O documento descreve o processo de fundição sob pressão, também conhecido como die casting. Ele começa com uma breve história do processo desde o século XIX e suas aplicações em diversos setores industriais. Em seguida, apresenta as principais etapas do processo de injeção do metal fundido no molde, incluindo as fases de entrada do material, enchimento e intensificação. Por fim, discute aspectos como forças no molde, sistemas de enchimento e velocidades.
1. O documento apresenta tabelas com as dimensões de flanges de acordo com padrões ASME/ANSI, DIN, ABNT, ISO e AWWA.
2. Inclui especificações técnicas de aços usados na fabricação de flanges e exemplos de especificações.
3. As tabelas fornecem as dimensões principais de flanges para diferentes classes de pressão e diâmetros nominais.
O documento fornece informações técnicas sobre conexões BSP, NPT e Tupypres, incluindo especificações, aplicações, tabelas de dimensões e pesos. Também discute o ferro maleável, material usado na fabricação das conexões, e fornece diretrizes para montagem.
O documento discute parâmetros de corte para o processo de torneamento, incluindo avanço, profundidade de corte, área de corte, tensão de ruptura, pressão específica de corte e força de corte. Ele fornece definições de cada parâmetro e exemplos de como calculá-los para diferentes materiais e condições de corte.
Desenvolvimento de aço com usinabilidade melhoria para moldes para plástico d...Lepuufu
A fabricação de moldes de grande porte exige a produção na aciaria de lingotes de
dimensões acima do usual. De forma a garantir a polibilidade do produto acabado, o material
não pode apresentar forte segregação, nível elevado de inclusões não metálicas ou
porosidades. Para tanto, é necessária a obtenção de reduzidos teores de enxofre e a execução
de elevada deformação mecânica no processo de conformação, principalmente em se
tratando de grandes lingotes. Contudo, a redução do teor de enxofre prejudica a
usinabilidade o que, sem outras alterações, encarece a fabricação do molde. Neste trabalho, é
apresentada a tecnologia de fabricação do bloco para o maior molde já produzido com aço
manufaturado no Brasil no qual o teor de enxofre foi reduzido abaixo de 50 ppm e a
usinabilidade foi mantida através da modificação da morfologia das inclusões através da
desoxidação por cálcio.
O documento descreve diferentes tipos de medidores de vazão, incluindo medidores volumétricos baseados em pressão diferencial, como placas de orifício e tubos Venturi, e medidores especiais como medidores magnéticos, de turbina, Coriolis e de ultra-som. Explica conceitos básicos como a equação da continuidade e de Bernoulli para medição de vazão.
O documento descreve diferentes tipos de medidores de vazão, incluindo medidores volumétricos baseados em pressão diferencial, como placas de orifício e tubos Venturi, e medidores especiais como medidores magnéticos, de turbina, Coriolis e de ultra-som. Explica conceitos básicos como a equação da continuidade e de Bernoulli para medição de vazão.
Este documento apresenta os principais tópicos discutidos na Aula 2 sobre tubulações industriais, incluindo meios de ligação de tubos, conexões de tubulação e juntas de expansão. Os meios de ligação abordados foram ligação rosqueada, soldada, flangeada e de ponta e bolsa. Conexões como curvas, derivações, mudanças de diâmetro e tamponamento de extremidades também foram explicadas.
O documento discute fatores que afetam a vida útil de moldes para fundição de alumínio sob pressão, incluindo fadiga térmica, desgaste, tipo de material do molde e tratamentos térmicos. É sugerido que a escolha do material certo do molde, com propriedades mecânicas adequadas e tratamento térmico controlado, pode melhorar a resistência a fadiga térmica e aumentar a vida útil do molde.
1. O documento apresenta tabelas com as dimensões de flanges de acordo com padrões ASME/ANSI, DIN, ABNT, ISO e AWWA.
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3. As tabelas fornecem as dimensões principais de flanges para diferentes classes de pressão e diâmetros nominais.
O documento fornece informações técnicas sobre conexões BSP, NPT e Tupypres, incluindo especificações, aplicações, tabelas de dimensões e pesos. Também discute o ferro maleável, material usado na fabricação das conexões, e fornece diretrizes para montagem.
O documento discute parâmetros de corte para o processo de torneamento, incluindo avanço, profundidade de corte, área de corte, tensão de ruptura, pressão específica de corte e força de corte. Ele fornece definições de cada parâmetro e exemplos de como calculá-los para diferentes materiais e condições de corte.
