O documento discute a história e os processos de soldagem a arco com eletrodo revestido. Aborda os tipos de revestimentos, parâmetros de soldagem, classificação, vantagens, desvantagens e aplicações desta técnica de soldagem. Fornece detalhes sobre como armazenar e tratar corretamente os eletrodos para obter melhores resultados na soldagem.

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Eletrodos RevestidosEletrodos RevestidosEletrodos Revestidos

2. ELETRODOS REVESTIDOS
• Soldagem – Definição
(American Welding Society – AWS)
– “Processo de união de materiais usado
para obter a coalescência (união)
localizada de metais e não metais,
produzida por aquecimento até uma
temperatura adequada, com ou sem a
utilização de pressão e/ou material de
adição.”

3. HISTÓRIA
• 1500 A.C. – fabricação do ferro por redução direta
• Antiguidade e Idade Média – ferro e aço utilizados
em conjunto para fabricar armas; no Oriente Médio,
eram fabricadas espadas por soldagem por
compressão e torção
• séculos XII e XIII – utilização de rodas d’água na
fabricação do ferro, possibilitando a produção de
blocos maiores
• séculos XIV e XV – invenção dos altos-fornos,
possibilitando a produção de grandes quantidades
de ferro gusa para fundição

4. HISTÓRIA
• até século XIX – a fundição tornou-se um processo
importante de fabricação e a soldagem por
forjamento foi substituída por outros processos de
união, como a parafusagem e a rebitagem,
permanecendo a soldagem como um processo
secundário de fabricação
• início do século XIX
– Sir Humphrey Davy – experiências com o arco elétrico
– Edmund Davy – descoberta do acetileno
– desenvolvimento de fontes de energia elétrica que
possibilitaram o aparecimento dos processos de fusão a
arco

5. HISTÓRIA
• 1885 – Nikolas Bernardos e Stanislav Olszewsky –
Inglaterra – primeira patente de um processo de
soldagem, baseado em um arco elétrico
estabelecido entre um eletrodo de carvão e a peça a
ser soldada
• 1890 – N.G. Slavianoff (Rússia) e Charles Coffin
(EUA) desenvolveram, independentemente, a
soldagem com eletrodo metálico nu
• final do século XIX – desenvolvimento dos processos
de soldagem por resistência, por aluminotermia e a
gás

6. HISTÓRIA
• 1904 – Oscar Kjellberg, um engenheiro sueco, tinha
um problema: ele precisava melhorar a qualidade
dos trabalhos de reparo em navios e caldeiras em
Gothenburg, o que resultou na invenção do primeiro
eletrodo revestido, onde o revestimento era
constituído, originalmente, de uma camada de
material argiloso (cal), cuja função era facilitar a
abertura do arco e aumentar sua estabilidade
logo após, Oscar Kjellberg fundou a ESAB
• 1907 – scar jellberg patenteia o processo de
soldagem a arco com eletrodo revestido

7. DEFINICÃO
• Soldagem a Arco com Eletrodo
Revestido (Tecnologia da Soldagem –
Paulo Villani Marques – 1991)
– “Soldagem a arco com eletrodo revestido
é um processo que produz a coalescência
(união) entre metais pelo aquecimento
destes com um arco elétrico estabelecido
entre um eletrodo metálico revestido e a
peça que está sendo soldada.”

8. CONSTITUIÇÃO
• vareta metálica (“alma”)
– conduz a corrente elétrica
– fornece metal de adição para a junta
• revestimento
– facilita a abertura do arco e o estabiliza
– ajusta a composição química do cordão, pela adição de elementos
de liga
– desoxida o metal de solda
– protege a poça de fusão e o metal de solda contra a contaminação
pela atmosfera, através da geração de gases e de uma camada de
escória, a qual reduz a velocidade de solidificação e permite a
desgaseificação do metal de solda
– confere características operacionais, mecânicas e metalúrgicas ao
eletrodo e à solda
– facilita a soldagem nas diversas posições de trabalho

11. TIPOS DE REVESTIMENTO
• Celulósico
– elevada produção de gases resultantes da combustão dos
materiais orgânicos (principalmente a celulose)
– principais gases gerados: CO2, CO, H2, H2O (vapor)
– não devem ser ressecados
– a atmosfera redutora formada protege o metal fundido
– o alto nível de hidrogênio no metal de solda depositado
impede o uso em estruturas muito restritas ou em materiais
sujeitos a trincas por hidrogênio
– alta penetração
– pouca escória, facilmente destacável
– muito utilizado em tubulações na progressão descendente
– operando em CC+, obtém-se transferência por spray

12. TIPOS DE REVESTIMENTO
• Rutílico
– consumível de uso geral
– revestimento apresenta até 50% de rutilo (TiO2)
– média penetração
– escória de rápida solidificação, facilmente destacável
– o metal de solda pode apresentar um nível de hidrogênio
alto (até 30ml/100g)
– requer ressecagem a uma temperatura relativamente baixa,
para que o metal de solda não apresente porosidades
grosseiras

