2016 catalogo industrial equipamentos de processamento de pellets

INDÚSTRIA DE EQUIPAMENTOS DE PROCESSAMENTO DE PELLETS DE MADEIRA
Controladoria, Engenharia e Orçamento. Av. Candido Hartmann, 570 24 andar Conj. 243 Curitiba Paraná
Fone: 41 33352284 41 88630864 41 96473481 E-mail diretoria@brasilbiomassa.com.br URL http://www.brasilbiomassa.com.br
INDÚSTRIA DE EQUIPAMENTOS DE PROCESSAMENTO DE PELLETS DE MADEIRA
CATÁLOGO INDUSTRIAL DE EQUIPAMENTOS

A INDÚSTRIA DE EQUIPAMENTOS DE PROCESSAMENTO DE PELLETS DE
MADEIRA engloba as empresas Brasil Biomassa e Energia Renovável
(gestora administrativa e de projeto), a PMC Engenharia Industrial e
Equipamentos (fornecedora de equipamentos e engenharia do projeto),
Fortex Industrial (fornecedora de equipamentos de secagem industrial) e
a General Dies (fornecedora internacional do sistema de peletização e
resfriamento) foi criada com a missão de desenvolver com segurança e
garantia da produção industrial de pellets de madeira, em consonância
com a moderna tecnologia industrial e um produto – pellets dentro das
especificações da norma ENPlus A1 da União Européia.
O catálogo industrial elaborado pela Brasil Biomassa com o
envolvimento dos fornecedores industriais tem como foco o
desenvolvimento tecnológico e a inovação no setor de equipamentos
para o processamento de pellets de madeira, fatores de contribuição
para uma indústria nacional mais competitiva no mercado. Conterá todos
os elementos para o desenvolvimento de um projeto industrial em mix de
tecnologia nacional e internacional, bem como informações sobre a
viabilidade econômica.
A indústria de equipamentos para o processamento de pellets de
madeira apresenta uma solução completa para a gestão e o
desenvolvimento com segurança e qualidade internacional da tecnologia
de aproveitamento florestal e industrial para a produção de pellets .
APRESENTAÇÃO INDÚSTRIA DE EQUIPAMENTOS DE PROCESSAMENTO DE PELLETS
Os equipamentos de produção de pellets, atendem a requisitos rigorosos de eficiência e eficácia que otimizem e garantam a qualidade do
produto final e de alto desempenho em cada processo; da dosagem à expedição, controlados por tecnologias de automação industrial.
Desenvolvemos uma descrição detalhada da tecnologia industrial para a implantação de uma unidade de 05 ton/hora de processamento de
pellets de madeira.
Os projetos desenvolvidos visam fortalecer a competitividade dos produtores (empreendedor e investidor), com foco em complexos produtivos
para o processamento de pellets com potencial em exportar com segurança da aceitabilidade do produto (maior valor agregado) dentro de um
planejamento técnico desenvolvido e administrado pela gestora administrativa e de projeto.

Produzir, Utilizar e Consumir Pellets é um Negócio
Promissor e Sustentável, como destacamos na visão da
Cosan Biomassa e Sumitomo: A tecnologia inédita
criada pela Cosan usa exclusivamente resíduos de cana-
de-açúcar para produzir pellets que podem substituir o
carvão mineral, gás natural e óleo combustível na
geração de energia elétrica e calor. A nova empresa já
possui uma planta de produção na região de Jaú, interior
de São Paulo, com capacidade instalada de 175 mil
toneladas de pellets por ano. O plano é expandir a
produção para 2 milhões de toneladas até 2025, e para
8 milhões de toneladas no futuro, confirmadas as
expectativas de retorno e a demanda potencial para este
produto. Diversos países já têm metas para geração de
energia renovável e sustentável, entre eles Japão, Coreia
do Sul e Inglaterra. A perspectiva é que nos próximos
cinco anos a demanda mundial por pellets de biomassa
salte das 25 milhões de toneladas comercializadas hoje
para aproximadamente 40 milhões. Atualmente, a
matéria-prima predominante no setor é oriunda da
madeira plantada na Europa, Estados Unidos e Canadá.
Promissor e Sustentável, como destacamos na
visão da Tanac: A Tanac, de Montenegro, investirá
R$ 150 milhões em uma fábrica de pellets de
madeira, no distrito industrial de Rio Grande.
A nova unidade entrará em operação em 2016, com
produção de 350 mil toneladas/ano de pellets,
absorvendo madeira produzida em cerca de 4 mil
ha/ano. Serão geradas 40 vagas de trabalho
diretas e outras 300 indiretas. Durante a
construção, cerca de 500 trabalhadores atuarão na
obra. O projeto de pellets de madeira da Tanac é o
maior da América Latina e será o primeiro instalado
no Rio Grande do Sul, devendo abrir caminho para o
Estado tornar-se um importante exportador do
produto para a Europa, onde o incremento de
demanda é projetado em torno de 50 milhões de
toneladas/ano até 2020, considerando o programa
de substituição de combustíveis fósseis por
biomassa na União Européia.
Produzir, Utilizar e Consumir Pellets é um Negócio Promissor
e Sustentável, como destacamos na visão da FAO Forest
Economics and Statistics Team: A FAO publica o Anuário
Estatístico de Produtos Florestais em base anual. Produção
de pellets de madeira, utilizados como combustível,
estabeleceu um novo recorde em 2015, com crescimento de
16 por cento sobre o ano anterior, para atingir 26 milhões de
toneladas, impulsionada principalmente pelo aumento do
consumo na Europa. Europa e América do Norte foram
responsável por quase toda a produção global (60 por cento
e 33 por cento, respectivamente). A Europa registra de longe
o maior consumo (78 por cento), seguido por os EUA (12 por
cento). O comércio de pellets do Norte da América para a
Europa (Reino Unido) aumentou 25 por cento em 2015 a
partir do ano anterior.
Produzir, Utilizar e Consumir Pellets é um Negócio Promissor
e Sustentável, como destacamos na visão da IBA e entidades
florestais : Os pellets de madeira são a forma mais avançada
de utilização da biomassa e, no geral, são produzidos a partir
de serragem de madeira refinada e seca, que depois é
comprimida.O uso de pellets pelo setor industrial mais forte
em países onde a produção de energia elétrica é baseada na
queima de biomassa, como é o caso da Suécia, Dinamarca,
Holanda, Bélgica e Reino Unido. Países como Alemanha,
Itália e Áustria, bem como os da América do Norte, têm suas
demandas focadas no aquecimento residencial.
Em ambos os casos, mecanismos de incentivos
têm sido importantes para o crescimento e
direcionamento dessas demandas (Associação
Brasileira das Indústrias de Biomassa e Energia
Renovável, 2013). O Brasil tem grande potencial
de aproveitamento da biomassa florestal na
produção de pellets para atender à demanda
nacional e internacional, apesar de sua produção
ainda ser modesta.
Promissor e Sustentável, como destacamos na
visão da Suzano Papel e Celulose: De olho no
potencial de expansão do mercado europeu de
biomassa para geração de energia, a Suzano
desenvolveu estudos para produzir pellets em
grande escala industrial para a exportação. Os
pellets são pequenos pedaços de madeira moída
processada e desidratada feitos para serem
queimados para a obtenção de energia. “A União
Européia estabeleceu metas para reduzir a
emissão de gás carbônico em 20% até 2020 e
ampliar a participação de fontes renováveis em
sua matriz energética. Até lá, estima-se que a
Europa precisará de 500 milhões de toneladas de
madeira por ano para usar como fonte de energia.
É um mercado com alto potencial de expansão”.
Produzir, Utilizar e Consumir Pellets é um Negócio Promissor e Sustentável, como destacamos na visão do Fundo de
Investimentos e Finagro RS: Fundo pretende investir US$ 220 milhões em biomassa. A empresa mineira Finagro,
com apoio de um fundo internacional de investimento, escolheu o município de Pinheiro Machado para a construção
de uma fábrica de pellets. A estimativa é de que produza 600 mil toneladas ao ano do biocombustível - grânulos
elaborados com resíduos de madeira. A unidade pretende ainda gerar 50 mil watts de energia elétrica por ano e, em
um estágio futuro, implementar a produção de etanol celulósico à base de casca de arroz.
PRODUZIR PELLETS É UM NEGÓCIO PROMISSOR AO BRASIL

O Brasil possui alto potencial de biomassa florestal, industrial e agroindustrial (resíduos agrícolas
e sucroenergético) devido às suas grandes extensões de terra que possibilitam um alto volume de
produção.
O aproveitamento da biomassa, como fonte de energia renovável, pode revelar-se numa
oportunidade de valorização do mundo rural, com melhoria da gestão das explorações, na criação
de empreendimentos energéticos com o uso dos resíduos florestais e industriais como os resíduos
finos (cavacos, maravalha, serragem e pó), resíduos grossos (peças desclassificadas, com defeito,
destopos de peças de madeira serradas, tábuas) e material de aproveitamento nas (fases de
preparação da matéria-prima e de transformação).
Entretanto, existem alguns fatores que dificultam o uso da biomassa como uma fonte de energia e
de calor. A Biomassa Residual Florestal tem uma série de problemas que inviabilizam a sua
produção comercial como o alto teor de umidade do resíduo florestal, o baixo poder calorífico, a
granulometria irregular, o baixo teor de carbono fixo associado ao alto teor de matérias voláteis e o
custos elevado do transporte rodoviário (transportando 55% de água – umidade), todas estas
propriedades juntas tornam a biomassa um combustível heterogêneo de baixa qualidade e com
baixo retorno comercial.
Resíduos florestais detém um grau elevado umidade, falta de uniformidade, contaminação, baixo
poder calorífico e densidade. Alto custo de transporte da biomassa.
Resíduos do processamento mecânico da madeira tem baixo aproveitamento (umidade e PCI) e
grandes distâncias (frete caro) e passivo ambiental.
Resíduos de papel e celulose ficam decomposição (folhas, cascas, galhos) e pouco
aproveitamento (finos e lodo) e baixo poder calorífico e densidade.
Lenha tem baixa umidade e densidade e elevado custo de transporte e o carvão na queima gera
emissões de gás carbônico (derivados de carbono)
Resíduos de Movelaria com baixa umidade e densidade, diferentes dimensões e o problema da
contaminação (solvente e borra tinta)
Resíduos na produção de painéis detém adesivos (resina e fenol) com elevado teor de toxidade e
ficam em decomposição – e na formação de passivo ambiental
Qual seria a solução: produzir e utilizar uma biomassa com maior densidade energética (maior poder
calorífico e de energia, maior densidade na matéria-prima e uma baixa da umidade). Somente é possível
como a produção de pellets de madeira.
Através de peletização, tem um aumento na densidade volumétrica calórica (GJ/m3) em cerca de 50%.
Isto leva a economia no transporte, armazenagem e manuseio de biomassa entre a origem de extração e
produção até o consumidor final.
A peletização tem três vantagens imediatas sobre a biomassa não tratada: O valor do poder calorífico
(energia) aumenta de forma a considerável com o processo industrial de peletização. O pellets tem uma
alta densidade de energia volumétrica (energia por unidade de volume) do que uma biomassa in natura.
As propriedades físico-química do pellets tais como durabilidade, homogeneidade e comportamento
hidrofóbico tem uma melhora considerável enquanto a atividade biológica é fortemente reduzida.
A peletização reduz os custos de utilização nas usinas de co-geração de energia ou caldeira industrial
(evitam despesas de capital adicional de armazenamento e transporte e para o processamento de
biomassa residual com alto teor de umidade e baixo poder calorífico).
O pellets tem um alto poder de energia (calorífico) e uma baixa umidade. Na Europa é utilizada para a
queima industrial com o carvão numa proporção de 50% á 80% (maior incineração e geração de
energia). Utilizado em grande escala para aquecimento residencial na Europa e Estados Unidos.
Pela peletização ocorre um aumento energético da biomassa gerando uma economia de transporte e
armazenamento bem como uma redução na umidade do produto final. Tem elevado poder energético e
um preço mais promissor no mercado (venda como um combustível energético).

