[1] O relatório analisa os efeitos de alterações nos parâmetros de soldagem nos aspectos e características dos cordões de solda, realizando soldagens com diferentes tipos de eletrodos revestidos e avaliando defeitos como porosidade e respingos. [2] Foi realizada macrografia para análise da geometria dos cordões e identificação de defeitos, comparando os resultados dos diferentes eletrodos. [3] O relatório conclui apresentando as características dos principais tipos de revestimentos de eletrodos e seus efeitos

1. RELATÓRIO TÉCNICO DE SOLDAGEM
OXICORTE E SOLDAGEM COM ELETRODO REVESTIDO
VITÓRIA
2022

2. 1 INTRODUÇÃO
1.1 OBJETIVO
Analisar o efeito das alterações nos parâmetros de soldagem nas
características operacionais e no aspecto dos cordões de solda.
2. METODOLOGIA EXPERIMENTAL
2.1 – MONTAGEM EXPERIMENTAL DO CORTE
Figura 1: Barra e equipamento
para operação de Oxicorte
Figura 2 - Tocha acesa
Figura 3 - Maçarico de corte
Figura 4 - Corte da barra

3. O corpo de prova foi preparado a partir de uma barra que foi dividida e cortada
através da operação de oxicorte (processo de separação de metais utilizando-se
calor e uma violenta reação de oxidação com oxigênio puro. A construção básica do
processo consiste em aplicar uma chama de aquecimento ao metal até o mesmo
atingir seu ponto de ignição) para isso foi necessário usar os equipamentos de
segurança e uma tenaz pois mesmo com as luvas de proteção poderia se queimar a
mão devido a temperatura do corpo de prova submetido ao oxicorte pois só a luva
não suporta o calor. A distancia do bico deve ser de 5 a 8 milímetro, se acende com
o riscador primeiro o gás acetileno.
Usa se o óculos como proteção (lente branca) por causa da segurança: Durante a
soldagem são gerados raios ultravioleta e infravermelhos de alta intensidade. A
exposição de olhos a essa radiação causará dores muito intensas nas próximas 6 a
24 horas, além da alta luminosidade causar danos visuais à retina.
Depois da operação de oxicorte devemos tiramos a rebarba da peça em uma
esmerilhadeira:
Figura 5 - Eliminação de rebarbas do
Oxicorte na Esmerilhadeira
Figura 6 - Comparação dos corpos de prova antes
e depois do desbaste

4. 2.2 MACROGRAFIA
A macrografia consiste na preparação de uma superfície plana, através do
lixamento sucessivo. Da amostra e do ataque desta superfície por um reativo
adequado, na interpretação dos resultados. E na obtenção de documentos que
reproduzam os resultados dos exames. O exame da superfície Atacada é feito a
olho nú ou com o auxílio de uma lupa, com aumento de até cerca de 50 vezes.
A técnica macrográfica pode ser dividida nas seguintes etapas:
A – Corte
B – Lixamento
C – Ataque da superfície
D – Exame e interpretação
E – Elaboração do documento de exame.
O corte da amostra é feito através de serra mecânica, arco de serra, disco
abrasivo, etc. Em qualquer caso deve-se tomar cuidado para não aquecer
excessivamente a peça durante o corte, pois este aquecimento pode resultar em
mudanças na microestrutura da amostra. A escolha da
Seção a ser cortada é função dos objetivos do exame. Para uma solda, as
seguintes características podem ser observadas em um exame macrográfico:
porosidades, bolhas, incrustações, granulação grosseira, número de passes de
soldagem, profundidade e penetração dos cordões, extensão da zona termicamente
afetada (ZTA) e homogeneidade da solda. Estas características Podem ser
observadas em corte transversal à solda, que contenha a solda e o metal base.
Se for Necessário um desbaste superficial da superfície de corte, pode-se
utilizar uma lixadeira rotativa do tipo fita, o esmeril ou a plaina. O lixamento
sucessivo consiste em lixar a peça utilizando-se lixas de granulação decrescente, na
seguinte seqüência: 180, 240, 280 e 320. Após cada etapa do lixamento, a peça é
girada de 90º, de modo que os riscos da lixa anterior estarão perpendiculares ao da
lixa corrente. Completada a etapa de lixamento, limpa-se a superfície da amostra e,
em seguida, procede-se o ataque químico.