Desenvolvimento de aço com usinabilidade melhoria para moldes para plástico d...Lepuufu
A fabricação de moldes de grande porte exige a produção na aciaria de lingotes de
dimensões acima do usual. De forma a garantir a polibilidade do produto acabado, o material
não pode apresentar forte segregação, nível elevado de inclusões não metálicas ou
porosidades. Para tanto, é necessária a obtenção de reduzidos teores de enxofre e a execução
de elevada deformação mecânica no processo de conformação, principalmente em se
tratando de grandes lingotes. Contudo, a redução do teor de enxofre prejudica a
usinabilidade o que, sem outras alterações, encarece a fabricação do molde. Neste trabalho, é
apresentada a tecnologia de fabricação do bloco para o maior molde já produzido com aço
manufaturado no Brasil no qual o teor de enxofre foi reduzido abaixo de 50 ppm e a
usinabilidade foi mantida através da modificação da morfologia das inclusões através da
desoxidação por cálcio.
O documento descreve diferentes tipos de medidores de vazão, incluindo medidores volumétricos baseados em pressão diferencial, como placas de orifício e tubos Venturi, e medidores especiais como medidores magnéticos, de turbina, Coriolis e de ultra-som. Explica conceitos básicos como a equação da continuidade e de Bernoulli para medição de vazão.
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O documento fornece instruções sobre a instalação e manutenção de diferentes modelos de cascatas fabricadas em aço inoxidável. Descreve os 5 modelos disponíveis, seus dados técnicos e esquemas de instalação hidráulica. Também inclui dicas sobre limpeza do aço inoxidável e como evitar corrosão.
O documento discute dimensões de tubulações, determinação da espessura de parede, tensões em tubulações e considerações de projeto. Aborda diâmetros comerciais, espessura de parede definida por séries, determinação da espessura mínima usando a fórmula da norma ANSI B.31, tensão máxima em tubos, flexibilização de tubulações sujeitas a variação térmica e pressão e temperatura de projeto.
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O documento discute o processo de produção de "Haikais Técnicos" pela empresa Isoflama. Os Haikais Técnicos são resumos de uma página sobre tópicos técnicos da indústria de metais mecânicos. O documento fornece exemplos de Haikais Técnicos sobre falhas mecânicas, tensões na usinagem, e processos térmicos como a têmpera a vácuo.
Este documento especifica os requisitos para a fabricação de parafusos de diferentes tipos e tamanhos. Detalha os materiais permitidos, acabamentos, dimensões, roscas e qualidade exigida. Também descreve os procedimentos de inspeção, testes e preparação para entrega dos parafusos.
Relatorio da ufcd 46 ferramentas de corte aplicadasAndre Quendera
Este relatório descreve a furação de provetes de alumínio, aço inoxidável, compósito de carbono e vidro usando uma broca de 10mm. Analisa os diferentes tipos de limalha formada, grau de rebarba e força necessária para cada material, concluindo que a velocidade de corte usada não é apropriada para todos os materiais devido às suas propriedades distintas.
O documento resume os principais tipos de tubulações, seus métodos de fabricação, materiais utilizados e aplicações. Descreve tubos com e sem costura, feitos por fundição, forjamento, extrusão ou laminação. Detalha os materiais como aços, cobre, alumínio e plásticos, e suas aplicações em sistemas navais, industriais e de petróleo.
O documento discute técnicas de soldagem de tubulações, incluindo soldagem manual com eletrodos revestidos e soldagem automática. Ele explica detalhes da junta, ângulos de posicionamento do eletrodo, classificação de tubos e consumo de eletrodos. Além disso, fornece informações sobre defeitos comuns e suas soluções.
O documento descreve processos de fabricação mecânica, incluindo furação, alargamento e roscamento. A furação é definida como um processo de corte rotativo onde o movimento principal é rotativo e o de avanço é ao longo do eixo. A furação é amplamente utilizada na indústria aeroespacial, onde os custos de furação podem representar até 50% dos custos totais de manufatura. O alargamento é usado para aumentar o diâmetro de furos pré-existentes, enquanto o roscamento cria
1. A laminação é o processo mais usado para fabricar placas e tarugos devido à sua alta produtividade, apesar de ter um custo alto de instalação.
2. As etapas necessárias para a produção de folhas finas de aço são: laminação a quente, recozimento contínuo, soldagem, aquecimento de placas, laminação a frio I, decapagem química, rebarbação mecânica e recozimento.
3. A extrusão inversa a quente para produção de tubos tem como v
O documento fornece informações sobre mangueiras e tubos para aplicações hidráulicas, incluindo especificações técnicas de diferentes modelos de mangueiras. Lista códigos, diâmetros internos e externos, pressões de trabalho, temperaturas de trabalho, raios mínimos de curvatura e pesos. Também fornece breves descrições das características e aplicações de cada modelo.
1) O documento apresenta tabelas com informações técnicas sobre parafusos métricos, incluindo suas classes de resistência, cargas de prova, diâmetros de broca e momentos de aperto.
2) São fornecidos detalhes sobre as características mecânicas dos parafusos de acordo com a norma ISO 898-1, como tensão de tração, escoamento e deformação.