INDÚSTRIA BRASILEIRA DE PELLETS DE MADEIRA MATÉRIA-PRIMA
Wood Chips, Biomassa e Destopos A
biomassa residual referem-se àqueles
resíduos da padronização do
comprimento e da largura das peças
(refilo), que são as aparas das pontas e
laterais das tábuas (destopo e refilos),
pranchas ou outras peças de seções
quadradas e retangulares. Este
resíduo tem uma significativa
aceitação para o processo industrial.
Sendo biomassa ou cavaco sujo
podem ser utilizados na geração de
energia – fornalha industrial. Sendo
woodchips ou cavaco limpo para o
processo industrial direto de produção
de pellets. Os destopos são peças
com defeitos de corte ou pontas
danificadas.
As peças contaminadas são pedaços
de madeira que possuem aspectos
visuais, de textura ou propriedades
físicas diferentes da madeira utilizada.
Podem ser por características da
própria árvore (nós, bolsas de resina,
etc) ou por falhas do processo
produtivo (trincas e falhas de plaina).
Cavaco verde e cavaco seco. O cavaco é gerado na serraria e no
manufaturado, sendo proveniente de operações nas serras e
picadores. Pode ser de dois tipos:
a) Cavaco Verde: madeira com granulometria média de 2cm x
4cm x 8cm e taxa de umidade em torno de 50% Seu poder
calorífico é de aproximadamente 920kcal/kg e seu peso
específico aproximado é de 620 kg/m3.
b) Cavaco Seco: madeira com granulometria média de 2cm x
4cm x 8cm e taxa de umidade em torno de 10%. Seu poder
calorífico é de aproximadamente 3.930 kcal/kg e seu peso
específico aproximado é de 100 kg/m3.
Maravalha. Define-se maravalha como sendo aqueles resíduos
do aplainamento das peças de madeira após o seu desdobro. A
maravalha é constituída de lascas muito finas e leves, sendo
muitas vezes espiraladas. O beneficiamento através da plaina é
realizado em uma linha de produção junto à serraria gerando a
maravalha, que mistura-se com a serragem do desdobro nos
pátios da serraria ou nos silos de armazenamento de resíduos. É
uma matéria-prima para o processo de pellets.
Serragem verde, serragem seca e micro-pó. A serragem é
constituída de grânulos. São geradas, tanto nas serras da
serraria quanto do manufaturado. O pó ou micro-pó é gerado no
manufaturado e possui baixa granulometria. O setor de
manufaturado possui um sistema de aspiração do pó, acoplado
às maquinas lixadeiras e politrizes. É a principal matéria-prima
para a produção de pellets.
Matéria-prima Florestal e Industrial. Vamos avaliar os principais tipos de
resíduos (florestal e industrial) que serão utilizados no processo industrial.
Galhos, pontas, cascas e costaneiras. A casca é a parte exterior da árvore e é
responsável pela proteção do caule e será utilizada como matéria-prima para
o processo de geração de energia térmica na unidade industrial. Pequenos
galhos que não foram retirados no reflorestamento, quando da colheita da
árvore, são igualmente considerados resíduos no processo.
As costaneiras são as peças externas obtidas quando do processamento
primário das toras de madeira. As costaneiras têm sido utilizadas como lenha
para a produção de energia da mesma forma que os cavacos. Neste caso, as
costaneiras são selecionadas, dimensionadas e refiladas para que possam
ter tal uso. Embora exista um mercado para as costaneiras, trata-se de um
produto de baixo valor agregado, pois, além de sua forma irregular, as
costaneiras apresentam um percentual elevado de alburno e de sílica,
implicando em degradação mais rápida. Pode ser utilizada no processo
industrial de produção de pellets.

EQUIPAMENTOS IBEP BRASIL RECEPÇÃO
EQUIPAMENTOS
Pátio de
Matéria-prima
Moega de
Recepção
Transportadores
Moinho
Primário
Caixa de Acerto
Fluxo
Peneira
Rotativa
Transportador
De Esteira
Nesta fase temos que selecionar a matéria-prima para o processo industrial. A
matéria-prima (passando pela picagem industrial) é encaminhada para a unidade
industrial (pátio) por caminhões, posteriormente um carregador frontal equipado
com uma pá descarrega no silo ou deposita na área de armazenamento.
Estrutura Industrial de Recepção e Processamento da Matéria-prima
Florestal e Industrial. Na fase industrial iniciamos com o transporte e
ao pátio de recepção de matéria-prima para o processo industrial,
onde estimamos um pátio de matéria-prima de 2. 000m³.
Carregamento e Transporte. Nesta fase, o material acumulado é
colocado em veículos de transporte, para ser conduzido ao seu destino
final. A transferência dos resíduos da floresta para a central de
produção de representa a atividade chave na cadeia de
aproveitamento.
A matéria-prima será recebida no pátio de recepção de matéria-prima
(área de armazenamento de matéria-prima e biomassa de capacidade
de 3.000 toneladas). Com a chegada dos caminhões, a matéria-prima
é descarregada. Os caminhões serão pesados na chegada ao
estabelecimento.
A matéria-prima será transportada até a área de pré-armazenamento
(passa por uma secagem natural por 20 dias para redução de 5% a
10% de umidade) e depois transportada ao pátio de recepção até o
silo de matéria-prima (podendo ficar armazenada por três dias).
Por meio de um sensor ótico, a matéria-prima é separada conforme seu
tipo industrial e florestal em pilhas de pré-estocagem ou em silo de
abastecimento de matéria-prima para o processo industrial.
A matéria-prima de pinus não deverá ficar mais de cinco dias no pátio
sob o risco de contrair o fungo Spkaeropsis sapmea que causa o
azulamento da madeira, comprometendo a qualidade do produto final.

Estrutura Industrial de Processamento e Transporte da Matéria-prima na Unidade Industrial .
Na fase industrial iniciamos com a matéria-prima em fase de processo de refinação (tora fina,
lenha e cavaco com maior granulometria) pelo processo de maravalha (matéria-prima
serragem e micro-pó) passando para a moega de recepção até o silo de abastecimento ao
processo de secagem industrial.
A matéria-prima (cavaco de madeira e/ou serragem e micro-pó) são transportadas até a
moega de recepção e de descarga.
Será transferida por transportador pneumático do tipo redler passando pelo detector de
metais ou resíduos (pedra e inertes) e depois por elevador de caneca até o silo de matéria-
prima úmida.
A unidade industrial vai trabalhar continuamente, sendo necessário assegurar a existência de
estoque mínimo de matéria-prima, o que acontece através da existência de dois locais (pátio
aberto e silo de matéria-prima) na unidade industrial.
Estrutura Industrial de Recepção e Processamento da Matéria-prima Florestal e Industrial. Na
fase industrial iniciamos com o transporte e ao pátio de recepção de matéria-prima para o
processo industrial, onde estimamos um pátio de matéria-prima de 2. 000m³.
A matéria-prima será recebida no pátio de recepção de matéria-prima (área de
armazenamento de matéria-prima e biomassa de capacidade de 3.000 toneladas). A matéria-
prima será transportada até a área de pré-armazenamento e depois transportada até o silo de
matéria-prima (podendo ficar armazenada por três dias).
SISTEMA DE RECEPÇÃO DA MATÉRIA-PRIMA INDÚSTRIA DE EQUIPAMENTOS DE PROCESSAMENTO DE PELLETS

As moegas desenvolvidas pela indústria de equipamentos de
processamento de pellets de madeira são estruturas
empregadas para recepção de produto (cavaco de madeira) a
granel.
Instalada no nível inicial do projeto industrial para poder receber
o cavaco de madeira, serragem ou pó de serra ou maravalha de
forma manual ou automática, com a função de armazenar a
matéria-prima para dosagem no sistema industrial de secagem .
Sua extração é feita através da rosca transportadora instalada
no fundo do corpo.
Moega ou tremonha: equipamento para recepção e acúmulo de
material para posterior uso no processo.
Pode ser do tipo metálica abaixo, em nível ou acima do piso. A
extração ocorre pelo fundo através de corrente de arraste ou
rosca.
ESPECIFICAÇÕES:
Estrutura em aço carbono com jateamento à granalha pintura industrial a base de Epóxi ou em aço inoxidável, podendo ser de perfis dobrados e/ou laminados.
Caixa armazenadora fabricada em chapas planas, em aço carbono com jateamento à granalha pintura industrial a base de Epóxi ou em aço inoxidável e reforços em perfis laminados e/ou dobrados.
Com uma rosca extratora de fundo, simples ou dupla e de chapa perfurada abaulada de aço carbono ou Tela abaulada em aço inox tipo Pack-Screens com calha
MOEGA DE RECEPÇÃO INDÚSTRIA DE EQUIPAMENTOS DE PROCESSAMENTO DE PELLETS
EQUIPAMENTO MOEGA DE RECEPÇÃO
Produto a ser
processado:
Cavaco de madeira, Serragem e
Micro-pó
Dimensões Largura x
Comprimento (mm):
1.500mm(L) x 2.500mm(C) x
1.500(H)
Dimensões boca de
descarga (mm):
600 x 3.000
Espessura chapas
3/16”
Grade: sim Leve
Suportes para
ancoragem
Incluso
Confeccionado Aço carbono SAE1020
espessura 3,00 mm
estruturada com perfis
laminados
Construção: Chapa de aço SAE1020 bit. 3
mm com reforços em perfis
laminados

A rosca transportadora desenvolvida pela indústria de equipamentos de processamento de pellets de madeira é indicada para o transporte de materiais a granel. É fabricada em calha de chapa de aço carbono ou inox, e seu
elemento transportador é a rosca helicoidal (caracol). Este equipamento é provido de sensor de segurança e rotação, possui tampas de fechamento e porta de inspeção. O transportador mecânico contínuo tipo rosca é
composto de uma calha, uma rosca transportadora e um conjunto de acionamento. As calhas são construídas em chapas de aço calandradas, e unidas por flanges parafusados. Para fazer a vedação é colocada sobre a calha,
uma tampa em chapa de aço. A helicóide da rosca transportadora é montada sobre um eixo. O conjunto de acionamento é composto por um redutor de velocidade acoplado a rosca por um acoplamento e acionado por um
motor elétrico através de correias do tipo B.
ROSCA EXTRATORA E TRANSPORTADORA INDÚSTRIA DE EQUIPAMENTOS DE PROCESSAMENTO DE PELLETS
EQUIPAMENTO ROSCA
TRANSPORTADORA
Capacidade de extração 25,0 m3/h
Quantidade de roscas 01
Dimensões Ø 400 mm x 9.500 mm
(C)
Materiais
Aletas Chapa SAE 1020 - 3/16
Tubo SCH.40 Ø 4”
Motor Weg (alto rendimento) 7,5 CV
Redutor de velocidade SEW
Sensor de embuchamento -
Porta de inspeção - Bocal de
descarga
Incluso
Tratamento de limpeza Com jato de granalha
Pintura de fundo Primer Epóxi
Rosca extratora. É projetado para a descarga rápida, com
funcionamento simples, porém eficiente. Requer baixo custo de
manutenção. A rosca extratora é instalada na parte inferior plana do
depósito, sendo seu acionamento através de moto redutor com eixo
oco e motor de 7,5CV.
O braço auxiliar de descarga que solta o material é acoplado no eixo
através de junta universal, para fazer o movimento de rotação, e
para fazer o movimento de translação, é auxiliado por um conjunto
pneumático, desta forma, o braço auxiliar de descarga varre todo o
fundo do depósito.
É fabricada em formato cilíndrico com chapas de aço SAE 1020 que
variam de 5 a 16mm de espessura sendo que na parte inferior
haverá a descarga do material através de uma porta.
Potência de acionamento 7,5CV
Raio de ação 2.300mm
Vazão regulável de 0 a 25 m3/h
Pressão de trabalho do conjunto pneumático 4,0 a 6,0 KgF/cm²

As moegas de descarga desenvolvidas pela indústria de equipamentos de processamento de pellets de madeira são estruturas empregadas para saída do produto (cavaco de madeira) a granel.
Fornecemos desde equipamentos individuais até soluções completas automatizadas turn-key com levantamento topográfico, obra civil, montagem mecânica e elétrica, painel de acionamento e comando. Equipamentos
desenvolvidos em conformidade com NR12 e demais normas de segurança vigente com atenção a proteções mecânicas, portas de inspeção, identificação de áreas de risco, posicionamento de botoeiras e chaves de
emergência, escadas e passadiços com piso e guarda corpo apropriados ao local de trabalho.
MOEGAS DE DESCARGA INDÚSTRIA DE EQUIPAMENTOS DE PROCESSAMENTO DE PELLETS
EQUIPAMENTO MOEGA DE DESCARGA
Produto a ser processado: Woodchips e Cavaco de madeira
Densidade (ton/m3): 0,28 a 0,35
Dimensões: Largura x Comprimento (mm):
860 x 950 Altura (mm): 1.557
Dimensões boca de
descarga (mm):
2 x 500 x 500
Construção: Chapa de aço 3 mm com
reforços em perfis laminados

