pROJETO

N-253 REV. H FEV / 99
PROPRIEDADE DA PETROBRAS 1 página
CONTEC - SC-02
Caldeiraria
PROJETO DE VASO
DE PRESSÃO
1a Emenda
Esta é a 1ª Emenda da Norma PETROBRAS N-253 REV. H, devendo ser grampeada na
frente da Norma e se destina a modificar o seu texto nas partes indicadas a seguir.
7.1 Modificar a última sentença e acrescentar a Nota:
“Os tampos torisféricos conhecidos como falsa elipse devem ser calculados como elipsoidais”.
Nota: Tampo torisférico conhecido como falsa elipse: É o tampo torisférico que tem a
seção toroidal com raio interno igual a 0,17 D, e, a calota central esférica com raio
interno igual a 0,90 D, sendo D o diâmetro interno do vaso.
8.1.3 Alterar para:
“O diâmetro nominal mínimo das bocas de visita deve ser como indicado na TABELA 7”.
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N-253 REV. H SET/ 98
PROPRIEDADE DA PETROBRAS 45 páginas
PROJETO DE VASO
DE PRESSÃO
Procedimento
Esta Norma substitui e cancela a sua revisão anterior.
Esta Norma é a Revalidação da revisão anterior.
Cabe à CONTEC - Subcomissão Autora, a orientação quanto à interpretação do texto
desta Norma. O Órgão da PETROBRAS usuário desta Norma é o responsável pela
adoção e aplicação dos itens da mesma.
CONTEC
Comissão de Normas
Técnicas
Requisito Mandatório: Prescrição estabelecida como a mais adequada e que deve ser
utilizada estritamente em conformidade com esta Norma. Uma eventual resolução de
não seguí-la ("não-conformidade" com esta Norma) deve ter fundamentos técnico-
gerenciais e deve ser aprovada e registrada pelo Órgão da PETROBRAS usuário desta
Norma. É caracterizada pelos verbos: “dever”, “ser”, “exigir”, “determinar” e outros
verbos de caráter impositivo.
SC - 02
Prática Recomendada (não-mandatória): Prescrição que pode ser utilizada nas
condições previstas por esta Norma, mas que admite (e adverte sobre) a possibilidade
de alternativa (não escrita nesta Norma) mais adequada à aplicação específica. A
alternativa adotada deve ser aprovada e registrada pelo Órgão da PETROBRAS usuário
desta Norma. É caracterizada pelos verbos: “recomendar”, “poder”, “sugerir” e
“aconselhar” (verbos de caráter não-impositivo). É indicada pela expressão: [Prática
Recomendada].
Caldeiraria
Cópias dos registros das "não-conformidades" com esta Norma, que possam contribuir
para o aprimoramento da mesma, devem ser enviadas para a CONTEC - Subcomissão
Autora.
As propostas para revisão desta Norma devem ser enviadas à CONTEC - Subcomissão
Autora, indicando a sua identificação alfanumérica e revisão, o item a ser revisado, a
proposta de redação e a justificativa técnico-econômica. As propostas são apreciadas
durante os trabalhos para alteração desta Norma.
“A presente norma é titularidade exclusiva da PETRÓLEO BRASILEIRO
S.A. - PETROBRAS, de uso interno na Companhia, e qualquer reprodução
para utilização ou divulgação externa, sem a prévia e expressa autorização
da titular, importa em ato ilícito nos termos da legislação pertinente,
através da qual serão imputadas as responsabilidades cabíveis. A
circulação externa será regulada mediante cláusula própria de Sigilo e
Confidencialidade, nos termos do direito intelectual e propriedade
industrial.”
Apresentação
As normas técnicas PETROBRAS são elaboradas por Grupos de Trabalho –
GTs (formados por especialistas da Companhia e das suas Subsidiárias), são comentadas pelos
Representantes Locais (representantes das Unidades Industriais, Empreendimentos de Engenharia,
Divisões Técnicas e Subsidiárias), são aprovadas pelas Subcomissões Autoras – SCs (formadas por
técnicos de uma mesma especialidade, representando os Órgãos da Companhia e as Subsidiárias) e
aprovadas pelo Plenário da CONTEC (formado pelos representantes das Superintendências dos
Órgãos da Companhia e das suas Subsidiárias, usuários das normas). Uma norma técnica
PETROBRAS está sujeita a revisão em qualquer tempo pela sua Subcomissão Autora e deve ser
reanalisada a cada 5 (cinco) anos para ser revalidada, revisada ou cancelada. As normas técnicas
PETROBRAS são elaboradas em conformidade com a norma PETROBRAS N-1. Para
informações completas sobre as normas técnicas PETROBRAS, ver Catálogo de Normas Técnicas
PETROBRAS.

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PÁGINA EM BRANCO

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PREFÁCIO
Esta Norma PETROBRAS N-253 REV. H SET/98 é a Revalidação da Norma PETROBRAS
N-253 REV. G ABR/97, inclusive sua 1ª Emenda, não tendo sido alterado o seu conteúdo.
1 OBJETIVO
1.1 Esta Norma fixa as condições exigíveis para a execução do Projeto Mecânico e do Projeto
para Fabricação de Vasos de Pressão utilizados em refinarias, unidades petroquímicas, terminais,
estações de dutos, estações de produção em terra, plataformas marítimas de produção e outras
instalações similares.
1.2 Entende-se como “Vaso de Pressão” todos os reservatórios de qualquer tipo, dimensões ou
finalidade, não sujeitos à chama, que contenham qualquer fluido em pressão manométrica igual ou
superior a 103 kPa (1,05 kgf/cm2
): ou submetidos a pressão externa.
1.3 Esta Norma se aplica a projetos de vasos iniciados a partir da data de sua edição.
1.4 Esta Norma contém somente requisitos mandatórios.
1.5 Devem ser seguidos somente os requisitos técnicos desta Norma aplicáveis a cada caso
específico.
1.6 Outros requisitos técnicos, não citados por esta Norma, caso necessários, devem ser seguidos
conforme a aplicação específica.
2 DOCUMENTOS COMPLEMENTARES
Os documentos relacionados a seguir são citados no texto e contém prescrições válidas para a
presente Norma.
Ministério do Trabalho/Secretaria de Segurança e Saúde no Trabalho - NR-13 -
Caldeiras e Vasos de Pressão;
PETROBRAS N-266 - Apresentação de Projeto de Vaso de Pressão;
PETROBRAS N-268 - Fabricação de Vasos de Pressão;
PETROBRAS N-269 - Montagem de Vasos de Pressão;
PETROBRAS N-279 - Projeto de Estruturas Metálicas;
PETROBRAS N-381 - Execução de Desenho e Outros Documentos Técnicos em
Geral;
PETROBRAS N-1278 - Algarismos e Letras para Identificação de Equipamentos;
PETROBRAS N-1438 - Soldagem;
PETROBRAS N-1500 - Vasos de Pressão - Folha de Dados;

