Este documento discute as técnicas de soldagem e fornece detalhes sobre vários processos de soldagem, defeitos comuns em soldas, e técnicas de inspeção não destrutiva de soldas. O documento foi escrito por um professor da Universidade Federal do Rio de Janeiro para estudantes de engenharia e fornece uma introdução abrangente sobre o assunto.
Mtb 35 gerenciamento de crises envolvendo suicidas e atentado terroristaroaugustus2010
Este capítulo apresenta o conceito de crise e seu histórico de gerenciamento na Polícia Militar de São Paulo. A crise é caracterizada como um momento de confusão que desafia a normalidade e a administração de situações. Em 1977 ocorreu a primeira menção no Estado sobre regular o emprego da polícia em ocorrências de crise, visando distinguir os tipos de policiamento e serviços de bombeiros necessários. O capítulo também aborda as dimensões do problema de crise e os graus de risco, elementos essenciais para a def
Este documento trata sobre o suprimento de água em combate a incêndios. Descreve as principais fontes de captação de água, tanto naturais como artificiais, e classifica os materiais utilizados no suprimento, como auto tanques, hidrantes, sistemas pião e tanques portáteis. Apresenta também os procedimentos operacionais de suprimento a partir dessas fontes e materiais.
Mtb 32 estratégia e tatica de combate a incêndioCarla Freitas
Este documento apresenta um manual técnico sobre estratégia e tática de combate a incêndio. O manual aborda tópicos como a estratégia no plano teórico, o desencadeamento do comando, atividades de apoio e posicionamento de viaturas, análise da situação, salvamento, isolamento, confinamento, extinção, rescaldo, ventilação, proteção de salvados e segurança dos bombeiros. O objetivo é fornecer noções gerais para que os bombeiros possam solucionar problemas em ocorr
Mtb 37 sistema de comando e operações emergenciaisroaugustus2010
Este documento descreve o Sistema de Comando e Operações em Emergências (SICOE) do Corpo de Bombeiros de São Paulo, com o objetivo de definir as autoridades e responsabilidades durante o atendimento a emergências. O SICOE organiza e coordena os recursos humanos, materiais e estratégias a serem empregados de acordo com o nível da ocorrência. É acionado quando há necessidade de mobilização ampla de recursos ou quando envolve riscos à população. Seu plano de operações táticas define as melhores técnic
Mtb 32 estratégia e tatica de combate a incêndioroaugustus2010
Este documento apresenta um manual sobre estratégia e tática de combate a incêndio. O manual aborda tópicos como desenvolvimento da estratégia, desdobramento do comando, atividades de apoio, análise da situação, salvamento, isolamento, confinamento, extinção, rescaldo e ventilação. O objetivo é fornecer noções gerais para que bombeiros possam solucionar problemas em incêndios de forma eficiente e com menor risco.
Este manual fornece orientações sobre combate a incêndios florestais em três frases: Apresenta conceitos sobre incêndios florestais, suas causas, tipos de vegetação e fatores de propagação. Inclui instruções sobre prevenção, combate, equipamentos de proteção, primeiros socorros e perícia de incêndios florestais. Tem como objetivo orientar equipes de combate sobre procedimentos e medidas para reduzir esse tipo de ocorrência.
O documento classifica as reações de combustão, discute a avaliação da combustão através da análise dos gases de combustão e dos produtos da combustão, incluindo gases, material particulado e compostos poluentes. Ele também descreve como analisar os gases de combustão para avaliar a eficiência da combustão.
O documento discute a eficiência energética de caldeiras e fornos, descrevendo como medir a eficiência usando métodos diretos e indiretos. Também explica como reduzir o consumo de energia destes equipamentos através de medidas como economizadores, diminuir perdas na chaminé e purgas, e manter as caldeiras operando próximo da carga máxima.
Mtb 35 gerenciamento de crises envolvendo suicidas e atentado terroristaroaugustus2010
Este capítulo apresenta o conceito de crise e seu histórico de gerenciamento na Polícia Militar de São Paulo. A crise é caracterizada como um momento de confusão que desafia a normalidade e a administração de situações. Em 1977 ocorreu a primeira menção no Estado sobre regular o emprego da polícia em ocorrências de crise, visando distinguir os tipos de policiamento e serviços de bombeiros necessários. O capítulo também aborda as dimensões do problema de crise e os graus de risco, elementos essenciais para a def
Este documento trata sobre o suprimento de água em combate a incêndios. Descreve as principais fontes de captação de água, tanto naturais como artificiais, e classifica os materiais utilizados no suprimento, como auto tanques, hidrantes, sistemas pião e tanques portáteis. Apresenta também os procedimentos operacionais de suprimento a partir dessas fontes e materiais.
Mtb 32 estratégia e tatica de combate a incêndioCarla Freitas
Este documento apresenta um manual técnico sobre estratégia e tática de combate a incêndio. O manual aborda tópicos como a estratégia no plano teórico, o desencadeamento do comando, atividades de apoio e posicionamento de viaturas, análise da situação, salvamento, isolamento, confinamento, extinção, rescaldo, ventilação, proteção de salvados e segurança dos bombeiros. O objetivo é fornecer noções gerais para que os bombeiros possam solucionar problemas em ocorr
Mtb 37 sistema de comando e operações emergenciaisroaugustus2010
Este documento descreve o Sistema de Comando e Operações em Emergências (SICOE) do Corpo de Bombeiros de São Paulo, com o objetivo de definir as autoridades e responsabilidades durante o atendimento a emergências. O SICOE organiza e coordena os recursos humanos, materiais e estratégias a serem empregados de acordo com o nível da ocorrência. É acionado quando há necessidade de mobilização ampla de recursos ou quando envolve riscos à população. Seu plano de operações táticas define as melhores técnic
Mtb 32 estratégia e tatica de combate a incêndioroaugustus2010
Este documento apresenta um manual sobre estratégia e tática de combate a incêndio. O manual aborda tópicos como desenvolvimento da estratégia, desdobramento do comando, atividades de apoio, análise da situação, salvamento, isolamento, confinamento, extinção, rescaldo e ventilação. O objetivo é fornecer noções gerais para que bombeiros possam solucionar problemas em incêndios de forma eficiente e com menor risco.
Este manual fornece orientações sobre combate a incêndios florestais em três frases: Apresenta conceitos sobre incêndios florestais, suas causas, tipos de vegetação e fatores de propagação. Inclui instruções sobre prevenção, combate, equipamentos de proteção, primeiros socorros e perícia de incêndios florestais. Tem como objetivo orientar equipes de combate sobre procedimentos e medidas para reduzir esse tipo de ocorrência.
O documento classifica as reações de combustão, discute a avaliação da combustão através da análise dos gases de combustão e dos produtos da combustão, incluindo gases, material particulado e compostos poluentes. Ele também descreve como analisar os gases de combustão para avaliar a eficiência da combustão.
O documento discute a eficiência energética de caldeiras e fornos, descrevendo como medir a eficiência usando métodos diretos e indiretos. Também explica como reduzir o consumo de energia destes equipamentos através de medidas como economizadores, diminuir perdas na chaminé e purgas, e manter as caldeiras operando próximo da carga máxima.
O documento fornece instruções sobre o uso de um analisador Orsat para determinar a composição de gases de combustão. Ele descreve os procedimentos de operação, manutenção e calibração do equipamento, além de listar os reagentes químicos utilizados para absorver seletivamente dióxido de carbono, oxigênio e monóxido de carbono. O documento também apresenta ilustrações do analisador Orsat e passo a passo para realizar uma análise de gás.
Este documento fornece instruções para a instalação e uso de um pressurizador de água automático. Ele descreve os preparativos necessários antes da instalação, como verificar a voltagem e escolher um local adequado. Também fornece detalhes sobre a montagem do dispositivo, instalação elétrica e hidráulica corretas, além de orientações sobre uso, manutenção e especificações técnicas.
Este documento fornece instruções sobre procedimentos de amostragem e análise de gases usando um analisador Orsat. Descreve os reagentes usados, como manter e abastecer o equipamento, e os passos para operar o analisador e determinar os volumes de CO2, O2 e CO em uma amostra de gás.
Entre 1870 e 1910, ocorreram nos EUA pelo menos 10.000 explosões de caldeiras, causando centenas de mortes a cada ano. Em 1880, engenheiros mecânicos fundaram a ASME para estabelecer padrões de segurança e reduzir acidentes. Após vários desastres, incluindo uma explosão em 1905 que matou 58 pessoas, novas leis foram criadas para regular com mais rigor a operação de caldeiras a vapor.
Indústrias investem em eficiência energética sulgas - nov 2018zetec10
A revista da Sulgas é um periódico publicado pela Companhia de Gás do Rio Grande do Sul para divulgar informações sobre o setor de gás natural, projetos e atividades da empresa, além de artigos sobre temas relacionados à indústria do gás.
Infotec 026 porque é importante controlar a combustãozetec10
O documento discute a importância da eficiência energética nos processos de combustão industrial, citando que a combustão é amplamente utilizada para geração de calor, vapor e energia. Fatores como o excesso de ar, temperatura dos gases de combustão e perdas de calor afetam a eficiência, e análises dos gases de combustão podem indicar formas de melhorar o aproveitamento energético.
Obtendo melhor rendimento em fornos de calcinação de cal infotec 027zetec10
O documento discute a calcinação da cal, o processo de aquecimento do calcário para remover o dióxido de carbono. Detalha os tipos de fornos usados no processo e a importância de controlar parâmetros como temperatura, qualidade do combustível e umidade da biomassa para obter uma combustão eficiente e produzir cal de alta qualidade.
Efeitos deletérios da queima de biomassas em caldeiras a bagaço infotec029 ...zetec10
A utilização de diversas biomassas como complemento à queima do bagaço de cana em caldeiras pode trazer benefícios econômicos, mas requer análise cuidadosa das propriedades químicas dos combustíveis para evitar impactos negativos como corrosão e formação de incrustações. Fatores como teor de enxofre, cloro, cinzas e granulometria afetam diretamente as condições de queima e a eficiência das caldeiras.
1. Ocorreu um vazamento de GLP em um duto em Barueri-SP após uma perfuração acidental durante obras. Isso exigiu a evacuação de 1.500 pessoas e interdição de rodovias.
2. Equipes realizaram monitoramento, injeção de água no duto, contenção da nuvem de gás e limpeza da área.
3. Após garantir a segurança, a população e energia elétrica foram restabelecidas e a empresa responsável foi multada.
A cromatografia é uma técnica de separação de componentes de uma mistura baseada na distribuição desses componentes entre uma fase estacionária e uma fase móvel. Existem quatro principais métodos cromatográficos: cromatografia em papel, cromatografia de camada delgada, cromatografia gasosa e cromatografia líquida de alta eficiência. A seleção do método depende do material a ser analisado.
This document provides information about the CO5120BNA carbon monoxide alarm. The alarm uses a standard 9V battery as a backup power source to an AC power connection. It has features like a quick-connect wiring harness, universal mounting bracket, and pivoting battery compartment. The alarm is interconnectable with up to 12 other alarms and has a test/silence button. It monitors CO levels and is designed to alarm before levels become life-threatening according to safety standards.
Instalação de detectores de vazamento de gás liquefeito de petróleo em uma sala de caldeiras, dividida em 6 zonas monitoradas, com alarmes ativados caso haja detecção de vazamento em qualquer zona. O sistema está em conformidade com os padrões de segurança.
O documento descreve conceitos sobre classificação de áreas em locais com risco de explosão, incluindo definições de zonas 0, 1 e 2, tipos de proteção de equipamentos elétricos e grupos de gases. Também apresenta tabelas comparando a classificação brasileira e internacional com a americana.
O documento discute os processos de incineração e co-incineração em cimenteiras para a destinação de resíduos perigosos. A incineração permite tratar resíduos mais contaminados e possui um sistema de tratamento de gases mais eficiente, mas produz novos resíduos. A co-incineração em cimenteiras fixa metais nos produtos da queima, porém não pode tratar alguns resíduos halogenados e destrói moléculas orgânicas de forma menos eficiente.
O documento apresenta os resultados da 6a edição da Pesquisa Gestão Ambiental realizada pelo Sistema FIRJAN com 388 empresas fluminenses. Os resíduos sólidos continuam sendo o principal aspecto ambiental citado pelas empresas, especialmente a gestão adequada dos resíduos. A burocracia dos órgãos ambientais e a falta de informações técnicas são apontadas como principais dificuldades para a melhoria ambiental. A preservação do meio ambiente é a principal motivação para iniciativas ambientais das empresas.
A calcinação é um processo endotérmico que remove água, CO2 e outros gases de substâncias como hidratos e carbonatos, transformando-os em óxidos. A temperatura de calcinação varia de acordo com a substância, e o processo é afetado por fatores como tamanho das partículas, porosidade e trincas. A cinética da calcinação é controlada principalmente pelo fornecimento de calor para a decomposição das substâncias.
