportado ao sistema elétrico da Concessionária local- ELEKTRO conforme a Linha
1. Esse excedente poderá variar de 62 MW a 117 MW, dependendo da instalação da
expansão da unidade de fabricação de papel (IP), da instalação da unidade de
fabricação de clorato e da instalação da unidade de fabricação de peróxido e bem
como, das condições operacionais das mesmas.
Atualmente, é exportado em média em torno de 25 MW e a FIBRIA tem intenção de
aumentar essa exportação para 50 MW produzida pela Linha 1. Portanto, a FIBRIA,
no futuro, poderá exportar em torno de 112 a 167 MW gerada pela queima de
combustíveis renováveis (biomassa líquida-licor negro e biomassa). Em consequência,
está também prevista a repotencialização da linha de transmissão existente (26km).
Energia elétrica da Linha 2 Unidade Quantidade
- total produzida MW 241,7
- consumida MW 179,7
- excesso (para venda) MW 62,0 (117)

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Sistema de Coleta e Incineração de Gases Não Condensáveis
Os gases não condensáveis concentrados (GNCC - CCO) gerados no cozimento e na
evaporação de licor preto serão incinerados na caldeira de recuperação. Para situações
de emergência haverá um flare instalado no topo da caldeira de recuperação.
Os gases não condensáveis diluídos (GNCD - GDI) coletados em diversas fontes nas
áreas de processo serão introduzidos como ar secundário na caldeira de recuperação.
Os gases diluídos provenientes do tanque de dissolução da caldeira de recuperação
serão resfriados em um lavador, aquecidos novamente e introduzidos como ar
secundário na caldeira de recuperação.
Os gases de ventilação do extintor de cal, caustificadores, tanques de estocagem e
equipamentos da caustificação serão coletados, resfriados em trocador de calor e
enviados, por meio de soprador, para o forno de cal como ar de combustão.
Estocagem de Óleo Combustível
Será instalado um tanque de óleo combustível para abastecimento das caldeiras de
recuperação e de biomassa como combustível auxiliar e também em casos de
emergência e partidas dos mesmos e do forno de cal.
Gás Natural
Será suprido pela rede de gás natural, cujo principal consumidor em operação normal
será o forno de cal.
Abastecimento e Consumo de Água Industrial
O abastecimento de água da Linha 2 continuará sendo o rio Paraná, com uma vazão
estimada em 9 500 m3
/h.
A água captada será tratada numa estação de tratamento com capacidade estimada em
9 000 m3
/h, passando por uma grade mecanizada para remoção de sólidos grosseiros
até uma estação de bombeamento, de onde será enviada por meio de uma adutora para
a estação de tratamento.
A água bruta proveniente da estação de bombeamento terá sua vazão medida em um
medidor Parshall, no qual serão adicionados sulfato de alumínio, soda cáustica,
polieletrólito e hipoclorito de sódio, este último utilizado para evitar a formação de
algas nos sistemas seguintes, para promover a remoção de ferro, além de oxidar a
matéria orgânica presente.
Em seguida, por gravidade, a água seguirá para clarificadores, onde ocorrerá a
decantação. O lodo será coletado no fundo dos clarificadores sendo, em seguida,
adensado e desaguado para disposição final. Por gravidade, a água decantada será

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conduzida por canais até os filtros de areia. A operação de contra-lavagem será feita
automaticamente e a água utilizada será coletada em cada filtro por calhas para enviar
essas águas para o sistema de captação de água bruta, visando reaproveitamento.
Após a filtração, a água tratada será estocada em um reservatório de 27.000 m3
que
abastecerá a fábrica de celulose e de papel da International Paper.
Figura 3.4/7 - Calha Parschall da linha 1.
Geração e Controle de Efluentes Hídricos
Fontes de Geração de Efluentes
Basicamente, as fontes de geração de efluentes líquidos da expansão industrial que
corresponderão às atividades do processo de fabricação de celulose e demais
atividades de apoio são as mesmas da Linha 1 existente, as quais são relacionadas a
seguir:
− Efluentes da área de preparo de madeira;
− Efluentes da área de cozimento e lavagem da polpa marrom;
− Filtrados alcalinos e filtrados ácidos do branqueamento;
− Efluentes da máquina de secagem;
− Efluentes da máquina de papel;
− Efluentes da evaporação e recuperação;
− Efluentes da área de caustificação e forno de cal.
− Condensados contaminados;
− Esgotos sanitários;
− Águas pluviais contaminadas; e
− Diversos (derrames, vazamentos, limpeza de áreas etc)
Características dos Efluentes Antes do Tratamento
As características quantitativas e qualitativas previstas destes efluentes antes do
tratamento foram baseadas nos dados obtidos de monitoramentos dos efluentes
líquidos da Linha 1. O dimensionamento da estação de tratamento de efluentes
líquidos para Linha 2 foi baseado nessas características.

