Baixar para ler offline
Ferramentas da Qualidadeeeeeeeeeeeeeeeee
- 1. 1 Ferramentas para aMelhoria da Qualidade Fluxogramas O Fluxograma é uma representação gráfica das etapas de um processo qualquer. Permite uma excelente compreensão do processo e das relações existentes. É muito útil na etapa de análise. O Fluxograma serve para identificar o fluxo atual das atividades e para a construção do fluxo ideal. Existem vários tipos de Fluxogramas, utilizando uma grande variedade de símbolos. ATIVIDADE DECISÃO INÍCIO FIM
- 2. 2 Etapa 1 - Comunicaçãodas chefias envolvidas e funcionários sobre a realização do trabalho e seus objetivos. Etapa 2 - Coleta de dados através dos executores do processo, pessoas com conhecimento sobre o processo e observação direta. Etapa 3 - Seleção do tipo de fluxograma e respectivos símbolos. Preparação ou utilização de um formulário padrão e elaboração do rascunho. Examinar o fluxograma procurando eliminar as incoerências e completando os passos faltantes. Confirmar a correção dos dados e coletar as informações adicionais necessárias. Etapa 4 - Análise do fluxograma: questione as rotinas, a utilidade de cada etapa, o método, o treinamento, os instrumentos, os formulários, etc. Desenhe o fluxograma do novo processo melhorado. Etapa 5 - Documente o trabalho. Faça um relatório sobre as condições atuais, problemas e recomendações. Ferramentas para a Melhoria da Qualidade Fluxogramas
- 3. 3 Ferramentas para aMelhoria da Qualidade Fluxogramas Registrar informações paciente Necessita especialista? Cliente chega ao pronto atendimento Encaminhar o paciente ao clínico geral Encaminhar o paciente ao especialista Especialista faz diagnóstico e determina tratamento Clínico geral faz diagnóstico e determina tratamento NÃO SIM Paciente retorna à recepção e encerra consulta
- 4. 4 OPERAÇÃO - Transformação/ Máquinas e Mão-de-Obra Agregação de Valor. TRANSPORTE - Deslocamento materiais. INSPEÇÃO - Exame, medição, comparação padrões. ESPERA - Aguardando próxima atividade. ARMAZENAMENTO - armazenagem/estoque controlado. Ferramentas para a Melhoria da Qualidade Fluxograma Simbologia Universal de Processos Produtivos (Gilbreith’s-1921)
- 5. 5 OPERAÇÃO TRANSPORTE INSPEÇÃO ESTOQUE MP’S ARMAZENAMENTO ESPERA PARAFORMAÇÃO DOS LOTES LOTES ESPERANDO PELO PROCESSO Ferramentas para a Melhoria da Qualidade Fluxograma Simbologia Universal de Processos Produtivos (Shingo-1981)
- 6. 6 Ferramentas para aMelhoria da Qualidade Fluxograma Pontifícia Universidade Católica do Rio Grande do Sul FACE Fluxograma de Processo Administrativo Título: Fluxograma no.: Atual Proposto Folha : ___ /___ Data: ___ / ___ /___ Elaborado por: Observações: Representação Descrição Setor / Responsável Perda(s) Item Recurso(s) Tempo / Distância TRANSPORTE PROCESSAMENTO ESPERA ARQUIVO DECISÃO INSPEÇÃO S N Processa o relatório Transporta até o supervisor O supervisor procede a conferência O relatório está correto ? Arquiva o relatório Aguarda para ser revisado Retorna ao setor de origem Revisão do Relatório Arquivo Administrativo Auxiliar Supervisor Auxiliar Administrativo Auxiliar Auxiliar Micro Calculadora Micro 5 min - 40 m 2 horas 15 min 5 min 8 horas 5 min - 40 m 2 horas 5 min Perda por Transporte É possível eliminar? Análise layout Perda no Processamento É realmente necessária Como pode ser eliminada? Perda no Processamento O relatório precisa ser impresso? Arquivo eletrônico? PERDAS E POSSÍVEIS PERDAS EM ANÁLISE Perda por Produtos defeituosos. Como os erros podem ser bloqueados? Perda por Transportes desnecessários. Eliminar as incorreções e o retorno do relatório. Perda no Processamento Garantir a correção do relatório, eliminando-a Iniciar o processo questionando o próprio relatório: primeiramente a necessidade do próprio relatório e depois o seu conteúdo . É possível simplificá-lo reduzindo o tempo de processamento? 01 03 02 08 05 04 07 06 09 Relatório de Produção X 01 01 28 03 02 Vicente
