1. A Identificação de
Perigos nas máquinas
Ferramenta
A Identificação de
Perigos nas máquinas
Ferramenta
Sofia Filipe
Sistemas de Gestão – Centimfe
Dezembro de 2010
Sofia Filipe
Sistemas de Gestão – Centimfe
Dezembro de 2010
2. Métodos de avaliação de riscos em
máquinas ferramenta
1. Introdução
2. Exemplo de perigos a considerar na
concepção de máquinas
3. Exemplo de perigos, riscos e situações de
risco a considerar na concepção nas
máquinas ferramenta
4. Normas relevantes
4. Porquê identificar perigos na fase da
concepção da máquina
• Os benefícios da avaliação de risco advém
da disciplina do processo e não da precisão
dos resultados.
• Uma abordagem sistemática da
identificação de perigos e redução dos
riscos permite a identificação de todos os
riscos relevantes.
5. Porquê identificar perigos na fase da
concepção da máquina
• A introdução de medidas de protecção
numa máquina já construída pode
aumentar os custos e pode restringir a
facilidade de uso da máquina.
• Essas alterações são geralmente menos
caras e mais eficazes na fase de concepção,
por isso é vantajoso realizar a avaliação dos
riscos durante o projecto da máquina.
6. Identificação de perigos e avaliação de
riscos na concepção de máquinas?
• É uma obrigação legal.
– A Directiva máquinas 2006/42/CE ‐ DL
103/2008, de 24 de Junho (desde 29 de
Dezembro de 2009) define os requisitos a
cumprir para a colocação de uma máquina no
mercado
7. Colocação de máquinas no mercado
(Directiva máquinas)
A colocação no mercado e a entrada em serviço
das máquinas só é possível se não
comprometer a segurança e saúde de quem
quer que seja. O que obriga o fabricante a:
– Assegurar que a máquina cumpre os requisitos
essenciais de segurança e saúde aplicáveis;
– Constituir o dossier técnico de fabrico;
– Emitir a declaração CE de conformidade e fazer a
aposição da marcação CE de conformidade na
máquina.
8. Processo técnico para as máquinas
(Directiva máquinas)
O processo técnico inclui os seguintes elementos:
a) Um processo de fabrico, constituído:
— Por uma descrição geral da máquina;
— Pelo desenho de conjunto da máquina e pelos desenhos dos
circuitos de comando, bem como pelas descrições e explicações
pertinentes necessárias para a compreensão do funcionamento
da máquina;
— Pelos desenhos de pormenor e completos, eventualmente
acompanhados de notas de cálculo, resultados de ensaios,
certificados, etc., que permitam verificar a conformidade da
máquina com os requisitos essenciais de saúde e de segurança;
— Pela documentação relativa à avaliação dos riscos, que deverá
demonstrar o procedimento seguido e incluir:
i) Uma lista dos requisitos essenciais de saúde e de segurança
aplicáveis à máquina;
9. Processo técnico para as máquinas
(Directiva máquinas)
ii) A descrição das medidas de protecção implementadas para
eliminar os perigos identificados ou reduzir os riscos e, se for
caso disso, uma indicação dos riscos residuais associados à
máquina;
— Pelas normas e outras especificações técnicas que tenham sido
utilizadas, acompanhadas da enumeração dos requisitos
essenciais de saúde e de segurança abrangidos por essas
normas;
— Por qualquer relatório técnico que forneça os resultados dos
ensaios efectuados pelo fabricante ou por um organismo
escolhido pelo fabricante ou pelo seu mandatário;
— Por uma cópia do manual de instruções da máquina;
— Se for caso disso, pelas declarações de incorporação das quase ‐
máquinas incorporadas e pelos manuais de montagem
pertinentes das mesmas;
— Se for caso disso, por uma cópia da declaração CE de
conformidade de máquinas ou de outros produtos incorporados
na máquina;
— Por uma cópia da declaração CE de conformidade;
10. Conteúdo da declaração de
conformidade
1) Denominação social e endereço completo do fabricante e, se for
o caso, do seu mandatário;