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Previsão de Efluentes Brutos
Parâmetros
Linha 2
nova
Vazão fábrica de celulose (m³/h) 7 200
Vazão fábrica de papel (m³/h) 710
Carga DBO (kg/d) 105 000
Carga DQO (kg/d) 250 000
Carga SST (kg/d) 60 000
Carga cor (kg/d) 148 500
Descrição do Sistema de Tratamento de Efluentes
O sistema de tratamento de efluentes que será similar ao existente na Linha 1,
consistirá basicamente de duas fases: remoção de sólidos e remoção de carga orgânica.
A capacidade hidráulica do sistema de tratamento de efluentes será 8 000 m³/h.
Os efluentes da nova linha de produção de celulose serão coletados em cada uma das
ilhas de processo e serão separados em duas linhas: os efluentes com sólidos e os
efluentes sem sólidos conforme a Linha 1, contudo, as redes de coleta de efluentes das
duas linhas serão independentes.
Onde aplicável, serão previstos sistemas para contenção, coleta e recuperação de
derrames eventuais nas áreas.
Os fluxos dos efluentes com sólidos passarão por sistema de medição de vazão,
temperatura, condutividade e pH e então serão dirigidos para um sistema de
gradeamento para remover os materiais grosseiros.
Após a passagem pelo sistema de gradeamento, a linha de efluente com fibras é
enviada para um clarificador primário. O sistema de desaguamento de lodo primário
tem uma capacidade total de 60 tSS/dia4
e é constituído por quatro conjuntos de
desaguamento de 20 tSS/dia cada, sendo 1 deles reserva (3+1). A consistência final
prevista de lodo desaguado é de no máximo 40%.
A linha de efluentes sem sólidos após sistema de medição de vazão, temperatura,
condutividade e pH, é enviada para o tanque de pré neutralização, onde o pH é
ajustado através da dosagem de leite de cal e então é misturado com o efluente com
sólidos do clarificador.
Dependendo do resultado da vazão, temperatura, pH e condutividade medidos, os
efluentes com e sem sólidos podem ser divergidos para as lagoas de emergência
existentes. A finalidade destas lagoas é receber todos os efluentes com características
fora de especificação. Uma vez desviado para as lagoas de emergência, o conteúdo
destas é dosado para a entrada do tanque de neutralização de forma que nenhum
distúrbio seja criado no tratamento biológico.
4
tSS/dia significa toneladas de sólidos secos por dia

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34
A operação desta é controlada pelo monitoramento on-line de pH, temperatura e
condutividade. Quando ocorrerem níveis fora da escala aceitável, as válvulas serão
fechadas e o efluente será desviado para as lagoas de emergência existentes.
As lagoas de emergência são drenadas por duas bombas de capacidade de 350 m3
/h,
possuindo uma bomba em stand by.
No tanque de neutralização são misturados os efluentes com sólidos e os efluentes sem
sólidos. A finalidade desta etapa é neutralizar e também equalizar o efluente
combinado. Devido ao efluente neutralizado apresentar uma temperatura considerada
elevada para o tratamento biológico, o efluente é resfriado para que atinja uma
temperatura que não prejudique o desempenho do tratamento biológico.
O resfriamento dos efluentes é realizado através de uma torre de resfriamento, sendo
dimensionada para uma temperatura de entrada aproximada de 70 ºC, e uma
temperatura de saída em torno de 35 ºC.
O sistema de tratamento biológico adotado é do tipo lodos ativados por aeração
prolongada. O processo de lodos ativados é uma tecnologia comprovada e
normalmente utilizada nas indústrias de celulose e papel do mundo todo.
O processo biológico requer para um ótimo desempenho, concentrações suficientes de
nitrogênio e fósforo no efluente. Uréia e o ácido fosfórico estão sendo considerados
como fontes de nitrogênio e fósforo
Após a dosagem de nutrientes, os efluentes são encaminhados para o tanque seletor,
que tem alta capacidade de oxigenação e tem por finalidade eliminar os organismos
filamentosos. Deste tanque, os efluentes seguem para o tanque de aeração, onde são
submetidos à degradação da matéria orgânica A injeção de ar é realizada por difusores
do tipo bolha fina instalados no fundo do tanque de aeraçãoque fornecem oxigênio e
promovem mistura da massa líquida contida no tanque.
No processo de lodos ativados, há formação da massa biológica (lodo) que é separada
fisicamente da massa líquida (efluente clarificado), o que ocorre através de quatro
clarificadores secundários de diâmetro 70 m cada. O efluente tratado é lançado através
de emissário e difusores no rio Paraná. Deve-se ressaltar que o local de lançamento é a
montante do ponto de captação de água bruta para fábrica, isto é, “rio acima” de onde
é coletada a água para a fábrica.
Figura 3.4/8 – Estação de tratamento de efluentes.

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35
O lodo secundário (biológico) é removido constantemente do fundo dos clarificadores
de onde é recalcado através de bombas para o tanque seletor, efetuando-se a sua
recirculação. O lodo biológico excedente é enviado para o sistema de desaguamento.

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36
Características dos Efluentes Tratados
As características quantitativas e qualitativas previstas destes efluentes após o
tratamento que são apresentadas a seguir, foram baseadas nos dados de
monitoramento dos efluentes tratados da Linha 1. As características dos efluentes
estão descritas na Caracterização.
Tabela de Emissões Previstas de Efluentes Tratados (valores médios anuais)
Parâmetros
Linha 2
nova
BAT (1)
Vazão fábrica celulose (m³/h) 7 200
Vazão esp fábrica celulose (m3
/ADt) 35 30 - 50
Vazão fábrica papel (m³/h) 710
Concentração DBO (mg/l) 30
Carga DBO (kg/d) 5 400
Carga esp DBO (kg/ADt) 1,1 0,3 – 1,5
Concentração DQO (mg/l) 400
Carga DQO (kg/d) 72 000
Carga esp DQO (kg/ADt) 14,5 8 - 23
Concentração SST (mg/l) 40
Carga de SST (kg/d) 7 200
Carga de SST esp (kg/ADt) 1,4 0,6 – 1,5
Concentração cor (mg/l) 800
Carga cor (kg/d) 148 500
Carga esp cor (kg/ADt) 30,0 NA
(1) BAT – Best Available Technology – referência IPPC - Integrated Pollution Prevention and Control,
December 2001.