- 7. 7 Fluxograma de Processo Conjunto/Peça: Código: Fluxograman.: Próx. Fluxograma n.: Área/Setor: Responsável: Data: ___ /___ /___ Fls.: ___ / ___ Revisão: Item Representação Descrição Tempo/Distância e Setup Equipamento Ferramentas Perda(s) Lotes Prod. Transf. Legenda TRANSPORTE PROCESSAMENTO ESPERA ESTOCAGEM INSPEÇÃO Observações Suspensão LD SD002345 0250 0251 Montagem Vicente 28 03 02 01 01 R2 01 03 02 10 09 08 05 04 07 06 Retirada de peças no almoxarifado Transporte até a montagem Lote aguardando para entrar em processo (na fila do recurso) Operação de montagem inicial da suspensão lateral direita Peças aguardando a conclusão de todo o lote Transporte até a montagem final Operação de montagem final da suspensão lateral direita Peças aguardando a conclusão de todo o lote Inspeção do lote 100 % Estoque do conjunto (Prod. em Processo) 40 peças Empilhadeira Bancada e Supor- te de Montagem Empilhadeira Prensa 12 t Gabarito GM33 20 m -6 min/lote 15 min / lote 3 min / pç 12 min - Setup 8m - 4 min / lote 2,5 min / pç 20 min - Setup 10 min / lote 5 min / lote PERDAS E POSSÍVEIS PERDAS EM ANÁLISE Perda por Transporte É possível estocar o mate- rial junto da linha reduzindo o trasporte? Perda por Superprodução antecipada (sincronizar) Perda no Movimento O operador executa movi- mentos desnecessários. Organizar posto trabalho Perda por Transporte É possível rever o layout e eliminareste transporte? Perdas por estoques Lotes transf. menores Perda no Processamento Dispositivo inadequado aumentando o tempo de ciclo. Perdas por estoques Lotes transf. menores Perdas por Fabricação de Produtos Defeituosos. 1 % ds peças com problemas A produção ocorre em lotes de 40 peças (lote de produção). Este lote pode ser fracionado seguindo o processo em quantidades menores. P. ex. Produz 10 peças e transfere para a etapa seguinte; produz mais 10 peças e transfere e, assim por diante, até a conclusão do lote de 40 peças,.
- 8. 8 Ferramentas para aMelhoria da Qualidade Diagrama de Pareto O diagrama de Pareto é um gráfico de barras verticais, traçadas em ordem decrescente, acompanhado de uma curva acumulada absoluta ou percentual. O Diagrama de Pareto permite determinar a prioridade dos problemas ou as causas mais importantes onde devemos atuar. Em 1897, o economista italiano V. Pareto apresentou uma fórmula mostrando a desigualdade da distribuição de renda. Uma teoria semelhante foi apresentada graficamente pelo economista americano M. C. Lorenz, em 1907. Mais tarde, o Dr. J. M. Juran aplicou o mesmo método gráfico para classificar problemas de qualidade, e denominou este método de Análise de Pareto. 34 % 25 % 19 % 9 % 6 % 5 % 2 % 59,0 % 78 % 87 % 93 % 98 % 100 %
- 9. 9 Etapa 1 - Determinequais problemas devem ser investigados. P.ex.: defeituosos, acidentes, perdas de clientes, quebras de máquina etc. Decida quais dados serão necessários e como classificá-los. p.ex.: por tipo de defeito, por máquina, por operador, etc. Etapa 2 - Determine o período e o método de coleta de dados. Crie uma folha para coletar os dados necessários (slide 10). Proceda a coleta conforme o planejamento. Etapa 3 - Prepare uma planilha de dados para o diagrama de Pareto, listando os dados coletados em ordem decrescente, percentagem por item, acumulado e percentagem acumulada. (slide 11). Etapa 4 - Construa o gráfico de barras e desenhe a curva acumulada. Não esqueça de colocar o título, as legendas, os valores, etc. (slide 12). Etapa 5 - Documente o trabalho e registre as informações importantes. Ferramentas para a Melhoria da Qualidade Diagrama de Pareto
- 10. 10 Ferramentas para aMelhoria da Qualidade Diagrama de Pareto PUCRS/FACE Data : 10/08/04 Folha de Coleta de Dados Analista: Vicente Tipo de Defeito Totais Trinca IIIII IIIII 10 Risco IIIII IIIII IIIII IIIII……..IIIII II 42 Mancha IIIII I 06 Deformação IIIII IIIII IIIII IIIII………………..IIIII IIII 104 Fenda IIII 04 Porosidade IIIII IIIII IIIII IIIII 20 Outros IIIII IIIII IIII 14 Total 200