5. Este pode ser feito aplicando-se o reativo de ataque com um chumaço de
algodão ou imergindo a superfície preparada diretamente na solução de ataque.
Terminado o ataque, a superfície é lavada em água corrente para interromper a
ação do reativo e secada com o auxílio de um jato de ar quente. Lavar a superfície
com álcool após a lavagem em água corrente auxilia na secagem da amostra, pois o
álcool evapora mais facilmente.
O reativo corrói a superfície da amostra de maneira não homogênea, isto é,
regiões com química (segregações, inclusões, incrustações, diferentes fases, etc.)
e/ou com estrutura cristalina diferentes (granulação grosseira, estrutura dendrítica,
regiões afetadas pelo c zona fundida, etc.) são mais atacadas pelo reativo. Assim, é
possível diferenciar as diversas partes que compõem uma solda e interpretar os
resultados do exame.
É importante ressaltar que na fase de interpretação dos resultados do exame
macrográfico é fundamental considerar a história da solda, isto é, composição
química do metal base, do metal de adição, procedimentos utilizados, resultados de
outros exames realizados e as condições a que a peça será submetida em serviço,
para se chegar a uma conclusão final. A documentação do exame pode ser feita
através de uma ou mais fotografias, nas quais deverá haver uma escala para
avaliação das dimensões da solda, características e defeitos.
Figura 7 - Reativos para exame macrografico

6. Fizemos o ataque usando o reativo Nital e obtemos o seguinte resultado:
Figura 8: Corte da peça e profundidade do cordão de solda
Tabela para comparação da penetração dos eletrodos

7. Macrografia da geometria do cordão de solda:
Tabela 2 ‒ Comportamento do eletrodo em função do tipo de polaridade e
corrente.
Figura 9 - Foto superior do cordão de solda
Figura 10 - Foto da peça cortada em escala
Eletrodo
(Classe)
Abertura
do arco
Elétrico
Geração
de
respingo
Penetração Aspecto do
cordão de
solda
E6010
(celulósico)
Difícil Muito Alta Ruim
E6013
(básico)
Difícil Pouco Média Bom
E7018
(rutílico)
Fácil Pouco Baixa Bom

8. 3. RESULTADOS E CONCLUSÃO:
3.1 REVESTIMENTO DOS ELETRODOS
Revestimento rutílico
O revestimento rutílico contém grandes quantidades de rutilo (Ti02 – óxido de
titânio) e produz uma escória abundante, densa e facilmente destacável.
Os eletrodos com este revestimento são de fácil manipulação e podem ser
utilizados em qualquer posição, exceto nos casos em que contenham um grande
teor de pó de ferro; são considerados de grande versatilidade e de uso geral.
Quando utilizados em corrente contínua ou alternada, produzem um cordão de bom
aspecto, porém com penetração média ou baixa. A resistência à fissuração a quente
é relativamente baixa. Como visto na tabela 2 o revestimento rutílico teve uma
penetração baixa em relação aos outros revestimentos mas pouca geração de
respingos, sua manipulação não é difícil e no dia da prática nosso grupo usou todos
os quatro eletrodos disponíveis devido sua fácil manipulação.
Figura 11 - Eletrodos revestidos usados

9. Revestimento básico
O revestimento básico contém grandes quantidades de carbonatos de cálcio
ou outro material e fluorita. Estes componentes são os responsáveis pela geração
de escória com características básicas que, adicionada ao dióxido de carbono
gerado pela decomposição do carbonato, protege a solda do contato com a
atmosfera. Esta escória exerce uma ação benéfica sobre a solda dessulfurando-a e
reduzindo o risco de trincas de solidificação.
Desde que armazenado e manuseado corretamente, este revestimento
produz soldas com baixos teores de hidrogênio e minimiza os problemas de
fissuração e fragilização induzidos por este elemento químico. A penetração é média
e o cordão apresenta boas propriedades mecânicas, particularmente em relação à
tenacidade.
Os eletrodos com revestimento básico são indicados para aplicações de alta
responsabilidade, para soldagens de grandes espessuras e de elevado grau de
restrição, isto é, dificuldade de dilatação e de contração da peça.
O revestimento básico também é recomendado para soldar aços de pouca
soldabilidade, como por exemplo os aços de alto teor de carbono e/ou enxofre ou
aços de composição química desconhecida. Em razão de ser o mais higroscópico de
todos, este tipo de revestimento exige cuidados especiais com o armazenamento e
manuseio.
Como visto na tabela 2 houve média penetração e pouca geração de
respingos, a abertura do arco é fácil entretanto como dito nesse texto e na aula
prática esse é o eletrodo mais higroscópico de todos, ou seja, absorve muita
umidade, no dia foi difícil usá-lo pois demorava para formar a poça de fusão,
grudava muito e teve bastante estalos porque provavelmente como foi dito em aula
ele foi armazenado de maneira incorreta o que fez o eletrodo absorver umidade
prejudicando o manuseio.

