Seminário instalações industriais

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Seminário instalações industriais

  1. 1. Contexto econômico e técnico de desenho de plantas de alimentos 1. Ciência dos alimentos, tecnologia e engenharia 1.1.1. Evolução Histórica Antes do século XVIII, a tecnologia na indústria de alimentos era empírica, sem base científica da formação (Parisier, 1974; Peterson, 1968, 1975). Na verdade, a ciência não desempenhava um papel na tecnologia de alimentos até o século XIX, quando pela primeira vez os biólogos interpretaram a fermentação e o papel da levedura. Em 1680, Antonie van Leeuwenhoek descobriu as células de levedura na cerveja, mas não as reconheceu como seres vivos, nem as associou à fermentação (Schlenk, 1997). Em 1697, Georg Ernst Stahl sugeriu que a fermentação não era um processo químico. Cem anos mais tarde, Antoine Lavoisier confirmou o ponto de vista de Stahl. Em 1837, Theodor Schwann, F.T. Kützing e C. Cagniard Latour observou que o mecanismo de multiplicação de levedura era um fenômeno biológico. Dois anos mais tarde, descobriu T. Schwann a capacidade esporuladoras de levedura. Em 1843, Jöns Jacob Berzelius e Justus Liebig teorizou que a fermentação era "a decomposição de um albuminoide". Esta teoria foi dominante até 1876, ano em que Louis Pasteur publicou seu estudo sobre a cerveja . Neste trabalho , Pasteur provou que a levedura é um organismo vivo . Em 1890 , Emil Fischer e Eduard Buchner mostrou a base bioquímica da fermentação, destacando a produção de enzimas por leveduras. Com esta descoberta, a tecnologia de fermentação foi avançando por meio de raciocínio científico . Por outro lado, entre 1795 e 1810 Nicholas Appert observou o que ele chamou de "podridão da comida", ainda que de forma superficial. Ele observou que os alimentos não apodrecem se eles forem tratados termicamente, com uma determinada intensidade e se os frascos foram hermeticamente fechados. O princípio científico da preservação pelo calor era completamente desconhecido até o final do século, quando a tecnologia foi introduzida pela primeira preservação (Thorne , 1986). Embora a ciência de alimentos não fosse muito importante no desenvolvimento inicial da tecnologia de preservação, algo diferente aconteceu com a engenharia. Usinas hidráulicas e moinhos de vento são dois bons exemplos. Aqui, a engenharia resolveu os
  2. 2. problemas associados com a unidade de alimentação. Não obstante, a invenção da máquina a vapor não foi decisiva na história da engenharia de alimentos. Apesar de não ter um importante e uma ampla aplicação na indústria de alimentos, a máquina a vapor foi usada em moinhos de farinha , no início de 1780, mas sem qualquer aumento espetacular na produção de farinha por causa da falta de sistemas de transporte e armazenamento. Bons sistemas de distribuição e abastecimento estavam com falta de entrega dos produtos acabados para os consumidores. Os moinhos de vapor que foram situados perto das cidades e só poderia fornecer produtos para as aldeias vizinhas. Mas, com o desenvolvimento da tecnologia de alimentos e engenharia durante a segunda metade do século XVIII, a industrialização ficou mais forte. O desenvolvimento de moinhos de farinha é um bom exemplo desse fenômeno. Assim, a indústria de farinha, um ramo básico da indústria de alimentos, já existe há algum tempo, e de certa forma é um barômetro ou um indicador de progresso da indústria de alimentos nos países ocidentais por causa da importância do pão na dieta diária. Antes do século XVIII, o processamento em moinhos era longo, tedioso e lento. O transportador de parafuso sem fim desenvolvido por Oliver Evans (1785) , um engenheiro da Filadélfia , foi o primeiro avanço de engenharia para permitir a eliminação do trabalho duro. Este