3) Há também especificações para parafusos com roscas normais e finas, com os valores de carga de prova para cada classe
1) O documento descreve um estudo sobre o desgaste de brocas de metal-duro durante a furação da liga de titânio Ti6Al4V com diferentes condições de aplicação de fluidos de corte.
2) Os principais mecanismos de desgaste observados foram abrasão, adesão e micro-lascamentos nas regiões de topo e ponta das brocas.
3) A utilização de pequenas quantidades de fluidos lubri-refrigerantes pelo interior da broca produziu resultados satisfatórios, com desgaste semelhante ao
O documento descreve os processos de extrusão e trefilação, que são usados para fabricar tubos, cabos e fios. A extrusão envolve empurrar um bloco de metal através de uma matriz para dar forma ao produto, enquanto a trefilação envolve puxar o material através de uma matriz. Ambos os processos são usados para produzir itens essenciais como cabos elétricos e guarda-chuvas.
O documento fornece instruções para práticas de laboratório de soldagem, descrevendo processos como soldagem a arco elétrico com eletrodo revestido (SMAW) e soldagem a arco elétrico com atmosfera de proteção gasosa (GMAW). Detalha os procedimentos, características, aplicações, vantagens e desvantagens de cada processo, além de fornecer tabelas com especificações técnicas sobre eletrodos e correntes de soldagem.
O documento fornece uma introdução sobre o processo de lingotamento contínuo, abordando seus principais componentes e etapas. É dividido em 34 seções que descrevem tópicos como a história do lingotamento contínuo, física básica, composição química, tipos de máquinas, fluxo do processo, componentes como panelas e distribuidores, etapas como resfriamento e solidificação, além de aspectos como qualidade, defeitos e segurança.
1) Válvula de ferro fundido com haste fixa e vedação em ferro para pressão de serviço de 16 kg/cm2.
2) Possui roscas BSP nas extremidades e é normalizada segundo NBR 6414.
3) Ensaios hidrostáticos do corpo até 24 kg/cm2 e da vedação até 16 kg/cm2.
Este documento discute processos térmicos e ligas ferrosas para a tecnologia de vácuo. Explica que a utilização do forno a vácuo para temperar ligas ferrosas depende da sua composição química e apresenta curvas TTT e TRC que mostram os produtos microestruturais obtidos com diferentes resfriamentos. Também lista alguns aços adequados e não adequados para têmpera a vácuo.
1) O documento discute o processo de produção de "Haikais Técnicos", que são resumos de uma página sobre tópicos técnicos de interesse para profissionais da indústria de metais.
2) Os Haikais Técnicos fornecem informações rápidas sobre mecanismos de falha, propriedades mecânicas de aços, e parâmetros importantes para processos como nitretação e têmpera a vácuo.
3) O objetivo é proporcionar informações técnicas de maneira
Introdução ao GNSS Sistema Global de PosicionamentoGeraldoGouveia2
Este arquivo descreve sobre o GNSS - Globas NavigationSatellite System falando sobre os sistemas de satélites globais e explicando suas características
Os nanomateriais são materiais com dimensões na escala nanométrica, apresentando propriedades únicas devido ao seu tamanho reduzido. Eles são amplamente explorados em áreas como eletrônica, medicina e energia, promovendo avanços tecnológicos e aplicações inovadoras.
Sobre os nanomateriais, analise as afirmativas a seguir:
-6
I. Os nanomateriais são aqueles que estão na escala manométrica, ou seja, 10 do metro.
II. O Fumo negro é um exemplo de nanomaterial.
III. Os nanotubos de carbono e o grafeno são exemplos de nanomateriais, e possuem apenas carbono emsua composição.
IV. O fulereno é um exemplo de nanomaterial que possuí carbono e silício em sua composição.
É correto o que se afirma em:
ALTERNATIVAS
I e II, apenas.
I, II e III, apenas.
I, II e IV, apenas.
II, III e IV, apenas.
I, II, III e IV.
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O documento discute dimensões de tubulações, determinação da espessura de parede, tensões em tubulações e considerações de projeto. Aborda diâmetros comerciais, espessura de parede definida por séries, determinação da espessura mínima usando a fórmula da norma ANSI B.31, tensão máxima em tubos, flexibilização de tubulações sujeitas a variação térmica e pressão e temperatura de projeto.
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O documento descreve processos de fabricação mecânica, incluindo furação, alargamento e roscamento. A furação é definida como um processo de corte rotativo onde o movimento principal é rotativo e o de avanço é ao longo do eixo. A furação é amplamente utilizada na indústria aeroespacial, onde os custos de furação podem representar até 50% dos custos totais de manufatura. O alargamento é usado para aumentar o diâmetro de furos pré-existentes, enquanto o roscamento cria
1. A laminação é o processo mais usado para fabricar placas e tarugos devido à sua alta produtividade, apesar de ter um custo alto de instalação.