2) Nome e endereço da pessoa autorizada a compilar o processo
técnico, a qual deverá estar obrigatoriamente estabelecida na
Comunidade;
3) Descrição e identificação da máquina, incluindo: denominação
genérica, função, modelo, tipo, número de série e marca;
4) Declaração expressa de que a máquina satisfaz todas as
disposições relevantes da Directiva n.º 2006/42/CE e, se for
caso disso, declaração análoga quanto à conformidade com
outras directivas e ou disposições relevantes a que a máquina
dê cumprimento. Estas referências devem ser as dos textos
publicados no Jornal Oficial da União Europeia;
5) Sendo caso disso, nome, endereço e número de identificação do
organismo notificado que tiver efectuado o exame CE de tipo
referido no anexo IX, bem como o número do certificado de
exame CE de tipo;
11. Conteúdo da declaração de
conformidade
6) Sendo caso disso, nome, endereço e número de identificação do
organismo notificado que tiver aprovado o sistema de garantia
de qualidade total referido no anexo X;
7) Sendo caso disso, referência às normas harmonizadas
utilizadas, referidas no n.º 2 do artigo 6.º;
8) Sendo caso disso, referência a outras normas e especificações
técnicas que tiverem sido utilizadas;
9) Local e data da declaração;
10) Identificação e assinatura da pessoa habilitada a redigir esta
declaração em nome do fabricante ou do seu mandatário.
13. Identificação de perigos e avaliação
de riscos na concepção de uma
máquina
• Identificar o perigo
• Identificar o risco
• Avaliar o risco
• Definir medidas de prevenção
• Projectar e fabricar máquina de acordo com
medidas de prevenção definidas
14. Gestão de riscos
• A atenção dos projectistas deverá ser
focalizada nos acidentes que possam
ocorrer durante a vida da máquina a:
– Operador
– Outras pessoas que possam aceder às zonas
perigosas
15. Gestão de Riscos
• Em condições normais de utilização incluindo a
previsíveis utilizações inadequadas.
• Têm ainda de ser consideradas:
– Intervenção de outros intervenientes como
limpeza, afinação, manutenção e reparação
17. Prevenção integrada aplicada à
concepção da máquina
• No projecto da máquina deve identificar de
forma exaustiva os perigos, avaliar os riscos
e aplicar os seguintes princípios de
integração da segurança:
– Eliminar ou reduzir os riscos de acidente
– Tomar medidas de protecção nos riscos não
eliminados
– Informar os trabalhadores dos riscos que se
poderão materializar em acidente
18. Identificação de perigos
• Cada concepção e uso de uma máquina
deverá ser avaliada per si
• O grupo de perigos apresentado não é
exaustivo e deve ser tido como orientação e
não como lista de verificação
• A cada perigo pode corresponder uma ou
mais lesões, não existe correspondência
directa
19. Métodos de identificação de perigos
• Os métodos mais eficazes são os que são
estruturados para garantir que todas as
fases do ciclo de vida da máquina modos de
operação, funções e tarefas associadas são
examinadas ao pormenor.
21. Abordagem recorrendo a listas de
verificação
• Listagem de perigos e potenciais lesões
• Listagem de situações perigosas (situações
onde pessoas estão expostas ao perigo)
• Listagem de fases de vida da máquina e
tarefas associadas (desde o transporte da
máquina até ao seu desmantelamento)
• Listagem de acontecimentos perigosos (por
exemplo contacto com superfícies quentes,
com peças em movimento, etc.)
22. Perigos Mecânicos
Perigo
aceleração, desaceleração;
zonas cortantes;
elementos elásticos;
a queda de objectos;
altura do solo;
alta pressão;
instabilidade;
energia cinética;
mobilidade de máquinas;
elementos móveis;
elementos rotativos;
superfície áspera, escorregadio;
arestas cortantes;
energia armazenada;
vácuo.
Potencial lesão
ser atropelado;
esmagamento;
corte ou amputação;
fricção ou abrasão;
impacto;
corte;
escorregar, tropeçar e cair;
Queimaduras;
asfixia.