Os redlers desenvolvido pela indústria de equipamentos de
processamento de pellets de madeira são transportadores horizontais
com sistema de elos de correntes.
Este transporte foi desenvolvido especialmente para atender as
situações mais exigentes que não permitem resíduos, separação de
produto e baixa produtividade.
Seu funcionamento baseia-se no movimento de uma corrente com
arrastadores disposta em uma caixa retangular hermeticamente
fechada, acoplada em roda dentada para tração do conjunto. O
movimento imposto pela corrente de arraste traciona o produto na
parte inferior sustentando a coluna superior, fazendo assim um corpo
que se move a uma velocidade constante. O equipamento consiste
basicamente de uma calha aberta ou fechada por onde o produto é
transportado (arrastado) por meio de uma ou mais correntes
propulsora(s) dotada(s) de taliscas arrastadoras. Geralmente
trabalha com a corrente de arraste imersa no produto transportado,
carregando altas camadas de produto.
ESPECIFICAÇÕES: Estrutura: Em chapa de aço carbono SAE1020 de 3mm, dobrado tipo "U" de 130 x 40;
Roletes de apoio: Em tubo SAE1020 Ø 4" ( 101,6 mm), fixados em cavaletes triplos com 35º de inclinação Correia: tipo plylon 100 com revestimento de borracha.
Motorização: Motoredutor de eixo vazado, com 2,0CV, 220/380/440 volts, 60 Hz
TRANSPORTADORES REDLERS INDÚSTRIA DE EQUIPAMENTOS DE PROCESSAMENTO DE PELLETS
EQUIPAMENTO TRANSPORTADOR PNEUMÁTIOCO
/REDLER (SOPRADOR, VÁLVULA
ROTATIVA E TUBULAÇÃO)
Produto a ser
processado:
Woodchips e Cavaco de madeira
Comprimento (mm): 6.000/21.500
Capacidade (m3/h): 26/60
Largura: 610/995
Inclinação de
trabalho:
Plana
Motorização (CV): 2,0
Tensão (V): 220/380
Freqüência (Hz): 60
Proteção (IP): 55

Características Técnicas: Velocidade linear máxima da correia (m/s): 2,09 Dimensões das canecas (mm): 102 (altura) x 152 (comprimento) Correia elevadora: 7" x 3 ou 4 lonas
Construção robusta: chapas adequadamente dimensionadas de acordo com o tipo de carga Corpos com dutos soldados (não rebitados) e união entre corpos feita através de flanges com vedação de silicone por ocasião da
montagem: garantem a estanqueidade e impedem o escape de partículas para o ambiente. Portas de manutenção e/ou inspeção com fecho rápido instaladas na base, no cabeçote e em um dos corpos intermediários:
permitem, além da visualização do processo, acesso ao interior do equipamento facilitando eventuais manutenções ou troca de canecas
ELEVADOR DE CANECAS INDÚSTRIA DE EQUIPAMENTOS DE PROCESSAMENTO DE PELLETS
Elevador de Canecas fabricado pela indústria de equipamentos
de processamento de pellets de madeira é constituído
basicamente de uma série de canecas espaçadas, montadas
em corrente ou correia.
Os esticadores, que podem ser do tipo parafuso ou gravidade,
compensam a variação do comprimento da correia ou da
corrente devido a sua elasticidade, mudanças de temperatura,
condições atmosféricas e desgaste.
É provido de uma caixa usualmente construída em chapas de
aço carbono, envolvendo as canecas e os terminais do pé e da
cabeça.
Seu projeto visa à velocidade ideal de operação que garante a
carga e descarga completa das canecas .
Além da melhor adequação do diâmetro da polia e de sua
superfície de contato com a correia transportadora, evitando
assim deslizamentos.
O design da sua base busca a maior proximidade entre as canecas e
a carcaça inferior do equipamento com o intuito de eliminar qualquer
resíduo que possa se acumular nessa área e tornar o processo auto
limpante.
Seu cabeçote é bi partido para facilitar a manutenção em altura e
possui dimensões calculadas para distanciar as canecas da carcaça
superior, evitando o atrito e conseqüente desgaste das partes ,
garantindo vida longa ao conjunto que em muitas instalações fica
exposto às intempéries.
Somado a esses benefícios, o projeto dos elevadores de canecas
fabricados pela indústria de equipamentos de processamento de
pellets de madeira ainda prevê : acionamento direto através de
motoredutor equipado com contra recuo, dispositivo de ajuste da
base que permite a regulagem da tensão da correia tornando a
operação econômica e com baixo índice de manutenção e escadas e
guarda-corpos padronizados de acordo com reconhecidas normas de
prevenção de acidentes.

Detalhes Construtivos:
Motoredutor: SEW
Mancais e rolamentos: Rolmax e SKF
Parafusos: bi-cromatizados.
Corpo, base e cabeçote: aço carbono SAE1020 espessura
3,00 mm, estruturados em aço carbono A-36 espessura
6,30 mm
Base para motoredutor: aço carbono A-36 espessura 9,50
mm Canecas: aço carbono SAE1020 espessuras 2,00 e
3,00 mm
Eixo da polia da base: barra redonda (maciça) SAE1045
diâmetro 2“ Eixo da polia do cabeçote: barra redonda
(maciça) SAE1045 diâmetro 2.3/4"
Plataforma de manutenção: piso em chapa expandida
espessura 4,75 mm, porta de acesso articulada,
guarda corpo e rodapé em todo o perímetro
Escada: barra redonda (maciça) A-36 diâmetro 3/4" e
chapa A-36 espessura 6,30 mm
Guarda-corpos barra chata A-36 espessura 1.1/2" x 1/4"
EQUIPAMENTO ELEVADOR DE CANECAS
Produto a ser
processado:
Woodchips e Cavaco de madeira
Densidade
(ton/m3):
0,28 a 0,35
Altura entre bocas
(mm):
19.000
Capacidade (t/h): 5,10
Dados Base auto limpante: sim
Polia emborrachada: sim
Quantidade de canecas: 242 metálicas
Plataforma de manutenção no cabeçote: sim
Escada com guarda-corpo: sim - total
Informações
Gerais
Motorização (Kw): 0,75
Tensão (V): 220/380
Proteção (IP): 55
Rotação (RPM): 48
Preparado para receber filtro de mangas: não
Sensores: não
Tensão (V): 220/380
Proteção (IP): 55

Detalhes Construtivos: Corpo do Silo: Chapas de aço 1020 com 2.65mm de espessura Flanges Ferro chato 1 ½” X ¼”
Estrutura do telhado viga treliça em cantoneira e Perfil Placas de Apoio Chapas 19 mm Chumbadores Ferro redondo 7/8”
Características do Silo: Diâmetro do corpo 3.820 mm Altura total do Silo 7.500mm
Volume total 45 metros cúbicos Volume útil 30 metros cúbicos
SILO DE ABASTECIMENTO DE MATÉRIA-PRIMA INDÚSTRIA DE EQUIPAMENTOS DE PROCESSAMENTO DE PELLETS
O sistema industrial de silo de abastecimento de matéria-prima
desenvolvido pela indústria de equipamentos de processamento de
pellets de madeira se baseia em painéis pré fabricados que quando
interligados por meio de parafusos (sem solda) se travam formando a
estrutura de sustentação do conjunto .
É considerado um sistema de armazenagem limpo por não utilizar
tirantes para travamento dos painéis laterais e respeitar os ângulos de
escoamento do produto.
Construído em chapas de aço em formato cilíndrico com anéis
parafusáveis, sendo, portanto totalmente desmontável. O Silo será
montado sobre uma base de concreto a nível do solo, sendo a parte
inferior plana com a instalação de uma rosca extratora.
Acessórios do Silo: Escada tipo marinheiro com proteção para subir nos
locais de manutenção. Proteção lateral superior em volta do Silo.
(Parapeito). Portas de inspeção. Telhado do silo.
EQUIPAMENTO SILO DE ABASTECIMENTO DE
MATÉRIA-PRIMA
Produto a ser
processado:
Woodchips e Cavaco de
madeira
Dimensões: Diâmetro 3.820
Altura total (mm): 7.500
Capacidade Por silo
(m3):
Total (m3): 45
Informações Gerais Sensor(es) de nível: não
Respiro de alívio: sim por
manga
Escada de acesso: não
Confeccionado em chapa
xadrez 4,75 mm

INDÚSTRIA BRASILEIRA DE PROCESSAMENTO DE PELLETS SECAGEM INDUSTRIAL
A fornalha de queima pirolítica é fabricada em estrutura
metálica com revestimento por tijolo refratário em alumina,
acoplado na parte frontal por um alimentador que faz a
injeção automática de combustível conforme a necessidade
de calor e gases para o secador.
A fornalha de queima pirolítica é fabricada em estrutura
metálica com revestimento por tijolo refratário em alumina,
acoplado na parte frontal por um alimentador que faz a
injeção automática de combustível conforme a necessidade
de calor e gases para o secador. Os tubos são aletados entre
si, não permitindo assim a passagem de gases para o lado
externo da fornalha, proporcionando maior vida útil ao
isolamento térmico. No teto da fornalha é montado fusível de
segurança fabricado em latão e chumbo. Todos os coletores
são dotados de flange e contra flange para limpeza e
inspeção. A combustão ocorre sobre um conjunto de grelhas
refrigeradas. Os tubos são unidos entre si, por chapa de aço
carbono perfurada, permitindo a passagem de ar no sentido
transversal. Na parte frontal é montado o alimentador de
combustível, tipo válvula rotativa, acionada através de
motoredutor de velocidades e inversor de freqüência que
recebe um sinal externo modulado com o nível de umidade
da matéria prima que entra no secador, fazendo variar a
quantidade de combustível. Este procedimento permite um
ganho de 6% a 8% na economia de combustível bem como
mantém reduzido o nível de CO2 no interior do secador.
SECAGEM
INDUSTRIAL
Fornalha
Pirolítica
Esteira
Transportadora
Secador
Rotativo
Ciclone Alta
Frequencia
Válvulas
Rotativas
Transporte
Helicoidal
Silo Produto
Estrutura Industrial de Geração de Energia Térmica e Secagem Industrial. Na
fase industrial iniciamos como processo de geração de energia térmica e de
secagem industrial da matéria-prima.
Sistema de Geração de Energia Térmica – Fornalha Industrial. Em fase
seguinte, a matéria-prima úmida que passou pelo processo de picagem
industrial e encontra-se no silo sendo transportada para o processo de
secagem industrial (obtenção de um conteúdo de umidade no máximo 14%)
que se encontra no silo de armazenamento (sistema de alimentação).
Sistema de Secagem Industrial. A secagem
é a etapa que consome mais energia na
produção de pellets. Como a matéria-prima
costuma apresentar um conteúdo de
umidade superior a 50%, torna-se
necessário antes da sua utilização, reduzir o
valor de umidade através de sistemas de
secagem. O secador industrial diminui a
umidade por meio de um fluxo contínuo de
ar quente com um consumo médio de
energia de 1MW/ton de material seco.
A temperatura dos gases no momento da entrada no secador é de 550ºC, com uma
velocidade de 2 m/s, que é produzida por um ventilador centrífugo com dois ciclones
decantadores de partículas. Este setor é o responsável pela extração da água existente
na matéria-prima.
A energia térmica necessária a este processo provém de uma fornalha na qual é
queimada a biomassa (resíduos florestais e industriais e cascas). Este setor inclui dois
equipamentos principais: uma fornalha pirolítica ou de alvenaria e um secador
industrial. A energia térmica proveniente da fornalha aquece o secador de tambor
rotativo.
Devido às elevadas temperaturas envolvidas, a umidade existente na matéria-prima
vaporiza (sendo libertada para a atmosfera) enquanto a matéria-prima seca é
transportada para a unidade de pelletização (silo de armazenamento de matéria-prima
seca). O índice máximo de umidade permissível na entrada da peletizadora é estimado
ao redor de 12-14%.

