O documento descreve a evolução da qualidade ao longo da história industrial, desde os artesãos até os sistemas modernos de qualidade total. Passou de responsabilidade individual dos artesãos para inspetores dedicados à qualidade em fábricas, e depois para abordagens estatísticas e envolvimento de toda a empresa através do controle total da qualidade no estilo japonês.

1. Evolução
da
qualidade
Trabalho realizado por:
João Bernardo, nº 2110
Maria Teves, nº 2135
Romário Oliveira, nº 2052

2. 1. Artesão
• No sistema de produção
artesanal, o artesão era
responsável por todas as
etapas do processo
produtivo, desde a
conceção, produção e
comercialização. Havia,
uma ligação direta entre
o artesão que definia,
produzia e controlava a
qualidade e o mercado
consumidor.

3. 1. Artesão (cont.)
• Os aprendizes eram
transformados em artesões,
tendo a qualidade como um
parâmetro fundamental. O
contacto direto com os
consumidores,
proporcionava a este uma
visão das necessidades e
desejos deste,
possibilitando assim, que os
produtos fossem feitos sob
medida para atender ao
cliente. Esta etapa vai até
aos fins do séc. XIX.

4. 2. Supervisor
• No sistema de
manufatura os
trabalhadores perdem a
sua autonomia e são
reunidos no mesmo local
para produzirem, sob o
comando de um
capitalista. Este organiza
a produção, assume a
definição padrão de
qualidade e a
comercialização.

5. 2. Supervisor
(cont.)
• Os mestres, capatazes,
encarregados ou
supervisores passam a
assumir boa parcela do
controlo de qualidade.
Porém, o trabalhador ainda
tem a responsabilidade
direta pela qualidade, pois o
produto ainda pode ser
associado a quem o
produziu. Esta etapa
predomina até os
primórdios do sistema fabril.

6. 3. Inspetor
• Como resultado da
crescente divisão do
trabalho nas fábricas,
surge a figura de
“inspetor de qualidade”,
sendo retirada do
supervisor a função de
controlo de qualidade.

7. 3. Inspetor (cont.)
• A imposição de um ritmo e
método de trabalho,
supostamente ótimos, o
sistema de remuneração
por tarefas, a grande ênfase
dada à produção, acaba,
por surtir um efeito negativo
sobre a qualidade. Para
restabelecer o equilíbrio,
são criados departamentos
centrais de inspeção que
reúnem todos os inspetores
de qualidade.

8. 4. Controlo
Estatístico
• A 2ª Guerra Mundial
trouxe para a industria, a
tarefa de produzir
enormes quantidades de
produtos militares. Nesta
época, há uma grande
difusão no controlo
estatístico da qualidade,
tendo como base os
estudos do inicio da
década de 30.

9. 4. Controlo
Estatístico (cont.)
• Os métodos estatísticos
voltados para as técnicas de
amostragem possibilitam uma
inspeção mais eficiente,
eliminando assim a
amostragem a 100%,
mantendo, entretanto, o
enfoque corretivo e não
influindo no enorme número
de produtos defeituosos.
Passada a Guerra a utilização
dos métodos estatísticos foi
suspensa em diversas
empresas.

10. 5. TQC
• Qualidade além dos limites da
fábrica;
• O grande aumento da
complexidade dos produtos, a
partir da década de 50, exige
uma maior sofisticação do
enfoque da qualidade. Nesta
década surge a engenharia
da confiabilidade, voltada aos
“sistemas complexos”, além
da indústria eletrónica e
aeroespacial.

11. 5. TQC (cont.)
• Esta maior complexidade faz
com que a qualidade, que até
então enfocada
exclusivamente com
conformidade ás
especificações, no âmbito das
fabricas, passe a ser enfocada
de maneira mais ampla,
abrangendo todo desde o
projeto à utilização, e
envolvendo todos os
departamentos da empresa. O
TQC divide-se em duas linhas
distintas: enfoque ocidental e o
enfoque japonês.

12. 6. Enfoque
Ocidental
Objetivo:
• Cumprimento de
regulamentações
governamentais, código e leis.
Implementação:
• Manuais, procedimentos e
registos de resultados;
• Cada departamento cumpre
as suas obrigações para com
a qualidade.
Aperfeiçoamento tecnológico:
• Técnicas de inspeção e
controle da qualidade.
Mecanismos de controlo:
• Auditorias técnicas.

13. 7. Enfoque
Japonês
Objetivo:
• Atendimento das
expectativas dos clientes na
forma mais económica
possível.
Implementação:
• Motivação, conscientização
e capacitação do homem;
• Forte interação entre os
departamentos na busca de
objetivos comuns.
Aperfeiçoamento tecnológico:
• Engenharia do produto e
processo de fabricação.
Mecanismos de controlo:
• Acompanhamento do
desempenho em serviço.

14. 8. Sistemas
de qualidade
• Uma empresa produz os
seus produtos através de um
encadeamento de atividades,
realizadas por
departamentos ou equipas
diferentes. Cada
departamento especializado
é responsável pela execução
da função especial que lhe
foi designada, para além de
ser corresponsável pela
execução de certas tarefas
como a qualidade.