23. Perigos Eléctricos
Origem
arco;
fenómenos electromagnéticos;
fenómenos electrostáticos;
zonas não protegidas
electricamente;
sobrecarga;
zonas que perderam protecção
eléctrica em condições de falha;
curto‐circuito;
radiação térmica.
Potencial lesão
queimaduras;
efeitos químicos;
efeitos sobre dispositivos médicos;
electrocussão;
projecção de partículas em fusão;
choque.
24. Perigos Térmicos
Perigo
explosão;
chama;
objectos ou materiais com uma
elevada ou baixa temperatura;
radiação de fontes de calor.
Potencial lesão
queimaduras;
desidratação;
desconforto;
congelamento;
lesões por radiação de calor
fontes;
escaldão.
25. Perigo de exposição ao ruído
Perigo
fuga de gás em alta velocidade;
processo de fabricação
(corte, etc);
partes móveis;
abrasão;
partes rotativas;
sistema pneumático;
peças desgastadas.
Potencial lesão
desconforto;
perda de consciência;
perda de equilíbrio;
perda permanente da audição;
stress;
zumbido;
cansaço;
26. Perigo de exposição à vibração
Perigo
desalinhamento das peças em
movimento;
equipamentos móveis;
abrasão;
equipamentos de vibração;
peças desgastadas.
Potencial lesão
desconforto;
desordem neurológica;
doença osteo‐articular;
trauma da coluna vertebral;
distúrbio vascular.
27. Perigo de exposição à radiação
Perigo
fonte de radiação ionizante;
radiação electromagnética de
baixa frequência;
radiação óptica (infravermelho,
visível e ultravioleta), incluindo
laser.
Potencial lesão
‐queimaduras
‐ efeitos sobre a capacidade
reprodutora
capacidade;
mutação genética;
cefaleias, insónias, etc
28. Perigo de contacto com substâncias
perigosas
Perigo
‐ aerossóis;
Agentes biológicos e
microbiológicos;
combustíveis;
poeira;
explosivos;
fibra;
inflamáveis;
fluido;
fumos;
gás;
névoa;
oxidante.
Potencial lesão
‐dificuldades respiratórias
‐ asfixia;
doenças cancerígenas;
corrosão;
efeitos sobre capacidade de
reprodução;
explosão;
fogo;
infecção;
mutação;
envenenamento;
sensibilização.
29. Perigo ergonómicos
Perigo
acessos nos equipamentos;
design ou a localização dos
dispositivos de comando
design, localização ou
identificação de dispositivos de
controle;
esforço;
cintilação, sombra, brilho,
efeito estroboscópico;
iluminação local;
sobrecarga mental;
postura;
actividade repetitiva;
visibilidade .
Potencial lesão
desconforto;
fadiga;
distúrbios osteomusculares;
stress.
30. Perigo relacionado com a envolvente
da máquina
Perigo
poeira e nevoeiro;
interferências
electromagnéticas;
relâmpago;
humidade;
poluição;
neve;
temperatura;
água;
vento;
falta de oxigénio.
Potencial lesão
‐ queimaduras;
doença leve;
escorregadelas, quedas;
asfixia.