CARACTERISTICAS INICIAIS
Capacidade de produção: - 25 m3/hora
O peso varia conforme a espécie de madeira. Umidade de saída do produto: 10%
Geração de energia: Fornalha
Combustível utilizado: Lenha, cavaco ou serragem seca.
As variáveis que influenciam na secagem: Umidade e granulometria da matéria-prima. Condições
ambientais (temperatura, umidade do ar). Fornalha, forma construtiva, e regulagem de queima.
Espécie de madeira (poder calorífico).
Área física necessária para a instalação dos equipamentos: cfe. layout
Área física para armazenamento do produto: Conforme projeto.
Os equipamentos constantes nesta proposta são baseados em projetos desenvolvido dentro das
características iniciais apresentado acima.
ITEM EQUIPAMENTOS
1.0 Sistema de transporte por esteiras
2.0 Sistema de Secagem Rotativo Continuo
3.0 Sistema de sucção/ciclone
4.0 Fornalha lenha/resíduos de madeira
5.0 Quadro Geral elétrico da Unidade de Secagem e Tensão 380V 60 HZ
6.0 Máquina de Fazer Maravalha PMF 4/16
CONSUMO DE ENERGIA: 84,5 cv ≈ 63 Kw
SISTEMA DE SECAGEM DA MATÉRIA-PRIMA INDÚSTRIA DE EQUIPAMENTOS DE PROCESSAMENTO DE PELLETS

Esteira Transportadora tipo calha
Tamanho 500 x 8.000 saída do produto.
Equipamento construído para transporte
de Woodchips, Cavaco de madeira .
Estrutura fabricada em perfis dobrados
de aço na espessura de 4 mm.
Comprimento 8.000 mm
Acionamento motoredutor Potência
instalada .
Características Técnicas
Acionado por moto redutor potencia 2,0
c.v.
Estrutura construída em módulos com
1,5 e 3 metros de comprimento,
flangeados e parafusados entre si , de
perfil de chapa de aço SAE 1010/1020
Sistema de roletes confeccionados em
Tubo Norma Din 2440, e rolamentos nas
extremidades, com rolete de retorno
Sistema de Transporte – Esteira Calha.
Transporte de materiais à granel mais econômico para longas distâncias,
substitui o uso de caminhões ou tratores dentro das indústrias.
Com diversas possibilidades construtivas e detalhes de aplicação pode
atender situações como presença de pó, umidade, madeiras com resina, etc.
Construídas seguindo modernas padronizações internacionais para este tipo
de equipamento.
Esteira Transportadora tipo calha Tamanho 500 x 9.000 entrada do produto
Equipamento construído para transporte de produto em chapa calandrada.
Possui eixo tubular com helicóide estampado e soldado, acionado por
motoredutor, não possuindo mancais intermediários.
Helicóide está sustentado por mancalização vedada na extremidade do
acionamento com rolamento autocompensador.
Em função do comprimento poderá ter suportes intermediários para fixação
da calha e emendas flangeadas, com uma boca de descarga.
SISTEMA DE TRANSPORTE ESTEIRA CALHA INDÚSTRIA DE EQUIPAMENTOS DE PROCESSAMENTO DE PELLETS

SECADOR ROTATIVO SISTEMA CONTÍNUO 3 FASES INDÚSTRIA DE EQUIPAMENTOS DE PROCESSAMENTO DE PELLETS
Secador Rotativo Sistema Contínuo 3 Fases
Equipamento que realiza a desidratação da matéria prima.
Possui pistas pesadas e rodado revestimento de alta qualidade. Isolamento e revestimento térmico no
tanque externo.
Características Técnicas:
Confeccionado a base de chapa de aço, ( corpo em chapa espessura 4,30 mm) com reforço em aço chato
espessura 5/8”;
Acionado por motor redutor 7,5 c.v. , Diâmetro : 2,5 m Comprimento: 10,0 m
Características técnicas complementares:
Dotado de pista sobreposta com espessura de 1.1/4”, usinada, fixação das pistas por parafusos no corpo
do secador;
Rodas/base do secador em revestimento em poliuretano sobre base em ferro fundido, dotadas de rolamento
oscilante de rolete, e mancal especifíco para o sistema;
Base do equipamento confeccionado em viga U 8” ;
Com rodas guias para segurança do equipamento;
Sistema de pás internas em chapa de aço sistema helicoidal para condução do produto. Acessórios que
integram o produto: Termômetro digital para controle da temperatura (duas unidades). Roda para reposição
(uma unidade). Peça de roda guia para reposição .

Material para montagem dos equipamentos.
Fornalha Mista: Cavaco/ Lenha c/ alimentador automático de resíduos de madeira.
Painel elétrico. Unidade de Secagem e alimentação automática da fornalha. Painel digital de temperatura.
EQUIPAMENTOS DO SISTEMA DE SECAGEM INDUSTRIAL INDÚSTRIA DE EQUIPAMENTOS DE PROCESSAMENTO DE PELLETS
Válvula Rotativa Eclusa entrada do secador com tubo de
ligação fornalha/secador com chaminé e damper com sistema
de segurança.
Ventilador Centrifugo motor 30,0 cv p/ sistema de sucção do
secador e retirada do produto e chaminé. Para succionar os
gases da combustão e a matéria prima do Tubo Secador
Rotativo.
Confeccionado a base de chapa de aço;
Acionado por motor elétrico 50 c.v. trifásico;
Vazão de 13,00 m³/s
Acessórios que integram o produto:
Estrutura de fixação.
Proteção de correia
Ciclone. Dotado de Válvula Rotativa Eclusa motor redutor 3,0 cv com
tubulações e curvas.
Isolamento térmico p/ secador rotativo 2500 x 10.000
Que promove o transporte pneumático e separação de partículas no
sistema de secagem
Composto de : Ciclone coletor, confeccionado em chapa de aço SAE
1010/1020 espessura 3,0 mm, de alta eficiência, devido ao perfil
das partículas.
Válvula rotativa diâmetro 700 mm acionamento por motor redutor (
3,0 cv )
Conjunto de tubulação de interligação confeccionado através de
chapa de aço espessura 1/8 e flanges em ferro chato 3/16x1.1/2,
diâmetros 550 mm e 600 mm
Informação adicional : O chaminé ( tubulação entre o ventilador e o
meio ambiente) esta orçado 16,0 m.

Construção robusta:
Portas de manutenção e/ou inspeção com fecho rápido instaladas na base, no cabeçote e em um dos corpos intermediários: permitem, além da visualização do processo, acesso ao interior do
equipamento facilitando eventuais manutenções ou troca de canecas
cabeça.
Altura entre bocas (mm): 21.500
Capacidade (m3/h): 102
Produto a ser processado: Serragem, Maravalha e Cavaco de
Madeira
Velocidade linear máxima da correia (m/s): 2,12
Dimensões das canecas (mm): 152 (altura) x 254 (comprimento)
Altura entre bocas: a ser definida conforme especificação técnica
baseada em lay out
Correia elevadora: 11" x 3, 5 ou 6 lonas, dependendo da altura do
equipamento

Detalhes Construtivos: Corpo do Silo: Chapas de aço 1020 com 2.65mm de espessura Flanges Ferro chato 1 ½” X ¼”
Características do Silo: Diâmetro do corpo 3.820 mm Altura total do Silo 7.500mm
Volume total 45 metros cúbicos Volume útil 30 metros cúbicos
SILO DE MATÉRIA-PRIMA SECA INDÚSTRIA DE EQUIPAMENTOS DE PROCESSAMENTO DE PELLETS
O sistema industrial de silo de matéria-prima seca desenvolvido pela
indústria de equipamentos de processamento de pellets de madeira se
baseia em painéis pré fabricados que quando interligados por meio de
parafusos (sem solda) se travam formando a estrutura de sustentação
do conjunto .
EQUIPAMENTO SILO DE MATÉRIA-PRIMA
SECA
Produto a ser
processado:
Woodchips, Maravalha ,
Serragem e Cavaco de
madeira
Dimensões: Diâmetro 3.820
Capacidade Por silo
(m3):
Total (m3): 45
manga
xadrez 4,75 mm

Sistema de moagem industrial . Após a secagem da matéria-prima, já com os níveis de umidade pretendidos (14%), deverá passar pelo processo
de moagem e trituração para ser homogeneizado relativamente à dimensão, através de moinhos de martelos, localizados no pavilhão denominado
por sistema de moagem seca.
A moagem consiste, essencialmente, na diminuição do tamanho da fibra e a homogeneização na uniformização da matéria-prima. Nesta fase a
qual a matéria-prima será triturada e reduzida a partículas de menor dimensão.
Para o efeito, utilizaremos de moinhos de martelos. O material será transportadora até o silo.
Consoante o tipo de produção, deve ser adaptado o processo produtivo, designadamente, a matéria-prima utilizada e os equipamentos envolvidos.
De acordo com o tipo de produção e as entradas de matéria-prima, o supervisor de logística interna deverá definir e informar ao operador, quais os
tipos de matéria-prima (silo) devem ser transportadas para o processo de moagem e secagem industrial.
A homogeneização e estabilização da matéria-prima têm como finalidade obter um produto com características constantes (o mercado requer que
o produto tenha uma superfície externa lisa e muito resistente à abrasão, brilhante com uma boa resistência mecânica).
As partículas resultantes do processo de homogeneização devem apresentar uma granulometria aproximada de 1mm para poder ser processada e
é um dos parâmetros fundamentais para decidir o sistema de alimentação da linha.
A uniformização da matéria-prima é importante para o processo industrial e pode ajudar no desenvolvimento do projeto (melhorar a performance
de produção e minimizar o consumo energético de produção).
Os moinhos de martelo são dimensionados para trabalhar com diversos produtos e diferentes opções de motorização, otimizando produção x
potência instalada.
Quantidade adequada de martelos, distância correta entre telas e martelos e balanceamento dinâmico garantem uma operação silenciosa e sem
vibrações.
MOAGEM
INDUSTRIAL
Alimentador
Rotativo
Filtro de
Mangas
Comporta
Caixa Acerto
Moinho de
Martelos
Transpporte
Tubular
Elevador de
Canecas
Silo Produto
Seco
Estrutura Industrial de Moagem Industrial - Refinação. Na fase industrial
iniciamos como processo de refinação e de moagem industrial. A matéria-
prima seca deve passar pelo processo de refinação e de moagem
(classificação e refinação de modo que a partícula seja reduzida ao tamanho
máximo 2mm – redimensionamento da matéria-prima).
INDÚSTRIA BRASILEIRA DE PROCESSAMENTO DE PELLETS DE MADEIRA REFINAÇÃO MATÉRIA-PRIMA SISTEMA DE MOAGEM INDUSTRIAL

Estrutura Industrial de Moagem Industrial - Refinação. Na fase industrial iniciamos como processo de refinação e de
moagem industrial. A matéria-prima seca deve passar pelo processo de refinação e de moagem (classificação e
refinação de modo que a partícula seja reduzida ao tamanho máximo 2mm – redimensionamento da matéria-
prima).
Sistema de moagem industrial . Após a secagem da matéria-prima, já com os níveis de umidade pretendidos (14%),
deverá passar pelo processo de moagem e trituração para ser homogeneizado relativamente à dimensão, através
de moinhos de martelos, localizados no pavilhão denominado por sistema de moagem seca. A moagem consiste,
essencialmente, na diminuição do tamanho da fibra e a homogeneização na uniformização da matéria-prima. Nesta
fase a qual a matéria-prima será triturada e reduzida a partículas de menor dimensão. Para o efeito, utilizaremos
de moinhos de martelos. O material será transportadora até o silo.
Consoante o tipo de produção, deve ser adaptado o processo produtivo, designadamente, a matéria-prima utilizada
e os equipamentos envolvidos. De acordo com o tipo de produção e as entradas de matéria-prima, o supervisor de
logística interna deverá definir e informar ao operador, quais os tipos de matéria-prima (silo) devem ser
transportadas para o processo de moagem e secagem industrial. A homogeneização e estabilização da matéria-
prima têm como finalidade obter um produto com características constantes (o mercado requer que o produto
tenha uma superfície externa lisa e muito resistente à abrasão, brilhante com uma boa resistência mecânica).
As partículas resultantes do processo de homogeneização devem apresentar uma granulometria aproximada de
1mm para poder ser processada e é um dos parâmetros fundamentais para decidir o sistema de alimentação da
linha. A uniformização da matéria-prima é importante para o processo industrial e pode ajudar no desenvolvimento
do projeto (melhorar a performance de produção e minimizar o consumo energético de produção). Os moinhos de
martelo são dimensionados para trabalhar com diversos produtos e diferentes opções de motorização, otimizando
produção x potência instalada. Quantidade adequada de martelos, distância correta entre telas e martelos e
balanceamento dinâmico garantem uma operação silenciosa e sem vibrações.
SISTEMA DE REFINAÇÃO E MOAGEM DA MATÉRIA-PRIMA INDÚSTRIA DE EQUIPAMENTOS DE PROCESSAMENTO DE PELLETS