2. As etapas necessárias para a produção de folhas finas de aço são: laminação a quente, recozimento contínuo, soldagem, aquecimento de placas, laminação a frio I, decapagem química, rebarbação mecânica e recozimento.
3. A extrusão inversa a quente para produção de tubos tem como v
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1) O documento apresenta tabelas com informações técnicas sobre parafusos métricos, incluindo suas classes de resistência, cargas de prova, diâmetros de broca e momentos de aperto.
2) São fornecidos detalhes sobre as características mecânicas dos parafusos de acordo com a norma ISO 898-1, como tensão de tração, escoamento e deformação.
3) Há também especificações para parafusos com roscas normais e finas, com os valores de carga de prova para cada classe
1) O documento descreve um estudo sobre o desgaste de brocas de metal-duro durante a furação da liga de titânio Ti6Al4V com diferentes condições de aplicação de fluidos de corte.
2) Os principais mecanismos de desgaste observados foram abrasão, adesão e micro-lascamentos nas regiões de topo e ponta das brocas.
3) A utilização de pequenas quantidades de fluidos lubri-refrigerantes pelo interior da broca produziu resultados satisfatórios, com desgaste semelhante ao
O documento descreve os processos de extrusão e trefilação, que são usados para fabricar tubos, cabos e fios. A extrusão envolve empurrar um bloco de metal através de uma matriz para dar forma ao produto, enquanto a trefilação envolve puxar o material através de uma matriz. Ambos os processos são usados para produzir itens essenciais como cabos elétricos e guarda-chuvas.
O documento fornece instruções para práticas de laboratório de soldagem, descrevendo processos como soldagem a arco elétrico com eletrodo revestido (SMAW) e soldagem a arco elétrico com atmosfera de proteção gasosa (GMAW). Detalha os procedimentos, características, aplicações, vantagens e desvantagens de cada processo, além de fornecer tabelas com especificações técnicas sobre eletrodos e correntes de soldagem.
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1) Válvula de ferro fundido com haste fixa e vedação em ferro para pressão de serviço de 16 kg/cm2.
2) Possui roscas BSP nas extremidades e é normalizada segundo NBR 6414.
3) Ensaios hidrostáticos do corpo até 24 kg/cm2 e da vedação até 16 kg/cm2.
Este documento discute processos térmicos e ligas ferrosas para a tecnologia de vácuo. Explica que a utilização do forno a vácuo para temperar ligas ferrosas depende da sua composição química e apresenta curvas TTT e TRC que mostram os produtos microestruturais obtidos com diferentes resfriamentos. Também lista alguns aços adequados e não adequados para têmpera a vácuo.
1) O documento discute o processo de produção de "Haikais Técnicos", que são resumos de uma página sobre tópicos técnicos de interesse para profissionais da indústria de metais.
2) Os Haikais Técnicos fornecem informações rápidas sobre mecanismos de falha, propriedades mecânicas de aços, e parâmetros importantes para processos como nitretação e têmpera a vácuo.
3) O objetivo é proporcionar informações técnicas de maneira
Semelhante a Fundição por pressão tecnologia do processo 2017.pdf (20)
Introdução ao GNSS Sistema Global de PosicionamentoGeraldoGouveia2
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Os nanomateriais são materiais com dimensões na escala nanométrica, apresentando propriedades únicas devido ao seu tamanho reduzido. Eles são amplamente explorados em áreas como eletrônica, medicina e energia, promovendo avanços tecnológicos e aplicações inovadoras.
Sobre os nanomateriais, analise as afirmativas a seguir:
-6
I. Os nanomateriais são aqueles que estão na escala manométrica, ou seja, 10 do metro.
II. O Fumo negro é um exemplo de nanomaterial.
III. Os nanotubos de carbono e o grafeno são exemplos de nanomateriais, e possuem apenas carbono emsua composição.
IV. O fulereno é um exemplo de nanomaterial que possuí carbono e silício em sua composição.
É correto o que se afirma em:
ALTERNATIVAS
I e II, apenas.
I, II e III, apenas.
I, II e IV, apenas.
II, III e IV, apenas.
I, II, III e IV.
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Se você possui smartphone há mais de 10 anos, talvez não tenha percebido que, no início da onda da
instalação de aplicativos para celulares, quando era instalado um novo aplicativo, ele não perguntava se
podia ter acesso às suas fotos, e-mails, lista de contatos, localização, informações de outros aplicativos
instalados, etc. Isso não significa que agora todos pedem autorização de tudo, mas percebe-se que os
próprios sistemas operacionais (atualmente conhecidos como Android da Google ou IOS da Apple) têm
aumentado a camada de segurança quando algum aplicativo tenta acessar os seus dados, abrindo uma
janela e solicitando sua autorização.