10. Revestimento celulósico
O revestimento celulósico contém grandes quantidades de material orgânico,
como por exemplo celulose, que, quando decomposta pelo arco, gera quantias
consideráveis de gases protetores do metal líquido. A quantidade de escória
produzida é pequena e o arco é muito violento, causando grande volume de
respingos e alta penetração, se comparado a outros tipos de revestimento.
O aspecto do cordão produzido pelos eletrodos com este tipo de revestimento
não é dos melhores, apresentando escamas irregulares. As características
mecânicas da solda resultante do trabalho com revestimento celulósico são
consideradas boas, embora exista a possibilidade de fragilização pelo hidrogênio.
Os eletrodos com revestimento celulósico são particularmente recomendados
para soldagens fora da posição plana, tendo grande aplicação na soldagem
circunferencial de tubulações e na execução de passes de raiz em geral. Devido à
elevada penetração e às grandes perdas por respingos, não são recomendados
para o enchimento de chanfros.
Como pode ser visto na tabela 2 a penetração foi alta e houve muita geração
de respingos, no dia da prática no começo para formar a poça de fusão o eletrodo
grudou muito na peça e as vezes dava estalos (pipocava), então não usamos esse
eletrodo preferindo o uso do rutílico.
Foi dito que o eletrodo grudou em algumas partes, esse é um defeito
conhecido como “marca de abertura do arco” que gera um aspecto antiestético além
de poder gerar trincas em aços mais temperáveis. O agarramento do eletrodo na
superfície da peça é comum nas tentativas de abertura do arco por soldadores
inexperientes, neste caso o eletrodo pode ser removido com uma rápido movimento
de torção, caso este movimento não seja suficiente a fonte deve ser desligada ou o
eletrodo separado do porta-eletrodo. O eletrodo é então removido com o auxílio da
talhadeira.

11. 3.2 Cordão de solda defeitos:
Como se pode vê na figura houve o aparecimento de porosidade.
 Origem:
- Evolução de gases durante a solidificação da solda.
 Causas práticas:
- Umidade, contaminação de óleo ou graxa e/ou ferrugem na região da junta,
no eletrodo e fluxo ou gás de proteção úmidos;
- Corrente ou tensão de soldagem excessivas, corrente de ar durante a
soldagem.
 Consequências:
- Pequenas quantidades de poros não são consideradas prejudiciais. Acima
de determinados limites a porosidade pode afetar as propriedades mecânicas,
particularmente reduzindo a seção efetiva da junta.
Figura 12 - Vista superior do cordão e seus defeitos
Figura 13 - Tipos de porosidades

12. Como pode ser visto na imagem não houve trincas e dobras mas houve a presença
dos seguintes defeitos:
 Respingos
O eletrodo podia estar úmido: a solução seria colocar os eletrodos em
estufa apropriada ( 1h de secagem a 135ºC para eletrodos 6013 e
240ºC para Eletrodos 7018. Não é recomendado secagem para
eletrodos 6010)
A soldagem ocorreu com Arco Longo demais: solução seria aproximar
mais o eletrodo da peça, ou seja, reduzir o tamanho do arco.
Figura 14 - Porosidades internas
Figura 15 - Respingos