- 11. 11 Ferramentas para aMelhoria da Qualidade Diagrama de Pareto PUCRS/FACE Data : 10/08/04 Planilha de Dados Analista: Vicente Tipo de DeFeito Totais Acumulado % Item %Acumulado Deformação 104 104 52 52 Risco 42 146 21 73 Porosidade 20 166 10 83 Trinca 10 176 5 88 Mancha 06 182 3 91 Fenda 04 186 2 93 Outros 14 200 7 100 Totais 200 - 100 -
- 12. 12 Ferramentas para aMelhoria da Qualidade Diagrama de Pareto 176 182 186 146 200 166 104 42 20 10 6 4 20 60 40 80 100 120 140 160 180 200 14 Deformação Risco Porosidade Trinca Mancha Fenda Outros Tipos Defeitos Ocorrências (Quantidade) Período 01/03/2004 até 30/05/2004
- 13. 13 Ferramentas para aMelhoria da Qualidade Diagrama de Causa e Efeito - Ishikawa É difícil resolver problemas sem considerar as múltiplas de relações do tipo causa e efeito que constituem um processo. O Diagrama de Causa e Efeito e um método simples de representar esta cadeia de causas e efeitos. Em 1953, o professor da Universidade de Tóquio, Kaoru Ishikawa, sintetizou as opiniões dos engenheiros de uma fábrica na forma de um diagrama de Causa e Efeito, enquanto eles discutiam um problema de qualidade. Considera-se esta a primeira vez que esta abordagem foi utilizada.
- 14. 14 Ferramentas para aMelhoria da Qualidade Estrutura do Diagrama de Causa e Efeito Característica da Qualidade Efeitos Fatores ou Causas Espinha Dorsal Espinha Grande Espinha Média Espinha Pequena As relações de causa e efeito na estrutura do Diagrama de Ishikawa.
- 15. 15 Ferramentas para aMelhoria da Qualidade Construção do Diagrama de Causa e Efeito Etapa 1 - Determine a característica da qualidade a ser analisada. (Elabore tantos diagramas quantas forem as características a serem analisadas). Etapa 2 - Escreva a característica da qualidade do lado direito da folha, enquadrada num retângulo, e desenhe a espinha dorsal. Faça um brainstorm para determinar as causas primárias que afetam a característica da qualidade, associando-as às espinhas grandes. Etapa 3 - Escreva as causas secundárias (espinhas médias) que afetam as causas primárias associando-as às espinhas grandes. Escreva as causas terciárias (espinhas pequenas) que associando-as as causas secundárias. PERGUNTE SISTEMATICAMENTE POR QUE? Etapa 4 - Avalie a importância de cada fator e destaque os fatores que afetam fortemente a característica da qualidade. Aplique os CINCO porquês nestes fatores importantes. Etapa 5 - Documente o processo e registre as informações importantes. ** A CARACTERÍSTICA DA QUALIDADE E AS CAUSAS DEVEM SER MENSURÁVEIS.
- 16. 16 Ferramentas para aMelhoria da Qualidade Diagrama de Causa e Efeito - Ishikawa EFEITOS MEDIDA MÁQUINA M P’s Instrumento Condições Inspeção Desgaste Manutenção Fornecedores Transportador MEIO AMBIENTE M O MÉTODO Informação Instrução Procedimento Físicos Mentais Treinamento Clima Limpeza Características da Qualidade Itens de Controle CAUSAS Fonte : Vicente Falconi O Diagrama de Ishikawa também é chamado de 6 M.
- 17. 17 Ferramentas para aMelhoria da Qualidade Cinco Porquês PUCRS - FACE ORGANIZAÇÃO SISTEMAS E MÉTODOS CAUSAS APURADAS 1º PORQUÊ 2º PORQUÊ 3º PORQUÊ 4º PORQUÊ 5º PORQUÊ
- 18. 18 Ferramentas para aMelhoria da Qualidade Histograma É inevitável que os valores de um conjunto de dados sofram variações. Embora os valores estejam sempre mudando, eles obedecem a um certo padrão, ou seja, seguem uma distribuição. O Histograma é um método simples que nos permite organizar os dados para entendermos melhor determinada característica de uma população. 104 42 20 10 6 20 60 40 80 100 120 14 4 Um ou mais itens retirados de uma população, com a intenção de estimar informações sobre ela, são chamados de amostra. Quanto maior for o conjunto de dados (amostra), mais precisa é a inferência sobre a população.