O Transportador Pneumático desenvolvido pela indústria de
equipamentos de processamento de pellets de madeira são
transportadores horizontais com sistema de elos de correntes. Este
transporte foi desenvolvido especialmente para atender as situações
mais exigentes que não permitem resíduos, separação de produto e
baixa produtividade.
que se move a uma velocidade constante.
O equipamento consiste basicamente de uma calha aberta ou
fechada por onde o produto é transportado (arrastado) por meio de
uma ou mais correntes propulsora(s) dotada(s) de taliscas
arrastadoras. Geralmente trabalha com a corrente de arraste imersa
no produto transportado, carregando altas camadas de produto.
TRANSPORTADORES PNEUMÁTICO INDÚSTRIA DE EQUIPAMENTOS DE PROCESSAMENTO DE PELLETS
Produto a ser
processado:
Woodchips, Maravalha , Serragem
e Cavaco de madeira
Comprimento (mm): 8.300
Largura: 610/995
Inclinação de
trabalho:
Plana
Tensão (V): 220/380
Proteção (IP): 55

EQUIPAMENTOS DO SISTEMA DE MOAGEM INDUSTRIAL INDÚSTRIA DE EQUIPAMENTOS DE PROCESSAMENTO DE PELLETS
Comporta Simples Pneumática Magnética
Dimensões da(s) comporta(s):
Largura x Comprimento (mm): 500 x 500
Tipo de acionamento: pneumático
Alimentador Rotativo Magnético
Produto a ser processado: Serragem,
Maravalha e Cavaco de Madeira
Capacidade estimada (ton/h): 6
Motorização Tensão (V): 220/380 Freqüência
(Hz): 60 Proteção (IP): 55
Cilindro pneumático: sim
Abertura da placa magnética para limpeza:
automática
Características Técnicas: Diâmetro do Rotor
(mm): 320
Potência (KW): 1,5 Rotação (rpm): 25
Consumo de ar ciclo (m3); 0,00252 a 6 bar
Placa magnética (mm): 200 x 700
Detalhes Construtivos: Motoredutor: SEW
Mancais e rolamentos: Rolmax Eixo do rotor:
confeccionado em barra redonda de 2.1/4"
maciça A36
Caixa de Expansão
Especificações
madeira seco
Dimensões: Largura x Comprimento (mm): 3.000 x 2.000
Altura (mm): 2.620
Dimensões boca de descarga (mm): 3.000 x 356
Tampa: Sim Grade: Não
Projetados para atuar em conjunto com os moinhos de
martelos, os alimentadores rotativos fabricados pela
indústria de equipamentos de processamento de pellets
de madeira empregam a velocidade ideal para uma
alimentação uniforme e constante de produto, além de
permitir a automação e a otimização do sistema de
moagem. Disponíveis em diversos modelos possuem
placa imantada capaz de criar um campo magnético que
retém e impede a entrada de materiais ferrosos na
câmara de moagem, garantindo a integridade dos
martelos e peneiras.

GRADE DE LIMPEZA AUTOMÁTICA INDÚSTRIA DE EQUIPAMENTOS DE PROCESSAMENTO DE PELLETS
Grade de Limpeza Magnética Automática
Grelha magnética com potencia de 7500 gauss para a retenção de
materiais ferrosos.
Descritivo Técnico Comercial. As Grades magnéticas de limpeza
automática são construídas totalmente em aço inox aisi 304, a força
magnética 7.500 Gauss, na montagem dos tubos magnéticos
utilizando ímãs permanentes de Neodímio nos quais não necessitam
de energia externa, seus raspadores de limpeza são em UHMW
material totalmente atóxico, as peças sobressalentes são fornecidas
pela Indústria de Equipamentos de Processamento de Pellets de
Madeira em sua maioria stander trazendo a garantia de funcionamento
do equipamento.
Com estrutura das grades de alta resistência, possibilita a utilização
em ambientes com abrasão, impacto, produtos corrosivos, exceto
temperaturas muito elevadas (acima de 100°C). Uma das maiores
vantagens das barras magnéticas é que seu magnetismo não cessa
espontaneamente devido à alta capacidade dos imãs de reter
magnetismo e da qualidade das "terras altas" utilizadas. Possui fluxo
magnético que determina a força de atração de partículas ferrosas.
Como os campos são concentrados, podem variar de densidade de
fluxo de acordo com a configuração magnética escolhida.
As Grades magnéticas de limpeza automática Indústria de
Equipamentos de Processamento de Pellets de Madeira, são ideais
para a descontaminação ferrosa de diversos tipos de materiais em
queda livre. Ao passarem pelas grades os contaminantes ferrosos
são atraídos por seus tubos magnéticos ficando retidos na parte
inferior dos tubos. Dessa forma os contaminantes perdem o contato
com o material, que continua fluindo normalmente.
Benefícios da grade de limpeza magnética automática:
Não dependência de mão de obra de limpeza
Alta produtividade, eliminando os tempos de parada para limpeza do
imã.
Permite a passagem de matérias primas com diferentes
características (grãos e farelos).
Baixo desgaste de peças, baixo consumo de energia e baixo custo de
manutenção.
Características Técnicas
Dimensões (mm): 500 x 500
Vazão (m3/h): 100
Capacidade de limpeza: 7.500 Gauss

Rotor de Martelos. Equipado com martelos de impacto, suspensos de forma oscilante, adequados em formato, tipo e quantidade à respectiva finalidade de aplicação da máquina. Os martelos de aço rotativos podem retrair
para o conjunto de batedores caso entre algum contaminante ou material grosseiro no sistema.
Rotor balanceado eletrodinamicamente.
Acionamento. Conjunto do acionamento fornecido com polia do motor, polia da máquina e correias a respectiva proteção metálica. A máquina possui carcaça com design simétrico que permite a operação do moinho em dois
sentidos de rotação, assegurando máxima utilização das peças de desgaste.
Princípio de Trituração. A trituração do material é efetuada através do giro em alta rotação entre os martelos do rotor e as placas de impacto montadas na carcaça. A granulometria final é determinada pela malha da peneira
(bipartida) escolhida. Seções da peneira são fixadas por quadros operadas hidraulicamente para manutenção rápida e fácil.
Chaves de Segurança. As chaves elétricas com trava de segurança, instaladas nas 2 tampas (acesso ao rotor e à peneira) e que liberam a partida do motor elétrico, são fornecidas com o equipamento. Além desta chave
principal, todos os elementos básicas de segurança (chaves fim de curso, relés, etc) estão inclusos. Descarga do Material. Em sentido vertical para baixo.
MOINHO DE MARTELOS INDÚSTRIA DE EQUIPAMENTOS DE PROCESSAMENTO DE PELLETS
Princípio de funcionamento. O material é introduzido verticalmente pela parte de cima da máquina.
Martelos planos de aço, rodando em alta velocidade, quebram materiais alimentados até virarem grãos/pó
(definido pela malha da peneira escolhida).
Elementos estacionários de refinamento integrados no moinho ajudam na redução de tamanho. A
descarga do produto final pode ser realizada pneumaticamente ou mecanicamente.
Cuba de alimentação. Confeccionada em aço carbono e parafusada sobre a carcaça da máquina, é
adaptada para alimentação e direcionamento do material de entrada para a câmara de moagem. Com
custo adicional, a cuba de alimentação pode ser dimensionada em formato e tamanho de acordo com o
material de alimentação e com a finalidade da máquina.
Carcaça.
Fabricada em aço carbono de alta qualidade.
Fácil limpeza e manutenção através de duas portas que dão total
acesso à câmara de moagem, rotor e peneira (em ambos os lados da
máquina).
O moinho acompanha painel com botoeiras local.
Toda a lógica de funcionamento para integração à linha é fornecida
junto ao manual de operações.

Notas Gerais
Nível sonoro
Máquinas para trituração de madeira podem ser muito ruidosas durante a operação, chegando a exceder o limite permitido de 85 dB(A).
De acordo com as condições e tipo de material de entrada, o nível sonoro pode atingir mais de 100 dB(A). Um sistema para redução desse nível de
ruído é possível mediante uma isolação acústica.
Esse sistema de isolação acústica não faz parte de nosso escopo de fornecimento.
Gostaríamos de alertar que o proprietário da máquina, e não o fabricante, é o responsável pelo nível sonoro adequado da área na qual os moinhos
irão operar e deverá providenciar, caso necessária, uma isolação acústica de acordo com a correspondente e local legislação.
MOINHO DE MARTELOS INDÚSTRIA DE EQUIPAMENTOS DE PROCESSAMENTO DE PELLETS
Moinho de Martelos
Produto Características Técnicas:
Número de martelos: 86 Número de telas: 1 Dimensões do Rotor (mm): 571 largura x 568 diâmetro
Características do Produto: Produto : Cavaco de Madeira
Peso Especifico(t/m3): 028 a 0,35
Granulometria de entrada Máxima: 30 x 30
Granulometria de Saída Máxima: 12 x 12
Umidade de Entrada máxima: 15%
Um acoplamento cuidadosamente selecionado é fornecido para
assegurar a total utilização da potencia do motor e isolar o motor dos
choques da moagem.
Os acionamentos podem ser montados à esquerda ou à direita do
moinho para atender necessidades específicas de instalação.
Acoplamento: Teteflex
Mancais e rolamentos: SKF
Motor: 150 cv WEG ou Siemens
Base: confeccionada em aço carbono A36 com espessuras de 6,30 e
12,50 mm
Laterais: confeccionadas em aço carbono A36 com espessura de
12,50 mm
Portas e chapa de desgaste: confeccionadas em aço carbono A36
com espessura de 9,50 e 12,50 mm

MOEGA DE ALIMENTAÇÃO E DESCARGA INDÚSTRIA DE EQUIPAMENTOS DE PROCESSAMENTO DE PELLETS
Moega de Alimentação com
Desviador de Fluxo Pneumático
Especificações:
Produto a ser processado:
Serragem, Maravalha e Cavaco de
madeira triturado
Peso específico (ton/m³): 0,285 a
0,350
Dimensões: Largura x Comprimento
(mm): 1.270 x 1.270
Altura (mm): 1.360
Dimensões boca de descarga (mm):
2 x 500 x 500
Tampa: Não Grade: Não
Com estrutura de sustentação = H =
2.750
Construção: Chapa de aço bit. 3 mm
com reforços em perfis laminados
Moega de Descarga com Grade e
estrutura de Sustentação
Especificações: Produto a ser processado:
Serragem, Maravalha e Cavaco de
madeira triturado
Peso específico (ton/m³): 0,285 a 0,350
Dimensões:
Largura x Comprimento (mm): 1.350 x
1.350
Altura (mm): 1.790
Dimensões boca de descarga (mm): 2 x
500 x 500
Com estrutura de sustentação = H = 3.150
mm
Construção: Chapa de aço SAE1020 bit. 3
mm com reforços em perfis laminados