transportador foi alimentado por um motor a vapor. O transportador de parafuso podia mover grãos e farinha através do moinho de forma horizontal com muito mais eficiência do que com o trabalho manual. Evans também inventou o elevador balde, o que poderia transportar produtos em pó na vertical. Usando o sistema automático de Evans, o grão foi elevado à parte superior do moinho e depois distribuído para as diferentes moagens e processamento de equipamentos via gravidade. Este processo automático pode ter sido a origem do processo contínuo, que logo se expandiu em fábricas de alimentos reais. Richard Trevithick fabricou a primeira locomotiva a vapor, em 1804, meio século antes da ferrovia foi bem estabelecida e próspera. Steamships começou a ser usado para o transporte em 1814. O poder de vapor também foi julgado em refrigeração de instalações - no compressor - projetado no início dos anos 1830 . A comida estava lotada e preservada, colocando-o em contato com o
  3. 3. gelo e armazenando-a em um porão. Posteriormente, gelo refrigerado a adega, tornando o contato direto dos alimentos com gelo desnecessário. Congelamento rápido de alimentos apareceu no meio do século XIX, com Henry Benjamin, um inglês que primeiro patenteou este método, que envolveu submergir o alimento em um líquido de baixa temperatura. Em 1861, Enoch Piper desenvolveu um método de congelamento para os peixes, colocando o peixe em contato direto com as superfícies dos painéis metálicos que contenham uma mistura de gelo e sal dentro. Um processo de congelamento que envolveu submergir o peixe em salmoura foi inventado em 1911 por AJA Ottesen, um homem dinamarquês que tinha desenvolvido o primeiro método rápido de congelamento usado. O desenvolvimento da refrigeração mecânica foi, sem dúvida, um dos maiores avanços na modernização da indústria de alimentos ( Figura 1.1). Jacob Perkins patenteou o primeiro sistema de refrigeração por compressão de vapor em 1834, enquanto Ferdinand Carré de França desenvolveu o sistema de refrigeração por absorção em 1860. Outros sistemas foram desenvolvidos mais tarde, mas de refrigeração mecânica não ganhou nenhuma importância real até o século XX. Este foi o início de uma revolução, pois o uso prolongado de refrigeração fora da indústria de alimentos, mesmo em casa dos consumidores, foi se tornando uma realidade. Em suma, a indústria de alimentos não foi muito mecanizada em seus estágios iniciais, uma vez que um conceito firme de sua definição atual não existia até diferentes meios de comunicação (por terra, mar e ar) e transporte foram desenvolvidos, e antes que a mecanização da produção na indústria como um todo. Assim, o desenvolvimento da indústria de alimentos coincidiu com a revolução industrial, com a reconversão econômica das sociedades agrícolas em economias industriais. Alguns dos principais desenvolvimentos na engenharia de alimentos são compilados nos exemplos seguintes, os quais indicam os avanços na movimentação de materiais, bem como em certos sistemas de processamento de alimentos. Manuseio de materiais: Cerca de 30% do trabalho na indústria de alimentos é gerada por sistemas de manuseio de materiais. Estes sistemas têm sido amplamente desenvolvidos nos últimos 60 anos, ajudado enormemente pela indústria