13. TIPOS DE REVESTIMENTO
• Básico
– geralmente apresenta as melhores propriedades mecânico-
metalúrgicas entre todos os eletrodos, destacando-se a tenacidade
– elevados teores de carbonato de cálcio e fluorita, gerando um
metal de solda altamente desoxidado e com muito baixo nível de
inclusões complexas de sulfetos e fosfetos
– não opera bem em CA, quando o teor de fluorita é muito elevado
– escória fluida e facilmente destacável
– cordão de média penetração e perfil plano ou convexo
– requer ressecagem a temperaturas relativamente altas
– após algumas horas de contato com a atmosfera, requer
ressecagem por ser altamente higroscópico
– embalagens a vácuo (LMA)

15. TIPOS DE REVESTIMENTO
• Altíssimo Rendimento
– adição de pó de ferro (rutílico/básico)
– aumenta a taxa de deposição
– pode ou não ser ligado
– aumenta a fluidez da escória, devido à formação de óxido
de ferro
– melhora a estabilidade do arco e a penetração é reduzida,
principalmente com alta intensidade de corrente, o que
pode minimizar a ocorrência de mordeduras
– possibilidade de soldar por arraste
– reduz a tenacidade do metal de solda

17. ARMAZENAGEM
• Armazenagem em latas fechadas
• Celulósicos
– umidade relativa máxima: 70%
– temperatura: +18°C a +50°C
• Demais tipos
– umidade relativa máxima: 50%
– temperatura ambiente mínima: +18°C

18. TRATAMENTO E MANUSEIO
• A ressecagem minimiza o hidrogênio proveniente da
umidade do revestimento em eletrodos de baixo
hidrogênio
• Sempre que possível, devem ser seguidas as
recomendações do fabricante do consumível
• Ressecagem em fornos adequados, aplicável para
eletrodos básicos, de altíssimo rendimento, rutílicos,
ferro fundido, inoxidáveis
• Para celulósicos, a ressecagem deve ser evitada
• Manutenção da ressecagem em estufas próprias

19. TRATAMENTO E MANUSEIO
• Terminologia do IIW (ml/100g)
– muito baixo – 0 a 5
– baixo – 5 a 10
– médio – 10 a 15
– alto – acima de 15
• Risco de trincas por hidrogênio consumíveis de
nível “muito baixo” ou “baixo”
– celulósicos – acima de 30ml/100g
– rutílicos – entre 15 e 30ml/100g
– básicos – abaixo de 10ml/100g

20. RESSECAGEM
1,5 ± 0,5225 ± 25Inoxidáveis Básicos
1,5 ± 0,5275 ± 25Inoxidáveis Rutílicos
1,5 ± 0,580 ± 10Ferro Fundido
1,5 ± 0,580 ± 10Rutílicos
1,5 ± 0,5275 ± 25Altíssimo Rendimento
1,5 ± 0,5325 ± 25Básicos
(h)(°C)
Tempo real à
temperatura efetiva
Temperatura efetiva no
pacote de eletrodos
Tipo de eletrodo

21. MANUTENÇÃO
100 ± 20110 ± 10Inoxidáveis
60 ± 1060 ± 10Ferro Fundido
60 ± 1060 ± 10Rutílicos
100 ± 20110 ± 10Altíssimo Rendimento
115 ± 35125 ± 25Básicos
(°C)(°C)
Temperatura efetiva no
cochicho
Temperatura efetiva na
estufa de manutenção
Tipo de eletrodo

22. PARÂMETROS DE SOLDAGEM
73
73
73
76 / 74 / 71
74 / 71 / 73
0,6
0,7
1,0
1,2 / 1,4 / 1,6
1,5 / 1,7 / 1,9
50
85
125
140 / 160 / 180
180 / 200 / 220
50 – 70
60 – 100
80 – 150
105 – 205
155 – 300
2,0
2,5
3,2
4,0
5,0
E 6013
OK 46.00
OK 43.32
OK 46.44
61
71
77
73
0,6
1,0
1,7
1,9
75
120
150
180
40 – 75
60 – 125
80 – 180
120 – 230
2,5
3,2
4,0
5,0
E 6011OK 22.65 P
72
76 / 69
74 / 64
75 / 70
0,7
0,9 / 1,0
1,3 / 1,3
1,5 / 1,6
75
100 / 130
140 / 170
160 / 190
60 – 80
80 – 140
90 – 180
120 – 250
2,5
3,2
4,0
5,0
E 6010
E 6010
E 7010-G
OK 22.45 P
OK 22.50
OK 22.46 P
Rendimento
(%)
Taxa de
Deposição
(kg/h)
Corrente Ótima
(A)
Faixa de
Corrente
(A)
Diâmetro
(mm)
AWSEletrodo