31. Listagem de situações perigosas
• Operador a trabalhar perto da ferramenta
de corte
• Exposição a projecção de limalhas
• Operador trabalhar debaixo de carga em
suspensão
• Operador trabalhar perto de superfícies
com temperaturas extremas
• Operador trabalhar exposto ao ruído
emitido pela máquina
32. Listagem de fases do ciclo de vida da
máquina e tarefas associadas
• Transporte da máquina até local de
laboração
– Carga da máquina
– Transporte
– Acondicionamento da máquina para transporte
– Descarregar máquina
– Desempacotar
33. Outras fases da vida da máquina
• Instalação da máquina
• Afinação
• Funcionamento
• Limpeza e manutenção
• Arranjo de avarias
• Desmantelamento
• Listar tarefas para cada fase de vida da máquina
34. Listagem de acontecimentos
perigosos
• Contacto com zonas cortantes
• Projecção de líquidos a altas pressões
• Arco eléctrico
• Curto circuito
• Emissão de ruído com níveis acima do limite
legal
• Movimentos repetitivos
35. Grelha de recolha do processo
(Identificação de perigos)
Identificação da máquina Revisão:
Fontes de informação Data:
Responsáveis pela análise Página:
referência
fase da vida da
máquina Tarefa Zona perigosa Perigo Situação perigosa Acontecimento perigoso
1
Impacto por projecção de
ferramentas
Operadores expostos
ou outras pessoas nas
imediações da
máquina
Quebra da ferramenta
(causada por um ajuste
incorreto da altura do eixo,
ferramenta não adequada
para o tipo de peça (material,
atamnho, forma), uma
velocidade inadequada da
ferramenta , etc inadequada
fixação)
2
Impacto por projecção
das peças ou parte delas
Operadores expostos
ou outras pessoas nas
imediações da
máquina
Velocidade de corte
inadequada, quebra da
ferramenta, programação
errada
3
Impacto por projecção de
limalhas
Operadores expostos
ou outras pessoas nas
imediações da
máquina Ausência de protecções
4
Queda ao mesmo nível
Operadores expostos
ou outras pessoas que
circulem na zona
envolvente
Fugas, projecção de líquido
de corte
Em funcionamento Maquinação
Zona da
maquinação e
zona circundante
IDENTIFICAÇÃO DE PERIGOS
36. Grelha de recolha do processo
(Avaliação de riscos)
referência S F O A RI S F O A RI
1
2
3
4
AVALIAÇÃO DE RISCOS
Estimativa inicial do risco
Estimativa do risco depois de
implementadas as medidas de
controlo
Necessário
implementar
mais medidas?
redução do risco ‐ medidas de controlo de risco
Identificação da máquina
Fontes de informação
Responsáveis pela análise
Revisão:
Data:
Página:
37. Identificação de
perigos a
considerar na
concepção de
máquinas
ferramentas
Identificação de
perigos a
considerar na
concepção de
máquinas
ferramentas
39. Riscos significativos nas máquinas
ferramenta
• Ejecção de ferramentas limalhas e aparas
• Aprisionamento ou arrastamento pelas
partes móveis da máquina, nomeadamente
mandris, ferramentas e peças a trabalhar
• Corte e esmagamento entre partes móveis
e fixas/móveis da máquina
• Escorregar, tropeçar e cair
40. Zonas mais perigosas nas máquinas
ferramenta
• Áreas de trabalho com veios em rotação
• Ferramenta
• Armazém de ferramentas externo e sistema
de mudança de ferramenta
• Zona de descarga de aparas e limalhas
44. Lesão/Perigo
• De esmagamento – entre partes fixas e
partes móveis, incluindo a tarefa da fixação
da peça na máquina
• De amputação ‐ entre partes fixas e partes
móveis
• De corte – pela limalha e movimento da
ferramenta
• De estrangulamento – pelas partes móveis
45. Lesão/Perigo
• De imobilização ou prisão – pelas partes
móveis
• De choque por impacto ‐ pelas partes
móveis
• De golpe ou perfuração – ao fixar a peça e
nas intervenções na ferramenta
• De ejecção de por fluido a alta pressão –
alimentação de fluidos de refrigeração
46. Normas relevantes
• NP EN 12478:2010 (Ed. 1) ‐ Segurança de máquinas‐ferramenta.
Tornos de comando numérico e centros de torneamento de grandes
dimensões. (corresponde à norma EN 12478:2000)
• EN ISO 13857:2008 (Ed. 1) ‐ Safety of machinery. Safety distances to
prevent hazard zones being reached by upper and lower limbs (ISO
13857:2008). (substitui as normas EN 294:1992; EN 811:1996; NP EN
294:1996; NP EN 811:2000)
• EN 349‐.1993+A1:2008 (Ed. 1) ‐ Safety of machinery. Minimum gaps to
avoid crushing of parts of the human body. (substitui as normas EN
349:1993; NP EN 349:1996)
• EN 574‐:1996+A1:2008 (Ed. 1) ‐ Safety of machinery. Two‐hand control
devices. Functional aspects ‐ Principles for design. (substitui as normas
EN 574:1996; NP EN 574:2000)
47. Normas relevantes
• EN 953‐:1997+A1:2009 (Ed. 1) ‐ Safety of machinery. Guards. General
requirements for the design and construction of fixed and movable
guards. (substitui as normas EN 953:1997; NP EN 953:2000)
• EN 1088‐:1995+A2:2008 (Ed. 1) ‐ Safety of machinery. Interlocking
devices associated with guards. Principles for design and selection.