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37
Figura 3.4/9 – Rio Paraná.
Geração e Controle de Emissões Atmosféricas
Fontes de Emissão
As principais fontes de emissão atmosférica da expansão da fábrica serão similares
aos da Linha 1, as quais são:
− Caldeira de recuperação;
− Forno de cal;
− Caldeira de biomassa.
Principais Parâmetros de Controle
Os principais parâmetros de controle relativos às emissões atmosféricas significativas
da expansão que são similares da Linha1 correspondem a:
− Material particulado;
− TRS (compostos reduzidos de enxofre);
− SOx
− NOx
− CO
O controle das emissões atmosféricas adotará a mesma filosofia de gerenciamento
ambiental empregada na Linha 1que consiste na prevenção da poluição através da
utilização de tecnologias de última geração.
Tecnologias para Minimização, Controle e Monitoramento das Emissões
Atmosféricas
A minimização, controle e monitoramento das emissões atmosféricas serão baseadas
nas mesmas tecnologias já consagradas e utilizadas na Linha 1 com muito sucesso, as
quais são relacionadas a seguir:

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− Utilização de caldeira de recuperação de baixo nível de odor;
− Elevado teor de sólidos secos de até 80 % no licor queimado na caldeira de
recuperação, o que minimiza emissões de SO2;
− Utilização de precipitadores eletrostáticos de alta eficiência para a caldeira de
recuperação, caldeira de biomassa e forno de cal;
− Coleta de gases não condensáveis concentrados (GNCC) do digestor e evaporação,
e sua incineração na caldeira de recuperação (incineração com chama protegida);
− Coleta extensiva de gases não condensáveis diluídos (GNCD) do digestor, linha de
polpa marrom, evaporação, com tratamento na caldeira de recuperação;
− Tratamento dos gases do tanque de dissolução na própria caldeira de recuperação;
− Limpeza eficiente dos gases de alívio da planta de branqueamento;
− Sistemas de monitoramento de gases e sistema de controle em tempo real,
identificação e correção rápida dos distúrbios operacionais.
Tecnologias de Controle das Emissões de Poluentes Atmosféricos
− Caldeira de Recuperação
A caldeira de recuperação será equipada com um precipitador eletrostático de alta
eficiência para remoção de material particulado, sendo que esse será coletado e
transportado para o tanque de mistura.
Este tipo de equipamento para o controle de emissões atmosféricas de caldeiras de
recuperação é utilizado no mundo todo, sendo considerado o estado da arte na
produção de celulose e papel.
Como parte integrante do equipamento, será instalado um sistema automático de
gerenciamento e controle de operação, baseado no uso de instrumentação acoplada a
micro-processadores. Sua função será a de manter as condições operacionais do
precipitador nas faixas ideais de operação.
− Forno de Cal
Para o controle de poluição atmosférica, o forno de cal será equipado com um
precipitador eletrostático de alta eficiência para remoção de material particulado dos
gases de exaustão. Esse material retornará ao forno de cal.
A descrição do precipitador é similar ao descrito para a caldeira de recuperação.
− Caldeira de Biomassa
Devido às exigências legais quanto à emissão de material particulado nos gases de
exaustão, a melhor alternativa para a limpeza de gases gerados na combustão pela
caldeira de biomassa será precipitador eletrostático de alta eficiência para remoção de
material particulado.
A descrição do precipitador é similar ao descrito para a caldeira de recuperação.

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39
As características qualitativas e quantitativas das emissões são detalhadamente
descritas na Caracterização do Empreendimento, pois se trata de abordagem técnica
do tema.
Situações transitórias de operação
Durante situações transitórias de operação têm-se os seguintes casos:
− Caldeira de biomassa
A operação normal da caldeira de biomassa utilizará preferencialmente como
combustível, cavacos de madeira e casca e o óleo BPF como combustível auxiliar.
Porém, durante situações transitórias de operação tais como paradas, partidas ou
emergências da unidade, será utilizado somente o óleo combustível BPF ou outro tipo
de combustível até a retomada da operação normal.
− Caldeira de recuperação
A operação normal da caldeira de recuperação utilizará, preferencialmente como
combustível, o licor negro gerado durante o processo de produção da celulose, bem
como os gases não condensáveis e o óleo combustível BPF como combustível
auxiliar. Porém, durante situações transitórias de operação tais como paradas, partidas
ou emergências da unidade será utilizado o óleo combustível BPF ou outro tipo de
combustível até a retomada da operação normal.
− Forno de cal
A operação normal do forno de cal utilizará, preferencialmente como combustível, o
gás natural. Porém, durante situações transitórias de operação tais como paradas,
partidas ou emergências da unidade poderá ser utilizado o óleo combustível BPF ou
outro tipo de combustível até a retomada da operação normal.
Com relação às emissões atmosféricas nessas situações, a Resolução CONAMA nº
382/07, que estabelece os limites máximos de emissão de poluentes atmosféricos por
fontes fixas, considera que para efeito de verificação de conformidade da norma, serão
desconsiderados os dados gerados em situações transitórias de operação tais como
paradas ou partidas de unidades, quedas de energia, ramonagem, testes de novos
combustíveis e matérias-primas, desde que não passem 2% do tempo monitorado
durante um dia (das 0 às 24 horas). Poderão ser aceitos percentuais maiores que os
acima estabelecidos no caso de processos especiais, onde as paradas e partidas sejam
necessariamente mais longas, desde que acordados com o órgão ambiental licenciador.
Sistema de Dispersão das Emissões Atmosféricas – Chaminé
Da mesma forma da Linha 1, as emissões das caldeiras de recuperação, forno de cal e
da caldeira de biomassa da expansão serão conduzidas por dutos individuais e
independentes até a emissão para atmosfera com uma altura de 145 m similar ao
existente.
Monitoramento
O sistema de monitoramento de gases será por meio de sistema de controle em tempo
real; identificação e correção rápida de distúrbios operacionais.