O documento descreve as operações de mineração e beneficiamento de gesso na Mineração São Jorge no Brasil. A empresa extrai gesso de uma jazida de 2 milhões de toneladas e possui equipamentos para lavra a céu aberto, britagem, transporte e produção de gesso alfa e beta através de calcinação. O gesso é usado principalmente na indústria da construção civil.
1. Cement plants must reduce nitrogen oxide (NOx) emissions from combustion processes to comply with environmental regulations. NOx emissions contribute to air pollution issues like acid rain and smog.
2. There are three main mechanisms that govern NOx formation in cement kilns: thermal, fuel, and prompt. Optimizing the combustion process and adding NOx reducing agents can help lower emissions.
3. Additional NOx reduction measures may be needed if emissions are not low enough to meet local standards, such as installing selective non-catalytic reduction systems, which have high operating costs. Computational fluid dynamics modeling helps analyze NOx formation and test reduction strategies.
1. O documento apresenta uma dissertação de mestrado sobre a melhoria do forneamento de biscoitos em forno à lenha com processo em batelada.
2. A dissertação analisa as causas da variação de cor dos biscoitos e níveis elevados de perdas durante a produção.
3. Diversas medidas corretivas foram implementadas com sucesso, incluindo a padronização do processo de forneamento e alterações no layout do forno, resultando na redução das perdas e melhoria da uniformidade de cor dos biscoitos.
Este documento analisa o uso de gás liquefeito de petróleo (GLP) em fornos intermitentes para queima de cerâmica vermelha na região de Ceará-Mirim, Rio Grande do Norte. Estuda as características de cinco amostras de argila locais e formulações de massas cerâmicas, além de monitorar as curvas de queima em escala industrial, que mostram um gradiente térmico de 300°C no forno. A queima com GLP produz cerâmica de melhor qualidade do que a lenha, redu
Se você possui smartphone há mais de 10 anos, talvez não tenha percebido que, no início da onda da
instalação de aplicativos para celulares, quando era instalado um novo aplicativo, ele não perguntava se
podia ter acesso às suas fotos, e-mails, lista de contatos, localização, informações de outros aplicativos
instalados, etc. Isso não significa que agora todos pedem autorização de tudo, mas percebe-se que os
próprios sistemas operacionais (atualmente conhecidos como Android da Google ou IOS da Apple) têm
aumentado a camada de segurança quando algum aplicativo tenta acessar os seus dados, abrindo uma
janela e solicitando sua autorização.
CASTRO, Sílvio. Tecnologia. Formação Sociocultural e Ética II. Unicesumar: Maringá, 2024.
Considerando o exposto, analise as asserções a seguir e assinale a que descreve corretamente.
ALTERNATIVAS
I, apenas.
I e III, apenas.
II e IV, apenas.
II, III e IV, apenas.
I, II, III e IV.
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54 99956-3050
O documento fornece instruções sobre o uso de um analisador Orsat para determinar a composição de gases de combustão. Ele descreve os procedimentos de operação, manutenção e calibração do equipamento, além de listar os reagentes químicos utilizados para absorver seletivamente dióxido de carbono, oxigênio e monóxido de carbono. O documento também apresenta ilustrações do analisador Orsat e passo a passo para realizar uma análise de gás.
Este documento fornece instruções para a instalação e uso de um pressurizador de água automático. Ele descreve os preparativos necessários antes da instalação, como verificar a voltagem e escolher um local adequado. Também fornece detalhes sobre a montagem do dispositivo, instalação elétrica e hidráulica corretas, além de orientações sobre uso, manutenção e especificações técnicas.
Este documento fornece instruções sobre procedimentos de amostragem e análise de gases usando um analisador Orsat. Descreve os reagentes usados, como manter e abastecer o equipamento, e os passos para operar o analisador e determinar os volumes de CO2, O2 e CO em uma amostra de gás.
Entre 1870 e 1910, ocorreram nos EUA pelo menos 10.000 explosões de caldeiras, causando centenas de mortes a cada ano. Em 1880, engenheiros mecânicos fundaram a ASME para estabelecer padrões de segurança e reduzir acidentes. Após vários desastres, incluindo uma explosão em 1905 que matou 58 pessoas, novas leis foram criadas para regular com mais rigor a operação de caldeiras a vapor.
Indústrias investem em eficiência energética sulgas - nov 2018zetec10
A revista da Sulgas é um periódico publicado pela Companhia de Gás do Rio Grande do Sul para divulgar informações sobre o setor de gás natural, projetos e atividades da empresa, além de artigos sobre temas relacionados à indústria do gás.
Infotec 026 porque é importante controlar a combustãozetec10
O documento discute a importância da eficiência energética nos processos de combustão industrial, citando que a combustão é amplamente utilizada para geração de calor, vapor e energia. Fatores como o excesso de ar, temperatura dos gases de combustão e perdas de calor afetam a eficiência, e análises dos gases de combustão podem indicar formas de melhorar o aproveitamento energético.
Obtendo melhor rendimento em fornos de calcinação de cal infotec 027zetec10
O documento discute a calcinação da cal, o processo de aquecimento do calcário para remover o dióxido de carbono. Detalha os tipos de fornos usados no processo e a importância de controlar parâmetros como temperatura, qualidade do combustível e umidade da biomassa para obter uma combustão eficiente e produzir cal de alta qualidade.
Efeitos deletérios da queima de biomassas em caldeiras a bagaço infotec029 ...zetec10
A utilização de diversas biomassas como complemento à queima do bagaço de cana em caldeiras pode trazer benefícios econômicos, mas requer análise cuidadosa das propriedades químicas dos combustíveis para evitar impactos negativos como corrosão e formação de incrustações. Fatores como teor de enxofre, cloro, cinzas e granulometria afetam diretamente as condições de queima e a eficiência das caldeiras.
1. Ocorreu um vazamento de GLP em um duto em Barueri-SP após uma perfuração acidental durante obras. Isso exigiu a evacuação de 1.500 pessoas e interdição de rodovias.
2. Equipes realizaram monitoramento, injeção de água no duto, contenção da nuvem de gás e limpeza da área.
3. Após garantir a segurança, a população e energia elétrica foram restabelecidas e a empresa responsável foi multada.
A cromatografia é uma técnica de separação de componentes de uma mistura baseada na distribuição desses componentes entre uma fase estacionária e uma fase móvel. Existem quatro principais métodos cromatográficos: cromatografia em papel, cromatografia de camada delgada, cromatografia gasosa e cromatografia líquida de alta eficiência. A seleção do método depende do material a ser analisado.
This document provides information about the CO5120BNA carbon monoxide alarm. The alarm uses a standard 9V battery as a backup power source to an AC power connection. It has features like a quick-connect wiring harness, universal mounting bracket, and pivoting battery compartment. The alarm is interconnectable with up to 12 other alarms and has a test/silence button. It monitors CO levels and is designed to alarm before levels become life-threatening according to safety standards.
Instalação de detectores de vazamento de gás liquefeito de petróleo em uma sala de caldeiras, dividida em 6 zonas monitoradas, com alarmes ativados caso haja detecção de vazamento em qualquer zona. O sistema está em conformidade com os padrões de segurança.
O documento descreve conceitos sobre classificação de áreas em locais com risco de explosão, incluindo definições de zonas 0, 1 e 2, tipos de proteção de equipamentos elétricos e grupos de gases. Também apresenta tabelas comparando a classificação brasileira e internacional com a americana.
O documento discute os processos de incineração e co-incineração em cimenteiras para a destinação de resíduos perigosos. A incineração permite tratar resíduos mais contaminados e possui um sistema de tratamento de gases mais eficiente, mas produz novos resíduos. A co-incineração em cimenteiras fixa metais nos produtos da queima, porém não pode tratar alguns resíduos halogenados e destrói moléculas orgânicas de forma menos eficiente.
O documento apresenta os resultados da 6a edição da Pesquisa Gestão Ambiental realizada pelo Sistema FIRJAN com 388 empresas fluminenses. Os resíduos sólidos continuam sendo o principal aspecto ambiental citado pelas empresas, especialmente a gestão adequada dos resíduos. A burocracia dos órgãos ambientais e a falta de informações técnicas são apontadas como principais dificuldades para a melhoria ambiental. A preservação do meio ambiente é a principal motivação para iniciativas ambientais das empresas.
A calcinação é um processo endotérmico que remove água, CO2 e outros gases de substâncias como hidratos e carbonatos, transformando-os em óxidos. A temperatura de calcinação varia de acordo com a substância, e o processo é afetado por fatores como tamanho das partículas, porosidade e trincas. A cinética da calcinação é controlada principalmente pelo fornecimento de calor para a decomposição das substâncias.
O documento descreve as operações de mineração e beneficiamento de gesso na Mineração São Jorge no Brasil. A empresa extrai gesso de uma jazida de 2 milhões de toneladas e possui equipamentos para lavra a céu aberto, britagem, transporte e produção de gesso alfa e beta através de calcinação. O gesso é usado principalmente na indústria da construção civil.
1. Cement plants must reduce nitrogen oxide (NOx) emissions from combustion processes to comply with environmental regulations. NOx emissions contribute to air pollution issues like acid rain and smog.
2. There are three main mechanisms that govern NOx formation in cement kilns: thermal, fuel, and prompt. Optimizing the combustion process and adding NOx reducing agents can help lower emissions.
3. Additional NOx reduction measures may be needed if emissions are not low enough to meet local standards, such as installing selective non-catalytic reduction systems, which have high operating costs. Computational fluid dynamics modeling helps analyze NOx formation and test reduction strategies.
1. O documento apresenta uma dissertação de mestrado sobre a melhoria do forneamento de biscoitos em forno à lenha com processo em batelada.
2. A dissertação analisa as causas da variação de cor dos biscoitos e níveis elevados de perdas durante a produção.
3. Diversas medidas corretivas foram implementadas com sucesso, incluindo a padronização do processo de forneamento e alterações no layout do forno, resultando na redução das perdas e melhoria da uniformidade de cor dos biscoitos.
Este documento analisa o uso de gás liquefeito de petróleo (GLP) em fornos intermitentes para queima de cerâmica vermelha na região de Ceará-Mirim, Rio Grande do Norte. Estuda as características de cinco amostras de argila locais e formulações de massas cerâmicas, além de monitorar as curvas de queima em escala industrial, que mostram um gradiente térmico de 300°C no forno. A queima com GLP produz cerâmica de melhor qualidade do que a lenha, redu
Se você possui smartphone há mais de 10 anos, talvez não tenha percebido que, no início da onda da
instalação de aplicativos para celulares, quando era instalado um novo aplicativo, ele não perguntava se
podia ter acesso às suas fotos, e-mails, lista de contatos, localização, informações de outros aplicativos
instalados, etc. Isso não significa que agora todos pedem autorização de tudo, mas percebe-se que os
próprios sistemas operacionais (atualmente conhecidos como Android da Google ou IOS da Apple) têm
aumentado a camada de segurança quando algum aplicativo tenta acessar os seus dados, abrindo uma
janela e solicitando sua autorização.
CASTRO, Sílvio. Tecnologia. Formação Sociocultural e Ética II. Unicesumar: Maringá, 2024.
Considerando o exposto, analise as asserções a seguir e assinale a que descreve corretamente.
ALTERNATIVAS
I, apenas.
I e III, apenas.
II e IV, apenas.
II, III e IV, apenas.
I, II, III e IV.
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AE03 - ESTUDO CONTEMPORÂNEO E TRANSVERSAL INDÚSTRIA E TRANSFORMAÇÃO DIGITAL ...Consultoria Acadêmica
“O processo de inovação envolve a geração de ideias para desenvolver projetos que podem ser testados e implementados na empresa, nesse sentido, uma empresa pode escolher entre inovação aberta ou inovação fechada” (Carvalho, 2024, p.17).
CARVALHO, Maria Fernanda Francelin. Estudo contemporâneo e transversal: indústria e transformação digital. Florianópolis, SC: Arqué, 2024.
Com base no exposto e nos conteúdos estudados na disciplina, analise as afirmativas a seguir:
I - A inovação aberta envolve a colaboração com outras empresas ou parceiros externos para impulsionar ainovação.
II – A inovação aberta é o modelo tradicional, em que a empresa conduz todo o processo internamente,desde pesquisa e desenvolvimento até a comercialização do produto.
III – A inovação fechada é realizada inteiramente com recursos internos da empresa, garantindo o sigilo dasinformações e conhecimento exclusivo para uso interno.
IV – O processo que envolve a colaboração com profissionais de outras empresas, reunindo diversasperspectivas e conhecimentos, trata-se de inovação fechada.
É correto o que se afirma em:
ALTERNATIVAS
I e II, apenas.
I e III, apenas.