(substitui a norma EN 1088:1995)
• EN 982‐:1996+A1:2008 (Ed. 1) ‐ Safety of machinery. Safety
requirements for fluid power systems and their components.
Hydraulics. (susbtitui as normas EN 982:1996; NP EN 982:1999)
50. Normas relevantes
• EN 60204‐1:2006 (Ed. 4) ‐ Segurança de máquinas ‐ Equipamento
eléctrico de máquinas. Parte 1: Requisitos gerais. (substitui a norma
EN 60204‐1:1997)
52. Lesão/Perigo
• Queimaduras, escaldanços e outros
ferimentos pelo contacto de pessoas com
objectos ou materiais com temperaturas
extremas – contacto com a limalha
55. Normas relevantes
• EN ISO 3746:2009 (Ed. 2) ‐ Acústica. Determinação dos níveis de potência
acústica emitidos pelas fontes de ruído a partir da pressão acústica.
Método de inspecção usando um plano reflector sobre uma superfície
fechada de medição (ISO 3746:1995). (substitui a norma EN ISO
3746:1995)
• EN ISO 11202:2010 (Ed. 3) ‐ Acústica. Ruído emitido por máquinas e
equipamentos. Determinação dos níveis de pressão sonora de emissão
num posto de trabalho e em outras posições especificadas, considerando
correcções ambientais aproximadas (ISO 11202:2010). (substitui a norma
EN ISO 11202:2009)
• EN ISO 3744:2009 (Ed. 2) ‐ Acústica.. Determinação dos níveis de potência
sonora e dos níveis de energia sonora emitidos por fontes de ruído a partir
da medição da pressão sonora.. Método de engenharia em condições
semelhantes às de campo livre sobre plano reflector (ISO/DIS 3744:2006).
(substitui a norma EN ISO 3744:1995; NP EN ISO 3744:1999)
56. Normas relevantes
• EN ISO 9614‐1:2009 (Ed. 2) ‐ Acústica. Determinação do nível de
potência de fontes sonoras com o método de intensimetria. Parte 1:
Medição em pontos discretos (ISO 9614‐1:1993).
• EN ISO 9614‐3:2009 (Ed. 2) ‐ Acústica. Determinação dos níveis de
potência sonora de fontes de ruído a partir da intensidade sonora.
Parte 3: Método de precisão de medição (ISO 9614‐3:2002).
• EN ISO 11688‐1:2009 (Ed. 2) ‐ Acústica. Prática recomendada para a
concepção de máquinas e equipamentos de ruído reduzido. Parte 1:
Planificação (ISO/TR 11688‐1:1995).
58. Lesão/Perigo
• Baixa frequência, rádio frequência e micro
ondas – no equipamento eléctrico durante
manutenção
• Laser – durante a afinação da fonte laser
59. Normas relevantes
• EN 60825‐1:2007 (Ed. 2) ‐ Segurança de equipamentos laser. Parte 1:
Classificação e requisitos dos equipamentos.
61. Lesão/Perigo
• Por contacto ou inalação de fluidos e
partículas perigosas (gases, fumos e
poeiras) – nos circuitos dos fluidos de corte,
na afinação, funcionamento/manutenção
• Biológico ou micro biológico – nos fluidos
de corte, na carga e descarga das peças e
nas operações de manutenção
63. Lesão/Perigo
• Posturas incorrectas ou esforço excessivo –
montagem e desmontagem de ferramentas
e carga e descarga de peças
• Anatomia do braço‐mão ou perna‐pé ‐
montagem e desmontagem de ferramentas
e carga e descarga de peças
• Iluminação – em operações de corte,
durante as afinações, no posicionamento da
peça a trabalhar
64. Normas relevantes
• EN 614‐1:2006+A1:2009 (Ed. 1) ‐ Segurança de máquinas. Princípios de
concepção ergonómica. Parte 1: Terminologia e princípios gerais.