- 19. 19 Ferramentas para aMelhoria da Qualidade Histograma HISTOGRAMA TABELA DE DADOS Processo: Usinagem Eixo Valor Valor Máximo Mínimo 1 -10 2.510 2.517 2.522 2.522 2.510 2.511 2.519 2.532 2.543 2.525 2.543 2.510 11 -20 2.527 2.536 2.506 2.541 2.512 2.515 2.521 2.536 2.529 2.524 2.541 2.506 21 -30 2.529 2.523 2.523 2.523 2.519 2.528 2.543 2.538 2.518 2.534 2.543 2.518 31 -40 2.520 2.514 2.512 2.534 2.526 2.530 2.532 2.526 2.523 2.520 2.534 2.512 41 -50 2.535 2.523 2.526 2.525 2.532 2.522 2.502 2.530 2.522 2.514 2.535 2.502 51 -60 2.533 2.510 2.542 2.524 2.530 2.521 2.522 2.535 2.540 2.528 2.542 2.510 61 - 70 2.525 2.515 2.520 2.519 2.526 2.527 2.522 2.542 2.540 2.528 2.542 2.515 71 -80 2.531 2.545 2.524 2.522 2.520 2.519 2.519 2.529 2.522 2.513 2.545 2.513 81 -90 2.518 2.527 2.511 2.519 2.531 2.527 2.529 2.528 2.519 2.521 2.531 2.511 Vamos investigar a distribuição de freqüencias dos diâmetro de eixos de aço produzidos em um processo de usinagem. Tabela 01
- 20. 20 Ferramentas para aMelhoria da Qualidade Histograma Etapa 1 - Proceder a coleta de dados e calcular a amplitude (R) da amostra. R = (maior valor observado-menor valor observado) (Tabela 01 - Slide 19). R = ( 2,545 - 2,502 ) = 0,043 Etapa 2 - Determinar o intervalo de classe, subdividindo a amplitude em intervalos de mesmo tamanho. Divida R por (0,01; 0,02; 0,05 ou 0,1; 0,2; 0,5 ou 1;2;5 ou 10; 20; 50…etc) de forma a obter de 5 a 20 intervalos. Quando houver duas possibilidades, use o tamanho de intervalo menor se a amostra >= 100 valores, e o tamanho de intervalo maior se amostra <= 99 valores. 0,043 / 0.002 = 21,5 22 0,043 / 0.005 = 8,6 9 (adotamos 9 pois a amostra <= 99) 0,043 / 0,001 = 4,3 5 Tamanho do intervalo = ( 0,043 / 9 ) = 0,0048 0,005 Etapa 3 - Estabelecer os limites das classes, de modo que o intervalo inferior contenha o menor valor observado (2,502) e o intervalo superior inclua o maior valor observado (2,545). Os limites devem conter uma casa decimal a mais do que os valores medidos.
- 21. 21 Ferramentas para aMelhoria da Qualidade Histograma Etapa 3 (continuação) - Cálculo dos intervalos Ponto Médio Freqüências Freqüências 1 - 2,5005 + 0,005 = 2,5055 2,503 / 1 2 - 2,5055 + 0,005 = 2,5105 2,508 //// 4 3 - 2,5105 + 0,005 = 2,5155 2,513 ///// //// 9 4 - 2,5155 + 0,005 = 2,5205 2,518 ///// ///// //// 14 5 - 2,5205 + 0,005 = 2,5255 2,523 ///// ///// ///// ///// // 22 6 - 2,5255 + 0,005 = 2,5305 2,528 ///// ///// ///// //// 19 7 - 2,5305 + 0,005 = 2,5355 2,533 ///// ///// 10 8 - 2,5355 + 0,005 = 2,5405 2,538 ///// 5 9 - 2,5405 + 0,005 = 2,5455 2,543 ///// / 6 Menor Valor Observado = 2,502 / Maior Valor Observado = 2,545 O ponto médio da classe é calculado através da fórmula: ( Lim. Sup. - Lim. Inf.)/2 As freqüências representam a quantidade de dados dentro de cada intervalo. Etapa 4 - Traçar o histograma com barras verticais, indicando os limites dos intervalos, a média e as freqüências observadas.