I, III e IV, apenas.
II, III e IV, apenas.
I, II, III e IV.
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Os nanomateriais são materiais com dimensões na escala nanométrica, apresentando propriedades únicas devido ao seu tamanho reduzido. Eles são amplamente explorados em áreas como eletrônica, medicina e energia, promovendo avanços tecnológicos e aplicações inovadoras.
Sobre os nanomateriais, analise as afirmativas a seguir:
-6
I. Os nanomateriais são aqueles que estão na escala manométrica, ou seja, 10 do metro.
II. O Fumo negro é um exemplo de nanomaterial.
III. Os nanotubos de carbono e o grafeno são exemplos de nanomateriais, e possuem apenas carbono emsua composição.
IV. O fulereno é um exemplo de nanomaterial que possuí carbono e silício em sua composição.
É correto o que se afirma em:
ALTERNATIVAS
I e II, apenas.
I, II e III, apenas.
I, II e IV, apenas.
II, III e IV, apenas.
I, II, III e IV.
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AE03 - ESTUDO CONTEMPORÂNEO E TRANSVERSAL ENGENHARIA DA SUSTENTABILIDADE UNIC...Consultoria Acadêmica
Os termos "sustentabilidade" e "desenvolvimento sustentável" só ganharam repercussão mundial com a realização da Conferência das Nações Unidas sobre o Meio Ambiente e o Desenvolvimento (CNUMAD), conhecida como Rio 92. O encontro reuniu 179 representantes de países e estabeleceu de vez a pauta ambiental no cenário mundial. Outra mudança de paradigma foi a responsabilidade que os países desenvolvidos têm para um planeta mais sustentável, como planos de redução da emissão de poluentes e investimento de recursos para que os países pobres degradem menos. Atualmente, os termos
"sustentabilidade" e "desenvolvimento sustentável" fazem parte da agenda e do compromisso de todos os países e organizações que pensam no futuro e estão preocupados com a preservação da vida dos seres vivos.
Elaborado pelo professor, 2023.
Diante do contexto apresentado, assinale a alternativa correta sobre a definição de desenvolvimento sustentável:
ALTERNATIVAS
Desenvolvimento sustentável é o desenvolvimento que não esgota os recursos para o futuro.
Desenvolvimento sustantável é o desenvolvimento que supre as necessidades momentâneas das pessoas.
Desenvolvimento sustentável é o desenvolvimento incapaz de garantir o atendimento das necessidades da geração futura.
Desenvolvimento sustentável é um modelo de desenvolvimento econômico, social e político que esteja contraposto ao meio ambiente.
Desenvolvimento sustentável é o desenvolvimento capaz de suprir as necessidades da geração anterior, comprometendo a capacidade de atender às necessidades das futuras gerações.
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AE03 - ESTUDO CONTEMPORÂNEO E TRANSVERSAL ENGENHARIA DA SUSTENTABILIDADE UNIC...
Tecnologia da solda apostila
1. 1
Tecnologia da Solda
Prof. Duperron Marangon Ribeiro
Universidade Federal do Rio de Janeiro
Centro de Tecnologia
Escola de Engenharia
Departamento de Engenharia Naval e Oceânica
Última revisão: 27/04/2000
2. 2
Contribuições
Esta apostila foi escrita a partir do trabalho desenvolvido na disciplina Tecnologia de
Soldagem pelos alunos Jorge Capeto, Rafael Fernandes Fanchini, Bernardo Nietmann,
Felippe Fernandes Oliveira e Ulisses Monteiro durante o segundo período de 1999.
O alto grau de interesse pela disciplina assim como a dedicação, capacidade e desempenho
destes alunos possibilitaram o prazer de poder auferir o grau máximo para três deles.
Quero portanto registrar o meu reconhecimento e agradecimento pela contribuição que
deixaram para todas as turmas que se sucederão a esta.
Duperron Marangon Ribeiro
3. 3
CONTRIBUIÇÕES...................................................................................................2
INTRODUÇÃO ......................................................................................................11
HISTÓRICO DAS TÉCNICAS DE SOLDAGEM ...................................................12
PROCESSOS DE SOLDAGEM ............................................................................14
Eletrodo Revestido - SMAW..........................................................................................................................14
O Eletrodo Revestido....................................................................................................................................16
Vantagens e Limitações................................................................................................................................18
MIG/MAG (Metal Inert Gas/Metal Active Gas)..........................................................................................20
Vantagens .....................................................................................................................................................20
Limitações.....................................................................................................................................................21
Princípio de Operação...................................................................................................................................22
Arame Tubular - FCAW................................................................................................................................23
Fundamentos do Processo.............................................................................................................................24
Principais Características..............................................................................................................................24
Arco Submerso - SAW ...................................................................................................................................26
Principais características...............................................................................................................................27
Gravidade........................................................................................................................................................29
Vantagens .....................................................................................................................................................30
Desvantagens ................................................................................................................................................30
Equipamento.................................................................................................................................................30
TIG - GTAW (Gas Tungsten Arc Welding) .................................................................................................30
Introdução.....................................................................................................................................................30
Princípios de Operação .................................................................................................................................31
Vantagens .....................................................................................................................................................32
Limitações e Potenciais Problemas...............................................................................................................32
Eletroescória....................................................................................................................................................33
Eletrogás..........................................................................................................................................................35
Fundamentos do Processo.............................................................................................................................35
Equipamentos................................................................................................................................................37
Consumíveis..................................................................................................................................................37
Aplicações Industriais...................................................................................................................................38
Oxiacetileno - OFW ........................................................................................................................................38
Fundamentos do Processo.............................................................................................................................38
Características dos Gases de Combustão ......................................................................................................39
DEFEITOS NA SOLDAGEM.................................................................................45
4. 4
Classificação dos Defeitos...............................................................................................................................45
Defeitos Dimensionais.....................................................................................................................................46
Distorção.......................................................................................................................................................46
Preparação Incorreta da Junta. ......................................................................................................................47
Tamanho Incorreto da Solda.........................................................................................................................47
Perfil Incorreto da Solda...............................................................................................................................48
Descontinuidades Estruturais da Solda ........................................................................................................49
Porosidade.....................................................................................................................................................49
Trincas ..........................................................................................................................................................52
Inclusões Não-metálicas ...............................................................................................................................55
Falta de Penetração .......................................................................................................................................57
Falta de Fusão ...............................................................................................................................................58
Mordedura.....................................................................................................................................................59
ENSAIOS NÃO-DESTRUTIVOS...........................................................................61
Introdução .......................................................................................................................................................61
Exame Visual...................................................................................................................................................61
Líqüido Penetrante .........................................................................................................................................62
Partículas Magnéticas.....................................................................................................................................63
Ultra–som ........................................................................................................................................................64
Generalidades................................................................................................................................................64
Aplicações do ultra-som no estaleiro............................................................................................................65
Medição de Espessura em Navios Velhos ....................................................................................................66
Inspeção de Materiais ...................................................................................................................................66
Inspeção de Soldas........................................................................................................................................66
Exame Radiográfico das Soldas.....................................................................................................................69
Generalidades................................................................................................................................................69
Produção de Raios-X ....................................................................................................................................70
Técnicas de Radiografia................................................................................................................................71
Penetrômetros ...............................................................................................................................................71
Defeitos no filme radiográfico......................................................................................................................73
Utilização Apropriada dos Diferentes Métodos de Ensaios.........................................................................74
TENSÕES RESIDUAIS.........................................................................................76
Conceito de Tensões Residuais em Metais....................................................................................................76
Tensões Residuais na Soldagem.....................................................................................................................78
Formação das Tensões Residuais na Soldagem............................................................................................81
DEFORMAÇÕES ..................................................................................................82
Contração Transversal...................................................................................................................................83
5. 5
Contração Longitudinal .................................................................................................................................84
Distorção Angular...........................................................................................................................................84
Distorção Rotacional.......................................................................................................................................85
Flexão Longitudinal........................................................................................................................................85
Distorção Devido à Instabilidade...................................................................................................................86
EXECUÇÃO DA SOLDAGEM ..............................................................................88
Introdução .......................................................................................................................................................88
Preparação da Solda.......................................................................................................................................88
Seqüência de Passes e Seqüência de Cordões ...............................................................................................88
Seqüência de Deposição dos Passes e Cordões.............................................................................................89
Seqüência de Soldagem...................................................................................................................................91
Chanfros (Goivagem) .....................................................................................................................................93
Escalopes..........................................................................................................................................................94
CORTE..................................................................................................................95
Corte com Oxiacetileno ..................................................................................................................................95
O Processo de Corte......................................................................................................................................95
Equipamento.................................................................................................................................................96
Prevenção de Acidentes................................................................................................................................96
Principais Defeitos dos Cortes......................................................................................................................96
Corte com Arco-plasma..................................................................................................................................97
Precauções para corte com plasma: ..............................................................................................................99
JUNTAS SOLDADAS .........................................................................................101
Preparação dos Chanfros.............................................................................................................................101
Tipos de Juntas .............................................................................................................................................101
Juntas de Topo ............................................................................................................................................102
Juntas em T ou em Cruz..............................................................................................................................102
Juntas de Quina...........................................................................................................................................103
Juntas Superpostas (ou Sobrepostas) ..........................................................................................................103
Juntas de Arestas Paralelas .........................................................................................................................104
Juntas com Talas de Reforço ......................................................................................................................105
Decoesão Lamelar.........................................................................................................................................105
Dimensionamento da Solda..........................................................................................................................108
Soldas de Topo ...........................................................................................................................................108
Soldas de Filete...........................................................................................................................................109
6. 6
Juntas em “T” .............................................................................................................................................109
QUALIFICAÇÃO DE SOLDADORES E PROCEDIMENTOS DE SOLDAGEM .111
Introdução .....................................................................................................................................................111
Qualificação do Procedimento de Soldagem...............................................................................................111
Qualificação de Soldadores..........................................................................................................................112
A SOLDAGEM NA CONSTRUÇÃO NAVAL ......................................................114
Introdução .....................................................................................................................................................114
Mudanças Introduzidas pela Soldagem na Construção Naval .................................................................114
Vantagens da Soldagem na Construção Naval............................................................................................114
Construção do Navio por Blocos ou Seções ...............................................................................................115
Processos de Soldagem Utilizados na Estrutura de Navios.......................................................................116
Processos de Soldagem Utilizados na Montagem dos Blocos ....................................................................116
Técnicas de Construção Naval....................................................................................................................117
Estágios da Fabricação................................................................................................................................118
Estágio da Submontagem............................................................................................................................118
Estágio de Montagem .................................................................................................................................119
Estágio da Edificação..................................................................................................................................120
Processos de Soldagem Utilizados ...............................................................................................................120
MANUTENÇÃO...................................................................................................121
Diferença entre Solda de Produção e Manutenção ....................................................................................121
Manual de Metais .........................................................................................................................................122
Aço..............................................................................................................................................................122
Identificação do Metal..................................................................................................................................123
Aço fundido ................................................................................................................................................123
Aço de Baixo Carbono................................................................................................................................123
Aço de Alto Carbono ..................................................................................................................................123
Aço Rápido .................................................................................................................................................124
Aços Inoxidáveis.........................................................................................................................................124
Corrosão nos Cordões de Solda...................................................................................................................124
ASPECTOS PRÁTICOS DA SOLDAGEM..........................................................126
Local de Soldagem ........................................................................................................................................126
Sistema de Alimentação de Gases................................................................................................................126
Sistema de Alimentação de Corrente Elétrica............................................................................................127
7. 7
Fontes de Corrente Elétrica para a Solda...................................................................................................128