• EN 614‐2:2000+A1:2008 (Ed. 1) ‐ Segurança de máquinas. Princípios de
concepção ergonómica. Parte 2: Interacções entre a concepção de
máquinas e as tarefas de trabalho.
• EN 1005‐1:2001+A1:2008 (Ed. 1) ‐ Safety of machinery. Human physical
performance. Part 1: Terms and definitions.
• EN 1005‐2:2003+A1:2008 (Ed. 1) ‐ Safety of machinery. Human physical
performance. Part 2: Manual handling of machinery and component parts
of machinery.
• EN 1005‐3:2002+A1:2008 (Ed. 1) ‐ Safety of machinery. Human physical
performance. Part 3: Recommended force limits for machinery operation.
• EN 1005‐4:2005+A1:2008 (Ed. 1) ‐ Safety of machinery. Human physical
performance. Part 4: Evaluation of working postures and movements in
relation to machinery.
• EN 1837‐1999+A1:2009 (Ed. 1) ‐ Safety of machinery. Integral lighting of
machines.
66. Lesão/Perigo
• Falha/sistema descontrolado – mau
funcionamento e consequente erro de
comando, falha na fixação da peça
• Retorno de energia após corte – durante
maquinação e reparação
67. Normas relevantes
• EN 60204‐1:2006 (Ed. 4) ‐ Segurança de máquinas ‐ Equipamento
eléctrico de máquinas. Parte 1: Requisitos gerais. (substitui a norma
EN 60204‐1:1997)
• EN 954‐1:1996 (Ed. 1) ‐ Segurança de máquinas. Partes dos sistemas
de comando relacionadas com a segurança. Parte 1: Princípios gerais
de concepção.
• EN 1037‐:1995+A1:2008 (Ed. 1) ‐ Segurança de máquinas.. Prevenção a
um arranque inesperado
68. Outras Lesões/Perigos
• Falha do circuito de comando – falha não
detectável do sistema de comando que causa
inesperado disfuncionamento, movimentos
descontrolados durante a mudança ou fixação
de peças ou ferramentas. Mudança de
ferramenta
• Erros de afinação – durante a mudança de
ferramenta
• Paragem durante o funcionamento – durante a
maquinação
69. Outras Lesões/Perigos
• Falhas com ejecção de elementos ou fugas
– na fixação de peça a trabalhar, durante a
maquinação, na refrigeração e na limalha
• Escorregar, tropeçar e cair – se existir fuga
de líquido de refrigeração
70. Normas relevantes
• EN 954‐1:1996 (Ed. 1) ‐ Segurança de máquinas. Partes dos sistemas
de comando relacionadas com a segurança. Parte 1: Princípios gerais
de concepção.
71. E quando a máquina está em uso
• A identificação de perigos e avaliação de
riscos do equipamento de trabalho de uma
organização é um processo da
responsabilidade do empregador (DL
50/2005). É um processo contínuo…
73. Abordagem de cima para baixo
(lesão – perigo)
• Uma abordagem de cima para baixo é aquele que
toma como ponto de partida uma lista de
verificação de possíveis consequências (por
exemplo, o corte, o esmagamento, a perda auditiva)
e estabelece o que poderia causar o dano (a
situação perigosa, zona perigosa e daí o perigo em
si).
• Cada item na lista é aplicado a todas as fases de
utilização da máquina,
• Um dos inconvenientes de uma abordagem de cima
para baixo é o excesso de dependência da equipe na
lista de verificação, que podem estar incompleta.
74. Abordagem de baixo para cima
(perigo – lesão)
• A abordagem ascendente começa por
analisar todos os perigos e identifica todas
as situações perigosas (por exemplo, falha
do componente, o erro humano, mau
funcionamento ou acção inesperada da
máquina) e como isso pode levar ao dano.
• A abordagem de baixo para cima pode ser
mais abrangente e completa mas também
pode ser proibitivamente demorado.