  4. 4. química (em termos gerais, a indústria de processamento de materiais). Essa melhora começou com a transportadora de Evans, e nos últimos 50 anos, a seguir também foram desenvolvidos: • transporte pneumático de produtos em pó; • hidráulico de transporte por meio de canais e tubulações para produtos a granel não líquidos; • Outros sistemas de transporte de energia de tração, tais como transportadores de correia, elevadores de caçamba, etc (Figura 1.2); • individualizado manuseamento de produtos, como na colocação das frutas e dos sistemas de transporte a partir de um estágio do processo para outro (descaroçamento, peeling mecânico, corte, etc); Seleção, separação, classificação e operações de limpeza: A remoção de impurezas de sementes com ventiladores era praticado no século XIX, e filtração, no século XVIII para a indústria de açúcar. Na Europa, os filtros foram primeiro fabricado com pano, o que levou a fabricação de painéis ou de filtros em forma de placa e armação, filtros de tambor rotativo a vácuo, e filtros centrífugos. Operações de tratamento térmico: Estes são talvez os mais importantes de operações na indústria de alimentos. Denis Papin inventou a retorta, em 1679, o que torna possível cozinhar produtos alimentares a temperaturas superiores a 100 ° C. Appert usou esta réplica (a embarcação com a pressão do vapor interno) e Raymond Chevalier Appert foi o primeiro a usar sistemas de controle na retorta, em 1852, mas foi na Exposição de Londres em 1857, quando o JH Gamble Company demonstrou o método de réplica (patenteado por Stephen Goldner em 1841) que o seu uso se tornou amplamente conhecida. Anteriormente, Angier Marsh Perkins (1850) introduziu os tubos de vapor em fornos para cozer pão, controlando assim a temperatura e o processo . Figura 1.3 mostra uma réplica moderna. O uso de tratamento térmico no nível industrial permitiu o desenvolvimento da indústria de conservas, que se tornou um modelo para a indústria de alimentos como um todo. Seu uso razoável de engenharia de projeto, tecnologia e marketing de fatores, juntamente com o apoio científico de
  5. 5. entrada, fez uma indústria viável. Estes fatores fizeram possível a difusão de alimentos enlatados (legumes , carne e peixe) , resultando no consumo de massa . Sem dúvida, esta indústria foi a primeira a fornecer à " dona de casa ", pratos cozinhados. Evaporação, como é entendida hoje, foi observada pela primeira vez em meados do século XIX. Nos EUA, Gail Borden (1856) descobriu leite evaporado a vácuo. Posteriormente, uma grande indústria foi desenvolvida. Nos últimos anos, a evaporação - concentração de sumos de frutas e vegetais (Figura 1.4) foi bem sucedida por causa do aumento do consumo do sumo, especialmente o sumo de laranja . Graças a este processo, engenheiros de alimentos tornaram-se interessado em estudar as propriedades físicas dos alimentos. Nos últimos 50 anos, a qualidade e a quantidade de pesquisa de alimentos aumentaram. A estreita relação entre a ciência e tecnologia de alimentos com benefícios para ambos também foi estabelecida. A área mais importante em que a pesquisa tem avançado está no estudo de agentes de dano de qualidade dos alimentos (micro-organismos, enzimas, oxigênio e agentes ambientais, como calor ou frio excessivo e umidade). Pesquisa de enzimas teve uma grande influência tecnológica. Por exemplo, na produção de ovos desidratados em pó, a adição de oxidase de glicose para transformar a glicose em ácido glucônico diminui o teor de oxigênio necessário para formar peróxido de hidrogênio, que causa o escurecimento. Pesquisa sobre micro-organismos conhecidos por causar putrefação nos alimentos também resultou em avanços na tecnologia de alimentos. A influência do teor de umidade do produto (atividade de água), calor, frio, pH, radiação ionizante, etc, sobre a atividade microbiana foi estudado. O desenvolvimento de novas embalagens e dos sistemas de embalagem também é um campo importante da investigação. Latas foram desenvolvidas em algum momento do século XIX, com a soldagem de ambos os lados. Mas o passo verdadeiramente decisivo foi a criação de latas na linha de produção automática. Este foi altamente eficiente e tem sido um fator determinante para o fornecimento de gêneros alimentícios em grande quantidade desde então.