Bancadas de Solda ........................................................................................................................................128
Ensaio de Estanqueidade..............................................................................................................................129
Ensaio com Pressão Hidráulica...................................................................................................................129
Ensaio a vácuo ou ar comprimido...............................................................................................................129
Processo de ensaio por vazamento de gás...................................................................................................129
Objeto de Ensaio sob Super Alta Pressão a Gás de Teste...........................................................................130
Processo de Detecção de Vazamentos por Ultra-som.................................................................................130
Trabalhos de Soldagem e Corte em Recintos Confinados.........................................................................130
Perigos da Soldagem e Corte Oxi-acetilênico em Recintos Confinados.....................................................130
Medidas de Precaução em Recintos Confinados.........................................................................................131
Trabalhos em Áreas com Risco de Incêndio...............................................................................................132
SOLDAGEM SUBAQUÁTICA.............................................................................133
Reparos em Águas Profundas e Ultra-profundas ......................................................................................135
Soldagem em Ambiente Hiperbárico..........................................................................................................135
SOLDAGEM DE AÇOS ESPECIAIS...................................................................138
Classificação do Aço-carbono......................................................................................................................138
Soldagem de Aços de Baixa Liga .................................................................................................................140
Introdução...................................................................................................................................................140
Aços de Alta Resistência...............................................................................................................................141
Aços Criogênicos...........................................................................................................................................141
Soldagem dos aços de baixa liga ..................................................................................................................141
Soldabilidade dos Aços de Baixa Liga........................................................................................................142
Trincas na Solda..........................................................................................................................................142
Fragilização da Zona de Solda....................................................................................................................142
Soldagem do Aço-inoxidável........................................................................................................................143
Classificação dos Aços-inoxidáveis............................................................................................................143
Propriedades dos Aços-inoxidáveis ............................................................................................................144
Soldagem ....................................................................................................................................................144
SOLDAGEM DE LIGAS NÃO-FERROSAS ........................................................147
Soldagem do Magnésio e Suas Ligas ...........................................................................................................147
Considerações gerais...................................................................................................................................147
Soldabilidade ..............................................................................................................................................147
Processos de soldagem................................................................................................................................148
Soldagem do Cobre e Suas Ligas.................................................................................................................148
Considerações Gerais..................................................................................................................................148
Soldabilidade ..............................................................................................................................................148
8. 8
Soldagem ....................................................................................................................................................149
Soldagem do Titânio e Suas Ligas ...............................................................................................................150
Considerações Gerais..................................................................................................................................150
Soldabilidade ..............................................................................................................................................150
Soldagem ....................................................................................................................................................151
Soldagem do Alumínio..................................................................................................................................151
Características do Alumínio e suas Ligas ...................................................................................................151
Aspectos e Problemas de Soldagem............................................................................................................151
Soldabilidade das Ligas de Alumínio: ........................................................................................................154
Execução da Soldagem do Alumínio e suas Ligas......................................................................................154
SOLDAGEM DE MATERIAIS DISSIMILARES...................................................157
Soldagem por Explosão ................................................................................................................................157
Fundamentos...............................................................................................................................................157
Utilização Comercial ..................................................................................................................................157
Vantagens ...................................................................................................................................................158
Princípio de Operação.................................................................................................................................158
Detonação ...................................................................................................................................................160
Velocidade e Ângulo de Sobrechapa ..........................................................................................................160
Colisão, Jato e Soldagem............................................................................................................................161
Natureza da Ligação ...................................................................................................................................161
Propriedades dos Explosivos ......................................................................................................................162
Procedimentos de Soldagem.......................................................................................................................162
Qualidade da Solda.....................................................................................................................................163
Características.............................................................................................................................................164
Segurança....................................................................................................................................................165
Soldagem Por Fricção...................................................................................................................................166
Princípios....................................................................................................................................................166
Soldagem por Fricção Contínua..................................................................................................................167
Soldagem por Fricção Inercial....................................................................................................................169
Aplicações do processo...............................................................................................................................170
Vantagens ...................................................................................................................................................171
Limitações...................................................................................................................................................172
SOLDAGEM DE LINHAS DE DUTOS (PIPELINES) ..........................................173
Aspectos Gerais.............................................................................................................................................173
Posições da Soldagem ...................................................................................................................................173
Processos de Soldagem .................................................................................................................................174
Formato de Juntas ........................................................................................................................................175
Preparação Anterior à Soldagem ................................................................................................................176
Condições dos Chanfros ...............................................................................................................................176
Alinhamento e Fixação .................................................................................................................................176
9. 9
Ponteamento..................................................................................................................................................177
A Operação de Soldagem .............................................................................................................................178
Passe na Raiz ..............................................................................................................................................178
Passes de Enchimento e Passe de Acabamento...........................................................................................181
Tratamento Térmico Antes e Após a Soldagem..........................................................................................182
Ambiente e Altura Mínima do Solo para Execução da Soldagem..............................................................182
Outros Detalhes Pertinentes........................................................................................................................182
Qualificação de Soldadores e Operadores ..................................................................................................183
Inspeções e Ensaios.......................................................................................................................................183
Inspeções Antes da Soldagem.....................................................................................................................183
Inspeção Durante a Soldagem.....................................................................................................................183
Inspeção Visual...........................................................................................................................................183
Ensaio Hidrostático e de Estanqueidade .....................................................................................................184
Ensaios Não-destrutivos..............................................................................................................................184
Defeitos na Soldagem....................................................................................................................................184
DESEMPENO......................................................................................................185
Contração e Tensões na Soldagem ..............................................................................................................185
Contração Transversal.................................................................................................................................185
Contração Angular .......................................................................................................................................186
Contração Angular de Juntas em Ângulo....................................................................................................186
Contração Longitudinal ...............................................................................................................................187
Ação Conjunta das Contrações Transversais e Longitudinais .................................................................187
Prevenção Contra Empenos e Deformações...............................................................................................187
Medidas Contra Contrações Transversais..................................................................................................188
Medidas Contra Empeno Angular ..............................................................................................................188
Tratamento Posterior ...................................................................................................................................188
Plano de Seqüência de Soldagem.................................................................................................................188
PRÉ E PÓS-AQUECIMENTO .............................................................................190
CUSTOS DE SOLDAGEM..................................................................................193
SEGURANÇA NA SOLDAGEM..........................................................................196
Acidentes Provocados por Radiação do Arco.............................................................................................196
Radiação Visível.........................................................................................................................................196
Meios de Proteção.......................................................................................................................................196
10. 10
Acidentes Provocados por Choques Elétricos ............................................................................................197
Precaução Contra Acidentes Causados por Choques Elétricos................................................................198
Acidentes Provocados por Gases Tóxicos ...................................................................................................198
Controle Ambiental ......................................................................................................................................199
Ventilação...................................................................................................................................................199
Protetores de Gases e Fumaça:....................................................................................................................200
Acidentes Provocados por Salpicos e Escórias ...........................................................................................200
Luvas Protetoras .........................................................................................................................................201
SIMBOLOGIA RELATIVA À SOLDAGEM .........................................................202
Símbolos Básicos ...........................................................................................................................................202
Símbolos Suplementares...............................................................................................................................205
Representação dos Símbolos ........................................................................................................................205
Exemplos de Utilização dos Símbolos de Solda ..........................................................................................208
GLOSSÁRIO .......................................................................................................209
11. 11
Introdução
A soldagem é hoje em dia, amplamente empregada na união de
componentes de estruturas metálicas e de equipamentos para as finalidades mais
diversificadas. As grandes vantagens da soldagem sobre os demais processos de união
consistem em sua simplicidade e economia, uma vez que a execução das juntas soldadas
requerem quantidades relativamente pequenas de material.
Os processos de soldagem têm um amplo campo de aplicação, incluindo,
entre outros, construção naval, estruturas civis, vasos de pressão, tubulações, etc.
A soldagem também encontra grande aplicação em serviços de reparo e
manutenção, como o enchimento de falhas em fundidos, reparos de trilhos, depósitos
superficiais de alta dureza na recuperação de ferramentas e outras aplicações congêneres.
Deve-se alertar, porém, que a soldagem em si não constitui o objetivo principal de uma
obra estrutural, entretanto, como ela afeta diretamente a segurança e a economia da
construção, seu estudo torna-se cada vez maior, sendo considerado um dos itens principais
no processo global da construção de estruturas. Dessa maneira, além do projeto adequado
da junta soldada, é necessário seguir uma seqüência de operações, que inclui a qualificação
dos procedimentos e dos soldadores, bem como a seleção dos métodos de inspeção para
garantir à estrutura as características funcionais segundo as quais foi concebida e projetada.
Apesar da aparente simplicidade, a soldagem envolve uma gama bastante
grande de conhecimentos que são implicitamente empregados durante a execução de uma
junta soldada. Assim, a Engenharia de Soldagem é, na verdade, um somatório de
conhecimentos que engloba as áreas de Engenharia Elétrica, Estrutural, Mecânica,
Metalúrgica, Química e também Física Aplicada. O conhecimento de assuntos destas áreas
é de fundamental importância para solucionar as tarefas envolvidas no projeto e na
execução de uma obra estrutural como a seleção dos processos de soldagem, a escolha dos
materiais de consumo, o estabelecimento da seqüência de soldagem e os processos de
inspeção e controle de qualidade.
12. 12
Histórico das Técnicas de Soldagem
A arte de unir dois ou mais materiais metálicos já era conhecida desde as
eras pré-históricas. Um exemplo típico é a brasagem que utiliza ligas de ouro e cobre, ou
então de chumbo e estanho, empregada desde os anos 3000 ac. Obviamente, fontes de
energia conhecidas naquela época restringiam-se à lenha ou ao carvão mineral, de modo
que as limitações não permitiram um avanço maior das técnicas de união de metais.
Foi somente após a descoberta da energia elétrica que a soldagem teve o
impulso necessário para atingir o estágio que se encontra agora. Prova disso consiste no
fato de que os processos de soldagem modernamente empregados, em sua maioria, foram
desenvolvidos somente a partir do fim do século XIX.
O arco elétrico de soldagem foi empregado pela primeira vez em 1885,
por Bernados, que utilizou um eletrodo de grafita para obter o arco. O arco elétrico era
gerado, mantendo-se o eletrodo de grafita cerca de 2mm distante do metal base, após o
fechamento do circuito elétrico. Após o estabelecimento do arco, a soldagem se processava,
um vez que o calor por ele gerado era suficiente para promover a fusão do metal base e do
metal de enchimento, que era introduzido manualmente na poça da fusão.
Utilizando o mesmo princípio, Zerner desenvolveu, em 1889, um novo
método para fundir o metal base. O processo consistia em usar dois eletrodos de grafita
para o arco elétrico, que por sua vez, era defletido em direção à junta da solda,
empregando-se um campo magnético de alta intensidade.
Em 1892, Slavianoff utilizava pela primeira vez na história da soldagem
um eletrodo metálico que se fundia diretamente na poça de fusão. Posteriormente, o sueco
Oscar Kjellberg descobriu que um eletrodo metálico, revestido por um material formando
escória, melhorava sensivelmente a qualidade da junta soldada, dando assim início à era
dos eletrodos revestidos, tão difundidos nos dias atuais.
Anteriormente aos trabalhos de Slavianoff e Kjellberg, que foram marcos
históricos no desenvolvimento tecnológico da soldagem, há de se destacar alguns outros
desenvolvimentos de grande importância. Em 1886, Thompson inventou o processo de
soldagem por resistência elétrica; em 1895 Goldschmitt desenvolveu a solda Termite e, em
13. 13
1901, a chama oxiacetilênica foi empregada com grande sucesso na união de materiais
metálicos, por Fouché e Piccard.
Em termos práticos, pode-se considerar que os quase 20 anos
compreendidos entre 1885 e 1901 constituíram a primeira fase áurea da Engenharia de
Soldagem, uma vez que grande parte do desenvolvimento que levaria aos métodos de
soldagem empregados atualmente teve origem naquele período.
Após um intervalo de relativa estagnação, iniciou-se, em 1926, a segunda
fase áurea da tecnologia de soldagem, cabendo a Lungumir desenvolver, naquele ano, o
processo de soldagem por meio de hidrogênio atômico. Logo em seguida, Hobart e Denver
patentearam o processo de soldagem em atmosfera de gás inerte, cujo emprego é
largamente utilizado nos dias atuais. Em 1935, Kennedy divulgava seus trabalhos sobre um
método automatizado de soldagem, e que deu origem ao processo de arco submerso. Logo a
automatização do processo de soldagem trouxe seus reflexos na qualidade das juntas
soldadas experimentaram uma melhoria considerável. Os aperfeiçoamentos posteriores
introduzidos no processo de soldagem por arco submerso acabaram por elevá-lo à posição
de destaque que ocupa hoje em dia, em todos os países.
O rápido progresso da ciência e da tecnologia, a partir dos anos 50,
proporcionaram um novo impulso à Engenharia de Soldagem, o que possibilitou o
desenvolvimento de novas técnicas, desta vez muito sofisticadas e mais voltadas para
aplicações específicas. Durante esta terceira fase áurea, vários processos foram patenteados,
dentre os quais poderiam ser destacados os métodos de soldagem por pressão a frio, por
atrito, em atmosfera de gás ativo ou CO2, a soldagem por eletroescória , a soldagem
ultrassônica, por feixe de elétrons, a plasma , por laser e outros.
Apesar do grande número de métodos existentes, é necessário frisar que
nem todos foram utilizados em toda a sua potencialidade, esperando-se que isto aconteça à
medida que novas técnicas, cada vez mais precisas e perfeitas, sejam requisitadas para a
construção de estruturas cada vez mais complexas.