TRANSPORTADOR VÁLVULA EXAUSTOR INDÚSTRIA DE EQUIPAMENTOS DE PROCESSAMENTO DE PELLETS
Transportador de Rosca Tubular
Produto a ser processado: Serragem, Maravalha e
Cavaco de madeira triturado
Comprimento: 4.700 Capacidade (m3/h): 60
Número de descargas: 01 Motorização (Kw): 2,2
Tensão (V): 220/380 Freqüência (Hz): 60
Proteção (IP): 55 Rotação (RPM): 78
Exaustor Centrífugo
Capacidade efetiva (cfm): 8.000
Pressão estática (mmCA): 320
Potência (CV): 25
Diâmetro do rotor (mm): 622
Capacidade efetiva (cfm): 8.000
Pressão estática (mmCA): 320
Potência (CV): 25
Diâmetro do rotor (mm): 622
Polias: ferro fundido cinzento usinado em
perfil "V" industrial. Correias: perfil "V"
industrial de alto desempenho.
Válvula Rotativa
Diâmetro (mm): 200 Corpo (mm): 200
Transmissão:Motoredutor acoplado direto ao eixo
Dimensões da alimentação e descarga (mm): 200
x 200
Potencia (KW): 0,755 Rotação (rpm): 20
Volume por RPM (Lt): 5,4
Detalhes Construtivos: Carcaça: ferro fundido
Rotor e tampas laterais: ferro fundido Eixo:
maciço em aço carbono

Especificação Técnica / Especificações baseadas no lay out:
Motoredutor (KW): SEW
Polaridade (pólos): 4
Tensão (V): 220/380
Proteção (IP): 55
Com sistema de rodízios e estrutura em perfis laminados.
PENEIRA ROTATIVA INDÚSTRIA DE EQUIPAMENTOS DE PROCESSAMENTO DE PELLETS
Peneira Rotativa
Descritivo Técnico Comercial: Indicadas para trabalhar em diversas fases de
inúmeros processos fabris, as peneiras rotativas fabricadas
pela Indústria de Equipamentos e Processamento de Pellets de Madeira são
empregadas para a separação e limpeza da matéria-prima. Seu projeto
propicia o deslocamento do produto dentro de um
cesto de peneiramento. A correta relação entre a velocidade de rotação e o
ângulo de inclinação do cesto de peneiramento, garante que o simples
deslocamento do produto permita a separação em rotas distintas das
impurezas. As telas que compõem o rotor (cesto filtrante), construídas através
do processo de eletrofusão dentro dos mais rígidos padrões técnicos e de
qualidade.
Diâmetro do cesto de peneiramento (mm): 1.500
Acionado por motoredutor de eixo vazado: combina baixa potência
instalada com alta capacidade produtiva, garantem um processo
econômico e eficiente
Construção robusta: chapas adequadamente dimensionadas de
acordo com o tipo de carga e esforços solicitados garantem longa
vida útil ao equipamento

Transportador Pneumático (Soprador Válvula Rotativa e Tubulação)
O Transportador Pneumático desenvolvido pela indústria de
equipamentos de processamento de pellets de madeira são
transportadores horizontais com sistema de elos de correntes. Este
transporte foi desenvolvido especialmente para atender as situações
mais exigentes que não permitem resíduos, separação de produto e
baixa produtividade.
que se move a uma velocidade constante.
O equipamento consiste basicamente de uma calha aberta ou
fechada por onde o produto é transportado (arrastado) por meio de
uma ou mais correntes propulsora(s) dotada(s) de taliscas
arrastadoras.
TRANSPORTADORES PNEUMÁTICO INDÚSTRIA DE EQUIPAMENTOS DE PROCESSAMENTO DE PELLETS
Produto a ser
processado:
Woodchips, Maravalha , Serragem
e Cavaco de madeira
Largura: 995
Inclinação de
trabalho:
Plana
Tensão (V): 220/380
Proteção (IP): 55

Produto a ser processado: Madeira
Densidade (ton/m3): 0,18
Umidade máxima (%): 12
Área Filtrante (m2): 30
Motorização (KW): 7,5
Motorização:
Tensão (V): 220/380
FILTRO DE MANGAS INDÚSTRIA DE EQUIPAMENTOS DE PROCESSAMENTO DE PELLETS
Filtro de Mangas. Filtro de mangas com limpeza automática, composto por uma bateria de filtros de mangas de tecido poliéster, construído em
formato cilíndrico. O ar juntamente com o pó transportado entra tangencialmente na parte superior do ciclone filtro para estabelecer um movimento
rotatório para os gases, de modo que a força centrífuga aplicada às partículas, sendo maior que as forças de coesão molecular e da gravidade, faz
com que as mesmas sejam lançadas de encontro às paredes, retirando-as da massa gasosa em escoamento. A força centrífuga decorrente deste
movimento helicoidal projeta as partículas sólidas de encontro às paredes, de onde caem até o cone inferior que as coleta e de onde são removidas.
Na parte superior do filtro são instalados os elementos filtrantes confeccionados em feltro agulhado de poliéster que farão á separação do ar sujo e
ar limpo, ficando as partículas nas mangas e posteriormente no cônico. A limpeza das mangas é através de jatos de ar comprimido em sistema
contínuo, controlado por um programador eletrônico. A descarga do material captado no filtro é feita através de válvula rotativa no silo.
Indicados para a separação do pó em suspensão no fluxo de ar através de elementos filtrantes tipo bolsa , os Filtros de Mangas são acessórios
adaptáveis a diversas etapas de inúmeros processos fabris , especialmente aqueles onde se pretende evitar a poluição do ambiente produtivo. Seu
projeto é compacto e permite que o mesmo seja acoplado diretamente ao equipamento alvo da despoluição, retornando o resíduo capturado ao
processo original. Quando acoplado a sistema (s) de moagem, proporcionam a depressão necessária para auxiliar o produto a transpor as telas do
moinho e finalizar o processo em correto tempo , evitando a permanência do mesmo por período demasiado dentro da câmara de moagem.
Corpo: aço inox AISI304, espessura 6,35 mm
Elementos filtrantes: Tecido lavável confeccionado em feltro de
Poliéster agulhado, anti óleo e anti
umidade.
Ventilador: carcaça em ferro fundido e rotor confeccionado em aço
carbono SAE1020
Equipamento a qual será acoplado: Caixa de Expansão
Painel multi função: sim
Área filtrante 71,91m²
Relação ar pano 1,43 m³/min./m²
Temperatura de entrada do ar ±30oC
Pressão máxima admissível 500 mm CA
Mangas Quantidade 51pçs
Diâmetro 150 mm Comprimento 3.000mm
Pressão do ar 6 kg Válvula diafragma 7 pç

Construção robusta:
Portas de manutenção e/ou inspeção com fecho rápido instaladas na base, no cabeçote e em um dos corpos intermediários: permitem, além da visualização do processo, acesso ao interior do
equipamento facilitando eventuais manutenções ou troca de canecas
cabeça.
Especificação Técnica:
Altura entre bocas (mm): 23.000
Capacidade (t/h): 5,10
madeira triturado e seco
Base auto limpante: sim
Polia emborrachada: sim
Escada com guarda corpo: sim parcial
Preparado para receber filtro de mangas: sim

Motoredutores: SEW ou similar (primeira linha) Mancais e rolamentos: SKF ou similar (primeira linha)
Corpo: aço inox AISI 304 espessura de 3,00 mm. Testeiras: aço inox AISI 304 espessura de 9,5 mm.
CONDICIONADOR SIMPLES INDÚSTRIA DE EQUIPAMENTOS DE PROCESSAMENTO DE PELLETS
Sistema de adição de vapor por carretel,
instalado na parte inferior da câmara de
condicionamento propicia que todo o volume
processado entre em contato de forma
homogênea com o vapor.
Portas amplas para inspeção e limpeza:
permitem fácil acesso ao interior da câmara
propiciando eventuais manutenções.
Construção robusta: chapas adequadamente
dimensionadas de acordo com o tipo de carga
e esforços solicitados garantem longa vida útil
ao equipamento.
Acionamento através de motoredutor
acoplado diretamente ao eixo: proporciona
uma operação segura e econômica quanto ao
consumo de energia e manutenção.
Condicionador Simples
madeira triturado e seco Densidade (ton/m3): 0,28
Diâmetro (mm): 457
Comprimento Total (mm): 3.000
Potência (kw): 9,2
Rotação (RPM): 209
Termômetro PT100: permite o controle da temperatura e a
automação do sistema de adição de vapor , garantindo um processo
eficiente com um produto final de alta qualidade.
Palhetas reguláveis: permite que se altere o tempo de contato do
produto com o calor e a umidade proveniente da adição de vapor.

Após passar pela última refinação na unidade industrial, o material é prensado, com diâmetro de 6 ou 8 mm e comprimento entre 20 e 40 mm. No
processo de prensagem é necessário um aquecimento até temperatura de 120-130 ºC (com recurso a vapor seco). Ao aquecer torna-se mais
plástica, promovendo a agregação das partículas,.
A matéria-prima é pressionada a alta pressão e os pellets são cortados, no comprimento desejado, do lado de fora da matriz. Uma vez na
peletizadora o material triturado é moído e acondicionado mediante o uso de vapor, que contribui para a umidificação superficial, atuando como
lubrificante no processo de peletização. Assim, a adição de vapor contribui para que o aglutinante natural atue com maior facilidade sobre as fibras
que compõem os pellets.
A maioria dos equipamentos utilizados na peletização, incluem os seguintes componentes: Sistema de alimentação; Câmara de mistura; Matriz
perfurada e rolos de pressão; Máquina principal; Engrenagem redutora e Chassis. O consumo de energia nesta etapa situa-se próximo de 5 kW/ton.
É prevista a instalação de um sistema auxiliar de aspiração geral de pó com filtros finais de tratamento de ar emitido na atmosfera.
Sistema de Resfriamento Industrial. Após peletização, a temperatura dos pellets é normalmente cerca de 60 a 80 graus Celsius, e o teor de umidade
é de cerca de 8 à 9%. Em seguida, a máquina de resfriamento utilizada para reduzir o teor de umidade para 6,5 %, de modo a garantir o
armazenamento fácil. O sistema de resfriamento consiste numa câmara vertical, de onde os pellets caem em fluxo de contracorrentes, permitindo
diminuir a sua temperatura.
Esta corrente é gerada por ventiladores mecânicos que funcionam acionados por energia. Este sistema é muito importante no processo de
fabricação de pellets. Durante o resfriamento, os pellets tornam-se rígidos e perdem umidade podendo chegar a 6,5%. O consumo de energia nesta
etapa situa-se próximo de 5 kW/ton. Uma vez finalizada a produção de pellets, temos que separar as partículas. Os finos residuais ou partículas que
não foram peletizadas , reingressam ao processo de maneira automática. Para este efeito utiliza-se um tamiz de 1/8” (3,175 mm).
Silo Pulmão e de Abastecimento ao Sistema de Peletização. O Silo Pulmão Distribuidor que é instalado junto a Peletizadora, tem como objetivo
distribuir o material para dosagem das Peletizadoras de acordo com a necessidade do volume de compactação. A dosagem é feita através de roscas
transportadoras.
Estrutura Industrial de Peletização Industrial . Na fase industrial iniciamos
como processo de peletização industrial. A matéria-prima que passou pelo
processo de refinação (classificação e refinação de modo que a partícula seja
reduzida ao tamanho máximo 2mm – redimensionamento da matéria-prima)
e secagem industrial (obtenção de um conteúdo de umidade no máximo
14%) e que se encontra no silo de armazenamento (sistema de alimentação
automático) para o processo industrial de peletização.
INDÚSTRIA BRASILEIRA DE PROCESSAMENTO DE PELLETS DE MADEIRA SISTEMA DE PELETIZAÇÃO E RESFRIAMENTO INDUSTRIAL
PELETIZAÇÃO
INDUSTRIAL
Silo Pulmão
Matéria-prima
Peneira
Rotativa
Condicionador
Simples
Peletizadora
Industrial
Elevador de
Canecas
Resfriador
Industrial
Exaustor
Ciclone

Corpo do Silo: Chapas de aço 1020 com 2.65mm de espessura Flanges Ferro chato 1 ½” X ¼”
Características do Silo: Dimensões: Comprimento x largura (mm): 2.000 x 2.000 Altura (mm): 4.000 Capacidade Por silo (m3): 31 Respiro de alívio: sim por manga
Detalhes Construtivos: Painéis: aço carbono espessura variando entre 3,00 e 4,75 mm de acordo com a altura final do silo.
SILO DEABASTECIMENTO DA PELETIZADORA INDÚSTRIA DE EQUIPAMENTOS DE PROCESSAMENTO DE PELLETS
O sistema industrial de silo de matéria-prima seca desenvolvido pela
indústria de equipamentos de processamento de pellets de madeira se
baseia em painéis pré fabricados que quando interligados por meio de
parafusos (sem solda) se travam formando a estrutura de sustentação
do conjunto .
EQUIPAMENTO SILO DE MATÉRIA-PRIMA
SECA
Produto a ser
processado:
matéria-prima seca e
triturada
Dimensões: Comprimento x largura (mm):
2.000 x 2.000 Altura (mm):
4.000
Capacidade Por silo
(m3):
Total (m3): 31
manga
xadrez 4,75 mm