  6. 6. Um dos maiores problemas que os pesquisadores têm encontrado é no estabelecimento de tratamento térmico. Por esta razão, os processos tais como o método geral (WD Bigelow, JR Esty, e CC Williams , em 1920) ou método de fórmula, para estabelecer uma relação matemática entre o tempo e temperatura (CO bola , em 1925), bem como um método utilizando nomogramas (FCW Olson e HP Stevens, 1920), foram desenvolvidas . A pesquisa também abordou temas como escurecimento não enzimático, permanência da cor natural dos alimentos, textura dos alimentos e sabor e aspectos nutricionais. Com efeito, a ciência tem sido um fator determinante na expansão da indústria de alimentos desde meados do século XIX, e continua a enfrentar novos problemas, como o controle de grandes volumes de produtos de qualidade. Isso exige conhecimento da composição do produto, a natureza dos agentes de dano, e análise estatística. Mudança nos hábitos de consumo do consumidor tem sido outro fator importante que contribui para o desenvolvimento e expansão da indústria de alimentos. Essas alterações são devido a campanhas publicitárias inteligentes (usando todos os meios de comunicação) e para a promoção de diferentes instalações alimentares (por exemplo, bares e restaurantes). Sem dúvida, a restrição diária do tempo de um típico dia de trabalho tem diminuído o desejo de cozinhar em casa, promovendo o uso de fast foods (preparados e pré-cozinhados). Em suma, antes de meados de 1800, os avanços na engenharia eram mais determinantes no desenvolvimento da indústria de alimentos do que a ciência por si só, permitindo alterações na obra datada, ineficiente e difícil. No momento, o engenheiro de alimentos (em nível de pesquisa) volta-se para os problemas relacionados com o projeto e otimização de sistemas de processamento de alimentos, tentando resolver determinadas operações e processos ainda não mecanizados e / ou em um estágio de desenvolvimento da unidade. 1.1.2. O coordenador de projeto em Engenharia de Alimentos O aumento do tamanho e da necessidade de otimizar as estruturas de produção de uma fábrica de alimentos criaram uma demanda real e potencial para técnicos qualificados, com formação universitária. O engenheiro de
  7. 7. alimentos, bem como outros profissionais, tradicionalmente tem resolvido os problemas da mudança estrutural na indústria de alimentos. No entanto, há um certo nível tecnológico (ou seja, na concepção do processo, otimização de processos, automação, pesquisa e desenvolvimento de novas tecnologias, etc) de problemas na indústria de alimentos que parecem aplicar mais especificamente para o engenheiro de alimentos. As funções de um engenheiro de alimentos (que é treinado especificamente para resolver problemas de engenharia na indústria de alimentos) são: • Gestão técnica da produção • Projeto de sistemas de processamento • Projeto de plantas de processamento de alimentos • Pesquisa e desenvolvimento de processos e produtos • Gerenciamento de distribuição de produtos para o consumidor O objetivo geral do engenheiro de projeto na indústria de alimentos é fornecer as ferramentas necessárias para integrar um projeto de sistema de processamento de alimentos, com uma planta de processamento correspondente, e para produzir os produtos desejados com um custo mínimo em equipamentos, energia, trabalho humano, etc. Na verdade, para desenvolver, sintetizar e otimizar um determinado processo de acordo com os recursos e problemas em cada caso específico, é necessária uma metodologia adequada na sua concepção, o qual envolve a geração de técnicas alternativas e métodos de avaliação correspondentes (Girai, et al . , 1979) . As diferentes alternativas ainda possíveis de um processo são geradas através de várias técnicas de síntese de processo. Essas alternativas, geralmente um pequeno número de possibilidades, deve ser avaliado, a fim de satisfazer a solução de processo mais favorável. Por esta razão, devem ser utilizadas técnicas adequadas para analisar as alternativas, tendo ambos economia de concepção e critérios de concepção de higiene em consideração .