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PETROBRAS N 1521 - Identificação de Equipamentos Industriais;
PETROBRAS N-1556 - Vasos de Pressão - Requisição de Material;
PETROBRAS N-2012 - Detalhe de Bocal para Vaso de Pressão;
PETROBRAS N-2013 - Suporte para Vaso de Pressão Horizontal;
PETROBRAS N-2014 - Suporte para Vaso de Pressão Vertical;
PETROBRAS N-2049 - Acessório Interno de Vaso de Pressão;
PETROBRAS N-2054 - Acessório Externo de Vaso de Pressão;
ABNT NBR 5874 - Terminologia de Soldagem Elétrica;
ABNT NBR 6123 - Forças devidas ao Vento em Edificações;
ABNT NBR 11889 - Bobinas Grossas e Chapas Grossas de Aço-Carbono;
ASME Boiler and Pressure Vessel Code - Seções I, II (Partes A, B e C), V, VIII
(Divisão 1 e 2) - e IX;
ASME Code Cases - Pressure Vessels;
ANSI B 1.1 - Unified Screw Threads;
ANSI B 16.5 - Pipe Flanges and Flanged Fittings;
ANSI B 16.11 - Forged Steel Fittings Socket-Welding and Threaded;
ANSI B 16.20 - Ring-Joint Gasket and Grooves for Steel Pipe Flanges;
ANSI B 18.2 - Square and Hex Nuts;
BS-5500 - Specification for Unifired Fusion Welded Pressure Vessels;
MSS SP-6 - Standard Finishes for Contact Faces of Pipe Flanges and
Connecting-end Flanges of Valves and Fittings;
MSS SP-44 - Steel Pipe Line Flanges;
API RP 520 - Recommended Practice for the Design and Installation of
Pressure Relieving Systems in Refineries;
API RP 601 - Metallic Gaskets for Raised-Face Pipe Flanges and Flanged
Connections;
API RP 605 - Large Diameter Carbon-Steel Flanges;
API RP 618 - Reciprocating Compressors for General Refinery Services;
ASTM A 20 - General Requirements for Steel Plates for Pressure Vessels;
TEMA - Standards of Tubular Exchanger Manufacturers Association;
WRC Bulletin 107 e 297 (Suplemento) - Local Stresses in Spherical and Cylindrical
Shells Due to External Loadings.
3 CONDIÇÕES GERAIS
3.1 Projetista
Nesta Norma está sendo denominado “projetista de detalhamento” a firma organização
encarregada do “projeto de detalhamento” da instalação onde se situa o vaso de pressão
considerado e de “Projetista” a firma ou organização encarregada da elaboração do projeto
mecânico e do projeto para fabricação do vaso. Caso o projeto mecânico e o projeto para
fabricação sejam feitos cada um por uma organização diferente, o termo “projetista” cabe a cada
uma dessas entidades.

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3.2 Projeto Mecânico
3.2.1 O projeto mecânico consiste basicamente no dimensionamento mecânico estrutural do vaso
de pressão. Exceto quando expressamente especificado em contrário no contrato ou na
“Requisição de Material” do vaso esse projeto deve incluir todos os itens que se aplica.
3.2.2 O projeto mecânico baseia-se no projeto analítico (de processo e térmico) e na seleção
de materiais.
3.2.3 Quando necessário, devem ser feitas as seguintes verificações pelo projetista de
detalhamento:
a) tensões nos bocais do vaso, devido a reações de tubulação e outros esforços
externos;
b) deslocamentos dos bocais do vaso, devido a dilatação térmica;
c) tensões localizadas devido a suportes de tubulação e plataformas.
Nota: Essas verificações constituem atribuição do projetista de detalhamento, a não
ser que seja definido em contrário no contrato ou na Requisição de Material.
3.3 Projeto para Fabricação
O projeto para fabricação consiste no detalhamento completo dos vasos para a sua fabricação,
incluindo todas as definições e dados prescritos na norma PETROBRAS N-266.
3.4 Responsabilidade do Projetista
3.4.1 A observância às exigências ou recomendações desta e de quaisquer outras normas não
pode entretanto, em nenhum caso, diminuir nem isentar de responsabilidade o projetista, que
continua sempre com total responsabilidade pelo projeto mecânico e/ou pela fabricação do
vaso.
3.4.2 Em todos os projetos devem ficar claramente definidos os limites físicos do vaso, que
são também os limites de responsabilidade do projetista.
3.5 Requisição de Material
3.5.1 A Requisição de Material (RM) de vasos de pressão, que é o documento de definição do
escopo de fornecimento desses equipamentos, deve ser feita conforme o formulário
padronizado pela norma PETROBRAS N-1556.

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3.5.2 Como regra geral, as RM’s devem ser baseadas no projeto mecânico completo do vaso
ou parcial, que deve ser anexado à RM. A RM pode ser baseada no projeto de processo ou nos
dados básicos de processo em casos especiais que exigem garantia de desempenho do
fabricante.
3.5.3 A RM deve indicar a revisão ou data da edição das normas citadas. Em caso de omissão,
aplicam-se as edições em vigor na data de emissão ou revisão aplicável da RM.
3.5.4 Nos documentos anexos à RM devem ser indicados a natureza, composição e
propriedades de todas as correntes fluidas que entram ou que saem do vaso, exceto quando
essas informações não forem fornecidas no Projeto de Engenharia Básica.
3.6 Desenhos e Informações
3.6.1 Todos os desenhos devem ser elaborados de acordo com as exigências da norma
PETROBRAS N-381.
3.6.2 Todos os desenhos, Folhas de Dados, Folhas de Cálculos e outros documentos devem
ser elaborados como prescrito na norma PETROBRAS N-266 e devem obrigatoriamente
conter todas as informações relacionadas e pedidas nessa mesma norma sempre que possível,
deve ser usado o formulário padronizado pela norma PETROBRAS N-1500.
3.7 Normas de Projeto
3.7.1 Exceto como permitido nos itens 3.7.1.1, 3.7.1.2, 3.7.1.3 e 3.7.1.4, o projeto de todos
os vasos de pressão deve ser feito rigorosamente de acordo com a edição citada nos
documentos de projeto da Seção VIII, Divisão 1 (Pressure Vessels) do “Boiler and Pressure
Vessels Code” da ASME (American Society of Mechanical Engineers).
3.7.1.1 Quando a espessura da parede do vaso exceder 50 mm, para o projeto feito de acordo
com a Divisão 1 do código ASME Seção VIII, supondo-se o emprego dos materiais como
permitido no capítulo 5, recomenda-se avaliar a conveniência de se executar o projeto de
acordo com a Divisão 2 dessa mesma norma.
3.7.1.2 Permite-se que o projeto do vaso seja feito de acordo com a Divisão 2 do ASME
Seção VIII, quando essa condição for definida pela PETROBRAS.