23. PARÂMETROS DE SOLDAGEM
66
72 / 71
75 / 74
76 / 75
0,8
1,2 / 1,2
1,4 / 1,7
2,2 / 2,4
90
120 / 140
140 / 170
200 / 250
65 – 105
100 – 150
130 – 200
185 – 270
2,5
3,2
4,0
5,0
E 7018
E 7018-1
E 7018-A1
E 7018-1
E 7018-G
E 7018-W1
E 8018-G
E 8018-B2
E 9018-M
E 9018-G
OK 48.04
OK 55.00
OK 74.55
OK 48.30
OK 48.23
OK 73.03
OK 73.45
OK 76.18
OK 75.60
OK 78.15
72 / 71
71 / 73 / 69
69 / 71 / 68
72 / 69
1,9 / 2,3
2,4 / 2,9 / 3,3
3,4 / 3,8 / 4,1
4,3 / 5,3
140 / 180
180 / 210 / 240
245 / 270 / 290
320 / 360
130 – 170
140 – 230
210 – 350
270 – 430
3,2
4,0
5,0
6,0
E 7024OK 33.80
Rendimento
(%)
Taxa de
Deposição
(kg/h)
Corrente Ótima
(A)
Faixa de
Corrente
(A)
Diâmetro
(mm)
AWSEletrodo

24. CLASSIFICAÇÃO ASME/AWS A5.1
AÇOS CARBONO
E XX (X) Y Z
Eletrodo
Indicam resistência à tração X
1000 psi
Refere-se à posição de soldagem
(1 = todas as posições, 2= horizontal e
plana, 3= plana, 4 = plana,
sobrecabeça, horizontal, vertical
descendente)
Indica o grau de utilização do eletrodo.
Por ex. o tipo de corrente e o tipo de
revestimento

25. CLASSIFICAÇÃO ASME/AWS A5.5
AÇOS DE BAIXA LIGA
E XX (X) Y Z - XX
Eletrodo
Indicam resistência à tração X
1000 psi
Refere-se à posição de soldagem
(1 = Todas as posições, 2= horizontal e
plana, 3= plana, 4 = plana,
sobrecabeça, horizontal, vertical
descendente)
Indica o grau de utilização do eletrodo.
Por ex. o tipo de corrente e o tipo de
revestimento
Composição química do depósito de
soldagem

26. VANTAGENS E DESVANTAGENS
• Vantagens do Processo
– grande versatilidade
– baixo custo de operação
– equipamento necessário é simples
– possibilidade de uso em locais de difícil acesso ou sujeitos
a ventos
• Desvantagens do Processo
– baixa produtividade
– necessários cuidados especiais com os eletrodos
– grande volume de gases e fumos gerados no processo

27. APLICAÇÕES
• Fabricação e montagem de equipamentos
• Manutenção e reparos
• Construções em campo
• Soldagem por gravidade (estaleiros)
• Soldagem em geral de chapas de espessura 3 a
40mm

28. LIGAS SOLDÁVEIS
• Ligas que podem ser soldadas
– aço carbono
– aços de baixa, média e alta liga
– aços inoxidáveis
– ferros fundidos
– alumínio
– níquel
– cobre

29. LIGAS NÃO SOLDÁVEIS
• Ligas que não podem ser soldadas
– metais de baixo ponto de fusão
• chumbo
• estanho
• zinco
– metais refratários ou muito reativos
• titânio
• zircônio
• molibdênio
• nióbio

30. ENERGIA DE SOLDAGEM

31. CICLO TÉRMICO

32. REPARTIÇÃO TÉRMICA

33. EQUIPAMENTOS
• Fonte de energia
• Cabos (terra, tenaz)
• Tenaz
• Ferramentas
– picadeira
– escova de aço, escova rotativa
– lixadeira, maquita
• EPI
– máscaras, óculos
– casaco, avental, mangas, luvas, polainas, gorro

34. FONTES DE ENERGIA
• Corrente constante
• Tensão em vazio
– 50-100V
– ↑ tensão em vazio ↑ facilidade de abertura do arco
• Corrente contínua
– melhor estabilidade do arco
– CC+ é polaridade inversa, isto é, o eletrodo é ligado ao pólo
positivo e a peça ao negativo
– CC- é polaridade direta, isto é, o eletrodo é ligado ao pólo negativo
e a peça ao positivo
• Corrente alternada
– tendência a maior instabilidade do arco
– menor perda nos cabos
– CA: não existe polaridade definida

35. TIPOS DE FONTES
• transformador
– fornece somente CA
• retificador
– CA da rede → transformador → CA de soldagem →
retificador → CC disponível para a soldagem
• gerador
– fornece CC+, CC- ou CA
• inversor
– fornece CC+ ou CC-
– pode ser portátil

37. FONTES – ESCOLHA
• Tipo de corrente
• Faixa de corrente necessária
• Fator de trabalho
• Posição de soldagem requerida
• Potência disponível na rede de alimentação

38. ESAB S/A IND. E COM.
Rua Zezé Camargos, 117 - Cidade Industrial
32210-080 - Contagem - MG
Tel.: (31) 3369-4362
Fax: (31) 3369-4440
Tel.: 0800 701-3343
e-mail: cfortes@esab.com.br
www.esab.com.br
Cleber Fortes
Eng. Metalúrgico, MSc.
Consultor Técnico
Consumíveis

39. Seu parceiro em
soldagem e corte