14. 14
Processos de Soldagem
Eletrodo Revestido - SMAW
No processo de soldagem com eletrodo revestido, um arame coberto é
fundido sobre a peça de trabalho pelo calor de um arco elétrico que é estabelecido entre o
eletrodo e a peça. A corrente elétrica que sustenta o arco pode ser alternada ou continua, e
nesta última a polaridade depende de qual parte é conectada aos pólos negativo e positivo
da fonte. O pólo negativo, pelo qual os elétrons entram no arco é chamado “cátodo” e o
pólo positivo é conhecido como “ânodo”. Em soldagem com eletrodo revestido, bem como
outros processos que usam eletrodos consumíveis, a polaridade reversa (ânodo positivo) é
usada para a maioria das aplicações.
A soldagem com eletrodo revestido é tipicamente realizada manualmente,
mas equipamentos semi-mecanizados estão também disponíveis. A fonte de soldagem é
comumente de “corrente constante” para prevenir mudanças da tensão durante a soldagem
manual.
Na operação manual, o soldador toca a ponta do eletrodo sobre o metal de
base para iniciar o arco. Este procedimento aquece a face descoberta do arame no núcleo do
eletrodo e queima o revestimento próximo, induzindo a ionização de alguns elementos, que
estabilizam o arco. Em processos semi-mecanizados este procedimento é realizado
conectando o eletrodo e a peça de trabalho com uma pequena peça de palha de aço ou
sobrepondo alta freqüência ao fornecimento de corrente principal ao eletrodo até formar o
arco. No primeiro caso, a pequena peça de palha de aço queima quando a corrente de
soldagem é aplicada. A emissão de elétrons ou ionização de alguns ingredientes do
revestimento também ocorre. Com a alta freqüência, a ionização de moléculas entre a ponta
do eletrodo e a peça de trabalho resultam em um fluxo de corrente de soldagem.
15. 15
Depois do arco estabilizado, o soldador deve ser capaz de iniciar um
movimento de alimentação (mergulho), para manter o comprimento do arco constante
enquanto se mantém um movimento de translação para distribuir o metal fundido ao longo
do comprimento de solda.
Com equipamento mecanizado, esta operação pode ser realizada pela
translação do porta-eletrodo, usando um carro automático e realizando o movimento de
mergulho por meio de motores elétricos ou sistemas pneumáticos e hidráulicos. Alguns
equipamentos mecanizados podem ser pré-programados com as duas velocidades, e a
soldagem é conduzida com um comprimento de arco e uma velocidade de alimentação
constantes. Outros com motores de passos podem ser equipados com um sistema de
16. 16
controle com realimentação de tensão (feedback) entre o porta-eletrodo e a peça a ser
soldada, o que controla o movimento de mergulho, mantendo a tensão preestabelecida.
Durante a soldagem, a corrente elétrica passa do porta-eletrodo para o
eletrodo e através deste para a coluna do arco, entrando na poça de fusão no metal de base.
O calor gerado pelo arco funde ambos, o metal de base e o eletrodo e causa a transferência
do metal líquido, na forma de gotas da ponta do eletrodo para a poça de fusão. Entre 60 e
90 segundos, tempo em que um eletrodo é consumido, vários fenômenos físico-químicos,
metalúrgicos e elétricos ocorrem na zona do arco, os quais são decisivos na morfologia, nas
propriedades mecânicas e na microestrutura da solda. Interações metal/escória na poça da
solda e aquecimento do eletrodo devido ao efeito Joule, e também devido ao calor
conduzido do arco, são alguns destes fenômenos.
Soldagem a arco com eletrodo revestido
O Eletrodo Revestido
A fabricação de eletrodos revestidos para o processo SMAW se torna
cada vez mais complicada à medida em que a faixa aplicada se amplia requerendo
consideração especial.
O revestimento do eletrodo é geralmente compactado em torno de um
arame por meio de prensas extrusoras com grande capacidade de pressão. O material do
17. 17
arame do núcleo do eletrodo, para eletrodos de aço doce ou de baixa liga, é, na maioria dos
casos, o aço de baixo carbono. Para aços de alta liga, um arame com composição química
similar à do metal base é mais usado.
A primeira importante para o fluxo que será utilizado como revestimento
é a sua extrudabilidade em torno do arame do núcleo. Ele deve aderir tenazmente ao arame
e não se deteriorar ou se decompor de maneira prematura com o calor vindo da poça de
fusão durante a soldagem. Deve também resistir a impactos ou vibrações durante a
embalagem ou o transporte.
Outro fator importante a ser considerado na manufatura dos eletrodos é a
razão entre as áreas de seção transversal do arame e do revestimento, definida como a
“razão do revestimento”. Esta razão é definida como:
R
D d
d
=
−( )
*
2 2
2
100
Onde:
- R - razão do revestimento (%);
- D - diâmetro externo do revestimento em milímetros;
- d - diâmetro do arame do núcleo do eletrodo em milímetros.
A razão do revestimento junto com a concentricidade do revestimento,
tem uma grande influência na estabilidade do arco e pode afetar significativamente o
aquecimento do eletrodo durante a soldagem. Dependendo do tipo de eletrodo sendo usado,
o revestimento efetua uma ou várias das seguintes funções:
1. Gera a atmosfera de proteção para o arco e a poça de solda fundida;
2. Fornece a quantidade suficiente de elementos desoxidantes ao metal
de solda para refinar a microestrutura;
3. Fornece elementos de liga ao metal de solda;
4. Forma uma escória para proteger o metal de solda durante a
solidificação e o resfriamento;
18. 18
5. Sustenta a estabilidade do arco, etc.
Vantagens e Limitações
O processo SMAW é um dos processos mais amplamente utilizados. Ele é
o mais simples em termos de necessidade de equipamentos. Apesar da perícia do soldador
ser um fator importante, muitos operários adquirem habilidade através de treinamento e
experiência no trabalho. O custo de investimento em equipamentos é relativamente baixo, e
os eletrodos para soldagem (exceto os para metais muito reativos, tais como o titânio,
magnésio, e outros), são facilmente encontrados no mercado e estão disponíveis para
aplicações em manutenção, construção e outros processos que necessitem de soldagem.
O processo SMAW possui a maior flexibilidade entre todos os processos
de soldagem, pois pode ser usado em todas as posições (plana, vertical, horizontal, etc)
além de trabalhar com praticamente todas as espessuras do metal base e em áreas de acesso
limitado, o que representa uma vantagem muito importante.
O processo SMAW possui várias outras vantagens, tais como:
1. O metal de solda e os meios de proteção desta solda são fornecidos
pelo eletrodo revestido;
2. O processo de soldagem é menos sensível a correntes de ar do que
o processo de solda a arco de proteção gasosa (GMAW);
3. Não necessita de gás auxiliar de proteção;
4. É apropriado para a maioria dos metais e ligas metálicas
comumente usadas.
Os eletrodos são disponíveis para aço carbono e aços de baixa liga, cobre,
níquel e suas ligas, e para algumas ligas de alumínio.
Por ser um processo tipicamente manual e o nível de habilidade do
soldador é de fundamental importância para se obter uma solda de qualidade aceitável. O
processo SMAW tem algumas limitações tais como, as baixas taxas de deposição quando
comparado com o processo GMAW, e um fator do operação baixo. Como o eletrodo pode
19. 19
ser consumido até um comprimento mínimo, quando este comprimento é atingido, o
soldador deve trocar a parte não consumida por um outro eletrodo. Esta troca de eletrodos
torna o rendimento do processo menor, comparado aos demais.
Metais como o zinco e suas ligas não são soldados pelo SMAW, pois a
intensidade do calor do arco é muito alta para eles. Este processo não é adequado para
metais reativos como o titânio, o zircônio e o tântalo, pois o revestimento fornecido não
permite evitar a contaminação do oxigênio na solda.
Uma limitação importante é que, assim que o arco é estabelecido, a
corrente atravessa o comprimento inteiro do eletrodo. A quantidade de corrente que pode
ser usada, portanto, é limitada pela resistência elétrica do arame do núcleo do eletrodo.
Uma amperagem excessiva sobreaquece o eletrodo e danifica o revestimento. Isso provoca
mudança nas características do arco e da própria proteção obtida. Devido a esta limitação,
as taxas de fusão são geralmente menores do que no processo GMAW.
Obs.: Revestimentos de eletrodo podem ser fabricados para serem usados
em corrente alternada AC. Com AC, o arco se extingue cada vez que a corrente passa pelo
zero e é restabelecido cada vez que a corrente inverte a sua direção. Para uma boa
estabilidade do arco, é necessário que tenha um gás no fluxo do arco, que permaneça
ionizado a cada inversão da corrente. Este gás tornará ,possível a reignição do arco. Os
gases que rapidamente ionizam são facilmente encontrados em compostos, incluindo
aqueles com potássio. É a inclusão destes compostos no revestimento que torna possível a
operação em AC. Ex.: Eletrodo rutílico(TiO2).
A ação de proteção do arco é basicamente a mesma para todos os
eletrodos, mas o método e o volume de escória produzido variam de um tipo para outro.
Alguns materiais de revestimento têm o seu volume convertido em gás, gerando uma
escória muito fina. Esse tipo de eletrodo depende de uma proteção gasosa para prevenir
contaminações do ar atmosférico.
Por outro lado, existem eletrodos cujo volume de revestimento é
transformado em escória pelo calor do arco e um volume pequeno de gás de proteção.
Pequenos glóbulos de metal transferido são inteiramente protegidos por uma pequena
20. 20
camada fina de escória fundida. Esta escória flutua na superfície da poça de fusão pois é
mais leve, e solidifica depois do metal de solda. A soldagem com este tipo de eletrodo é
caracterizada por grandes deposições de escória, cobrindo completamente a camada de
solda. Entre estes dois extremos, existe uma variedade de eletrodos, cada um com uma
combinação diferente de gás e escoria de proteção.
MIG/MAG (Metal Inert Gas/Metal Active Gas)
Gas Metal Arc Welding - GMAW é um processo que utiliza o arco
elétrico para aquecer a peça, e um metal de alimentação contínua para a união de peças
metálicas. Esse processo utiliza uma fonte externa de gás de proteção para a poça de solda,
contra contaminação do ar externo.
A concepção básica do GMAW iniciou-se em 1920, entretanto somente
em 1948 o processo tornou-se comercial. Inicialmente, altas densidades de corrente e
pequenos diâmetros de eletrodos consumíveis com proteção de gás inerte eram utilizados.
Por causa dessa característica, o processo era conhecido como Metal Inert Gas - MIG. Com
a evolução do processo, permitiu-se a união de peças com baixas densidades de corrente,
podendo a corrente ser pulsada, e empregar gás ativo ou mistura de gases. Esse processo
ficou conhecido como Metal Ative Gas - MAG.
O processo GMAW pode operar nos modos automático e semi-
automático, para soldagem de uma enorme gama de materiais ferrosos e não ferrosos (aço
carbono, high strength low alloy steel - HSAS, aço liga, aço inoxidável, alumínio, cobre,
titânio e ligas de níquel), em todas as posições de soldagem.
A soldagem GMAW é usada em processos de fabricação e manutenção
de equipamentos e peças metálicas, na recuperação de peças desgastadas e no recobrimento
de superfícies metálicas com materiais especiais.
Vantagens
1. Operação fácil e suave;
2. Alta eficiência;
3. Velocidade de deposição elevada;
21. 21
4. Alta taxa de deposição;
5. Soldagem com longos cordões de solda, sem interrupção;
6. Não existência de fluxos de soldagem;
7. Não há praticamente formação de escória;
8. Soldagem em todas posições;
9. Alto fator de ocupação do soldador;
10. Grande versatilidade quanto ao tipo de material e espessuras
aplicáveis;
11. A junta soldada apresenta características de elasticidade,
tenacidade, estanqueidade e resistência à propagação de trincas,
superiores às obtidas por meio de outros processos equivalentes,
No gráfico abaixo tem-se a relação entre a velocidade de deposição e a
corrente de soldagem, mostrando a elevada eficiência do processo GMAW (possui a maior
taxa de deposição entre os processos).
Limitações
1. Equipamento complexo, menos portátil em relação ao SMAW, de
maior investimento e custo operacional;
22. 22
2. Dificuldade de realização de soldas em lugares estreitos;
3. Necessita-se de proteção contra ventos, onde correntes de ar são
consideráveis;
4. Maior sensibilidade à variação dos parâmetros elétricos de
operação do arco;
5. Ajuste rigoroso de parâmetros para se obter um determinado
conjunto de características para a solda;
6. Menor variedade de consumíveis;
7. Dificuldade de proteção do cordão de solda, principalmente na zona
termicamente afetada (ZTA);
Princípio de Operação
A soldagem GMAW é um processo normalmente semi-automático em
que a alimentação do arame é feita mecanicamente (através de um alimentador
motorizado), sendo o soldador responsável pela iniciação e interrupção da soldagem, além
da movimentação da tocha ao longo da junta.