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3.7.1.3 Quando o vaso for parte componente de equipamento de geração de vapor, projetado
conforme o código ASME Seção I, o vaso deve ser projetado e construído de acordo com os
requisitos daquela seção.
3.7.1.4 Vasos projetados para pressões superiores a 20.690 kPa (211 kgf/cm2
) ou de
construção ou projeto especiais (proprietários), devem atender aos requisitos aplicáveis do
código ASME Seção VIII, Divisão 2 e/ou as práticas proprietárias de projeto e construção do
fabricante. A adoção de critérios diferentes dos do código ASME, entretanto, está sujeita a
aprovação prévia da PETROBRAS.
3.7.1.5 Admite-se o projeto executado de acordo com outras normas ou códigos de projeto,
aceitos internacionalmente, somente quando aprovado pela PETROBRAS. Ex. Norma alemã
AD MERKBLÄTTER e norma inglesa BS-5500.
3.7.1.6 Quando o projeto for feito de acordo com uma norma ou código diferente do ASME
Seção VIII, não se deve aplicar esta Norma PETROBRAS N-253, devendo o projeto ser
integralmente executado em conformidade com a norma ou código adotado.
3.7.2 O projeto de qualquer vaso de pressão deve ainda obedecer às seguintes normas:
a) Seção II (materiais) do “Boiler and Pressure Vessels Code” da ASME;
b) Seção IX (qualificação de soldadores e de procedimentos de soldagem do “Boiler
and Pressure Vessels Code” da ASME;
c) Norma NBR 6123 (da ABNT),para o cálculo dos carregamentos devidos ao
vento;
d) Normas PETROBRAS N-1438 e NBR 5874 (da ABNT), para terminologia e
simbologia de soldagem;
e) Normas Técnicas da PETROBRAS citadas nesta Norma ou discriminadas em
cada caso.
3.7.3 O cálculo das tensões provenientes de cargas concentradas pode ser feito de acordo com
a norma Britânica BS-5500 e o Bulletins 107 e 297 do Welding Research Council, quando
aplicáveis.
3.7.4 Quando houver divergências entre as normas e outros documentos deve ser observado a
seguinte ordem de precedência:
a) Desenhos básicos do vaso, folha de dados ou outro documento específico para o
vaso;
b) Esta Norma;
c) Outras normas referidas nesta Norma.
Nota: Em caso de dúvidas a PETROBRAS deve ser consultada a respeito.

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3.7.5 Em todos os projetos devem ser adotadas as Unidades de Medida Legais no Brasil,
permitindo-se o emprego de unidades inglesas apenas para a designação de diâmetros nominais
de tubos e acessórios de tubulação, perfis, parafusos e similares.
3.7.6 Deve ser obrigatoriamente seguida a Norma Regulamentadora NR-13, do Ministério do
Trabalho, no projeto mecânico e no projeto para fabricação do vaso de pressão.
3.8 Nota Genérica
Alterar a denominação “Pressão Máxima Admissível de Trabalho” para “Pressão Máxima de
Trabalho Admissível - PMTA” em todos os itens da norma em que aparece. Ex: 4.6 e 15.1.
4 CRITÉRIOS DE PROJETO
4.1 Tensões Admissíveis Básicas
4.1.1 As tensões admissíveis básicas são os valores adotados para cálculo das espessuras
mínimas requeridas para partes pressurizadas e devem ser os valores tabelados pelo código de
Projeto.
4.1.2 As soldas ligando partes não pressurizadas a partes pressurizadas, bem como suportes
de internos principais, tais como ciclones e grades, devem ser projetados considerando-se a
tensão admissível para partes pressurizadas.
4.1.3 Os parafusos de ancoragem de aço-carbono devem ser calculados com uma tensão
admissível básica de 98 MPa (1000 kgf/cm2
), baseado na área da raiz. Para a condição de
montagem, pode ser considerada uma tensão admissível máxima de 118 MPa (1200 kgf/cm2
).
4.2 Pressão de Projeto
A pressão de projeto deve ser determinada pelo projetista.
4.3 Temperatura de Projeto
A temperatura de projeto deve ser determinada pelo projetista.

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4.4 Combinação de Carregamentos
4.4.1 Todos os vasos de pressão projetados de acordo com o código ASME Seção VI11,
Divisão 1, inclusive as estruturas de suporte, devem ser verificados para as seguintes
condições:
a) I - Montagem;
b) II - Teste;
c) III - Operação normal;
d) IV - Parada.
4.4.2 Os esforços solicitantes, tensões admissíveis e espessuras que devem ser consideradas
para cada uma das condições de 4.4.1 estão discriminadas na TABELA 1:
TABELA 1(CONTINUA) - COMBINAÇÃO DE CARREGAMENTOS
NO PROJETO DOS VASOS
Condição Carregamentos
Tensões de Membrana
Admissíveis à Tração 7)
Espessuras
I-MONTAGEM
Consideração simultânea dos
seguintes carregamentos
seguintes:
a) peso próprio do vaso 1);
b) esforços devidos à ação do
vento ou terremoto 2);
Tensões admissíveis das
tabelas da norma para o
material do vaso na
temperatura ambiente,
acrescidas de 20%.
Espessuras
nominais das
chapas
6)
II-TESTE
atuantes:
- pressão interna de teste
hidrostático.
- peso do vaso completamente
cheio de água 1).
- peso de todas as cargas
permanentes suportadas pelo
vaso durante o teste 3).
A tensão máxima não pode
exceder 80% do limite de
elasticidade do material na
temperatura ambiente. Para
Partes não Pressurizadas,
pode ser considerada a
tensão admissível básica
acrescida de 33 1/3 %.
Espessuras
nominais ou
espessuras
corroídas.
6)
III-OPERAÇÃO
5)
atuantes:
- pressão interna ou externa de
projeto na temperatura de
projeto.
peso do fluido no nível de
operação.
- peso próprio do vaso.
vaso 4).
- esforços devido à ação do
vento ou terremoto 2).
material do vaso na
temperatura de projeto,
exceto no trecho inferior ao
estabelecido para saia de
suporte.
Espessuras
corroídas, isto
é, espessuras
nominais menos
as sobre-
espessuras para
corrosão
6)

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TABELA 1(CONCLUSÃO) - COMBINAÇÃO DE CARREGAMENTOS
NO PROJETO DOS VASOS
Condição Carregamentos
Tensões de Membrana
Admissíveis à Tração 7)
Espessuras
IV-PARADA
atuantes:
- peso próprio do vaso.
vaso 4).
- esforços devidos à ação do
vento ou terremoto 2).
material do vaso na
temperatura ambiente,
acrescidas de 20%.
Espessuras
corroídas.
6)
Notas: 1) Inclui o casco e acessórios soldados; exclui acessórios externos e internos removíveis;
2) Os esforços devidos ao vento não precisam ser considerados para o projeto dos vasos
horizontais, devem, entretanto, ser considerados no projeto das suas fundações e
estruturas;
3) Inclui internos removíveis; exclui isolamento interno ou externo e acessórios externos;
4) Inclui internos removíveis, isolamento interno ou externo, acessórios externos e
tubulações;
5) Em casos especiais, a critério do Projetista, pode ser necessário considerar na
Condição III o efeito simultâneo de outros carregamentos atuantes, tais como
dilatações térmicas do próprio vaso, dilatações térmicas de tubulações e outras
estruturas ligadas ao vaso, flutuações de pressão, esforços dinâmicos causados pelo
movimento de fluidos internos e vibrações;
6) Para as partes que sofrem redução de espessura no processo de fabricação, devem ser
consideradas as espessuras mínimas esperadas;
7) A tensão longitudinal de compressão admissível, para todas as condições de
carregamento, para o vaso e para saias de suporte, deve ser determinada de acordo
com o parágrafo UG-23 (b) do Código ASME, Seção VIII, Divisão 1.
4.4.3 Em condições de curta duração, devem ser considerados os seguintes carregamentos
simultâneos:
a) pressão interna ou externa e temperatura correspondente na condição de curta
duração;
b) peso máximo do fluido de operação na condição de curta duração;
c) peso de todas as cargas permanentes suportadas pelo vaso.
4.4.3.1 Não é necessário considerar a ocorrência simultânea de dois carregamentos
temporários, a não ser que exista razoável expectativa de sua ocorrência.