CASTRO, Sílvio. Tecnologia. Formação Sociocultural e Ética II. Unicesumar: Maringá, 2024.
Considerando o exposto, analise as asserções a seguir e assinale a que descreve corretamente.
ALTERNATIVAS
I, apenas.
I e III, apenas.
II e IV, apenas.
II, III e IV, apenas.
I, II, III e IV.
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AE03 - ESTUDO CONTEMPORÂNEO E TRANSVERSAL INDÚSTRIA E TRANSFORMAÇÃO DIGITAL ...Consultoria Acadêmica
“O processo de inovação envolve a geração de ideias para desenvolver projetos que podem ser testados e implementados na empresa, nesse sentido, uma empresa pode escolher entre inovação aberta ou inovação fechada” (Carvalho, 2024, p.17).
CARVALHO, Maria Fernanda Francelin. Estudo contemporâneo e transversal: indústria e transformação digital. Florianópolis, SC: Arqué, 2024.
Com base no exposto e nos conteúdos estudados na disciplina, analise as afirmativas a seguir:
I - A inovação aberta envolve a colaboração com outras empresas ou parceiros externos para impulsionar ainovação.
II – A inovação aberta é o modelo tradicional, em que a empresa conduz todo o processo internamente,desde pesquisa e desenvolvimento até a comercialização do produto.
III – A inovação fechada é realizada inteiramente com recursos internos da empresa, garantindo o sigilo dasinformações e conhecimento exclusivo para uso interno.
IV – O processo que envolve a colaboração com profissionais de outras empresas, reunindo diversasperspectivas e conhecimentos, trata-se de inovação fechada.
É correto o que se afirma em:
ALTERNATIVAS
I e II, apenas.
I e III, apenas.
I, III e IV, apenas.
II, III e IV, apenas.
I, II, III e IV.
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AE03 - ESTUDO CONTEMPORÂNEO E TRANSVERSAL ENGENHARIA DA SUSTENTABILIDADE UNIC...Consultoria Acadêmica
Os termos "sustentabilidade" e "desenvolvimento sustentável" só ganharam repercussão mundial com a realização da Conferência das Nações Unidas sobre o Meio Ambiente e o Desenvolvimento (CNUMAD), conhecida como Rio 92. O encontro reuniu 179 representantes de países e estabeleceu de vez a pauta ambiental no cenário mundial. Outra mudança de paradigma foi a responsabilidade que os países desenvolvidos têm para um planeta mais sustentável, como planos de redução da emissão de poluentes e investimento de recursos para que os países pobres degradem menos. Atualmente, os termos
"sustentabilidade" e "desenvolvimento sustentável" fazem parte da agenda e do compromisso de todos os países e organizações que pensam no futuro e estão preocupados com a preservação da vida dos seres vivos.
Elaborado pelo professor, 2023.
Diante do contexto apresentado, assinale a alternativa correta sobre a definição de desenvolvimento sustentável:
ALTERNATIVAS
Desenvolvimento sustentável é o desenvolvimento que não esgota os recursos para o futuro.
Desenvolvimento sustantável é o desenvolvimento que supre as necessidades momentâneas das pessoas.
Desenvolvimento sustentável é o desenvolvimento incapaz de garantir o atendimento das necessidades da geração futura.
Desenvolvimento sustentável é um modelo de desenvolvimento econômico, social e político que esteja contraposto ao meio ambiente.
Desenvolvimento sustentável é o desenvolvimento capaz de suprir as necessidades da geração anterior, comprometendo a capacidade de atender às necessidades das futuras gerações.
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Estruturas de Madeiras: Dimensionamento e formas de classificaçãocaduelaia
Apresentação completa sobre origem da madeira até os critérios de dimensionamento de acordo com as normas de mercado. Nesse material tem as formas e regras de dimensionamento
O presente trabalho consiste em realizar um estudo de caso de um transportador horizontal contínuo com correia plana utilizado em uma empresa do ramo alimentício, a generalização é feita em reserva do setor, condições técnicas e culturais da organização
2. HISTÓRIA DO PROCESSO
• Os primeiros equipamentos século 19.
• Em 1849 Sturgiss patenteou a primeira máquina.
• Em 1869, Charles Babbage faz uma máquina para produzir
peças para calculadoras.
• Peças para locomotivas foram produzidas a partir de 1877.
• Ligas de zinco, foram muito utilizadas em injetoras com
câmara quente.
3. HISTÓRIA DO PROCESSO
As ligas de alumínio em câmara fria, grandes
avanços na década de 30 e com a guerra, no setor
de aeronáutica.
O grande apogeu nas décadas de 50 e 60 no EUA e
Japão, com grande competitividade na década de
70.