23. 23
O soldador deve aproximar a tocha da peça e acionar o gatilho. Quando o
eletrodo tocar a peça, dá-se a abertura do arco, iniciando o fluxo de gás protetor e
alimentação do arame. Depois da formação da poça de fusão, a tocha é deslocada ao longo
da junta com velocidade uniforme, podendo-se realizar movimentos de tecimento do cordão
se necessário. Ao final da operação, o soldador deve soltar o gatilho, interrompendo todo o
processo.
A manutenção do arco é garantida pela alimentação contínua de arame ao
arco, e seu comprimento é mantido aproximadamente constante, independentemente dos
movimentos do soldador, dentro de certos limites. Essa característica se dá devido à
utilização de fontes de soldagem de corrente constante que permitem grandes variações de
tensões para pequenas variações de corrente.
Entretanto, para soldagem em alumínio, a manutenção da velocidade de
alimentação do arame e a utilização de fontes de soldagem de corrente constante resultam
em uma pequena diferença de temperatura na superfície do material, o que poderá não ser
suficiente para fundir a camada de óxido refratário superficial. Nesse caso, uma alta
habilidade do soldador será requerida.
O calor gerado pelo arco durante o processo é usado para a fusão das
peças a serem unidas, sendo o arame transferido para a junta em forma de metal de adição.
Arame Tubular - FCAW
Os processos de soldagem a arco tiveram início nos anos 20, quando
definiram que o arco e o metal fundido deveriam ser protegidos da contaminação da
atmosfera. De qualquer modo o desenvolvimento do eletrodo revestido, reduziu o interesse
pelos métodos de soldagem com proteção gasosa.
Argônio e Hélio foram os dois primeiros gases de proteção deste tempo.
Trabalhos de pesquisas lideraram o assunto de soldagem, parte com eletrodo revestido e
parte com a soldagem com proteção gasosa. Os resultados destas análises mostraram que o
gás predominante era o conhecido CO2.
O processo com arame tubular é um contínuo aprimoramento. Fontes de
energia e arame tubulares são no momento o grande acontecimento. Os eletrodos estão em
24. 24
contínuo desenvolvimento. As ligas de eletrodos em pequenos diâmetros são os mais
avançados.
Fundamentos do Processo
1. É um processo que forma um arco entre o eletrodo e a poça de fusão;
2. É um processo que usa a proteção que vem do fluxo interno do arame,
podendo ou não ter proteção gasosa adicional;
3. O eletrodo tubular é composto de um arame oco e um núcleo com
vários ingredientes em pó e estes ingredientes exercem determinadas
funções tais como: proteção contra a atmosfera, desoxidação,
estabilização do arco, formação de escória e pode também conter
elementos de liga;
4. Durante a soldagem há uma grande formação de escória, que protege
a solidificação do metal soldado;
5. A principal característica operacional do processo resulta das
propriedades que são atribuídas ao desenvolvimento do eletrodo;
6. O aspecto que distingue o FCAW dos outros processos de
soldagem a arco, é o enclausuramento dos ingredientes do fluxo
dentro do eletrodo.
Principais Características
As principais características estão concluídas em:
1. Produção de arame contínuo para soldagem;
2. A possibilidade de produzir o fluxo conforme metalurgia;
3. A ajuda da escória na forma e aspecto da gota.
O processo de soldagem com arame tubular tem duas versões. Na 1a
versão (Eletrodo com proteção gasosa) o fluxo interno tem principalmente a função de
25. 25
desoxidante e de introdutor de elementos de liga. As funções de proteção do arco e da
criação de uma atmosfera mais ionizável ficam mais a cargo do gás introduzido a parte que
tem a finalidade de proteger o metal fundido dos gases da atmosfera externa. O gás de
proteção usualmente é o dióxido de carbono ou uma mistura de argônio e dióxido de
carbono. O processo de proteção a gás é apropriado para produção de peças pequenas e
soldagem de profunda penetração.
No processo com proteção a gás, o extremo do arame emerge do interior
de um tubo que estabelece o contato elétrico e há um outro tubo que forma uma coifa
(regador) de onde flui o gás de proteção do arco.
Soldagem a arco com arame tubular com proteção gasosa
Na 2a versão (Eletrodo auto-protegido) a proteção é obtida pelos
ingredientes do fluxo, que vaporizam e se deslocam com o ar para os componentes da
escória que cobrem a poça para protegê-la durante a soldagem.
O arame tubular emerge de um tubo guia eletricamente isolado e o
contato elétrico fica mais distante da extremidade do arame.
26. 26
Soldagem a arco com arame tubular auto-protegido
Características de alguns eletrodos auto-protegidos, é o uso de eletrodos
com grande extensão. A extensão dos eletrodos é o comprimento do mesmo não fundido
até o final do tubo de contato durante a soldagem e varia de 19 a 95 mm, dependendo da
aplicação.
Aumentando a extensão do eletrodo aumenta a resistência elétrica do
eletrodo, este pré-aquece e diminui a tensão requerida do arco. Em alguns casos a corrente
de soldagem diminui o que reduz o calor disponível para fundir o metal de base, resultando
assim uma solda estreita e rasa.
Alguns eletrodos auto-protegidos têm sido desenvolvidos especificamente
para soldagem de revestimento de zinco, aço e alumínio, comuns em produção
automobilística.
Grandes extensões dos eletrodos não podem ser igualmente aplicados
para outros métodos de proteção a gás, por causa de efeitos desfavoráveis na proteção.
Normalmente o processo com eletrodo auto-protegido é usado para
trabalhos em campo, porque eles permitem correntes de ar maiores.
Arco Submerso - SAW
SAW é um processo no qual a união de metais se dá pelo calor fornecido
por um arco elétrico entre um eletrodo nu e uma peça. O nome desse processo é devido ao
27. 27
fato do arco e do metal fundido pelo calor estarem submersos numa cobertura de um fluxo
granular fusível. Não é usada pressão e o metal de enchimento é obtido do eletrodo ou de
uma fonte suplementar como uma varinha (welding rod) ou metal granular.
O fluxo desempenha importante função na soldagem pois dele dependem
a estabilidade do arco, as propriedades mecânicas e químicas da solda e a qualidade da
mesma. O processo SAW é um processo capaz de fazer soldas com correntes acima de
2000 amperes, alternadas ou contínuas e também um ou mais arames como enchimento.
O arco elétrico gerado entre um arame de enchimento e o metal-base
permanece sob uma camada de um material fundente, denominado fluxo, o qual tem a
função de proteger a poça de fusão dos efeitos da atmosfera. A figura abaixo esquematiza
este processo de soldagem.
Principais características
1. Como o arco e a poça de fusão são totalmente protegidos pelo fluxo,
obtém–se um metal depositado de alta qualidade;
2. Como os arames de enchimento, normalmente, têm grandes
diâmetros, as correntes de soldagem também são altas, o que
proporciona uma penetração bastante profunda, associada
28. 28
igualmente a uma grande eficiência de deposição;
3. Devido ao alto rendimento térmico do processo, os chanfros da junta
são pequenos, permitindo uma alta economia de material consumível;
4. A automatização do processo não requer treinamento especializado
do operador, e este tem pouca influência sobre a qualidade final da
junta soldada;
5. Como o arco não é visível, uma combinação inadequada das
variáveis de soldagem poderá condenar totalmente uma junta
soldada e executada sob estas condições;
6. A soldagem só poderá ser executada na posição plana;
7. A automação do processo oferece poucas alternativas de aplicação,
se comparada a outros tipos de soldagem, semi–automáticos ou
manuais.
A maior vantagem da soldagem por arco submerso reside em sua alta
eficiência e na possibilidade de usar altas correntes, de modo que, quando se empregam
múltiplos eletrodos simultaneamente, a intensidade da corrente pode atingir valores de até
3000 amperes.
Um dos pontos críticos do processo reside na manutenção do alinhamento
do arco com a linha de centro da junta, uma vez que todo o sistema fica sob o fluxo. Além
disso, devido ao diâmetro do arame de enchimento, é impossível a execução manual da
soldagem, razão pela qual o processo deve ser automatizado.
Existem vários tipos de equipamentos para soldagem por arco submerso,
na figura abaixo podemos ver um dos mais comumente empregados na prática. Nele, o
cabeçote da soldagem é montado sobre um carro, que se movimenta ao longo de trilhos
apropriados. O fluxo é alimentado por meio de um tubo, ligado ao reservatório, que
também está montado no carro. Um carretel de arame completa o sistema móvel e a sua
alimentação se faz por meio de um mecanismo alimentador de arame de enchimento. Para
aumentar a velocidade de deposição do processo, costuma-se, muitas vezes, utilizar dois ou
três arames de enchimento simultaneamente.
29. 29
Fontes de alimentação de CA com características tombantes e fontes de
CC com tensão constante são utilizados na soldagem por arco submerso. As primeiras têm
um custo acessível e são facilmente operáveis, tendo como vantagem a eliminação do sopro
magnético, mesmo com altas intensidades de corrente. Por outro lado as fontes de CA
exigem um controle mais preciso da velocidade de alimentação do arame. Isto é conseguido
através de um circuito apropriado no qual a tensão do arco controla a velocidade do
eletrodo, para manter o comprimento do arco o mais estável possível. Já nas fontes de CC,
é possível trabalhar com uma velocidade de alimentação constante e a polaridade inversa
do arame de enchimento. O processo a CC é também empregado na soldagem de chapas
finas de aço, a altas velocidades e na utilização do método de múltiplos eletrodos.
Os arames de enchimento são apresentados em uma grande gama de
diâmetros. Atualmente, existem no mercado os arames de 2,4; 3,2; 4,0; 4,8; 5,6; 6,4; e 8,0
milímetros. Do ponto de vista de eficiência de deposição, os arames de 4,0 a 6,4 milímetros
de diâmetro são os mais empregados.
Gravidade
Os princípios básicos da solda por gravidade são os mesmos da solda com
eletrodo revestido, mas tem sua utilização limitada por ser usada somente para solda de
filete. Os eletrodos têm um revestimento com pó de ferro e óxido de ferro, e tem
comprimentos de 635 a 760 mm.
30. 30
Vantagens
O operador pode operar de 4 a 6 suportes de eletrodo simultaneamente,
ganhando produtividade e diminuindo o custo de H/H, já que o operador não necessita ser
um soldador altamente qualificado.
Desvantagens
Difícil montagem dos suportes em lugares confinados.
Equipamento
O suporte é formado por um tripé, onde o grampo de eletrodo desce por
uma guia inclinada enquanto o eletrodo é consumido. Quando o eletrodo é consumido, o
operador troca o eletrodo para prosseguir com a solda.
Equipamento utilizado para a solda por gravidade
TIG - GTAW (Gas Tungsten Arc Welding)
Introdução
O processo de soldagem TIG, como é mais conhecido atualmente, é um
processo de soldagem a arco elétrico que utiliza um arco entre um eletrodo não consumível
31. 31
de tungstênio e a poça de soldagem. Conforme pode-se notar pela figura abaixo, a poça de
soldagem, o eletrodo e parte do cordão são protegidos através do gás de proteção que é
soprado pelo bocal da tocha. No processo, pode-se utilizar adição ou não (solda autógena),
e seu grande desenvolvimento deveu-se à necessidade de disponibilidade de processos
eficientes de soldagem para materiais difíceis, como o alumínio e magnésio, notadamente
na indústria da aviação no começo da segunda grande guerra mundial. Assim, com o seu
aperfeiçoamento, surgiu um processo de alta qualidade e relativo baixo custo, de uso em
aplicações diversas, com inúmeras vantagens que descreveremos a seguir.
Princípios de Operação
O GTAW funciona através do eletrodo de tungstênio (ou liga de
tungstênio) preso a uma tocha. Por essa mesma tocha é alimentado o gás que irá proteger a
soldagem contra a contaminação da atmosfera. O arco elétrico é criado pela passagem de
corrente elétrica pelo gás de proteção ionizado, estabelecendo-se o arco entre a ponta do
eletrodo e a peça. Em termos básicos, os componentes do GTAW são:
1. Tocha;
2. Eletrodo;
32. 32
3. Fonte de Potência;
4. Gás de Proteção.
Por suas características resume-se, então, as vantagens e limitações do
processo:
Vantagens
1. Produz soldas de qualidade superior, geralmente livres de defeitos;
2. Está livre dos respingos que ocorrem em outros processos a arco;
3. Pode ser utilizado com ou sem adição;
4. Permite excelente controle na penetração de passes de raiz;
5. Pode produzir excelentes soldagem autógenas (sem adição) a altas
velocidades;
6. Permite um controle preciso das variáveis da soldagem;
7. Pode ser usado em quase todos os metais, inclusive metais
dissimilares;
8. Permite um controle independente da fonte de calor e do material
de adição.