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4.4.3.2 As cargas de vento e terremoto não precisam ser combinadas com as cargas de curta
duração.
4.4.3.3 Para partes não pressurizadas, pode ser considerada a tensão admissível básica
acrescida de 33 1/3 %.
4.4.3.4 Os efeitos das condições de curta duração devem ser analisadas em cada caso.
4.4.3.5 As tensões admissíveis do Código de projeto não podem ser ultrapassadas, devendo as
condições de peso máximo constar dos dados para projeto de fundações.
4.4.4 Exceto quando especificado de outra forma na Folha de Dados do vaso, as cargas
devidas ao vento devem ser calculadas de acordo com a norma ABNT NBR 6123.
4.4.5 Para os vasos de pressão projetados de acordo com a norma ASME Seção VIII
Divisão 1, os conceitos de pressão e temperatura de operação, pressão e temperatura de
projeto, pressão de teste hidrostático e pressão máxima de trabalho admissível, devem ser
entendidos como definidos no projeto.
4.4.6 Para os vasos construídos de aços inoxidáveis austeníticos, devem ser adotados os
valores de 4.4.6.1 e 4.4.6.2 para as tensões admissíveis.
4.4.6.1 Para o casco, tampos e outras partes do vaso para as quais pequenas deformações
permanentes não sejam prejudiciais adotar valores mais altos das tensões admissíveis de acordo
com a Nota (1) da Tabela UHA-23 do código ASME Sec. VIII, Div. 1.
4.4.6.2 Para os flanges, espelhos e outras partes do vaso que podem estar sujeitos a
vazamento ou mau funcionamento devido a pequenas deformações permanentes, adotar
valores baixos das tensões admissíveis, de acordo com a mesma Nota e TABELA de 4.4.6.1.
4.5 Vida Útil de Projeto
Exceto quando especificado de outra forma, devem ser considerados os valores mínimos da
TABELA 2 para o tempo de vida útil dos vasos de pressão. Esses tempos de vida útil devem
ser empregados como base para a seleção de materiais, determinação de sobreespessuras para
corrosão e erosão, cálculo de fadiga e de deformações por fluência, e qualquer outro critério
baseado no fator tempo. Quando for técnica ou economicamente inviável atender a esses
tempos de vida, a PETROBRAS deve decidir em cada caso.

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TABELA 2 - VIDA ÚTIL DOS VASOS DE PRESSÃO
Classes de Equipamentos
Refinarias, Terminais e
outras Instalações Não
Petroquímicas
Unidades Petroquímicas
Equipamentos de grande porte,
grande custo ou essenciais ao
funcionamento da unidade
industrial (reatores, torres,
permutadores ou vasos
importantes).
20 anos 15 anos
Outros equipamentos não
incluídos na classe acima.
15 anos 10 anos
Peças desmontáveis ou de
reposição (feixes tubulares,
internos de torres, e outros).
8 anos 5 anos
4.6 Pressão Máxima Admissível de Trabalho
É obrigatório o cálculo da pressão máxima admissível de trabalho (PMAT) (Maximum
Allowable Working Pressure, MAWP) e a indicação da parte do vaso que limita essa pressão,
para todos os vasos projetados de acordo com o código ASME Seção VIII Divisão 1. A
pressão máxima admissível de trabalho deve ser sempre calculada no projeto do vaso.
4.7 Flecha em Vasos Verticais
Para vasos verticais a flecha máxima devida ao vento não deve exceder 1/200 da altura do
vaso.
4.8 Radiografia das Juntas Soldadas
Para qualquer vaso de pressão é obrigatório que todas as juntas soldadas do casco e tampos
tenham pelo menos inspeção radiográfica por pontos (spot), não sendo admitidas as soldas não
radiografadas, mesmo nos casos em que o código ASME Sec. VIII Div. 1 permita esse tipo de
soldas.
4.9 Acessórios de Compressores Alternativos
Os equipamentos para amortecimento de pulsações, resfriadores inter-estágio (intercoolers) e
resfriadores posteriores (aftercoolers), pertencentes a sistemas de compressores alternativos,
devem obedecer também aos requisitos da norma API RP 618. Os permutadores do sistema de
lubrificação, quando o compressor for situado em unidades de refino, devem atender ao
TEMA “R”; em outros locais admite-se para esse permutador de calor o TEMA “C”.

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4.10 Vibrações Induzidas pelo Vento
Deve ser verificado o efeito de vibrações induzidas pelo vento, em vasos verticais, na direção
do vento e na direção perpendicular ao mesmo. As cargas devem ser conforme a norma
ABNT NBR 6123.
5 MATERIAIS
5.1 Para os cascos, tampos e todas as outras partes do vaso submetidas à pressão exige-se
sempre que sejam especificados no projeto materiais qualificados. Como regra geral só são
admitidos materiais qualificados reconhecidos pelo código ASME Seção II (partes A, B e C) e
Seção VIII, admitindo-se materiais ASTM, detalhando-se os seus desvios para aprovação pela
PETROBRAS.
5.2 A aceitação de materiais equivalentes ao do código ASME, ou de acordo com outras
normas está sujeita à aprovação da PETROBRAS, devendo os materiais não relacionados no
código ASME Seção II constar de especificações de sociedades de normalização reconhecidas
internacionalmente (Ex.: BS, DIN, JIS). Nestes casos, o proponente deve apresentar o texto
completo da especificação proposta, em português ou em inglês.
5.3 Quando o material proposto não constar das especificações de sociedades de
normalização reconhecidas internacionalmente, devem ser obedecidos os requisitos de 5.3.1
até 5.3.3.
5.3.1 Deve ser adotada a sistemática de aprovação do Código ASME, Seção VIII, conforme
os apêndices correspondentes das Divisões 1 e 2.
5.3.2 O proponente deve apresentar as informações de 5.3.2.1 até 5.3.2.5.
5.3.2.1 Acrescentar o texto completo das especificações dos materiais, de preferência dentro
do modelo descrito nas especificações da ASTM, incluindo no mínimo processos de
fabricação, composição química, propriedades físicas e químicas tratamentos térmicos
necessários, tolerâncias, ensaios químicos e mecânicos, acabamento, condições de aceitação e
rejeição.
5.3.2.2 Apresentar a comprovação da submissão do material à ASTM ou de “Code Case”
aprovando o uso do material.
5.3.2.3 Indicar propriedades mecânicas, limites de ruptura e escoamento para várias
temperaturas de serviço.