Na década de 80 ocorre muito investimento em
pesquisas, é à saída da época do ensaio e erro.
7. VANTAGENS
Alta produção
Alta precisão dimensional
Redução do sobre metal para usinagem
Rugosidade de 0,5 a 3m
Espessura de 1 a 2mm
Insertos metálicos
Vida útil elevada dos ferramentais
Grão muito refinado
Automação
Menor contaminação do Meio Ambiente
9. DESVANTAGENS
Custo elevado das injetoras
Custo elevados dos moldes/matriz
Bolhas de gases
Poucas ligas
Não adequado para soldagem
Tamanho de peças restritos
Lotes mínimos em torno de 5000 peças
Peso da peças entre 0,25 a 25kg
10. COMPARATIVO
Velocidade de
resfriamento
Enchimento Alimentação Sanidade
interna
Limite de
resistência
Ductilidade
Sob pressão muito alta turbulento sob pressão ruim alto (300MPa) baixa ( 1%)
Coquilha
gravidade
alta pode ser
controlado
gravidade boa
(microporosid
ades)
médio (270MPa) alta ( 5%)
Coquilha
basculante ou
baixa pressão
alta controlado gravidade ou
baixa pressão
boa
(microporosid
ades)
médio (270MPa) alta ( 5%)
Areia por
gravidade
baixa pode ser
controlado
gravidade ruim
(porosidades
de grande
tamanho)
baixo (240MPa) baixa (3%)
12. OUTRAS LIGAS
Ligas de Zn
– ZnAl; ZnAlCu e ZnAlNi.
Ligas de Mg
– MgAlZn e MgAl.
Liças de Cu
– CuZn.
13. MÁQUINA INJETORA E SUAS PARTES
1-Válvulas do sistema de fechamento do molde
2-Motor e bomba hidráulica
3-Válvula do sistema de extração de peças
4-Válvula do sistema de extração de peças
5-Válvula de distribuição
6-Válvula intermediária do sistema de injeção
7-Válvula do sistema de injeção
8-Vaso do intensificador ou acumulador de pressão
9-Vaso da segunda fase de injeção
10-Estrutura de fixação do sistema de injeção
11-Pistão hidráulico de injeção
12-Barra controladora da injeção
13-Haste do pistão de injeção
14-Placa fixa
15-Barras
16-Placa móvel
17-Sistema de travamento do molde
18-Sistema de extração da peça
19-Placa traseira
20-Cilindro de fechamento do molde
21-Sistema de refrigeração do óleo
hidráulico
18. PARTES DO SISTEMA DE INJEÇÃO
1-Assento da bucha
2-Bucha de injeção
4-Pistão de injeção
5-Acoplamento
6-Haste do pistão de injeção
7-Tubo para água
8-Acoplamento
9-Encosto da haste do pistão de injeção
39-Anel de vedação – “oring”
40-Junta de cobre
43-Parafuso
21. DESMOLDANTE
21
A escolha do produto a ser usado na desmoldagem bem como sua aplicação é muito
importante pois ele pode ser responsável por defeitos como manchas, junta fria, aderência e
embora raramente porosidade causada por gás.
Devemos considerar o que esperamos no produto
Condutividade elétrica
Pintura
Isenção de manchas
Reutilização dos refugos
É também importante conhecer o tipo de água usado na diluição.
Podemos dizer que um ciclo
de injeção começa com
aplicação do desmoldante.
22. SENSORES DA MÁQUINA INJETORA
SV 15-Válvula proporcional
S1-Válvula de fechamento do molde
S2-Válvula de abertura do molde
S3-Válvula de avanço da extração (FWD) da peça
S4-Válvula de retorno da extração (BWD) da peça
S5-Válvula da 1a fase de injeção
S6-Válvula da 2a fase de injeção
S7-Válvula da fase de intensificação ou recalque
S8-Válvula de retorno do pistão de injeção (BWD)
S9-Válvula do retorno do óleo do pistão de injeção
S10-Válvula da velocidade rápida
S11-Válvula de avanço do macho 1
S12-Válvula de retorno do macho 1
S13-Válvula dupla da bomba
S14-Válvula do lubrificador do pistão de injeção
S15-Válvula de regulagem da espessura do molde, abertura.
S16-Válvula de regulagem da espessura do molde,
fechamento
S18-Válvula da primeira velocidade
S19-Válvula de ajuste da plataforma
S21-Válvula de avanço do macho 2
S22-Válvula de retorno do macho 2
25. FASES DE INJEÇÃO – 1a FASE
O volume de preenchimento da
câmara: 30 a 70%.
26. FASES DE INJEÇÃO – 1a FASE
Baixa velocidade de injeção.
Serve para permitir a saída do ar e levar o metal até o pé do canal.