  8. 8. 1.2. Contexto Socioeconômico e Técnica Conceitos que se aplicam a (1) o sistema agro- industrial e da cadeia alimentar e (2) o sistema de processamento de alimentos, sistemas auxiliares (ou utilitários) e planta de processamento de alimentos serão discutidas a seguir. 1.2.1. Agro -Industrial do sistema e da Cadeia Alimentar De acordo com Austin (1981), o sistema agro-industrial pode ser definido como um sistema que engloba todas as pessoas, empresas e instituições envolvidas em atividades relativas à produção agrícola e à pesca, processamento ou manufatura, transporte, armazenamento, financiamento, comercialização e regulação de produtos alimentícios. O termo desperta interesse porque a análise deste sistema ajuda na concepção global e execução de projetos agro-industriais, uma vez que as três principais atividades da fábrica de alimentos: coleta da matéria-prima, o processamento ou transformação, e comercialização de produtos finais. A importância de analisar este sistema é claramente refletida no exemplo a seguir, nas palavras de Austin (1981 ): "... um governo de um país ocidental Africano adotou uma estratégia de desenvolvimento agro-industrial, a fim de maximizar o valor acrescentado dos produtos agroindustriais no país. Este país tinha chegado a exportar sementes de algodão por um longo tempo, por esta razão, o governo aceitou a ideia de construção de uma planta de extração de óleo de sementes de algodão, uma vez que concordou com a estratégia de desenvolver o valor acrescentado. A usina foi construída, mas a capacidade máxima do processo foi maior do que as sementes de algodão disponíveis. Assim, um programa destinado a aumentar a produção de algodão tornou-se necessária. Esta cultura aumentando levaram à construção de uma fábrica de têxteis. Naquela época, a cultura do algodão aumentou de uma forma considerável, mas parecia que ou o risco de que a linha de algodão tinha era muito alto, ou que havia muito poucos benefícios . Os fazendeiros continuaram a substância remo agricultura dando-lhes prioridade na época da colheita. Consequentemente, houve uma falta de mão de obra para a colheita do
  9. 9. algodão em tão grandes quantidades de cultura, sendo deixados nos campos. O algodão da fábrica de extração de óleo e a planta têxtil funcionou abaixo de sua capacidade de processo real. Isso levou a linha de importação de algodão. Além disso, a produção de óleo de semente de algodão era maior do que o máximo que a refinaria local poderia absorver, por isso eles foram obrigados a exportar óleo bruto. De forma semelhante, o país carecia de um mercado interno para o residual de sementes de algodão, pois as indústrias de alimentação animal não estavam no nível de desenvolvimento suficiente para permitir absorver este produto secundário. Tinha que ser enviados para o mercado internacional em um preço muito baixo no momento em que o país importou produtos caros como fontes de proteína, para a alimentação animal. Este exemplo revela todas as desvantagens que um ponto de vista limitado dos projetos agro-industriais podem trazer ...” Portanto, todos os aspectos referentes à (1) matéria -prima, (2) os produtos feitos na fábrica de alimentos, (3) tecnologia de processo e de engenharia, e (4) a engenharia de sistemas auxiliares devem ser tidos em conta na concepção de um sistema de processamento de alimentos e correspondente fábrica de alimentos . Na verdade, o sucesso de uma fábrica de alimentos depende da coerência entre a sua concepção e do contexto sócio-econômico e técnico em que a fábrica de alimentos está submerso (Figura 1.5). Um conceito interessante, a "cadeia alimentar", representa o contexto sócio-econômico e técnico acima mencionado. De acordo com Filka (1988), uma cadeia de comida típica é dividida verticalmente em quatro elementos: 1. Agricultura e pecuária 2. Processamento de alimentos (indústria) 3. Distribuição ( retalhistas) 4. Consumo ( consumidores ) A cadeia alimentar está intimamente ligada ao sistema agro-industrial, pois a função principal de ambos é fornecer comida à população, atendendo assim a demanda dos consumidores e, ao mesmo tempo, a realização de uma atividade econômica. Essa atividade econômica também deve atingir um máximo no lucro global.