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Para monitoramento contínuo, online,das emissões atmosféricas, serão previstos
medidores automáticos de temperatura, pressão, excesso de oxigênio, TRS, NOx, SOx
e CO.
Figura 3.4/10 - Vista aérea da fábrica linha 1.
Geração e Controle de Resíduos Sólidos
Sistema de Gerenciamento
O gerenciamento de resíduos sólidos a serem gerados na expansão da FIBRIA
contemplará as mesmas práticas ambientais consagradas e utilizadas na fábrica atual,
dentre as quais destacando-se a coleta seletiva dos materiais recicláveis, a disposição
controlada e adequada dos resíduos não recicláveis classes II A e II B, a coleta,
armazenagem, transporte e destinação dos resíduos perigosos, conforme legislação.
Fontes de Geração
Os resíduos sólidos a serem gerados pela expansão são os mesmos da Linha 1
existente que são divididos em dois grupos, a saber:
− Resíduos Sólidos Industriais;
− Resíduos Sólidos Não Industriais.
A maior parte dos resíduos sólidos provenientes de celulose e papel são normalmente
classificados, segundo as normas da ABNT 10004, como resíduos classe II A, não
perigosos e não inertes, não apresentando características de periculosidade.
Os resíduos sólidos industriais classificados, de acordo com a norma da ABNT, como
Classe I – Perigosos que serão gerados na indústria de celulose são constituídos por
lâmpadas fluorescentes, baterias e óleos lubrificantes exauridos.

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Resíduos Sólidos Industriais
Da mesma forma que a Linha 1, os resíduos sólidos industriais a serem gerados pela
expansão serão provenientes das áreas de manuseio de madeira, caustificação, caldeira
e estações de tratamento de água e efluentes.
Nesta categoria, estão incluídos os seguintes resíduos principais:
− Resíduos da preparação de madeira;
− Cinzas de caldeira de biomassa;
− Areia da Caldeira de biomassa;
− Purga de depuração marrom;
− Dregs, Grits e lama de carbonato;
− Lodo da Estação de Tratamento de Água;
− Lodo Primário da Estação de Tratamento de Efluentes; e
− Lodo Secundário da Estação de Tratamento de Efluentes.
Os volumes estimados de resíduos industriais considerados para dimensionamento sao
apresentados de forma detalhada na Caracterização do Empreendimento.
Resíduos Sólidos Não Industriais
Correspondem a todos os materiais descartados pela atividade administrativa e
operacional de apoio que abrange as atividades de escritórios, refeitório e oficinas de
manutenção.
Nesta categoria estão incluídos os seguintes resíduos principais:
− Papel/Papelão;
− Plásticos;
− Sucatas Metálicas;
− Resíduos das oficinas de manutenção;
− Resíduos do refeitório;
− Resíduos de serviços de saúde.
Os resíduos sólidos não industriais gerados na FIBRIA serão separados na origem e
encaminhados para tratamento ou destinação final mais adequado para cada tipo de
material, observando-se maior eficiência na reciclagem e o menor impacto ambiental
possível.
Resíduos Perigosos
Serão gerados resíduos classificados como perigosos, tais como, lâmpadas
fluorescentes, pilhas, baterias e óleos lubrificantes exauridos. Estes resíduos serão
coletados separadamente, acondicionados, armazenados em locais específicos e a sua
disposição final ou tratamento final destes resíduos serão realizados por empresas
devidamente autorizadas e licenciadas para tal fim.
Resíduos Associados aos Serviços de Saúde (Ambulatório médico)
Os resíduos dos serviços de saúde serão coletados separadamente e embalados de
acordo com as normas aplicáveis, em especial a Resolução CONAMA n° 05 de
05/08/89 e n° 06 de 19/09/91, e as NBR 12.809 e 12.810. Estes resíduos serão

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transportados e dispostos por empresa licenciada para tal fim. A FIBRIA possui Plano
de Gerenciamento de Resíduos de Serviços de Saúde em conformidade com a
Resolução 358/2005 do CONAMA, bem como, RDC ANVISA nº 306/2004.
Armazenamento Temporário de Resíduos
A área de armazenamento temporário de resíduos será construída de acordo com as
normas NBR 11174 – Armazenamento de Resíduos classes IIA – não inertes e IIB –
inertes e NBR 12.235 – Armazenamento de Resíduos Sólidos Perigosos.
As drenagens da área de armazenamento temporário de resíduos serão devidamente
direcionadas para tratamento de efluentes, de modo a proteger as águas superficiais
em caso de acidentes.
Disposição Final dos Resíduos Sólidos Industriais
A princípio, todos os resíduos industriais gerados na Linha 2 receberão o mesmo tipo
de destinação dos resíduos da Linha 1 que é o aterro industrial. Portanto, o aterro será
destinado para dispor os resíduos sólidos industriais da FIBRIA que são classificados
como Classe IIA – não perigosos e não inertes, de acordo com a norma ABNT
10.004/2004. A quantidade anual estimada destes resíduos é de 241 000 m3
.
O aterro será projetado em forma de células modulares, tendo uma capacidade total de
750 000 m3
.
Os resíduos sólidos com características orgânicas provenientes do tratamento de
efluentes (ETE) tais como lodo primário e secundário que serão destinados ao aterro
industrial, poderão receber outros tipos de disposição que a FIBRIA já está estudando.
O lodo primário poderá sofrer incineração na caldeira de biomassa misturando-o com
a própria biomassa e ocasionará geração de vapor excedente para geração de energia
elétrica. Ou, poderá ser comercializado para usos menos nobre.
No tocante aos resíduos inorgânicos provenientes da caustificação (dregs, grits, lama
de cal) e da caldeira de biomassa (cinzas), a FIBRIA já realizou alguns estudos e
pretende implantar um sistema que permitirá a utilização total desses resíduos como
corretivo de acidez de solo e que poderão ser utilizados na própria floresta da FIBRIA
e até comercializada com terceiros.
Este processamento será realizado por terceiros, porém dentro da área da FIBRIA, nas
proximidades da área do aterro industrial, ocupando uma área aproximada de 30 000
m2
.