Limitações e Potenciais Problemas
1. Taxas de deposição inferiores com processos de eletrodos
consumíveis;
2. Há necessidade de maior destreza e coordenação do operador em
relação ao SMAW e GMAW;
3. É menos econômico que os processos de eletrodos consumíveis para
espessuras a 10 mm;
4. Há dificuldade de manter a proteção em ambientes turbulentos;
5. Pode haver inclusões de Tungstênio, no caso de haver contato do
mesmo com a poça de soldagem;
33. 33
6. Pode haver contaminação da solda se o metal de adição não for
adequadamente protegido;
7. Há baixa tolerância a contaminantes no material de base ou adição;
8. Vazamento no sistema de refrigeração pode causar contaminação
ou porosidade, sopro ou deflexão do arco, como em outros
processos.
Eletroescória
A soldagem por eletroescória é um processo no qual o coalescimento do
metal–base e o do metal de enchimento é provocado pelo calor gerado pelo efeito de
resistência elétrica no interior de uma escória em fusão. O eletrodo é continuamente
alimentado para o interior da escória e o calor aí gerado deve ser suficiente para fundir
tanto o metal – base, como o próprio eletrodo. Este vai-se depositando no fundo da junta
assim formada, delimitada pelas paredes do metal–base e por duas sapatas de cobre, fixas
ou deslizantes e devidamente resfriadas a água. O princípio de funcionamento de soldagem
por eletroescória é ilustrado na figura abaixo.
Este processo é empregado para soldagem de seções pesadas na posição
vertical, e tem-se notícias da execução de juntas com 300 milímetros de espessura, soldadas
34. 34
em um só passe, utilizando três eletrodos simultaneamente. Em termos comparativos, a
eficiência do processo eletroescória é superior ao do arco submerso, principalmente para
chapas bastante espessas, sendo, por isso, muito utilizado na soldagem de equipamentos
para a indústria química e motores marítimos.
A preparação de juntas de geometria complicada é dispensável na
soldagem por eletroescória, sendo suficiente a junta de bordas retas, ou em I, na maioria
dos casos. A abertura entre as chapas deve se situar entre 20 e 35 milímetros, que é
aparentemente exagerada para chapas de menor espessura, mas relativamente baixa para
chapas bastante grossas.
Devido às características do processo eletroescória, o metal-base e a zona
termicamente afetada apresentam-se com granulação grosseira, o que acarreta uma
diminuição da sua tenacidade. Nos casos em que se exige um nível mínimo de tenacidade
para a junta soldada, deve-se proceder a um tratamento térmico adequado, como por
exemplo a normalização.
Um aperfeiçoamento do processo ora em estudo consiste na soldagem por
eletroescória, utilizando um tubo-guia consumível, que permite uma operação mais
simples. Por este método, um tubo-guia, revestido com fundente apropriado, é imerso no
banho de escória e, através dele, o arame de enchimento é alimentado de modo contínuo. O
tubo–guia funciona como supridor de fundente para o banho, um guia para o arame de
soldagem e uma fonte adicional de energia. A figura abaixo apresenta uma ilustração do
funcionamento do processo, bem como dois tipos de tubo-guia consumível.
35. 35
Os tubos-guia são fabricados a partir de tubos de aço e revestidos com
fundentes apropriados. O diâmetro dos tubos varia entre 8 e 12 milímetros e o
comprimento, entre 500 e 1200 milímetros. O diâmetro a ser utilizado é função da
espessura da chapa a ser soldada e a extensão da junta é, em geral, limitada pelo
comprimento do tubo–guia. Quando se deseja uma junta mais extensa, é comum utilizar-se
mais de um tubo–guia. Nesse caso, uma corrente suplementar de soldagem é alimentada na
altura do ponto médio dos tubos, para diminuir o efeito de baixa de seu isolamento, devido
ao aquecimento pelo efeito de resistência elétrica. As propriedades da zona de solda são
similares às obtidas pelo processo eletroescória convencional.
Eletrogás
Fundamentos do Processo
A soldagem eletrogás (Electrogas Welding - EGW) é uma variação dos
processos de soldagem a arco com eletrodo metálico e proteção gasosa (GMAW) e
soldagem a arco com arames tubulares (FCAW). Por outro lado, seus aspectos operacionais
são similares aos da soldagem por eletroescória, a partir do qual foi desenvolvido.
A soldagem eletrogás é um processo de soldagem por fusão, que utiliza
como fonte de calor um arco elétrico estabelecido entre um eletrodo metálico contínuo,
36. 36
sólido ou tubular, e um banho de metal fundido ou de escória. O material fundido fica
contido numa cavidade com eixo na vertical, formada pelas chapas e sapatas de contenção,
como no processo eletroescória. É opcional o uso de proteção gasosa do banho,
dependendo do tipo de eletrodo usado. O arco elétrico é aberto inicialmente sobre uma
chapa de partida, situada na parte inferior da junta. O calor gerado pelo arco funde o
eletrodo e as superfícies do metal de base. Uma poça de metal líquido é formada sob o arco.
0(s) eletrodo(s) são alimentados continuamente ao arco e as sapatas de contenção são
deslocadas para cima à medida que a junta vai sendo preenchida. A solidificação do metal
depositado consolida a união.
Na soldagem com eletrodos sólidos, a proteção é feita por uma nuvem de
gás inerte, ativo ou mistura, fornecida por uma fonte externa, geralmente através de
orifícios adequados nas sapatas de contenção. Na soldagem com eletrodo tubular a proteção
é dada pela fina camada de escória produzida a partir do fluxo de soldagem contido no
eletrodo, que pode ser suplementada por uma nuvem de gás, quando se empregam arames
tubulares recomendados para uso com proteção gasosa.
Neste processo, a escória utilizada na soldagem eletroescória é substituída
pela blindagem de CO2, mas as operações de soldagem são bastante similares. Como no
processo MAG, o CO2 tem também a função de proteger o arco elétrico, que é gerado entre
o arame de enchimento, de alimentação contínua, e a poça de fusão. O gás é introduzido na
região de solda por meio de orifícios apropriados existentes na sapata deslizante de cobre.
A soldagem eletrogás é bastante utilizada na união vertical de chapas de aço de até 30
milímetros de espessura.
Como no caso do processo eletroescória, o eletrogás também proporciona
alta eficiência, possibilidade de executar juntas pesadas em um só passe e dispensa a
necessidade de preparar as juntas de solda.
Do ponto de vista operacional, o processo em discussão apresenta as
seguintes vantagens em relação ao seu similar que utiliza o banho de escória:
1. A abertura entre as chapas é mais reduzida, economizando, dessa
maneira, material consumível e energia despendida na soldagem;
2. As tolerâncias no contato das sapatas de cobre são mais brandas,
37. 37
pois elas não têm a função específica de vedar o banho de escória.
Conseqüentemente, um pequeno desalinhamento das chapas não irá
influenciar na qualidade da junta soldada;
3. É aplicável a chapas de espessuras menores;
4. O comprimento da região de pouca penetração é menor no início da
soldagem, comparativamente ao processo por eletroescória.
Equipamentos
O equipamento usado na soldagem eletrogás é similar ao da soldagem por
eletroescória com guia não consumível, consistindo de uma fonte de energia elétrica, um
cabeçote de soldagem, onde geralmente são colocados um alimentador de arame e um
sistema de movimentação, sapatas de contenção, sistema de controle e cabos. Em alguns
casos, pode-se usar ainda um dispositivo para oscilar o eletrodo. A diferença básica é a
adaptação das sapatas para injeção de gás protetor e a fonte deste, quando aplicável.
A fonte de energia usada é de corrente contínua, com saída do tipo tensão
constante, geralmente um transformador-retificador ou motor-gerador.
A fonte de gás protetor é constituída de um cilindro do gás ou mistura e
reguladores de pressão e/ou vazão, como nos processes GMAW ou FCAW.
Consumíveis
Os consumíveis usados na soldagem EGW são os mesmos dos processos
GMAW e FCAW, isto é, eletrodos e gases de proteção.
Os eletrodos para soldagem de aços-carbono e aços de alta resistência e
baixa liga (ARBL) são classificados pela especificação AWS A 5.26-78, e são divididos em
sólidos e tubulares. Os arames sólidos são idênticos aos usados no processo GMAW, com
diâmetro entre 1,6 e 4 milímetros. Os eletrodos tubulares também são encontrados nesta
faixa de diâmetro e são classificados quanto à necessidade de uso de proteção gasosa,
composição química e propriedades mecânicas do metal depositado.
38. 38
Os gases usados são geralmente o CO2 e misturas 80% argônio e 20%
CO2, tanto com arames tubulares quanto com arames sólidos.
Aplicações Industriais
A soldagem eletrogás é mais usada na união de chapas de aços-carbono
ou ARBL posicionadas verticalmente. Esta situação é freqüentemente encontrada na
montagem de estruturas robustas, como cascos de navios, tanques de armazenagem,
edifícios, etc. O processo pode ser aplicado a outros tipos de materiais soldáveis pelos
processes GMAW e FCAW. Em grande parte dos casos, a soldagem é feita no campo.
Oxiacetileno - OFW
Fundamentos do Processo
Soldagem a oxigás (OFW) inclui qualquer operação que usa a combustão
de um gás combustível com oxigênio como fonte de calor. O processo envolve a fusão do
metal base e normalmente de um metal de enchimento, usando uma chama produzida na
ponta de um maçarico. O gás combustível e o oxigênio são combinados em proporções
adequadas dentro de uma câmara de mistura. O metal fundido e o metal de enchimento, se
usado, se misturam numa poça comum e se solidificam ao se resfriar.
Uma vantagem deste processo é o controle que o soldador exerce sobre o
calor e a temperatura, independente da adição de metal. O tamanho do cordão, a forma e a
viscosidade da poça são também controlados no processo. OFW é adequado para soldagem
de reparo, para soldagem de tiras finas, tubos e tubos de pequeno diâmetro. Soldar seções
espessas, exceto para trabalho de reparo, não é economicamente viável quando comparada
com outros processos disponíveis.
O equipamento usado em OFW tem um custo baixo, é normalmente
portátil e versátil o bastante para ser usado para uma variedade de operações, tais como
dobramento e retificação, pré-aquecimento, pós-aquecimento, deposição superficial,
brazagem e soldabrazagem.
39. 39
Acessórios de corte, bicos para multichama e uma variedade de
acessórios para aplicações especiais aumentam a versatilidade do equipamento. Com
mudanças relativamente simples no equipamento, operações de cortes manuais e mecânicos
podem ser realizadas. Aços-carbono e de baixa liga e muitos metais não ferrosos, mas
geralmente não refratários ou reativos, são normalmente soldados.
Gases comerciais têm uma propriedade em comum, requerem oxigênio
para sustentar a combustão. Um gás, para ser conveniente às operações de soldagem, deve
apresentar as seguintes propriedades quando queimado:
1. Alta temperatura de chama;
2. Alta taxa de propagação de chama;
3. Conteúdo de calor suficiente;
4. Mínimo de reação química da chama com os metais base e de
enchimento.
Dentre os gases comercialmente disponíveis, o acetileno é o que mais se
aproxima destes requisitos. Outros gases como propano, gás natural, propileno e gases
baseados nestes, oferecem temperaturas de chama suficientemente altas, mas exibem baixas
taxas de propagação de chama. As chamas finais destes outros gases são excessivamente
oxidantes pelas proporções de oxigênio-gás combustível que são altas para gerar taxas de
transferência de calor utilizáveis.
Características dos Gases de Combustão
A Tabela 1 lista algumas das principais características de gases
comerciais. A fim de reconhecer o significado das informações nesta tabela, é necessário
entender alguns termos e conceitos.
40. 40
Tabela 1 – Características de gases combustíveis comuns
Fórmula G.E. V.E R.E. T chama Calor da Combustão
Gás (Ar=1 a (m
3
/kg) (oC) 1
a
2
a
3
a
15,6
o
C) MJ/m
3
MJ/m
3
MJ/m
3
Acetileno C2H2 0,906 0,91 2,5 3087 19,0 36 55
Propano C2H3 1,520 0,54 5,0 2526 10,0 94 104
Metil Acetileno C3H4 1,480 0,55 4,0 2927 21,0 70 91
Propileno C3H6 1,480 0,55 4,5 2900 16,0 73 89
Metano CH4 0,620 1,44 2,0 2538 0,4 37 37
Hidrogênio H2 0,070 11,77 0,5 2660 - - 12
Obs: G.E. = Gravidade específica; V.E. = Volume específico; R.E. = Razão estequiomética
Gravidade Específica
A gravidade específica de um gás, com referência ao ar, indica como o
gás pode acumular em caso de vazamento. Por exemplo, gases com uma gravidade
específica menor que o ar tendem a subir e podem juntar-se nos cantos superiores e no teto.
Aqueles gases com gravidade específica maior que o ar tendem a se acumular em áreas
baixas.