  10. 10. A perda sucessiva de que é possível em cada etapa da cadeia alimentar pode diminuir o lucro global. Perdas em massa geralmente são eliminadas como resíduos. Nos países desenvolvidos, 20% desta perda de alimentos resulta de produção agrícola, a partir de 15% de processamento, 5% da distribuição, e 60% de consumo; 80-90% da produção total é utilizado pelo consumidor. No entanto, nos países em desenvolvimento, apenas 20-80% da produção global de alimentos é realmente usada pelo consumidor (Filka , 1986, 1988). Isto significa que a cadeia alimentar não é otimizado em países em desenvolvimento, tendo em vista o fato de que há muitas perdas. De acordo com Filka (1986), a otimização da cadeia alimentar pode ser alcançada se cada passo é otimizado. É nesta abordagem global que a otimização e projeto de uma usina de processamento de alimentos devem ser incluídos, como mostrado na Figura 1.6. Esta figura mostra que a otimização de fábrica de alimentos é conseguida através da otimização do projeto e operação de equipamentos de alimentos e sistema de processamento. Por exemplo, a perda de alimentos no setor de consumo poderia ser reduzida, modificando propriedades de um produto durante o processamento e embalagem, e da mesma forma, as perdas nos setores agrícola e de processamento, modificando as exigências para as propriedades da matéria prima . Na verdade, de acordo com Filka (1988 ), para melhorar a eficiência de apenas a parte de processamento na cadeia não pode ser o melhor investimento. Este autor propõe um procedimento para a modelagem matemática de uma cadeia alimentar, para descrever analiticamente as relações entre os elementos das cadeias individuais e as entradas e saídas. Deste modo, cada elemento da cadeia pode ser descrita pelas seguintes equações : (equações) Os diferentes parâmetros estão indicados na Figura 1.7, onde An (em kg) representa os materiais auxiliares e ingredientes, En (em J ) as entradas de energia, a depreciação de investimentos e dos salários (em unidades monetárias), Ln a perda de massa (em kg), o teor de massa e energia de
  11. 11. matéria-prima ou produto (em kg e J , respectivamente) e Mn Qn , Wn o desperdício de energia (em J), e casa, em, ln, qn, wn as expressões fracionárias de variáveis correspondentes. Na perda de massa acumulada, a perda de nutrientes pode ser incluída. Assim, para cada elemento de otimização da cadeia alimentar dos critérios deve ser definida como o uso máximo eficiente e econômico dos seguintes: • Matérias-primas e nutrientes • Energia • Dinheiro Deste modo, a perda de massa, de energia, e o dinheiro irá ser mínima no final da cadeia alimentar e completada dentro dos limites, "de campo para a mesa" ( Filka , 1988). 1.2.2. Sistemas de Processamento de Alimentos, Sistemas Auxiliares, e os alimentos Plantas O sistema de processamento de alimentos é um sistema de engenharia que transforma matérias-primas para produtos alimentares prontos para o consumo por meio de uma série de operações unitárias. Um sistema de processamento também pode ser definido como um agregado ou conjunto de equipamentos ligados por alguma forma de interação ou interdependência (Farrall, 1979). De qualquer maneira, o equipamento de processamento constitui o sistema de processamento. Equipamento de processamento de alimentos "fabrica" e transforma as matérias-primas, bem como configura o tipo de engenharia de processo (ou processo de engenharia) envolvido. Engenharia coloca em prática a tecnologia de processo. Em outras palavras, a tecnologia de processo está relacionada à forma como os produtos alimentares são fabricados, enquanto a engenharia de processos é o suporte físico por trás desta tecnologia. Equipamentos no sistema de processamento estão interligados por meio de transporte ou os sistemas de manuseio de materiais: transportadores de correia, transportadores de parafuso, canais de transporte hidráulicos, tubulações, equipamentos de bombeamento e líquidos, etc. Um fornecimento de energia elétrica, água quente ou vapor, água fria ou ar frio, e assim por