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43
Figura 3.4/11 - Aterro industrial da linha 1.
4 ÁREA DE INFLUÊNCIA
As áreas de influência compreendem:
− área diretamente afetada (ADA) - área que sofre diretamente as intervenções de
implantação e operação da atividade, considerando alterações físicas, biológicas,
socioeconômicas e das particularidades da atividade, área onde efetivamente será
construída a nova linha incluindo a nova adutora e novo emissário;
− área de influência direta (AID) - área sujeita aos impactos diretos do
empreendimento. A delimitação desta área é em função das características físicas e
biológicas dos ecossistemas a serem estudados e das características da atividade. Área
definida pelo alcance das emissões atmosféricas significativas, sendo neste caso
definida em 5 km; e
− área de influência indireta (AII) - área real ou potencialmente ameaçada pelos
impactos indiretos do empreendimento, abrangendo os ecossistemas e o sistema
socioeconômico que podem ser impactados por alterações ocorridas na área de
influência. Neste caso será definida pelos municípios de Três Lagoas, Brasilândia e
Selvíria, todos no Estado de Mato Grosso do Sul.

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Figura 4/1 - Figura da Área de Influência Direta (AID). Raio de 5km do alcance
máx da dispersão atmosférica.
O mapa da área de influência encontra-se a seguir.

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45
Figura 4/2 - Delimitação das áreas de influência diretamente afetada, direta e indireta.

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5 DIAGNÓSTICO AMBIENTAL
5.1 Meio Físico
5.1.1 O clima na região de influência do empreendimento
O EIA fez um estudo detalhado sobre o clima da região escolhida. São apresentadas, a
seguir, as informações resumidas sobre o clima, precipitação pluviométrica, ventos,
etc. Estas informações se referem aos padrões de temperatura da região, e também,
aos períodos de seca e de chuva, analisando as quantidades de chuvas.
Em termos gerais o Estado do Mato Grosso do Sul está localizado no domínio do
clima mesotérmico úmido, contido em sua totalidade na zona climática tropical, com
exceção apenas da região sul deste Estado (ao sul do Paralelo 23º27’ S) que está
contida na zona climática subtropical. As temperaturas médias anuais estão entre
20ºC e 26ºC, com pouca variação sazonal, com temperaturas mínimas que podem
atingir até 5ºC e temperaturas máximas que podem atingir 40ºC.
A distribuição das precipitações no Estado de Mato Grosso do Sul durante o ano é
heterogênea conforme a estação climática e região do Estado; a região oeste
(incluindo Pantanal) é marcadamente mais seca assim como na calha do rio Paraná, a
qual inclui o município de Três Lagoas e área de influência do empreendimento,
enquanto as regiões de Campo Grande e norte do Estado apresentam regime
pluviométrico anual maior.
Figura 5.1.1/1 – Estação Meteorológica na Fibria-MS.
O Estado do Mato Grosso do Sul está localizado na zona tropical de alta pressão,
adjacente à zona de baixa pressão do Chaco, sob influência de ventos tropicais de
Oeste e polares provenientes do Sul.
A temperatura média local é de 23,7ºC, sendo a temperatura média do mês mais
quente superior a 22ºC e, para o mês mais frio, superior a 18ºC. A estação chuvosa
ocorre no verão com trimestre mais chuvoso entre os meses de Dezembro e Fevereiro
(com 90% das chuvas), enquanto a estação seca ocorre no inverno com trimestre mais
seco entre os meses de Junho e Agosto (10% das chuvas). O total anual das
precipitações encontra-se próximo aos 1300 mm.

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5.1.2 Qualidade do ar na região do empreendimento
A qualidade do ar da área de influência deste estudo foi estabelecida através dos dados
obtidos da estação automática de monitoramento continuo da própria FIBRIA.
Esta estação de qualidade do ar foi instalada em dezembro de 2010, numa área da
escola municipal “Parque São Carlos”, localizada na rua Irmãos Camesch 688, bairro
Parque São Carlos, município de Três Lagoas, MS.
Figura 5.1.2/1 – Localização da Estação de Monitoramento da Qualidade do Ar.
Figura 5.1.2/2 – Escola municipal “Parque São Carlos”.
A escola cedeu uma parte de sua área para ser alocada a estação. Essa área foi cercada
por grade pelos funcionários da escola, tornando-se uma área isolada para acesso
exclusivo da FIBRIA. Na área no entorno da estação há pedras e mato. A rua lateral
não é asfaltada, o que pode elevar a concentração de particulado em alguns períodos.