13.  Mordedura
Mordeduras são descontinuidades geométricas, ou pequenos vincos
que aparecem na solda devido a penetração defeituosa do metal de
solda no metal base.
 Perfil incorreto
O perfil de uma solda é importante pois variações geométricas bruscas agem
como concentradores de tensão, facilitando o aparecimento de trincas. O perfil do
cordão pode também ser considerado como inadequado quando (i) facilitar o
aprisionamento de escória entre passes de soldagem, (ii) levar ao acúmulo de
resíduos e, assim, prejudicar a resistência à corrosão da estrutura ou (iii) fazer com
que a solda tenha, em alguns locais, dimensões incorretas. Esta forma de
descontinuidade está, em geral, associada com problemas operacionais
(manipulação incorreta do eletrodo, parâmetros incorretos de soldagem,
instabilidade do processo, etc.).
Figura 16 - Mordedura

14. EFEITO DAS ALTERAÇÕES NOS PARÂMETROS DE SOLDAGEM NAS
CARACTERÍSTICAS E ASPECTOS DO CORDÃO DE SOLDA:
A correta seleção dos parâmetros de soldagem é essencial para a obtenção de uma
junta soldada de qualidade. O termo parâmetros de soldagem compreende todas as
características do processo de soldagem necessárias para a execução de juntas
soldadas de tamanho, forma e qualidade desejadas.
Na soldagem manual com eletrodos revestidos, estas características compreendem,
entre outras, o tipo e o diâmetro do eletrodo, o tipo, a polaridade e o valor da
corrente de soldagem, a tensão e o comprimento do arco, a velocidade de soldagem
e a técnica de manipulação do eletrodo.
 A correta usada foi a Corrente Alternada (CA) onde a penetração e a taxa de
fusão são intermediárias, contudo o arco é menos estável, o que limita o uso da
corrente alternada para certos tipos de eletrodos mas como vantagem não
apresenta problemas de sopro magnético, permitindo a utilização de correntes e
eletrodos maiores.
 100 Amperes foi a Corrente de soldagem usada para todos eletrodos, no caso de
uma elevação na corrente aumenta o volume da poça de fusão, a penetração e a
largura do cordão. Deve-se ter com o cuidado com o valor mínimo de corrente
pois abaixo desse valor ocorre a instabilidade do arco tornando a soldagem
impossível e no caso de um valor máximo o revestimento é danificado por
aquecimento excessivo (efeito Joule). Para de determinar essa faixa deve-se
consultar o certificado do fabricante do eletrodo.
 A velocidade de soldagem, comprimento do arco, polaridade e a polaridade são
escolhidas pelo soldador.

15. Figura 20 - Cordão de solda logo depois da
soldagem
Figura 17 - Inversora em 100 Amperes Figura 18 - Cordão de solda
Figura 19 - Foto do cordão de solda em outro
ângulo

16. Conclusão
Com base nos estudos, condições de testes e resultados obtidos, as seguintes
conclusões foram que a soldagem com eletrodo revestido é prática, possui muitas
possibilidades e aplicações além de sereconômico nos equipamentos e nas
operações em comparação aos outros processos de soldagem, por isso o processo
de soldagem com eletrodo revestido é um dos mais populares e amplamente
utilizado na construção de estruturas de aço e na fabricação industrial.
As aplicações industriais do processo com eletrodo revestido são muitas, inclusive
na manutenção e em operações de emergência, como corte e furação, dada sua
grande versatilidade e simplicidade.
Ter a oportunidade de soldar com os eletrodos revestidos (Básico, celulósico e
rutílico) permitiu ao grupo vê as dificuldades e vantagens da soldagem com eletrodo
revestido sendo muito útil para o entendimento da matéria vista em sala de aula.
Bibliografia
https://infosolda.com.br/processo-com-eletrodo-revestido/
https://www.condornet.com.br/condor/pt/education/blog/oxicorte-sepracao-de-
metais.cfm
http://calculistadeaco.com.br/6-defeitos-comuns-em-soldas-de-eletrodo-revestido-e-
como-evita-las/
https://www.google.com/url?sa=t&source=web&rct=j&url=https://infosolda.com.br/wp-
content/uploads/Downloads/Artigos/metal/
Descontinuidadesnasoldagem.pdf&ved=2ahUKEwjb_umKr-
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https://pt.slideshare.net/RodrigodeCastroSarto/apostila-eletrodo-revestidolarev2