- 22. 22 Ferramentas para aMelhoria da Qualidade Histograma Diâmetro Eixo Principal 1 4 9 14 22 19 10 5 6 0 5 10 15 20 25 1 2 3 4 5 6 7 8 9 Intervalos Freqüências 2,51 2,52 2,53 2,54 N = 90 X = 2,5247 S = 0,00906 2,50
- 23. 23 Ferramentas para aMelhoria da Qualidade Carta de Controle Um gráfico de controle permite visualizar facilmente o comportamento de uma variável do processo. Se todos os valores marcados estão dentro dos limites do gráfico, o processo é considerado sob controle. Um gráfico de controle consiste em uma linha central, que representa a média esperada de uma variável, mais duas linhas: uma acima representando o limite superior de controle e outra abaixo representando o limite inferior de controle. O gráfico de controle foi originalmente proposto por W. A. Shewart em 1924. Sua intenção era analisar variações anormais num processo causadas por causas assinaláveis ou por causas aleatórias. LSC LSI X
- 24. 24 Ferramentas para aMelhoria da Qualidade Carta de Controle Informações Gerais: - Causas Aleatórias: ocorrem num processo mesmo quando a operação é executada através de matérias-primas, métodos, etc, rigorosamente padronizados. Vamos considerar, no momento, não interessante trabalhar sobre essas causas. - Causas Assinaláveis: significa que existem fatores relevantes do processo a serem investigados, e que estes podem e devem ser controlados. - Quando os pontos incidem fora dos limites de controle, ou mostram um tendência particular, dizemos que o processo está fora de controle. Existem causas assinaláveis a serem eliminadas. - Existem duas tipos básicos de gráficos de controle: para valores contínuos e para valores discretos. Existem vários modelos de gráficos disponíveis em cada uma dessas duas classificações, de acordo com a aplicação desejada. - Vamos conhecer o Gráfico X-R, um gráfico usado para controlar valores contínuos da qualidade de um produto, como por ex.: comprimento, peso, etc. X representa o valor médio e R a amplitude de um subgrupo.
- 25. 25 Ferramentas para aMelhoria da Qualidade Carta de Controle Etapa 1 - Proceder a coleta de aproximadamente 100 dados, divididos em 20 a 25 subgrupos, com 4 a 5 dados em cada um. (Tabela 02 - slide 26). Calcular a média (X) de cada subgrupo e a amplitude (R). Calcular a média das médias (X) e a média das amplitudes (R) de cada subgrupo. Etapa 2 - Calcular os limites de controle do Gráfico X. LC = X = 29,86 LSC = X + A2.R = 29,86 + 0,577 X 27,44 = 45,69 LIC = X - A2.R = 29,86 - 0,577 X 27,44 = 14,03 Etapa 3 - Calcular os limites de controle do Gráfico R. LC = R = 27,44 LSC = R.D4 = 27,44 . 2,115 = 58,04 LIC = R.D3 = NÃO CONSIDERADO ( / ) O limite Inferior de Controle não é considerado quando n é menor que 6. ** A2, D3 e D4 são coeficientes extraídos da tabela 03 - slide 27.