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48
A estação automática de monitoramento contínuo da qualidade do ar é equipada com
as mais novas tecnologias em analisadores, proporcionando fácil operação e uma
interface comum em todos os equipamentos.
A estação de qualidade do ar da FIBRIA analisa os seguintes parâmetros:
− Partículas em suspensão (PTS)
− Partículas em suspensão (PM10)
− Monóxido de carbono (CO)
− Dióxido de enxofre (SO2)
− Enxofre total reduzido (TRS)
− Óxidos de nitrogênio (NO – NO2 – NOX)
− Ozônio (O3)
O período de monitoramento da qualidade do ar compreendeu de 25 de fevereiro a 27
de março de 2011. Apesar de não ser um período representativo, mas pode da uma boa
indicação da qualidade do ar na região da cidade de Três Lagoas.
Os resultados obtidos foram apresentados no Diagnóstico Ambiental.
De acordo com estes dados, pode-se verificar que de modo geral a qualidade do ar na
área monitorada é muito boa, excetuando-se os resultados de partículas inaláveis,
apesar de se encontrarem abaixo do padrão de qualidade estabelecido na Resolução
CONAMA no
03/90
Os valores de NO2 são muito inferiores ao padrão de qualidade estabelecido na
Resolução CONAMA no
03/90 (190 µg/m3
em 24 horas).
Os valores de ozônio e monóxido de carbono são muito inferiores aos padrões de
qualidade estabelecido na Resolução CONAMA no
03/90, apresentando nesta
campanha muita variação.
5.1.3 Níveis de ruído na região
O monitoramento de ruído é realizado pela própria Fibria, com o objetivo de
identificar a intensidade de ruído gerado durante suas atividades produtivas normais.
O monitoramento de ruído é executado com periodicidade bimestral, com envio de
Relatórios Consolidados ao IMASUL/SEMAC-MS.
O Diagnóstico Ambiental apresentou os resultados detalhados em cada ponto de
amostragem, de modo que é possível avaliar a adequabilidade do empreendimento à
região estudada que será influenciada pelo empreendimento.
O item 6.2.1 da NBR 10151 estabelece o Nível Critério de Avaliação (NCA) para
ambientes externos os indicados na tabela 1, ou seja:

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Os valores obtidos apresentam resultados satisfatórios e não representam situação
impeditiva para aimplantação e operação da Linha 2, isto é, eventuais valores
amostrados que escapam aos parâmetros normativos se devem a fatores externos da
presença antrópica, que já faz parte do cotidiano da área de influência.
5.1.4 Qualidade do solo
A região de estudo está incluída na unidade geotectônica da Bacia do Paraná, está
estabelecida sobre a Plataforma Sul-Americana (IPT, 1981), a partir do Siluriano
Superior. A bacia apresenta acumulação de grande espessura de sedimentos, lavas
basálticas e sills de diabásio. Na região mais profunda da bacia, localizada no Pontal
do Paranapanema (Estado de São Paulo), a espessura total destes depósitos pode
ultrapassar 5.000 metros.
Duas grandes unidades litoestratigráficas pertencentes à Bacia do Paraná aparecem no
Mapa dos Principais Aspectos Geológicos: Grupo São Bento e Grupo Bauru.

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50
Mapa dos Principais Aspectos Geológicos.

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51
O Grupo São Bento foi caracterizado pelo início e término da retirada das águas do
mar da Bacia do Paraná, caracterizando-se, portanto, como um ambiente aquoso no
início e totalmente desértico no final, sendo este último período associado a derrames
básicos extensos (CLEMENTE, 1998).
O Grupo Bauru é constituído por arenitos de composição variada, que se depositaram
na Bacia do Paraná durante a fase de elaboração da Superfície de Aplanamento Sul
Americana, no Cretáceo Superior. O Grupo Bauru foi depositado acima dos derrames
de lavas da Formação Serra Geral, que marcaram o final dos eventos deposicionais
vulcânicos na área da Bacia do Paraná (CLEMENTE, 1998).
A AII/AID é praticamente toda tomada pela Formação Santo Anastácio (Grupo
Bauru), esta formação parcialmente se assenta sobre os basaltos da Formação Serra
Geral (Grupo São Bento). Ocasionalmente, são observados alguns Depósitos
Aluvionares ligado ao Grupo São Bento, junto às drenagens.
As unidades liteoestratigráficas presentes na AII/AID dão origem a solos
predominantemente de textura arenosa a média, ou seja, a geologia local favorece a
formação de solos química e fisicamente frágeis, que devem ser manejados com
cautela e com especial atenção (i) às medidas conservacionistas e (ii) ao risco de
contaminação do lençol freático.
Na AID do empreendimento predominam os Divisores Tabulares dos Rios Verde e
Pardo e o Vale do Rio Paraná.
Nesta região o relevo é relativamente uniforme, suave ondulado, recoberto por rochas
areníticas do Grupo Bauru (Formações Caiuá, Santo Anastácio e Adamantina). Áreas
planas ocupadas por Modelados de Acumulação Fluvial ocorrem às margens dos rios
Verde e Sucuriú. Sedimentos aluviais são também encontrados no Vale do Rio Paraná.
O relevo plano ou suave ondulado e as feições geomorfológicas predominantes,
aliadas às características litológicas já descritas, proporcionam a formação de solos de
grande espessura e permeabilidade, favorecendo a percolação de água em
subsuperfície, o que favorece o escoamento superficial da água e o desencadeamento
deste processo.
Na área apresentada no Mapa dos Principais Aspectos Pedológicos ocorrem seis
classes principais de solos: LATOSSOLOS, NEOSSOLOS, ARGISSOLOS,
GLEISSOLOS, PLANOSSOLOS e LUVISSOLOS.
Tanto na AII quanto na AID prevalecem os Latossolos Vermelhos Distróficos,
ocorrendo também os planossolos associados aos Gleissolos Háplicos.
Outra característica marcante da região da AID é a presença de solos sujeitos a
inundações periódicas, os Planossolos que ocorrem associados a outros solos como
Gleissolos e Neossolos Quartzarênicos. Estas associações frequentemente são
encontradas nas planícies de inundação formadas ao longo dos leitos de alguns dos
principais rios da região, como Verde, e Paraná.
Neste sentido, tanto a AID como a AII da expansão do empreendimento possui alta
suscetibilidade à erosão, devido à combinação dos solos com as longas vertentes que
caracterizam a região. Portanto deverão ser adotadas as medidas seguintes: Estocar em

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local adequado, a camada orgânica superior do solo, para reutilização posterior (por
exemplo, em projeto paisagístico); Manejar o solo com cautela, e com especial
atenção na construção e conservação de estradas; Adotar medidas para minimizar o
carreamento de material sólido para os cursos d’água; e Minimizar o tempo de
exposição das áreas sem cobertura vegetal na fase de obras.