Deve evitar o enchimento da cavidade prematuramente, para evitar
ondas, gases e turbulência.
Serve para deixar parte da bucha de injeção cheia de metal, sem ar,
se algum ar ficar retido no metal, ele irá fazer parte da peça depois.
É uma fase com velocidade lenta, a velocidade do pistão nesta fase
varia de 2 a 5 m/s.
27. FASES DE INJEÇÃO – 1a FASE
A primeira fase de injeção termina quando todo o volume
de metal da câmara está todo preenchido pelo metal líquido
e pode ser calculado para facilitar na definição dos
parâmetros de injeção.
O curso da primeira fase de injeção pode ser calculado,
para isto é necessário conhecer a massa total de metal que
vai ser injetado e a partir desta informação pode-se calcular
o volume total de metal a ser injetado.
28. FASES DE INJEÇÃO – 1a FASE
CALCULANDO O CURSO DA 1a FASE
Exemplo:
Dados:
Densidade da liga de alumínio fundido: d = 2,4g/cm3
Diâmetro da câmara de injeção: D = 60mm
Peso de metal a ser injetado: P = 1550g
Espessura do biscoito: B = 3cm
Curso total do pistão: LT = 300mm
29. FASES DE INJEÇÃO – 1a FASE
a) Volume de metal que será injetado - Vi
Vi = P/d Vi = 1550/2,4 = 645,8cm3
b) Comprimento (L + B) da bucha cheia após o curso da primeira fase
Vi = (( D2)/4)(L+B)
L+B = Vi/(( D2)/4)
L+B = 645,8/(( 62)/4)
L+B = 22,8cm
c) Comprimento F1 = LT – (L + B)
F1 = 30 – (19,8 + 3)
F1 = 7,2cm
33. FASES DE INJEÇÃO – 2a FASE
Enchimento do molde.
Velocidade do pistão varia de 30 a 60 m/s.
O enchimento não deve aprisionar bolhas de
gases ou ar.
A alta pressão de injeção não vai expulsar os
gases, só vai comprimi-los dentro da peça.
34. Se bolhas de ar ficarem presas no metal que está na câmara de injeção,
elas irão fazer parte do metal durante a fase de enchimento,
aquecimento da peça a 450oC por uma hora pode revelar a presença de
ar aprisionado na peça.
FASES DE INJEÇÃO – 2a FASE
35. FASES DE INJEÇÃO – 3a FASE
Trata-se da intensificação,
compressão ou recalque.
36. FASES DE INJEÇÃO – 3a FASE
A terceira fase determina a força de injeção da máquina e a
pressão específica de injeção.
É responsável pela compactação final do metal injetado
imediatamente após a segunda fase de injeção, compensando a
contração de metal, diminuindo a presença de porosidades.
É utilizada em peças com paredes grossas e que sejam alimentadas
por canais generosos a fim de permitir a transmissão de pressão.
37. FASES DE INJEÇÃO – 3a FASE
Geralmente a terceira fase é empregada em peças que exigem
estanqueidade.
Em ligas eutéticas é mais difícil o recalque, não existe a zona
pastosa comum das ligas hipoeutéticas.
O recalque é mais indicado para peças com secções mais espessas,
efeito de massalote.
Caso não haja a fase de recalque a espessura do biscoito pode ser
menor.
48. SISTEMA DE ENCHIMENTO
VELOCIDADES NOS ATAQUES
Relação entre a espessura de parede da peça e a velocidade de enchimento
segundo a SDCE (Society Die Cast Engineer).
ESPESSURA DA PEÇA (mm) VELOCIDADE NO ATAQUE (m/s)
0,762 46 a 55
1,270 a 1,525 43 a 52
1,905 a 2,286 40 – 49
2,540 a 2,794 37 a 46
2,858 a 3,810 34 a 43
4,560 a 5,080 31 a 40
6,350 28 a 35
53. SISTEMA DE ENCHIMENTO - DIMENSIONAMENTO
CALCULO DA SECÇÃO DE ATAQUE – A
A = P (cm2)
t . v. d
A = área da secção do ataque (cm2)
P = peso do metal que vai passar no ataque (g)
t = tempo de enchimento da cavidade (s)
v = velocidade do metal no canal de ataque (cm/s)
d = densidade do metal líquido (g/cm3)
54. SISTEMA DE ENCHIMENTO - DIMENSIONAMENTO
Densidade de varias ligas no estado liquido
LIGAS DENSIDADE (g/cm3)
Zinco 6,2
Alumínio 2,4
Magnésio 1,6
Chumbo 10,3
Latão 7,7
Estanho 6,6
55. SISTEMA DE ENCHIMENTO - DIMENSIONAMENTO
L – Comprimento do ataque - 1,5 a 2,0 mm
A – Ângulo de alimentação - 30o a 60o
tg – Espessura do canal de ataque
wg – Comprimento total do canal de ataque
- L + 2 a 5 mm
D – Profundidade do canal de distribuição
- 5 a 15 mm
Wr – Largura do canal de distribuição - 5 a 5D
RECOMENDAÇÕES PARA O ATAQUE
56. SISTEMA DE ENCHIMENTO - DIMENSIONAMENTO
RECOMENDAÇÕES PARA O ATAQUE
Orientação quanto a espessura do canal de ataque em relação a espessura da peça
na região onde vai o ataque.