- 26. 26 Ferramentas para aMelhoria da Qualidade Carta de Controle FOLHA DE DADOS PARA GRÁFICO X - R Subgrupo x1 x2 x3 x4 x5 Somat. X X R 1 47 32 44 35 20 178 35.6 27.0 2 19 37 31 25 34 146 29.2 18.0 3 19 11 16 11 44 101 20.2 33.0 4 29 29 42 59 38 197 39.4 30.0 5 28 12 45 36 25 146 29.2 33.0 6 40 35 11 38 33 157 31.4 29.0 7 15 30 12 33 26 116 23.2 21.0 8 35 44 32 11 38 160 32.0 33.0 9 27 37 26 20 35 145 29.0 17.0 10 23 45 26 37 32 163 32.6 22.0 11 28 44 40 31 18 161 32.2 26.0 12 31 25 24 32 22 134 26.8 10.0 13 22 37 19 47 14 139 27.8 33.0 37 37 32 12 38 30 149 29.8 26.0 15 25 40 24 50 19 158 31.6 31.0 16 7 31 23 18 32 111 22.2 25.0 17 38 0 41 40 37 156 31.2 41.0 18 35 12 29 48 20 144 28.8 36.0 19 31 20 35 24 47 157 31.4 27.0 20 12 27 38 40 31 148 29.6 28.0 21 52 42 52 24 25 195 39.0 28.0 22 20 31 15 3 28 97 19.4 28.0 23 29 47 41 32 22 171 34.2 25.0 24 28 27 22 32 54 163 32.6 32.0 25 42 34 15 29 21 141 28.2 27.0 Total 746,6 686 X = 29,86 R = 27,44 Tabela 02
- 27. 27 Ferramentas para aMelhoria da Qualidade Carta de Controle COEFICIENTES PARA O GRÁFICO X - R Tamanho X R Amostra A2 D3 D4 2 1.880 / 3.267 3 1.023 / 2.575 4 0.729 / 2.282 5 0.577 / 2.115 6 0.483 / 2.004 7 0.419 0.076 1.924 8 0.373 0.136 1.864 9 0.337 0.184 1.816 10 0.308 0.223 1.777 Tabela 03
- 28. 28 Ferramentas para aMelhoria da Qualidade Carta de Controle Etapa 4 - Prepare uma folha de papel milimetrado e marque o eixo vertical do lado esquerdo, com os valores de X e R e, no eixo horizontal o número dos subgrupos. Utilize linhas cheias para os valores centrais de X e R e linhas pontilhadas para os limites de controle. Marque os valores centrais de X e R, mais os respectivos limites de controle à direita destas linhas. Etapa 5 - Marque os valores de X e R de cada subgrupo, conforme a ordem do número de cada subgrupo (dados da tabela 2). Utilize pontos ( ) na marcação dos valores de X e cruzinhas ( x ) para os valores de R. Etapa 6 - Registre o valor de “n” (tamanho do subgrupo) no gráfico de X. Anote outros dados relevantes como processo, produto, turno de trabalho, etc
- 29. 29 Ferramentas para aMelhoria da Qualidade Carta de Controle LC = 27,44 LC = 29,86 20 40 60 20 30 40 50 LSC = 49,69 LIC = 14,03 LSC = 58,04 X R 5 10 15 20 25 Gráfico X - R x x x x x x x x x x x x x x x x x x x x x x x x x n = 5
- 30. 30 Ferramentas para aMelhoria da Qualidade Brainstorming As técnicas anteriores focalizam a atenção do analista em alguns aspectos específicos do problema. Entretanto, é importante exercitar o raciocínio e a criatividade para avaliar todos os aspectos possíveis do problema. O Brainstorm é utilizado para auxiliar um grupo de pessoas a gerar o máximo possível de idéias num curto espaço de tempo. O Brainstorm pode ser utilizado de duas formas: estruturado e o não estruturado.
- 31. 31 1.Estruturado - Todas aspessoas do grupo devem dar uma idéia a cada rodada ou “passar” até que chegue a sua próxima vez. Acaba obrigando a participação dos mais tímidos, mas cria certa pressão sobre as pessoas 1.Não Estruturado - Nesta modalidade, os membros do grupo simplesmente lançam as idéias que surgem em suas mentes. Cria uma atmosfera mais relaxada, mas há risco de dominação pelos participantes mais extrovertidos. Regras Gerais: - NUNCA CRITICAR AS IDÉIAS; - Duração em torno de 15 minutos; - Escrever as idéias num quadro, o que estimula a formação de novas idéias; - Escrever as palavras do participante (não interpretar); - Fazer uma separação das idéias com maior potencial e trabalhar a partir delas. Estas idéias são identificadas através de uma seleção qualitativa do próprio grupo. Ferramentas para a Melhoria da Qualidade Brainstorming
- 32. 32 Metodo de Análisee Solução de Problemas “QC STORY” Fonte: Vicente Falconi Campos PDCA FLUXO- GRAMA FASES OBJETIVO 1 2 3 4 5 6 7 8 ? P D C A Identificação do Problema Observação Análise Plano de Ação Ação Verificação O bloqueio foi efetivo? Padronização Conclusão Definir claramente o problema e reconhecer a sua importância Investigar as características do problema com uma visão ampla e sob vários pontos de vista Descobrir as causas fundamentais Preparar um plano para bloquear as causas fundamentais Bloquear as causas fundamentais Verificar se o bloqueio foi efetivo Prevenir contra o reaparecimento do problema Documentar todo o processo de solução do problema para trabalhos futuros