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Mapa dos Principais Aspectos Geomorfológicos.

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Mapa dos Principais Aspectos Pedológicos.

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5.1.5 Qualidade das águas superficiais
Em termos de recursos hídricos apresenta-se o rio Paraná para aproveitamento hídrico
para abastecimento e lançamento de efluentes da expansão da fábrica.
O rio Paraná pertence a Região Hidrográfica do Paraná que está situada na região
centro-sul do país. Essa região faz divisa com 6 outras regiões: Atlântico Sul, Uruguai,
Atlântico Sudeste, São Francisco, Tocantins-Araguaia e Paraguai. A Figura a seguir
apresenta as 12 Regiões Hidrográficas do Brasil.
Regiões Hidrográficas Brasileiras. Fonte: ANA, 2010.
A Região Hidrográfica do Paraná, com 32% da população nacional, apresenta o maior
desenvolvimento econômico do País. Com uma área de 879.860 km², a região abrange
os estados de São Paulo (25% da região), Paraná (21%), Mato Grosso do Sul (20%),
Minas Gerais (18%), Goiás (14%), Santa Catarina (1,5%) e Distrito Federal (0,5%).
No estado de Mato Grosso do Sul foram definidas as Unidades de Planejamento e
Gerenciamento de Mato Grosso do Sul (UPGs), as quais passaram a corresponder
respectivamente a cada uma das sub-bacias hidrográficas que vêm sendo adotadas
pelo Estado. Totalizam 15 UPGs, cujos nomes guardam correspondência com a
toponímia de seu rio principal (PERH-MS, 2010).

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Figura 5.1.5/1. Mapa da UPGs. Fonte: PERH-MS.
O volume total de água consumido pela população do Estado de Mato Grosso do Sul é
da ordem de 87 milhões de m³/ano, sendo que desse volume, 81% é consumo da
Região Hidrográfica do Paraná.
Os sistemas produtores da SANESUL, que também abastecem Brasilândia, Três
Lagoas e Selvíria, totalizam volume cerca de 88,3 milhões de m³/ano de água e
volume de consumo de 48,3 milhões de m³/ano, ou seja, 54,7% do total produzido são
consumidos pela população. As perdas na distribuição de água dos sistemas de
abastecimento do estado do Mato Grosso do Sul são estimadas em aproximadamente
34% dos volumes distribuídos (Fonte: PERH-MS, 2010).
Na Região Hidrográfica do Paraná se concentram as maiores unidades geradoras de
hidroeletricidade na qual a UPG Sucuriú apresenta o maior número de
empreendimentos.
Com a implantação de novos empreendimentos em Três Lagoas, tais como a
Siderúrgica de Três Lagoas – SITREL, a Eldorado Celulose, a Fábrica de Fertilizantes
da Petrobras e a própria ampliação da FIBRIA, haverá maior demanda por água para
consumo industrial.
A unidade da FIBRIA de Três Lagoas já lança seus efluentes tratados no rio Paraná.
Os efluentes tratados que serão gerados pela nova linha de produção de celulose de
eucalipto branqueada também serão lançados no rio Paraná através de um novo
emissário subaquático.

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Figura 5.1.5/1 – Vista do Emissário Subaquático.
Os
A qualidade das águas do rio Paraná foi avaliada pelos dados fornecidos do
monitoramento da FIBRIA, por meio de malha amostral de seis pontos de coleta
identificados no diagnóstico deste Estudo de Impacto.
Figura 5.1.5/2 – Monitoramento Rio Paraná.

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Figura 5.1.5/3 – Figura. Localização dos pontos de monitoramento no rio Paraná.
Fonte: FIBRIA, 2010.
De acordo com os resultados obtidos no monitoramento da FIBRIA, a qualidade de
água do rio Paraná apresentou valores dentro dos limites preconizados para legislação
vigente (Classe II).
5.1.6 Qualidade das águas subterrâneas
As unidades hidrogeológicas ou sistemas aquíferos do Estado de Mato Grosso do Sul
são identificados por dois grandes grupos de rochas, as sedimentares, definindo os
aquíferos porosos, e as ígneas-metamórficas, que constituem os aquíferos fraturados
ou de fissuras. Os aquíferos porosos ocorrem nas bacias sedimentares do Paraná e do
Pantanal e os fraturados, no embasamento cristalino e em uma formação da Bacia do
Paraná.
A FIBRIA realiza o monitoramento das águas subterrâneas na Área Diretamente
Afetada (ADA) em 16 pontos de amostragem. De acordo com os resultados obtidos
neste monitoramento, não se observou nenhuma influência das atividades da FIBRIA
na qualidade de águas subterrâneas.