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5.3.2.4 Indicar a necessidade ou não de tratamento térmico para alívio de tensões ou correção
de características metalúrgicas alteradas devido às operações de fabricação, tais como
forjamento e soldagem, e as condições de realização desses tratamentos. Em qualquer caso,
deve ser plenamente justificada a necessidade ou não do tratamento térmico.
5.3.2.5 Fornecer a relação dos vasos de pressão existentes construídos com o material
proposto. Essa relação deve indicar, em cada caso, os seguintes dados: forma geométrica,
dimensões, pressão e temperatura de projeto, serviço, nome do usuário e do fabricante, local
da instalação e data de entrada em serviço.
5.3.3 A utilização do material proposto está condicionada à aprovação da PETROBRAS.
5.4 Os aços para as partes pressurizadas devem apresentar teor de carbono não superior a
0,30 %, sendo que para as chapas dos cascos e tampos exige-se que o teor de carbono, não
seja superior a 0,26 %. Aços com teor de carbono superior aos limites acima podem ser
empregados somente nos seguintes casos:
a) partes não soldadas, tais como flanges cegos e tampos de bocas de visita;
b) chapas com espessura superior a 50 mm.
5.5 O emprego de aços contendo outros elementos de liga além do manganês e silício, e/ou
com limites de resistência superior a 485 MPa (70 psi) (valor nominal constante da
especificação do material), bem como de aços temperados e revenidos está sujeito a aprovação
prévia da PETROBRAS.
5.6 Independentemente dos limites da temperatura estabelecidos no código ASME Sec. VIII,
Div. 1, os materiais indicados na TABELA 3 só devem em princípio, ser empregados em
serviço contínuo para temperaturas até os limites dados nessa TABELA. Permite-se o
emprego em temperaturas superiores para condições eventuais e de curta duração ou quando
não houver outra alternativa técnica ou economicamente viável. Em qualquer caso, é
necessária a aprovação da PETROBRAS. Os limites para as partes pressurizadas estão
principalmente baseados em função da resistência mecânica (resistência a fluência) do material.
Os limites para as partes não pressurizadas estão baseados na temperatura de escamação do
material (scaling temperature).
5.7 A TABELA 4 mostra os critérios básicos para especificação de materiais para as diversas
partes dos vasos de pressão. Esses critérios dever ser obedecidos, exceto quando for
especificado de outra forma para um determinado vaso. As classes das partes dos vasos citados
na primeira coluna da TABELA 4, são descritas de 5.7.1 até 5.7.6.

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TABELA 3 - TEMPERATURAS LIMITES
Materiais
Temperatura Máxima de Operação
(°C)
Partes Pressurizadas Partes Não Pressurizadas
Aços-Carbono qualidade estrutural.
Aços-Carbono não acalmados
(materiais qualificados).
Aços-Carbono acalmados com Si.
Aços-Liga 1/2 Mo.
Aços-Liga 1 1/4 Cr - 1/2 Mo.
Aços-Liga 2 1/4 Cr -1 Mo.
Aços-Liga 5 Cr - 1/2 Mo.
Aços Inoxidáveis 405, 410, 410S 3).
Aços Inoxidáveis 304, 316, (1) 2).
Aços Inoxidáveis 304L, 316L.
Aços Inoxidável 310 2).
150
400
450
500
530
530
480
480
600
400
600
530
530
530
530
550
570
600
700
800
800
1100
Notas: 1) Para temperaturas de projeto superiores a 550°C, recomenda-se o uso de aços
inoxidáveis tipo “H”.
2) Chama-se atenção para a possibilidade de formação de “Fase Sigma”, para
temperaturas acima de 600°C, resultando em severa fragilização do material. Essa
mudança na estrutura metalúrgica ocorre principalmente para os aços tipos 316 e
310.
3) Esses materiais são suscetíveis de sofrer fragilização operando em torno de 475°C
por períodos longos.
5.7.1 Classe I
Partes da parede de pressão do vaso em contacto com o fluido de processo (cascos, tampos,
pescoços de bocais, flanges, flanges cegos e outros) e outras partes pressurizadas em contacto
com o fluido de processo (espelhos, p.ex.). Esta classe inclui também as partes internas
soldadas aos vasos e submetidas a esforços principais (anéis, chapas e outros elementos de
suporte de bandejas, grades, tampos internos, e outros). Esta classe inclui também os reforços
(de qualquer tipo) das aberturas na parede de pressão do vaso.
5.7.2 Classe II
Partes da parede de pressão do vaso não em contacto com o fluido de processo, exceto os
reforços das aberturas (incluídos na Classe I) reforços externos, reforços de vácuo e outros.

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TABELA 4 - CRITÉRIOS PARA ESPECIFICAÇÃO DOS
MATERIAIS DOS COMPONENTES DE VASOS
Classe da Parte Material Básico do Vaso
do Vaso
Considerada
Aço-Carbono
Aço-Carbono para
Baixas Temperaturas
Aços-Liga, Aços
Inoxidáveis e Metais
Não Ferrosos
I
Mesmo material do
casco.
Mesmo material do casco.
Mesmo Material do
casco.
II
Mesmo material do
casco.
Mesmo material do casco.
Material com o mesmo
“P-Number” do material
do casco.
III
Aço-Carbono de
qualidade estrutural.
Aço-Carbono para baixas
temperaturas.
do casco (Ver Nota).
IV
Materiais especificados
em cada caso.
em cada caso.
em cada caso.
V
Aço-Carbono de
Aço-Carbono de
Aço-Carbono de
VI
Aço-Carbono de
Aço-Carbono de
do casco.
Nota: Deve ser empregado o mesmo material do casco, quando for exigido por motivo de
resistência à corrosão.
5.7.3 Classe III
Partes internas soldadas ao vaso mas não submetidas a esforços principais (chicanas,
defletores, quebra-vórtice, vertedores, e outros). Partes externas soldadas ao vaso, submetidas
a esforços em operação, como por exemplo, suporte de qualquer tipo (saias, colunas, berços e
outros), elementos de sustentação de escadas, plataformas, tubulações externas, e outros. Para
os suportes, esta classe inclui somente as partes dos suportes diretamente soldadas ao vaso ou
muito próxima do mesmo.
5.7.4 Classe IV
Partes internas desmontáveis (não soldadas ao vaso), como por exemplo, bandejas,
borbulhadores, grades, vigas de sustentação, distribuidores, feixes tubulares, e outros.

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5.7.5 Classe V
Partes de suportes de qualquer tipo não incluídos nas Classes III e VI. Para todas as partes
desta Classe a temperatura de projeto é sempre a temperatura ambiente.
5.7.6 Classe VI
Partes externas, diretamente soldadas ao vaso, mas submetidas a esforços apenas em
montagem, manutenção, desmontagem e outros, como por exemplo olhais de suspensão,
turcos, e outros. Para todas as partes desta Classe a temperatura do projeto é sempre a
temperatura ambiente.
5.8 A especificação de materiais, a definição da necessidade ou não de testes de impacto e de
tratamento térmico, bem como da temperatura e energia do teste de impacto, devem ser feitos
pelo projetista.
5.9 Todos os vasos para serviços em baixas temperaturas devem ter materiais adequados não
só no corpo e tampo como também, obrigatoriamente, em todas as outra partes submetidas à
pressão, tais como flanges, pescoços, luvas, parafusos, porcas, e outros.
5.10 Quando a sensitização dos aços inoxidáveis austeníticos for prejudicial à sua resistência à
corrosão, devem ser usados materiais não sensitizáveis (aços de baixo C, tipos L e ELC, ou
aços estabilizados). Chama-se atenção que a sensitização pode ocorrer em conseqüência da
soldagem, de tratamentos térmicos, ou da temperatura de operação do vaso.
5.11 O emprego de peças fundidas deve ser restringido ao mínimo, e exige sempre a
aprovação prévia da PETROBRAS.
6 ESPESSURAS
6.1 As espessuras indicadas nos desenhos são as espessuras mínimas das chapas que devem
ser adotadas para a fabricação do vaso. As tolerâncias de fabricação das chapas (tolerâncias
para menos) não precisam ser consideradas, desde que as chapas estejam de acordo com as
normas ASTM A-20 e ABNT NBR 11889.
6.2 Para tampos abaulados e outras peças prensadas ou conformadas, deve ser previsto um
adequado acréscimo na espessura das chapas, para compensar a perda de espessuras na
prensagem ou na conformação, de forma que a espessura final da peça acabada tenha no
mínimo o valor calculado ou o valor que consta nos desenhos.