ESPESSURA DA PEÇA (mm) tg (mm)
2,0 1,8 a 2,0
2,5 1,8 a 2,0
3,0 2,0 a 2,5
3,5 2,5 a 3,0
4,0 3,0 a 4,0
Posicionar os ataques preferencialmente em local que vai ser usinado e que
proporcione fluxo que facilite o enchimento da cavidade.
57. SISTEMA DE ENCHIMENTO - DIMENSIONAMENTO
TEMPO DE ENCHIMENTO
t = 0,0063 . e2
t = 0,0047 . e2 (para peças finas)
t = 0,0051 . e2 (para peças grossas)
t = 0,01 a 0,02 . e2
t = 0,013 . e2
ESPESSURA (mm) TEMPO (s)
1,5 0,01 a 0,03
1,8 0,02 a 0,04
2,0 0,02 a 0,06
2,3 0,03 a 0,07
2,5 0,04 a 0,09
3,0 0,05 a 0,10
3,8 0,05 a 0,12
5,0 0,06 a 0,20
6,4 0,08 a 0,30
ESPESSURA (mm) TEMPO (s)
0,90 0,012 a 0,017
1,30 0,017 a 0,025
1,80 0,026 a 0,038
2,50 0,035 a 0,050
3,20 0,042 a 0,060
3,50 0,055 a 0,085
4,00 0,080 a 0,115
4,50 0,110 a 0,140
58. SISTEMA DE ENCHIMENTO
TAXA DE OCUPAÇÃO DA CÂMARA DE INJEÇÃO - TOCI
Vol. câmara de injeção – VCI (cm3)....................100 (%)
Vol. De metal a ser injetado – VMI (cm3)...........TOCI (%)
59. BOLSAS DE AR
Também são conhecidas como “overflows”, são ligadas as peças por um canal fino.
Estas bolsas de ar servem para acumular de uma forma rápida o ar que vai ser expulso
da cavidade do molde durante o enchimento do mesmo.
Recomendações para as saídas de ar.
Alumínio Magnésio
Espessura do canal (mm) 0,6 a 1,0 0,6 a 1,0
Espessura da ventilação com 6 a
10 mm de largura (mm)
0,06 a 0,1 0,06 a 0,1
Espessura da ventilação
(meander) (mm)
0,2 a 0,4 0,2
62. BOLSAS DE AR
Referência de dimensões que orienta o dimensionamento da bolsa de ar.
Tamanho 1 2 3 4 5 6 7
Volume (cm3) 4,7 3,2 2,1 0,87 0,5 0,4 0,17
T 12 10 8 6 5 4 3
L 40 36 32 24 20 16 12
A Cerca de 10 a 20% do canal de ataque da peça
B 20 18 16 12 10 8 6
C 8 a 20
D Al = 0,1 a 0,15 mm Zn = 0,06 a 0,1 mm
E 3 a 8 mm
F 0,5 a 1 mm
G Al = 0,6 a 1,2 mm Zn = 0,3 a 0,8 mm
63. BIBLIOGRAFIA
ALAR – The Association of Light Alloy Refiners, British and European Aluminium Casting Alloys, Birmingham,
1996.
AFS – The American Foundrymen’s Society, Aluminum Casting Technology – 2nd Edition, Des Plaines, Illinois,
1993.
Oskar Frech GmbH + Co., D-73614 Schorndorf, Seminar on Die Casting, 2000.
ASM – American Society for Metals, Metals Handbook 8th edition, vol. 5, Forging and Casting, Metals
Parking, Ohio, 1970.
L. K. MACHINERY – Cold Chamber Die Casting Machine, Instruction Manual, Model DCC 280E AB PLC, Hong
Kong.
L. K. MACHINERY – Cold Chamber Die Casting Machine, Catálogo no E01/006, Hong Kong.
WEG – Injeção de Alumínio, Módulo II, Máquinas de Injeção Sob Pressão.
CETEF – Centro Tecnólogico de Fundição Marcelino Corradi, Teoria Fundamental do Processo de Fundição
Sob Pressão, Itaúna – MG.
CETEF – Centro Tecnólogico de Fundição Marcelino Corradi, Fundição Sob Pressão – Tecnologia, 03/2000,
Itaúna – MG.