Volume Específico
Uma quantidade específica de gás a uma temperatura e pressão padrão
pode ser descrita pelo seu volume ou peso. Os valores mostrados na Tabela 1 fornecem o
volume específico a 15,6 ºC e sob pressão atmosférica. Se conhecermos o peso e o
multiplicarmos pelo valor da tabela, teremos o volume e vice-versa.
Razão de Combustão ou Estequiométrica
A Tabela 1 indica o volume de Oxigênio teoricamente requerido para a
combustão completa de cada gás. Estas razões Oxigênio-gás combustível (chamadas de
estequiométricas) são obtidas do balanço químico das equações dado na Tabela 2. Os
valores mostrados para combustão completa são úteis para os cálculos, porém, eles não
representam a razão Oxigênio-gás combustível normalmente liberada na operação do
41. 41
maçarico, porque a combustão completa é parcialmente sustentada pelo Oxigênio do ar das
vizinhanças.
Calor de Combustão
O calor total de combustão de um gás de hidrocarboneto é a soma dos
calores gerados nas reações primária e secundária que acontecem na chama global. Isto está
mostrado na Tabela 1. Normalmente, o conteúdo de calor da reação primária é gerado na
chama interna ou primária, onde a combustão é sustentada pelo Oxigênio fornecido pelo
maçarico. A reação secundária acontece na chama externa (secundária), que envolve a
primária, e é onde os produtos de combustão da reação primária são sustentados pelo
Oxigênio do ar.
Tabela 2 - Equações químicas para a combustão completa de gases combustíveis comuns
Gás Combustível Reação com Oxigênio
Acetileno C2H2 + 2,5 O2 = 2 CO2 + H2O
Metilacetileno-propadieno (MPS) C3H4 + 4 O2 = 3 CO2 + 2 H2O
Propileno C3H6 + 4,5 O2 = 3 CO2 + 3 H2O
Propano C3H8 + 5 O2 = 3 CO2 + 4 H2O
Gás Natural ( Metano ) CH4 + 2 O2 = CO2 + 2 H2O
Hidrogênio H2 + 0,5 O2 = H2O
Embora o calor da chama secundária seja importante em várias
aplicações, o calor mais concentrado da chama primária é a principal contribuição para a
capacidade de soldagem de um sistema a oxigás. A chama primária é dita neutra quando a
equação da reação primária está balanceada, fornecendo apenas monóxido de carbono e
hidrogênio. Sob estas condições, a atmosfera da chama primária não é nem carburizante
nem oxidante.
Desde que a reação secundária depende necessariamente dos produtos
finais da reação primária, o termo neutro serve como um ponto de referência conveniente
para descrever as razões de combustão e comparar os vários calores característicos de
diferentes gases combustíveis.
42. 42
Temperatura da Chama
A temperatura da chama de um gás combustível variará de acordo com a
razão de Oxigênio a ser queimado. Embora a temperatura da chama dê uma indicação da
capacidade de aquecimento do gás combustível, ela é apenas uma das muitas propriedades
físicas a considerar se fizermos uma avaliação global.
As temperaturas de chama listadas na Tabela 1 são para as chamadas
chamas neutras, i.e., a chama primária que não é nem oxidante nem carburizante.
Temperaturas maiores que as listadas na tabela podem ser encontradas, mas, em todo o
caso, aquela chama será oxidante, uma condição indesejável na soldagem de muitos metais.
Velocidade de Combustão
Uma propriedade característica de um gás combustível, sua velocidade de
combustão (taxa de propagação da chama), é um fator importante no calor produzido pela
chama oxigás. Esta é a velocidade na qual a chama viaja através do gás adjacente não
queimado. Ela influencia o tamanho e a temperatura da chama primária. Também afeta a
velocidade na qual os gases podem escoar do bico do maçarico sem causar o afastamento
da chama ou seu “engolimento”. O afastamento da chama ocorre quando a combustão
acontece em alguma distância longe da extremidade do maçarico ao invés de acontecer na
extremidade. O engolimento é o recuo momentâneo da chama para dentro do maçarico,
seguido pela reaparição ou completa extinção da chama.
Como mostra o gráfico a seguir, a velocidade de combustão de um gás
combustível varia de maneira característica de acordo com as proporções de Oxigênio e
combustível na mistura.
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Velocidade normal de combustão da mistura de vários gases com oxigênio.
Intensidade de Combustão
Temperaturas de chama e os valores de aquecimento de combustíveis têm
sido usados quase exclusivamente como critério para avaliação dos gases. Estes dois fatores
sozinhos, entretanto, não fornecem informação suficiente para uma completa avaliação dos
gases para fins de aquecimento. Um conceito conhecido como intensidade de combustão é
usado para avaliar diferentes combinações Oxigênio-gás combustível. A intensidade de
combustão considera a velocidade de queima da chama, o valor de aquecimento da mistura
de Oxigênio e gás combustível e a área do cone da chama fluindo pelo bico.
A intensidade de combustão pode ser expressa como segue:
Ci = Cv . Ch
Onde:
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Ci - intensidade de combustão em Btu/pés2
.s ( J/ m2
.s)
Cv - velocidade normal de combustão da chama em pés/s (m/s)
Ch - valor de aquecimento do gás de mistura em consideração em
Btu/pés3
(J/m3
)
A intensidade de combustão (Ci), portanto, é máxima quando o produto
da velocidade normal de combustão da chama (Cv) e o valor de aquecimento do gás de
mistura (Ch) é máximo. Como o calor de combustão, a intensidade de combustão de um gás
pode ser expressa como a soma das intensidades de combustão das reações primária e
secundária. Entretanto, a intensidade de combustão da chama primária, localizada próxima
do bico do maçarico, é da maior importância na soldagem. A intensidade de combustão
secundária influencia o gradiente térmico nas proximidades da solda.
Intensidade Total de Combustão
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Defeitos na Soldagem
Classificação dos Defeitos
Os defeitos de soldagem podem ser assim agrupados: (1) os que estão
ligados às exigências de projeto ou especificações; (2) os que estão associados às
descontinuidades estruturais na própria solda, (3) os que dizem respeito às propriedades do
metal de solda ou da junta soldada. Estas três classes de defeitos podem ser subdivididas
como segue:
1. Defeitos dimensionais
1.1. Distorção;
1.2. Preparação incorreta da junta;
1.3. Tamanho incorreto da solda;
1.4. Perfil incorreto da solda.
2. Descontinuidades Estruturais na Solda
2.1. Porosidade;
2.2. Inclusões não-metálicas;
2.3. Fusão imperfeita;
2.4. Penetração Incompleta;
2.5. Mordedura;
2.6. Trincas;
2.7. Defeitos superficiais
3. Deficiências nas propriedades
3.1. Deficiências nas propriedades mecânicas;
3.2. Deficiências nas propriedades químicas.
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Defeitos Dimensionais
A fabricação ou montagem de obras soldadas, para ser considerada
satisfatória deve, entre outras exigências, manter as dimensões especificadas, não só no que
se refere ao formato e tamanho das soldas mas também às de todo conjunto.
Distorção
A operação de soldagem envolve a aplicação de calor e a fusão do metal
em seções localizadas. Daí decorrem expansões e contrações que podem dar origem a
tensões de alta magnitude que persistem na parte soldada após haver a estrutura resfriado.
Tais tensões tendem a causar distorção na estrutura. Pode-se eliminar ou reduzir a
distorção, introduzindo-se outras tensões que ajam em sentido contrário, contrabalançando-
se por meio de uma seleção criteriosa de seqüências de soldagem e pelo emprego de
dispositivos de rígida fixação. Até certo ponto, pode-se também fazer uso do martelo de
bola, para diminuir a distorção.
Distorção Angular
Embicamento
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Preparação Incorreta da Junta.
As práticas estabelecidas de soldagem requerem adequadas dimensões das
juntas, para cada processo de soldagem, para cada bitola de chapa, para cada composição
de metal base e para exigência de serviço. O afastamento destes requisitos pode conduzir a
muitos defeitos inclusive, como vimos, tendência à distorção, bem como descontinuidades
estruturais.
Exemplo com desalinhamento da junta
Tamanho Incorreto da Solda
O tamanho de uma solda em ângulo é definido como o comprimento
correspondente ao lado do maior triângulo retângulo isósceles que possa ser inscrito dentro
do corte transversal desta solda.
As deficiências das soldas devidas ao tamanho excessivo ou reduzido
podem ser determinadas por inspeção de um calibre.
Solda de filete assimétrica
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Perfil Incorreto da Solda
O perfil da solda acabada pode ter considerável influência no
comportamento da estrutura sob carga bem como na ocorrência de defeitos tais como a falta
de fusão, inclusão de escórias, etc.
Ângulo excessivo
Concavidade
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Convexidade excessiva
Deposição insuficiente
Penetração excessiva
Descontinuidades Estruturais da Solda
Porosidade
São os vazios globulares freqüentemente encontrados nas soldas,
causados por gases que foram aprisionados, provindos de qualquer fonte, seja da atmosfera,
50. 50
do revestimento dos eletrodos, da umidade na superfície que esta sendo soldada, etc.
Quando o metal base contem mais de 0,05% de enxofre e está na presença do hidrogênio
contido na atmosfera do arco, formam-se bolhas de ácido sulfídrico (H2
S) que ficam
prisioneiras no metal base. O hidrogênio provém quase sempre do revestimento do
eletrodo. Utiliza-se eletrodos de baixo hidrogênio, eliminando-se ou reduzindo-se esta
forma de porosidade. Também o carbono do metal base pode provocar porosidade pois
reage com o oxigênio para formar o monóxido de carbono (CO). O oxigênio pode provir da
atmosfera, do revestimento do eletrodo, dos óxidos dos fluxos, da ferrugem, das crostas,
etc. Tal tipo de porosidade pode ser reduzida empregando-se metal de enchimento de aço
totalmente acalmado. O nitrogênio dissolvido também é motivo de porosidade. A presença
na superfície das juntas de óleo, graxa, pintura e matérias orgânicas, por óbvias razões,
conduz a porosidade. Então, os vazios são causados devido aos gases que são absorvidos
quando o material está em fusão e expelidos quando ele resfria mas, não expelidos
suficientemente depressa para evitar o aprisionamento. São causados também pelos gases
provenientes de reações químicas que ocorrem durante a soldagem. Intensidades de
correntes elevadas e comprimentos de arco excessivos provocam porosidade porque tais
condições resultam em consumo indevido de elementos desoxidantes do revestimento dos
eletrodos. A falta de desoxidantes na poça de fusão para combinar com os gases durante o
resfriamento significa liberação para os gases.
A distribuição da porosidade dentro de uma solda é de alguma
importância. Sua ocorrência pode ser geralmente classificada como segue:
1. Bolsões mais ou menos uniformemente espalhados pelo metal de
solda. Os valores dos bolsões vão de 1/8" de diâmetro a dimensões
microscópicas;
Porosidade em Bolsão
51. 51
2. Porosidades em grupos: muitas vezes associadas a determinadas
condições de soldagem como por exemplo, quando se substitui um
eletrodo, interrompendo-se e reacendendo-se o arco;
Porosidade agrupada
3. Porosidade linear : Ocorre no primeiro passe e é encarada como
caso especial de penetração incompleta . Geralmente, são três ou
mais cavidades tendo um diâmetro médio não menor que 1/16",
distribuídos em linha paralela ao eixo longitudinal da solda, sendo
a distância média entre cada cavidade não maior que 3/4" ou menor
que 1/16".
Porosidade alinhada
Em síntese, as causas e curas da porosidade podem ser assim
apresentadas:
1. Causa: hidrogênio excessivo, oxigênio, nitrogênio ou umidade na
atmosfera de soldagem;
Correção: mudar de eletrodos ou regular o gás protetor (caso se
trate do processo TIG ou MIG);
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2. Causa: solda resfriando muito rapidamente;
Correção: retardar o resfriamento ou pré-aquecer;
3. Causa: metal base com alto teor de enxofre;
Correção: mudar de metal. Empregar eletrodos de baixo hidrogênio;
4. Causa: óleo, pintura ou ferrugem na superfície da junta;
Correção: limpar a junta;
5. Causa: comprimento do arco indevido;
Correção: corrigir a técnica de soldagem;
6. Causa: intensidades de correntes excessiva;
Correção: diminuir a amperagem;
7. Causa: manipulação errada de eletrodo;
Correção: corrigir a técnica de soldagem;
8. Causa: umidade excessiva na junta ou eletrodo;
Correção: secar a junta com ligeiro pré-aquecimento e manter o
eletrodo com estufa;
9. Causa: desenho incorreto da junta;
Correção: corrigir o afastamento ou preparo da junta;
Trincas
Resulta da presença de tensões localizadas em alguns pontos e que excedem
a resistência à ruptura do material, podendo ocorrer a qualquer temperatura. Geralmente
classifica-se as trincas em:
1. Trincas a quente;
2. Trincas a frio.
Trincas a Quente