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6.3 Nos vasos em que forem previstas diferentes espessuras de chapas para os diversos anéis,
permite-se ao projetista modificar para mais essas espessuras, com a finalidade de acertar as
alturas dos anéis com as dimensões comerciais das chapas.
6.4 Deve sempre ser acrescentada uma adequada sobreespessura para corrosão exceto
quando, para o serviço e o material em questão, a corrosão for reconhecidamente inexistente
ou desprezível, ou quando houver um revestimento interno anticorrosivo adequado.
6.5 Sobreespessuras para corrosão devem ser baseadas no tempo de vida útil, como
especificado nesta Norma. Como regra geral, quando a taxa de corrosão prevista for superior a
0,3 mm/ano, ou quando a sobreespessura para corrosão resultar maior do que 6 mm,
recomenda-se que seja considerado o emprego de outros materiais mais resistentes à corrosão.
6.6 Para partes de aço-carbono ou de aços de baixa liga deve ser adotada uma sobreespessura
mínima de 1,5 mm, quando houver necessidade de algum valor por razões de corrosão.
6.7 Exceto quando especificado de outra forma devem ser adotados os seguintes valores
mínimos para a sobreespessura para corrosão para as partes construídas em, aço-carbono ou
em aços de baixa liga:
a) Torres, vasos e permutadores em geral para serviços com
hidrocarbonetos: 3 mm;
b) Potes de acumulação (botas) para os vasos acima: 6 mm;
c) Vasos em geral para vapor e ar: 1,5 mm;
d) Vasos de armazenamento de gases liquefeitos de petróleo: 1,5 mm.
6.8 Devem ser adotados os critérios da TABELA 5 para a aplicação das sobreespessuras para
corrosão.
6.9 Independentemente do valor calculado para a espessura, em vasos de aços carbono e aços
de baixa liga, os cascos e tampos devem ter uma espessura mínima igual ao maior dos dois
valores seguintes:
a) tmín = 4,8 mm;
b) tmín = 2,5 + 0,001 Di + C.
onde: tmín = espessura mínima, mm;
Di = diâmetro interno, mm;
C = sobreespessura de corrosão, mm.
6.10 Em vasos de aços inoxidáveis e metais não ferrosos a espessura mínima corroída não
deve ser inferior a 2 mm.

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6.11 A espessura mínima corroída de partes removíveis, partes soldadas diretamente ao casco
e garganta de soldas em ângulo deve ser de 3 mm.
6.12 Exceto quando expressamente especificado em contrário o alinhamento de chapas de
espessuras diferentes, no corpo ou nos tampos do vaso, deve ser feito pela superfície interna.
TABELA 5 - CRITÉRIOS PARA APLICAÇÃO DE
SOBREESPESSURA DE CORROSÃO
Partes da parede de pressão, em contacto
com o fluido de processo: cascos, tampos,
pescoços de bocais, espelhos, flanges,
flanges cegos, e outros.
Adicionar o valor integral da sobreespessura,
em cada fade da peça em contacto com o
fluido.
Peças internas não removíveis, submetidas a
esforços principais.
Peças internas não removíveis submetidas a
esforços. Adicionar metade do valor da sobreespessura
em cada face em contacto com o fluido.
Peças internas removíveis submetidas a
esforços (exclui bandejas e seus acessórios).
Peças internas removíveis não submetidas a
esforços (exclui bandejas e seus acessórios).
Adicionar 1/4 do valor da sobreespessura, em
cada face da peça em contacto com o fluido
(mínimo de 1,0 mm, total).
7 TAMPOS E SEÇÕES DE TRANSIÇÃO
7.1 Os tampos devem ter um dos formatos admitidos pelas normas ASME Seção VIII. sendo
que para tampos planos soldados admitem-se os tipos mostrados na Fig. UW-13.2, (a), (b),
(c), (e) e (f). Quando estampados, a estampagem deve ser de forma que a espessura ainda
esteja de acordo com o projeto. Os tampos elipsoidais ou torisféricos devem ter a relação entre
os semi-eixos de 2:1. Os tampos torisféricos, conhecidos como falsa elipse, devem ser
calculados como torisféricos.
7.2 Os tampos elipsoidais ou torisféricos em aço-carbono e aço de baixa-liga, com diâmetro
interno até 1800 mm, devem ser construídos em uma só peça, sem soldas. Para os tampos
torisféricos com diâmetro interno superior a 1800 mm, e para tampos cladeados ou em outros
materiais que não sejam aço-carbono e aço de baixa-liga de qualquer diâmetro a FIGURA A-1
mostra algumas disposições permitidas e não permitidas de soldas. Com exceção das soldas em
posição radial, não são permitidas soldas inteiramente na região toroidal do tampo. Na
construção em gomos radiais, a coroa central não deve ter um raio inferior a 20 % do raio do
tampo.

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7.3 A espessura requerida da parte cilíndrica (saia do tampo) de tampo elipsoidal e torisférico
não deve ser inferior à espessura requerida do casco ao qual está ligado.
7.4 Quando a saia ou as colunas de sustentação de um vaso vertical forem soldadas a uma
seção cônica do casco, deve obrigatoriamente haver uma seção toroidal de transição entre essa
seção cônica e o casco cilíndrico.
8 BOCAIS E OUTRAS ABERTURAS
8.1 Requisitos Gerais
8.1.1 Em todos os vasos (ou em compartimento do vaso) que não sejam completamente
drenáveis pelas tubulações, é obrigatório um bocal de dreno, de forma a permitir a drenagem
interna completa.
8.1.2 Os vasos devem ter no mínimo bocas de visita ou de inspeção em cada compartimento
pressurizado, conforme a TABELA 6.
TABELA 6 - BOCAS DE VISITA E DE INSPEÇÃO EM VASOS
Diâmetro do Vaso (mm) Vasos com Internos Vasos sem Internos
Tubo de 10” ou menor.
Tubo maior que 10” e
DI ≤ 815 mm.
DI => 815 mm.
Tampo superior flangeado.
Tampo superior flangeado (ver
Nota)
Boca(s) de visita.
2 bocais de inspeção de 2”.
2 bocais de inspeção de 4”.
Boca(s) de visita.
Notas: 1) Para pressões elevadas deve ser verificada a conveniência de uso de redução no
caso, para diminuir o diâmetro do tampo flangeado.
2) As torres com recheio devem ter bocais para retirada do recheio.
8.1.3 O diâmetro nominal mínimo das bocas de visita deve ser como indicado na TABELA 6.
8.1.4 Bocas de visita de 600 mm (24”) só podem ser utilizadas em vasos com diâmetro
interno superior a l220 mm.