  12. 12. diante, também é necessário para a operação do equipamento. Além disso, todos os sistemas de processamento exigem dispositivos para controlar e corrigir possíveis desvios nas condições de processo estabelecidas. Deste modo, os sistemas auxiliares de manutenção do sistema de processamento de alimentos é que facilita o seu correto funcionamento. Um bom design de sistemas auxiliares é fundamental para o sucesso comercial de uma fábrica de processamento de alimentos. Os materiais de sistemas, os sistemas de manuseio de energia e os sistemas de controle do processo de manipulação estão todos incluídos nos sistemas auxiliares. O sistema de manuseamento de materiais inclui: • instalações de geração e distribuição de fluidos térmicos (por exemplo, água quente ou água superaquecida para as operações de aquecimento); • instalações de recuperação de energia (por exemplo, trocadores de calor: ar / ar ou líquido / líquido); • instalações de refrigeração para a refrigeração de ar, gases, sólidos e líquidos; • Instalações de distribuição e retorno de água fria durante o processo (Figura 1.13); Instalações elétricas poderiam envolver o sistema de manuseio de energia a um nível de processo da planta, o que inclui (1) conexão com a principal linha elétrica e transformadora, e (2) instalações de energia e fornecimento de iluminação na planta de processamento de alimentos. Assim, os sistemas de controle que possam garantir o sistema de processamento são executados em condições desejáveis para incluir todas as instalações de controle automático (Figura 1.14 e Figura 1.15). Em sistemas auxiliares, também podem ser consideradas (inclusive em sistemas de manuseio de materiais) : • instalações de tratamento de águas residuais (Figura 1.16); • Os sistemas de segurança, tais como instalações de Aguardente; • sistemas de limpeza automática (clean -in-place [ CIP ] sistemas ); Sistemas de processamento, bem como sistemas auxiliares são colocados de uma maneira lógica em diferentes edifícios da planta de
  13. 13. processamento, no qual também são estabelecidas condições de trabalho adequadas ( conforto, higiene, confiabilidade e segurança). Portanto, a planta de processamento de alimentos compreende como um todo os sistemas de processamento de alimentos, sistemas auxiliares, e edifícios (Figura 1.17 e Figura 1.18 ). Por exemplo, uma linha de FMC Processamento de Pêssego ( ou sistemas) de uma planta correspondente é apresentada na figura 1.17 , em que as diferentes operações de transformação de plantas estão descritos aqui : 1. Recebendo – despejo: Após a chegada à fábrica de conservas, as caixas são descarregados por empilhadeiras (um componente do sistema de manuseio de materiais) e empilhadas. Caminhões (materiais sistema de manipulação) esvaziar as caixas em um tanque cheio de água, o que amortece a queda do produto. Um elevador apropriado (materiais sistema de manipulação) remove o produto a partir da água, enquanto spray de água doce lava o produto antes da alta (a máquina de lavar é o tipo de processamento de equipamentos). 2. Inspeção: Um cinto de triagem devidamente projetado permite inspeção do produto antes de ser processado. Frutas insalubres e imaturos são removidas neste momento. 3. Dimensionamento e distribuição: Pêssegos são transportadas para uma prensa de colagem mecânica (um componente de equipamento do sistema de processamento de pêssego ou linha), o que elimina frutos muito pequenos e, em seguida, separa o equilíbrio do produto para um número de diferentes diâmetros de acordo com a configuração de operação. Diferentes graus são descarregados em uma correia de distribuição (carrossel) e transportado para as pitters. 4. Picada: Pêssegos inteiros são entregues a partir do merrygo redonda para o pitter através de um alimentador, em seguida, transferido para a seção de alinhamento. Orientação começa imediatamente e continua até que o pêssego é transferido para a estação de corrosão. Nesta fase, o poço é orientado nas mesmas linhas centrais vertical e horizontal do mecanismo de torção. O poço é realizada entre duas lâminas, enquanto um diafragma pneumático ativado envolve cada metade da fruta , que gira direções opostas (contra- torcidos) . Após a conclusão do o ciclo de corrosão, as metades de