Estrutura Industrial de Peletização Industrial . Na fase industrial iniciamos como processo de peletização industrial. A matéria-prima que
passou pelo processo de refinação (classificação e refinação de modo que a partícula seja reduzida ao tamanho máximo 2mm –
redimensionamento da matéria-prima) e secagem industrial (obtenção de um conteúdo de umidade no máximo 14%) e que se encontra no
silo de armazenamento (sistema de alimentação automático) para o processo industrial de peletização.
Após passar pela última refinação na unidade industrial, o material é prensado, com diâmetro de 6 ou 8 mm e comprimento entre 20 e 40
mm. No processo de prensagem é necessário um aquecimento até temperatura de 120-130 ºC (com recurso a vapor seco). Ao aquecer
torna-se mais plástica, promovendo a agregação das partículas,.
A matéria-prima é pressionada a alta pressão e os pellets são cortados, no comprimento desejado, do lado de fora da matriz. Uma vez na
peletizadora o material triturado é moído e acondicionado mediante o uso de vapor, que contribui para a umidificação superficial,
atuando como lubrificante no processo de peletização. Assim, a adição de vapor contribui para que o aglutinante natural atue com maior
facilidade sobre as fibras que compõem os pellets.
A maioria dos equipamentos utilizados na peletização, incluem os seguintes componentes: Sistema de alimentação; Câmara de mistura;
Matriz perfurada e rolos de pressão; Máquina principal; Engrenagem redutora e Chassis. O consumo de energia nesta etapa situa-se
próximo de 5 kW/ton. É prevista a instalação de um sistema auxiliar de aspiração geral de pó com filtros finais de tratamento de ar
emitido na atmosfera.
Sistema de Resfriamento Industrial. Após peletização, a temperatura dos pellets é normalmente cerca de 60 a 80 graus Celsius, e o teor
de umidade é de cerca de 8 à 9%. Em seguida, a máquina de resfriamento utilizada para reduzir o teor de umidade para 6,5 %, de modo a
garantir o armazenamento fácil.
O sistema de resfriamento consiste numa câmara vertical, de onde os pellets caem em fluxo de contracorrentes, permitindo diminuir a sua
temperatura.
Esta corrente é gerada por ventiladores mecânicos que funcionam acionados por energia. Este sistema é muito importante no processo de
fabricação de pellets. Durante o resfriamento, os pellets tornam-se rígidos e perdem umidade podendo chegar a 6,5%. O consumo de
energia nesta etapa situa-se próximo de 5 kW/ton. Uma vez finalizada a produção de pellets, temos que separar as partículas. Os finos
residuais ou partículas que não foram peletizadas , reingressam ao processo de maneira automática.
SISTEMA DE PELETIZAÇÃO INDUSTRIAL INDÚSTRIA DE EQUIPAMENTOS DE PROCESSAMENTO DE PELLETS

Dispositivo de segurança à prova de choque (para evitar tensões prejudiciais causados por corpos estranhos ou manobras incorretas). Motor principal posicionado no lado esquerdo da unidade de pressão.
Equipamento de série. Ferramentas para a manutenção. Energia elétrica e painel de controle com a automação.
Motor principal pode estar posicionada à direita da unidade de pressão;
Máquina é fornecida com especificações de construção atender a ATEX Ex II 3D.
PELETIZADORA INDUSTRIAL INDÚSTRIA DE EQUIPAMENTOS DE PROCESSAMENTO DE PELLETS
Peletizadora Industrial Itália mod. KAPPA-88, 320 KW
Produto a ser processado: Serragem, Maravalha e Madeira Triturada e seca
Capacidade estimada (ton/h): 6,0
Dados técnicos:
Potência instalada: 2 motores de 132 para 200 kw
D: 880 milímetros
Diâmetro do rolo: 422 milímetros
Peso: 16.5ton
Principais características e componentes de construção
Corpo feito de aço inoxidável;
Ciclo de passo variável;
Moto-redutor com acoplamento flexível (variação de velocidade através de inversor);
Placa magnética posicionada na extremidade do distribuidor.
Condicionador Corpo feito de aço inoxidável, equipado com portas de limpeza e
inspeção e laminado eixo com pás ajustáveis que também são feitos de aço inoxidável;
Motor elétrico e acionamento por correia;
Termômetro para a medição da temperatura do produto.
Poder : corpo de aço inoxidável e equipados com porta de inspeção;
A conduta pode ser "forçado" ou "a cair com pneumático de by-pass", escolhida de
acordo com o tipo de produto a ser para sedimentar.
Sedimento Estrutura soldada.
Rotor acionado por correia de transmissão, fornecido com um eixo principal feita de liga de
aço; Suportes especialmente dimensionado para uma vida longa;
Lubrificação realizado por uma unidade de controle automático que inclui:
distribuidor, filtro, sistema de dosagem. Na ocorrência, pode ser realizado manualmente por
meio de encaixes de mamilo posicionado na parte traseira da máquina, mesmo durante o
funcionamento;
O dado feita de liga de aço; dispositivo "Securlock", projetado para instalação segura do
molde;
2 rolos de pressão, fornecidos com o sistema para o ajuste da adesão dos rolos para o tipo da
máquina de extrusão;
Facas de corte-pellet ajustável, mesmo com a máquina em funcionamento;

COOLER COUNTER CURRENT RC1419
Complete with:
* star valve
* stainless steel walls
•total pneumatic discharge
SUPPORT STRUCTURE
* in electrowelded and bolted profiled to support the cooler,
crumbler and sieve
* max 2500
PELETIZADORA INDUSTRIAL INDÚSTRIA DE EQUIPAMENTOS DE PROCESSAMENTO DE PELLETS
CONDITIONER
* stainless steel carpentry
* bladed shaft
* electric motor kW 11
* inspection and cleaning door
WINCH TO LIFT THE DIE
* to assemble and to remove the die
BY-PASS LOADING CONDUCT
* to the pelleting chamber
PELLET MILL KAPPA88
* pressing unit
* belt transmission
* adjustable cutting units
MAIN MOTORS: 2 x 200 kW = 400 kW ABB
AUTOMATIC LUBRICATION DIE
* assembled on the pellet mill
* holes diam. 6 mm.
COUPLE OF COMPLETE ROLLERS
* assembled on the pellet mill
AUTOMATION OF THE PELLET MILL
* with touch screen in English and Italian
FEEDING SCREW
* gear motor 3 kW to be powered under inverter (not included)
* screw with variable pitch
* inspection and cleaning door
•magnetic plate
AIR LINE CF12
Complete of:
* electrofan
* decantation cyclone
* expander for dust collection
* star valve for cyclone discharge
SUPPORT STRUCTURE OF THE CYCLONE
* in electrowelded and bolted profiled
SUPERVISION AT THE START-UP
* 6 days with one of our technicians and the help of at least one of
your operators
* for the correct functioning of the pellet mill
* excluded travel, board and lodging expenses and travel days

Capacidade de resfriamento 5 ton/h de pellets de 6mm/diam, 11kw
Especificação Técnica: Capacidade estimada (ton/h): 5,1
Produto a ser processado (dados de entrada): Pellets de madeira
Densidade (ton/m3): 0,65 Diâmetro do pellet (mm): 6, Umidade Entrada (%): 10 Umidade de Saída (%) : 6,5
SISTEMA DE RESFRIAMENTO ITÁLIA INDÚSTRIA DE EQUIPAMENTOS DE PROCESSAMENTO DE PELLETS
Resfriador. Projetados para garantirem a maior eficiência de
troca térmica sem contaminação ou danos ao produto
resfriado.
Compacto atende a altas capacidades com reduzido consumo
de energia conseguindo assim um balanço energético positivo
Dimensão da câmara de resfriamento (mm): 1.800 x 1.800
Área de resfriamento (m²): 3,24
Potência do distribuidor de produto (KW): 0,75
Grelha de descarga acionada por sistema pneumático: garante
o escoamento suave sem causar quebras ao produto final.
Construção:
Câmara de Resfriamento
Acabamento:
Aço Inox: Escovado com solda apassivada
Aço Carbono
COOLER COUNTER CURRENT RC1419
Complete with:
* star valve
* stainless steel walls
•total pneumatic discharge
SUPPORT STRUCTURE
* in electrowelded and bolted profiled to support the cooler,
crumbler and sieve
•max 2500
AIR LINE CF12
Complete of:
* electrofan
* decantation cyclone
* expander for dust collection
•star valve for cyclone discharge
SUPPORT STRUCTURE OF THE CYCLONE
•in electrowelded and bolted profiled
SUPERVISION AT THE START-UP
* 6 days with one of our technicians and the help of at least one of
your operators
* for the correct functioning of the pellet mill
* excluded travel, board and lodging expenses and travel days

EQUIPAMENTOS PROCESSO PELETIZAÇÃO INDÚSTRIA DE EQUIPAMENTOS DE PROCESSAMENTO DE PELLETS
Sistema de dutos de Exaustão
Ciclone
Exaustor Centrífugo
Válvula Rotativa descarga Ciclones
Transportador de arrasto tipo Redler
Elevador de Canecas
Comporta Simples Pneumática Magnética de
Isolação
Conjunto de Tubulação e Resfriamento
Desviador de Fluxo
Dutos de descarga e conexão com silos de
expedição
Ciclone de Alta Eficiência
Especificações:
Estrutura de sustentação
Diâmetro (mm): 1.066,80
Altura Útil (mm): 4.420
Capacidade (cfm): 6.000
Vazão máxima de ar admitida (cfm): 6.400
Diâmetro (mm): 1.061
Diâmetro da descarga (mm): 200
Detalhes Construtivos
Corpo: Confeccionado em aço carbono
SAE1020 espessura 3,00 mm e 4,75 mm
Parafusos e arruelas: BiCromatizados
Vazão máxima de ar admitida (cfm): 6.400
Diâmetro (mm): 1.061
Diâmetro da descarga (mm): 200
Parafusos: Bicromatizados
Acabamento: Aço Carbono: Pintura Epóxi
Peneira Vibratória
Produto a ser processado: Pellets de Madeira
Umidade máxima (%): 6,5
Capacidade estimada (ton/h): 5,0
Motovibradores (CV): 1,5 (02 peças)
Polaridade (pólos): VII Tensão (V): 220/380
Freqüência (Hz): 60 Proteção (IP): 66
Características da(s) malha(s): 1º deck (mm): tela
malha 6 fio 22
Área de Peneiramento (m2): 2,6
Quantidade de tela(s): 01

SILO DE EXPEDIÇÃO DO PRODUTO FINAL INDÚSTRIA DE EQUIPAMENTOS DE PROCESSAMENTO DE PELLETS
O sistema industrial de silo desenvolvido pela indústria de
equipamentos de processamento de pellets de madeira se baseia em
painéis pré fabricados que quando interligados por meio de parafusos
(sem solda) se travam formando a estrutura de sustentação do conjunto.
parafusáveis, sendo, portanto totalmente desmontável.
O Silo será montado sobre uma base de concreto a nível do solo, sendo a
parte inferior plana com a instalação de uma rosca extratora.
locais de manutenção.
Proteção lateral superior em volta do Silo. (Parapeito). Portas de
inspeção. Telhado do silo.
Especificações Técnicas:
Produto a ser armazenado: Pelete de madeira
Dimensões:
Comprimento x largura (mm): 2.500 x 2.500
Altura (mm): 5.000
Capacidade
Por silo (m3): 31
Sensor(es) de nível: Não
Respiro de alívio: sim por manga
Confeccionado em chapa xadrez 4,75 mm
Guarda corpo no teto: não
Painéis: aço carbono SAE1020 espessura variando entre
3,00 e 4,75 mm de acordo com a altura final do silo.
Moega de descarga: aço carbono SAE1020 espessura
3,00 mm com os devidos reforços em perfis laminados
Colunas e chapas de união: aço carbono SAE1020
espessura 4,75 mm
Teto: chapa xadrez espessura 4,75 mm