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TABELA 7 - DIÂMETRO NOMINAL MÍNIMO DE BOCAS DE VISITA
Diâmetro Interno do Vaso
(mm)
Vasos sem Internos Vasos com Internos
815 - 1015
Acima de 1015
18”
18”
18”
20”
8.1.5 Para os vasos com bandejas, grades, ou outras peças semelhantes, que seja,
desmontáveis ou que possuam alçapão de passagem o número mínimo de bocas de visita para
serviços limpos deve ser de acordo com a TABELA 8. Deve-se considerar bocas de visita
adicionais na entrada de carga onde as tubulações internas e chicanas possam requerer limpeza
freqüente.
TABELA 8 - NÚMERO MÍNIMO DE BOCAS DE VISITA
Número de Bandejas ou Grades Número Mínimo de Bocas de Visita
Até 25
26 - 41
42 - 60
Acima de 60
2
3
4
Uma para cada 20 bandejas
8.1.6 Em serviços onde se prevê necessidade freqüente de limpeza o número de bocas de
visita indicado na TABELA 8 pode ser aumentado, de acordo com a severidade do serviço, até
um máximo de uma boca de visita para cada três bandejas.
8.1.7 Em vasos verticais com uma única boca de visita, esta deve estar situada no corpo
cilíndrico do vaso, na posição mais baixa possível. Quando o vaso vertical tiver duas bocas de
visita, a segunda boca deve ficar acima da bandeja superior ou na posição mais alta possível.
Em vasos verticais com três ou mais bocas de visita, as bocas adicionais devem estar, tanto
quanto possível, igualmente espaçadas ao longo do comprimento do vaso e, preferencialmente,
junto a bocais de entrada e tubulações internas.
8.1.8 No caso dos vasos horizontais, a boca de visita deve de preferência estar situada em um
dos tampos; a segunda boca de visita, quando existente, deve ficar na parte superior do casco
próximo a extremidade oposta. Os vasos horizontais com mais de 10 m de comprimento
devem ter duas bocas de visita.
8.1.9 Os bocais de entrada de produto devem estar suficientemente afastados do instrumento
de medição de nível, para evitar perturbações no nível que afetem a leitura do instrumento.

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8.1.10 Os bocais de entrada e de saída devem ficar distantes entre si, para evitar curto-circuito
dentro do vaso. Para vasos horizontais, recomenda-se que esses bocais fiquem próximos de
cada uma das extremidades do vaso.
8.1.11 Nas torres e vasos verticais. a orientação dos bocais, quando não for fixado por
motivos de processo, deve, em primeiro lugar, atender às conveniências do traçado de
tubulação. A orientação das bocas de visita deve atender à conveniência de arranjo das
plataformas e escadas. Recomenda-se, tanto quanto possível, que sejam observados também
8.1.11.1 e 8.1.11.2.
8.1.11.1 As bocas de visita devem ficar na mesma linha vertical, ou em duas linhas verticais
diametralmente opostas.
8.1.11.2 Os bocais devem ser orientados de forma que as tubulações verticais fiquem
concentradas em um ou dois setores restritos da circunferência do vaso.
8.1.12 Nas torres ou outros vasos suportados por saias cilíndricas, e que não tenham acesso
por baixo, não devem ser colocadas válvulas, flanges, conexões roscadas, ou ponta chanfrada
para solda dentro da saia. Caso os bocais de fundo do vaso devem ter válvulas acopladas
diretamente ao vaso, a disposição deve ser feita como mostra a FIGURA A-2, para evitar as
válvulas dentro da saia.
8.1.13 Os bocais devem ser conforme a norma PETROBRAS N-2012.
8.2 Construção dos Bocais
8.2.1 Todos os bocais de 2” de diâmetro nominal, ou maiores devem ser flangeados, exceto
quando especificado para solda de topo na tubulação. Os bocais para solda de topo devem ser
evitados sempre que possível; podem ser adotados para bocais de grande diâmetro ou para
pressões elevadas, sendo necessária a aprovação da PETROBRAS.
8.2.2 O diâmetro nominal mínimo dos bocais, para qualquer finalidade, deve ser de 3/4”.
Admite-se excepcionalmente bocais rosqueados de 1/2”, apenas para poços de termômetros ou
outros instrumentos. Não devem ser empregados bocais com diâmetros nominais de 1 1/4”,
2 1/2”, 3 1/2” e 5”.
8.2.3 A projeção externa dos bocais deve ser a mínima possível, porém suficiente para:
a) proporcionar uma distância adequada entre a solda no flange e a solda no casco
(Ver item 12.2.13 desta Norma);

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b) permitir a desmontagem dos parafusos do flange;
c) evitar que os parafusos ou as porcas fiquem embutidos no isolamento térmico do
vaso;
d) permitir acesso para soldagem do pescoço do bocal no casco.
8.2.4 Os valores mínimos para a projeção externa, a partir da face interna do casco, devem ser
conforme a PETROBRAS N-2012.
8.2.5 Só deve haver projeção interna nos bocais quando for necessário. Os bocais para os
drenos não podem ter qualquer projeção interna. A aresta interna de qualquer bocal sem
projeção interna deve ser arredondada, com um raio de l0 mm, para espessura de parede igual
ou maior que 10 mm.
8.2.6 Exceto em casos excepcionais sujeitos à aprovação da PETROBRAS não são
permitidos bocais com parafusos prisioneiros (bocais “pad type”), como mostrado nos
exemplos das Figs. UG-40 (a) e UW-16.1 (P) do código ASME Seção VIII, Divisão 1, ou
outros detalhes construtivos semelhantes.
8.2.7 Para bocais flangeados, com diâmetro igual a 1 1/2” ou inferior a este valor, deve ser
observado o item 8.4.4.
8.2.8 Os pescoços dos bocais de aço-carbono com diâmetros nominais até 10”, inclusive,
devem ser de tubo sem costura, a não ser quando construídos de flanges tipo pescoço longo ou
de material forjado. Para diâmetros nominais de 12”, ou maiores, o pescoço pode ser um tubo
com ou sem costura, ou material forjado, ou construído de chapa calandrada, devendo nesse
último caso ter uma única solda longitudinal. Nos casos em que a calandragem seja
impraticável, devido à espessura, admite-se a fabricação por prensagem, com duas soldas
longitudinais.
8.2.9 Os pescoços de bocais, quando construídos de tubos em aço-carbono ou baixa liga,
devem ter as seguintes espessuras mínimas:
a) diâmetro até 2”: série 80;
b) diâmetro de 3” a 10”: série 40.
8.2.10 A ligação do pescoço do bocal ao casco deve ter as soldas de penetração total. São
aceitáveis, por exemplo, os tipos mostrados nas Figs. UW-16.1 (c), (d), (e), (f) e (g), do
código ASME Seção VIII, DIV. 1, não sendo aceitáveis os tipos mostrados nas Figuras UV-
16.1 (i), (j), (k), (1), (m), (n), (o), (p), (q), (r) e (s) dessa mesma norma. Os tipos mostrados
nas figuras UW-16.1 (a) e (b), embora tenham soldas de penetração total, não são
recomendáveis, devendo ser evitados.