  14. 14. forma limpa sem caroço, são descarregadas em um sistema fluming abaixo das máquinas. 5. Repitting: A calha descarrega o produto para um separador vibratório (poços), permitindo que os poços soltem para cair através de um crivo perfurado. Um copo -up orienta volume de negócios, todas as metades sobre um cinto de inspeção com o pit cavidade de modo que as frutas contêm fragmentos do poço pode ser removido e transportado para as repitters FMC para a remoção do pit final. 6. Peeling: Esta operação requer um descascador (equipamentos de processamento). Neste caso, a casca do fruto é removido utilizando uma lixívia descascador FMC. Os frutos são orientados para metade com a cavidade do buraco para baixo por uma rotação do copo para baixo , transferido para uma secção de aplicação de produtos químicos, realizada por meio de vapor, lavadas, e enxaguadas . Aqui, a pele se desintegra e é lavado sem prejudicar o corpo. 7. Tamanho e classificação das metades: As metades de pêssego descascados são bombeados para um sizer shaker FMC (equipamentos de processamento). Telas perfuradas definido em etapas descendente separar as metades em quatro tamanhos de diâmetro, além de um oversize. As quatro classes são transportados para a zona de ordenação, enquanto o fruto de grandes dimensões é fornecido à linha de corte. 8. Classificando e enchimento: Inspeção do fruto antes do enchimento seja concluída nas metades enquanto em posições copo -up e copo -down em uma correia de triagem devidamente projetado. Inspetores classificam as metades de cores e defeitos uniformes. O produto adequado para a indústria conserveira é automaticamente transferido para latas por um FMC metades enchimento alimentado através de uma cama vibratória. 9. Syruping e fechamento: As latas cheias são transmitidos a um prevacuumizing syruper FMC . O syruper está definido para o tamanho e grau de calda lata específica. As latas e os conteúdos são completamente vacuumized e, em seguida, preenchido com o xarope para uma câmara de expansão pré-determinado. O syruper está sincronizado com uma máquina de fechamento. Quanto mais perto dirige um jato de vapor na parte superior da lata para remover o ar do espaço da cabeça antes de selar a tampa de lata
  15. 15. para a lata. Esta operação proporciona um vácuo final na lata quando o vapor se condensa. As latas fechadas agora avançam para o equipamento de pasteurização e resfriamento. 10. A pasteurização e resfriamento: Fogões rotativos contínuos FMC são amplamente utilizados para aplicações de automação requirinsome e alta eficiência térmica. As latas com costura entram no pasteurizador através de um dispositivo de alimentação, que proporciona as latas para a bobina em rotação, na panela de pressão. O carretel, trabalhando em conjunto com a espiral estacionária, transporta as latas através do vapor de cozedura. O movimento em espiral contínua através do cilindro garante um mesmo processamento de cada lata. No final do processo de cozimento, as latas são alimentadas por meio do mecanismo de transferência para a unidade de refrigeração, onde um processo similar arrefece lentamente as latas sob pressão . 11. Conservas Slice: Metades da fruta de grandes dimensões e de frutas que não conseguem fazer metades graduados são normalmente destinado para corte graduado. Estes frutos são alimentados em um volume de negócios copo para baixo, em seguida, em um único cinto de enchimento, e por meio de um cortador. Um conjunto de facas rotativas corte os pêssegos em metade para o número desejado de segmentos. As fatias são inspecionadas para manchas e outros defeitos. Após a conclusão da inspeção, as fatias são encaminhadas para o enchimento volumétrico FMC para o preenchimento de um peso prescrito. Aspirador syruping, fechando, esterilização , e as operações de arrefecimento são realizadas como descrito para as metades de pêssego . 12. Planta de preparação de xarope: Xarope é preparado em jacketedkettles e, em seguida, transferido para o tanque de retenção situado na parte superior da plataforma, o xarope quente é em seguida transportado por gravidade para as syrupers por meio de ligações de tubagens sanitárias . 13. Embalagem e armazenamento: Seguindo o processo de esterilização, o produto enlatado acabado é tratado de várias maneiras. As latas podem ser transmitidas diretamente a linhas de rotulagem, acondicionados em caixas de fibra, selados por compressão, e empilhadas sobre estrados de embalagem. Os casos podem então ser enviados imediatamente ou armazenados no armazém. Alternativamente, as latas podem ser transportadas para uma máquina de paletização, onde eles são
  16. 16. empilhados em camadas e não marcado sobre um armazém palete. Este método, conhecido como empilhamento inteligente, permite que o fabricante de conservas para atrasar a operação de etiquetagem . A máquina de paletização pode ser usada como uma despaletização unidade durante a operação de rotulagem em off-season, o pallet empilhados brilhante é mecanicamente depalletized e as latas são rotulados e embalados , conforme descrito acima.

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