TRANSPORTADOR VÁLVULA EXAUSTOR INDÚSTRIA DE EQUIPAMENTOS DE PROCESSAMENTO DE PELLETS
Conjunto de Ensaque e
Carregador de Big Bags
Conjunto de ensaque
composto por
ensacadeira, maquina de
costura e esteira
transportadora.
Apropriada para sacos de
15 kg
Conjunto de Tubulação
Contempla o fornecimento de tubos, curvas, flanges, abraçadeiras, parafusos e acessórios necessários
para
interligação de itens contemplados nesse orçamento de acordo com desenho
Premissa:
- interligação entre equipamento(s) fornecido(s) : incluso
- interligação entre equipamento(s) fornecido(s) abastecendo equipamento(s) de responsabilidade do
cliente: incluso
- interligação entre equipamento(s) de responsabilidade do cliente abastecendo equipamentos
fornecido (s) : Responsabilidade do cliente.
- Tubo(s): Confeccionado em: Aço Carbono SAE 1020 Espessura de parede (mm): 3,00 Com costura
- Curva(s):Confeccionado em: Aço Carbono SAE 1020
Dimensões: Angulo (graus): 90
- Transições Confeccionadas em: Aço Carbono SAE 1020
- Derivações
Confeccionadas em: Aço Carbono SAE 1020

Contactores, disjuntores, relês térmicos: Siemens ou similar
Inversor de Freqüência: Siemens ou similar
Amperímetro / Voltímetro: Sienmens, ABB ou similar
Bornes de Ligação: Conexel
PAINEL DE COMANDO E PROTEÇÃO ELÉTRICO INDÚSTRIA DE EQUIPAMENTOS DE PROCESSAMENTO DE PELLETS
Painel de Comando e Proteção Elétrico
Quadro de Comando em baixa tensão e grau de
proteção IP 54 montado com as seguintes
características técnicas:
Características Elétricas: Trifásico + N/T 380 Volts 60
Hz
Armário auto portante para instalação abrigada,
estrutura monobloco em chapas de aço bitola 14, com
pintura eletrostática em pó poliéster cinza RAL 7032,
e placa de montagem na cor laranja RAL 2003, marca
Elsol / Carthom's.
Instrumentação, esta previsto a instalação de:
01 Multimedidor com funções de amperímetro e
voltímetro
01 Chave Geral de bloqueio
01 Potenciômetro para acionamento do inversor de
freqüência da Rosca Alimentadora e do Condicionador
Botoeiras Industriais Liga/Desliga para comando dos motores envolvidos na
operação
Barramento:
Confeccionados em barras de cobre eletrolítico, dimensionados para suportar a
corrente de projeto , sustentados por isoladores de epóxi dimensionados para
corrente de curto circuito.
Sistemas de Partida dos Motores:
Motores com potência igual ou acima de 15 cv terão partida através de chave Soft
Starter.
Motores com potência igual ou menor a 15 cv terão partida disjuntor Motor
Proteção:
As chaves Soft Starter serão protegidas contra curto circuito por fusível tipo NH ultra
rápidos .
Componentes Eletromecânicos:
Seccionadora Geral, base de fusíveis e fusíveis: Siemens ou similar

DISTRIBUIÇÃO DE ENERGIA INDÚSTRIA DE EQUIPAMENTOS DE PROCESSAMENTO DE PELLETS
Distribuição de Energia
INSTALAÇÃO DE FORÇA DOS MOTORES
Compreende a instalação de força para os motores elétricos dos
equipamentos, sendo executada com cabos flexíveis com isolação
para 90º C e 0,6/1 kV. Os condutores serão multipolares até a seção
de 16 mm² e unipolares para seções acima de 16 mm².
A proteção mecânica dos cabos será executada com eletrocalhas
perfuradas de aço galvanizado e /ou por eletrodutos de aço
galvanizado a fogo quando aparentes e por eletrodutos de PVC rígido
em instalação subterrânea.
A tubulação aparente será fixada por abraçadeiras galvanizadas, tipo
"D", instalada com caixas de passagem e inspeção formando um
conjunto solidamente fixado e ininterrupto. As eletrocalhas serão
apoiadas por suportes fixados nas paredes e/ou vigas em caminho
que apresentar melhor condição técnica .
Para a ligação entre a caixa do motor e o eletroduto será utilizado tubo
flexível tipo sealtubo com conectores macho e fêmea. As conexões aos
bornes dos motores serão executadas com terminais de compressão,
cuidadosamente estanhados e isolados.
Nosso fornecimento ainda inclui:
Ferramental necessário para a perfeita montagem da obra, tais como,
furadeiras, esmerilhadeiras, aparelhos de solda, talhas, andaimes e
escadas em quantidade adequada à necessidade da obra.
INSTALAÇÃO PARA INSTRUMENTAÇÃO E CONTROLE
Compreende a instalação dos circuitos de instrumentação e
controle para os sensores de nível alto /baixo, solenóides, chaves
fim de curso, etc., sendo executada com cabos tipo PP flexível,
isolação 750 Volts, dois ou mais condutores, individualmente
desde os Painéis Remotos de Entradas /Saídas
Analógicas/Digitais até os pontos de ligação nos instrumentos e
equipamentos
Estes Painéis Remotos serão alimentados eletricamente por
circuito independente e devidamente protegido a partir do CCM 1 e
interligados ao QCLP (Quadro do CLP) por meio de cabos de rede
Profibus.
A proteção mecânica dos cabos será executada com eletrocalhas
perfuradas de aço galvanizado e /ou por eletrodutos de aço
galvanizado a fogo quando aparentes e por eletrodutos de PVC
rígido em instalação subterrânea.
A tubulação aparente será fixada por abraçadeiras galvanizadas,
tipo "D", instalada com caixas de passagem e inspeção formando
um conjunto solidamente fixado e ininterrupto. As eletrocalhas
serão apoiadas por suportes fixados nas paredes e/ou vigas em
caminho que se apresentar melhor.
Será ainda de nosso fornecimento toda a mão-de-obra
especializada e auxiliar para a montagem das instalações elétricas,
nos termos descritos nesta proposta.

Todas as válvulas e comportas, quando ofertadas em sua configuração "automática" ou "magnética
pneumática" serão comandadas pelo sistema.
Fornecimento de hardware (computadores) será responsabilidade do cliente
SISTEMA DE AUTOMAÇÃO INDUSTRIAL INDÚSTRIA DE EQUIPAMENTOS DE PROCESSAMENTO DE PELLETS
Automação Industrial
O sistema de controle ofertado tem as seguintes
características de controle:
Realizar as operações básicas de Liga / Desliga e
intertravamento entre os equipamentos alocados na
Torre de Moagem e Peletização, controlando os
seguintes processos:
Setor de Recepção: Acionamento das esteiras
transportadores, até o abastecimentos dos Secadores
Rotativos.
Contempla sistema de alerta para proteção do
sistema de secagem (não trabalhará sem produto)
Setor de Moagem: Controla a alimentação e
amperagem do(s) moinho(s), funcionamento do Filtro
de Mangas e descarga do produto moído
Setor de Peletização: Controla as operações básicas
da (s) Peletizadoras, Resfriador(es) e Equipamentos de
descarga
Setor de Expedição: Controla o abastecimento dos
silos de Expedição
A Automação da Unidade responderá pelos seguintes itens :
1) Comando Liga e Desliga de todos os equipamentos da planta através do Software
Comando
2) Gerenciamento automático da margem
O Alimentador tem partida através de inversor de freqüência que irá variar a rotação dos
Alimentadores em função da amperagem do motor do Moinho.
Esta integração efetuada através de um PID permite um melhor aproveitamento de
energia, garantindo o trabalho otimizado do moinho
3) Controle de Intensidade e freqüência de pulsos de ar para a limpeza do Filtro de
Cartucho
4) Controle da velocidade de alimentação da Rosca alimentadora da Peletizadora
5) Controle de velocidade de passagem do produto pelo Condicionador
6) Controle de Velocidade de Alimentação da peletizadora através do Forçador
7) Controle da descarga do Resfriador Vertical
8) Abertura e fechamento de comportas
9) Controle da Válvula de desvio
10) Controle dos sensores de nível alto
11) Controle dos sensores de rotação dos Elevadores e do Transportador Redler
12) Controle de Alimentação de vapor

O sistema de ar comprimido foi dimensionado para proporcionar confiabilidade e eficiência aos equipamentos da
produção com custos reduzidos com energia.
O sistema projetado compreende 2 componentes principais: o compressor e a rede de distribuição.
LINHA DE GERAÇÃO E DISTRIBUIÇÃO AR COMPRIMIDO INDÚSTRIA DE EQUIPAMENTOS DE PROCESSAMENTO DE PELLETS
Linha de Geração e Distribuição de Ar
Comprimido
Condições de entrega:
- Compressor:
Capacidade (m3/min): necessário para atender
os equipamentos objetos desta proposta
Tipo: Pistão
Refrigerado: a ar
Pressão (Bar): 3,75 a 12,75 bar em 54 a 185 psi
Secador Incorporado: não
Filtro Coalescente: não
Reservatório de ar acoplado: SIM
Capacidade do reservatório (m3): necessário
para atender os equipamentos
Potência Nominal (CV): 5
Tensão de Alimentação (V): 380 - 60 Hz
Tensão de Comando(V): 220
Distribuição
Material: Aço Galvanizado
Linha Principal (pol): 1"
Derivações (pol): 1/2"
Filtro Regulador com dreno automático: sim
Válvulas de esfera: Por setores
Rede de distribuição de ar:
A rede de distribuição terá o melhor traçado da
tubulação, preferencialmente em anel, para
garantir o abastecimento dos pontos de
consumo com maior eficiência possível. Será
executada com tubos e conexões de aço
carbono.
Ao longo da tubulação serão instalados poços
de drenagem com purgadores para recolher e
eliminar o condensado formado.
Sempre que possível a rede será instalada com
caimento de até 5% no sentido do fluxo para
facilitar a drenagem e reduzir as perdas de
carga.
As tomadas de ar serão executadas pela parte
superior da tubulação, assegurando, assim, o
fornecimento de ar de melhor qualidade aos
equipamentos.
Também serão instalados acessórios como
filtros, reguladores de pressão e lubrificadores,
nas linhas de serviço aos pontos de consumo.
A interligação das linhas de serviço aos pontos
de consumo se fará por meio de mangueiras
flexíveis para alta pressão (4 a 5 vezes a pressão
máxima de trabalho) e resistentes a
intempéries.

SISTEMA DE CONTROLE DE VAPOR INDÚSTRIA DE EQUIPAMENTOS DE PROCESSAMENTO DE PELLETS
Sistema de Controle de Vapor
A Estação de Redução e controle de Vapor será fornecida visando atender ao
consumo de vapor na peletizadora. Para a peletizadora a pressão do vapor após a
redução igual ou menor que 1,2 kgf/cm² o que garantirá a transferência de
umidade para a massa. As Estações Redutoras de Pressão e Controladoras de
Temperatura são compostas por:
- Separador de Umidade
- Filtros
- Purgadores - Boia e Y
- Válvula de Retenção
- Válvulas para bloqueios e by pass
- Válvula redutora de pressão
- Válvula Controladora de Temperatura auto operada
- Conjunto de Manômetros
O conjunto será isolado
OBS.: A Linha de Vapor que interligará a Caldeira as Peletizadoras será
construída pelo cliente e deverá atender as seguintes características:
- Capacidade efetiva nas peletizadoras: até 500 kg/h / peletizadora
- Total efetiva da linha de interligação: até 500 kg/h
- Pressão mínima efetiva nas peletizadoras: 8 kg/cm2

2016 catalogo industrial equipamentos de processamento de pellets

2016 catalogo industrial equipamentos de processamento de pellets

Recomendados

Recomendados

Mais conteúdo relacionado

Mais procurados

Mais procurados (6)

Semelhante a 2016 catalogo industrial equipamentos de processamento de pellets

Semelhante a 2016 catalogo industrial equipamentos de processamento de pellets (20)

Último

Último (7)

2016 catalogo industrial equipamentos de processamento de pellets