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5.2 Meio biológico (animais e plantas)
O domínio do Cerrado (savana tropical) abrange a segunda maior área dentre os
biomas brasileiros e da América do Sul, cobrindo cerca de 2 milhões de km2
que
corresponde a 23,1% do território brasileiro. Tamanha extensão territorial apresenta-se
constituída por um mosaico de fitofisionomias que abrangem desde formações abertas
a formações mais densas, como as matas de galeria e florestas secas (RIZZINI, 1997;
MARINHO-FILHO; RODRIGUES; GUIMARÃES, 1998).
Os cerradões não possuem flora específica. Seus elementos florísticos são
pertencentes às Florestas Estacionais, matas de galeria e cerrado stricto sensu. Nos
cerradões de solos mais ricos predominam espécies de Floresta Estacional, já em solos
mais pobres, predomina a flora de Cerrado.
Ecologicamente, o domínio dos Cerrados, na sua configuração atual, desempenha um
papel fundamental para o equilíbrio dos demais biomas. Sua posição geográfica e seu
caráter florístico, faunístico e geomorfológico, conectados por meio da rede
hidrográfica, estabelecem vias de ligações com outros domínios, constituindo
verdadeiros corredores naturais que proporcionam o fluxo migratório da fauna
aquática e terrestre bem diversificada (MALHEIROS, 2004).
Para este estudo, as áreas selecionadas para o diagnóstico do meio biótico estão
situadas dentro da AID (Área de Influência Direta), sendo escolhido o Horto Moeda,
considerando sua representatividade regional em termos ambientais, para a avaliação
dos possíveis impactos do empreendimento.
Assim, o trabalho de campo foca em estudos relacionados à vegetação local e em 5
grupos de fauna: mastofauna (pequenos, médios e grandes mamíferos), avifauna,
herpetofauna, artrópodes e no sistema aquático foi focado o grupo de ictiofauna.
5.2.1 Flora (plantas)
No estado de Mato Grosso do Sul, o Cerrado é a formação vegetacional predominante.
Porém com a expansão das fronteiras agrícolas, aliada ao baixo percentual de áreas
protegidas por Unidades de Conservação de uso restrito, provocou uma redução nas
áreas com cobertura vegetal original.
O município de Três Lagoas faz parte da região florística Centro-Oeste do Cerrado
que compreendem os estados do Goiás, Mato Grosso e Mato Grosso do Sul.
A AID possui em sua formação fitofisionômica áreas de plantio de eucaliptos,
remanescentes de vegetação nativa com diferentes fitofisionomias e as instalações da
fábrica de celulose, de propriedade da Fibria.
A área de estudo (Horto Barra do Moeda), está inserido na região de transição entre os
domínios da Floresta Estacional Semidecídua e o do Cerrado, na zona de contato de
três províncias florísticas, Amazônica, Chaquenha e da Bacia do Paraná. A região é
por isso marcada por uma vegetação naturalmente complexa, que inclui campos
limpos, as diferentes fisionomias do cerrado stricto sensu, cerradões e florestas
estacionais decíduas e semidecíduas (Programa de diagnóstico, monitoramento e
restauração da vegetação natural -PBA-06 /FIBRIA, 2008)*.

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A instalação da infraestrutura da fábrica iniciou-se em 2007, em áreas anteriormente
ocupadas por plantio de eucaliptos e com algumas intervenções em remanescentes
naturais.
A área possui algumas espécies como: a mamoninha-do-mato, o marmelinho-do-
campo, a baga-de-morcego, o guamirim, a mangaba e a maria-mole (Programa de
diagnóstico, monitoramento e restauração da vegetação natural - PBA-06 /FIBRIA,
2008). Na área utilizada para a ampliação da fábrica (Área Diretamente Afetada –
ADA) não temos a ocorrência de vegetação nativa.
5.2.2 Fauna (animais)
Mastofauna (pequenos mamíferos)
Dentro da AID da Fibria foram amostradas 4 (quatro) áreas compostas basicamente
por dois tipos de fitofisionomias; áreas dominadas por cerrado, cerradão, mata ciliar
do córrego da Moeda e Floresta Paludosa. Para análise dos dados no presente
relatório, a mastofauna foi analisada separadamente entre as fitofisionomias. Assim,
para facilitar o entendimento, a partir daqui as áreas dominadas por cerradão serão
chamadas de T1, cerrado T2, mata ciliar T3 e Mata Paludosa T4. A Figura a seguir
localiza dentro da AID os transectos percorridos para o estudo da mastofauna.
Figura 5.2.2/1 - Localização dos transectos percorridos para o estudo da
mastofauna. Fonte: Google
Nesta campanha foram diagnosticadas 23 espécies de mamíferos distribuídas entre 13
famílias e 8 ordens. A Ordem Carnívora é a mais representativa apresentando 31% das
espécies, seguida por Cingulata com 22% e Artiodactyla com 18% espécies.

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Figura 5.2.2/2 - Figura da distribuição gráfica da porcentagem para cada Ordem
de Mamíferos.
Das 23 espécies observadas nesse estudo, 7 estão classificadas em alguma categoria de
ameaça, segundo a lista do MMA/2003, conforme se observa no Quadro abaixo.
Quadro - Espécies Ameaçadas da Mastofauna.
Ordem/Família/Espécie Nome Popular
CATEGORIA DE
AMEAÇA
Myrmecophaga tridactyla Tamanduá-bandeira VU
Priodontes maximus Tatu-canastra VU
Chrysocyon brachyurus lobo-guará VU
Puma concolor onça-parda VU
Leopardus tigrinus gato-do-mato VU
Blastocerus dichotomus Cervo-do-pantanal VU
Categoria de ameaça: NT – quase ameaçada; VU – vulnerável; EN – Em perigo;
CP – Criticamente em Perigo; DD – Dados Deficientes (Instrução Normativa
MMA nº 3/2003).
Avifauna (pássaros)
Para caracterização da avifauna, foi realizado levantamento ornitológico em campo
entre os dias 05 e 08 de outubro de 2010, em áreas compostas por cerradão
(Denominadas nesse relatório de F1) e áreas formadas por mata ciliar e floresta
semidecídua (F2).
Com um esforço amostral total de 25 horas foram registradas 164 espécies
pertencentes a 45 famílias durante os quatro dias de amostragem na AID da Fibria.
Entre as 164 espécies de aves registradas, 144 foram amostradas pelo método
padronizado de listas de 10 espécies e 20 durante o deslocamento entre as áreas de
amostragens. O maior número de espécies foi registrado em F1(103), enquanto F2

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