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8.2.11 Em bocais como diâmetro nominal mínimo de 2” podem ser ligadas luvas de aço
forjado. As luvas devem ser no mínimo de classe 6000, para solda de encaixe, exceto para
instrumentos, em que se permitem luvas rosqueadas. A ligação da luva com a parede do vaso
deve ser uma solda de penetração total, como mostrado nas figuras UW-16.1 (Y-1), (Z-1) e
(Z-2), do código ASME Seção VIII. Div. 1. Não são permitidos os tipos mostrados na Figura
UW-16.2 dessa mesma Norma. O comprimento das luvas deve ser superior a espessura do
vaso, sendo as demais dimensões conforme ANSI B 16.11, de forma a evitar interferência
entre a solda do soquete e a solda do corpo. As luvas internas, não sujeitas a pressão, podem
ser de classe 3000, rosqueadas.
8.2.12 Os reforços dos bocais, em nenhum caso podem limitar o teste hidrostático ou a
pressão máxima admissível nas condições novo e frio e corroído e quente, salvo para vasos de
pequenas dimensões, cuja espessura seja definida pela mínima estrutural.
8.2.13 Os reforços dos bocais e das bocas de visita, como exigido pelo parágrafo UG-36, do
código ASME Seção VIII, Div. 1, podem ser obtidos por um dos sistemas mostrados na
FIGURA A-3, ou por combinação desses sistemas, com as recomendações e limitações
indicadas de 8.2.13.1 até 8.2.13.4.
8.2.13.1 Anel de chapa soldado ao pescoço tubular e à parede do vaso (FIGURA A-3a). Esse
sistema é permitido para qualquer diâmetro mas não deve ser usado quando a espessura da
parede do vaso é igual ou superior a 50 mm. Não é recomendado para serviços em baixa
temperatura ou para serviços cíclicos.
8.2.13.2 Disco de chapa de maior espessura, soldado de topo no vaso (FIGURA A-3b). Esse
sistema é permitido para qualquer diâmetro, e pode ser usado nos casos em que o anel de
chapa da FIGURA A-3a não é permitido ou não é recomendado.
8.2.13.3 Peça forjada integral (FIGURA A-3c). Esse sistema é permitido para qualquer
diâmetro, sem limitações, sendo entretanto sempre de custo elevado.
8.2.13.4 Pescoço tubular de maior espessura (FIGURA A-3d). Esse sistema é permitido, sem
limitações, para diâmetros nominais até 10” inclusive, devendo o pescoço tubular ser de tubo
sem costura ou de tubo forjado. (o tubo forjado é preferido para esses casos).
8.2.14 Todos os reforços no casco, integrais ou não, devem ter sempre o mesmo “P-number”
do casco. Os reforços em anel de chapa devem obrigatoriamente ter um furo de 6 mm de
diâmetro, com rosca NPT, para respiro e para teste da solda; para bocais de 10” ou maiores,
deve haver dois furos de ∅ 6 mm diametralmente opostos. Não deve ser colocado bujão
nesses furos, devendo os mesmos ser deixados abertos e serem preenchidos com graxa.

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8.2.15 Para os vasos construídos com aços de alta resistência (Seção UHT do código ASME
VIII Divisão 1) exige-se que todos os bocais e bocas de visita tenham reforço tipo integral,
como mostrado na figura UHT 18.1 do referido código, não sendo admitidos nenhum dos
tipos mostrados na figura UHT 18.2.
8.2.16 É responsabilidade do projetista verificar as tensões nos bocais, sempre que for
solicitado, bem como providenciar reforços adequados nos bocais ou na parede do vaso, para
resistirem as cargas externas transmitidas pelas tubulações.
8.2.17 Os bocais fechados com flange cego cujo peso seja maior do que 350 N (36 kgf),
devem ser providos de turco ou dobradiça para remoção do flange cego, como detalhado no
item 8.3 a seguir.
8.2.18 Quando a face dos flanges dos bocais for do tipo lingueta e ranhura (tongue and
groove), a ranhura deve ficar no flange do bocal, exceto quando a face do flange do bocal
estiver voltada para baixo, caso em que a lingüeta deve ficar no flange do bocal.
8.3 Construção de Bocas de Visita
8.3.1 A construção das bocas de visita, quanto ao tipo de pescoço, reforço no casco,
revestimentos, e outros, deve ser como detalhado no item 8.2 para os bocais de grande
diâmetro.
8.3.2 Todas as bocas de visita com a tampa no plano horizontal, abrindo para cima, devem ter
um turco para a remoção da tampa. As bocas de visita com a tampa no plano horizontal,
abrindo para baixo, devem ser evitadas sempre que possível; quando forem inevitáveis, deve
ser previsto um dispositivo seguro para a remoção e manobra da tampa.
8.3.3 As bocas de visita com tampa no plano vertical, de classe de pressão até 150 com
diâmetro até 24”, inclusive, podem ter turco ou dobradiças para abertura da tampa; para
classes de pressão mais altas, ou maior diâmetro, é obrigatório que haja um turco, não sendo
permitidas com tampas dobradiças.
8.3.4 Para as bocas de visita com tampa no plano vertical devem ser sempre colocados
degraus e punho de segurança no lado interno do vaso, exceto quando existirem peças internas
no vaso que impossibilitem ou tornem desnecessários esses degraus.

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8.4 Flanges
8.4.1 Os flanges devem ser adequados para as condições de projeto e de teste do vaso.
8.4.2 Os flanges de bocais e seu faceamento, quando conectados a tubulações e instrumentos,
devem estar de acordo com as especificações de tubulação e instrumentação aplicáveis.
8.4.3 Os flanges internos não pressurizados podem ser de face plana e fabricados de chapa
recortada.
8.4.4 Os flanges de diâmetro nominal até 1 1/2”, inclusive, podem ser de um dos seguintes
tipos:
a) flange “long welding neck”;
b) flange “welding neck” com pescoço sch 160 ou XXS;
c) flange “slip-on” para classe de pressão 150 e serviço com fluido não tóxico e não
inflamável;
d) flange conforme a FIGURA A-4.
Nota: Em qualquer dos casos acima, os flanges devem ser de aço forjado.
8.4.5 Os flanges de diâmetros nominais de 2” a 12” inclusive, devem ser do tipo “de pescoço”
(welding neck) de aço-forjado. Pode-se usar o flange tipo sobreposto para diâmetros nominais
de 2” a 12” e classe de pressão 150.
8.4.6 Para os flanges de diâmetro nominal de 14”, ou maiores, em vaso de fabricação
nacional, admitem-se as alternativas de construção de 8.4.6.1 e 8.4.6.2.
8.4.6.1 Os flanges padrão, ANSI de classe de pressão 150 e 300, devem ser flanges tipo
sobreposto (slip on), de aço forjado. Outros flanges com pressão de projeto até 2000 kPa
(290 psi) inclusive, devem ser flanges tipo anel (ring type), de aço forjado, laminado a quente,
sem costura, ou fabricados a partir da barra ou da chapa.
Notas: 1) Os flanges tipo sobreposto não podem ser usados quando a sobreespessura para
corrosão for superior a 3 mm.
2) Os flanges tipo anel, de qualquer fabricação, devem obedecer a uma das Figuras 2-4
(7), (8), (8a), (9), (9a), (10), (l0a) ou (11) do código ASME, Seção VIII, Div. 1;

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8.4.6.2 Os flanges padrão ANSI de classe de pressão acima de 300 devem ser flanges de
pescoço. Outros flanges com pressão de projeto acima de 2000 kPa (290 psi) devem ser tipo
anel, de aço forjado, laminados a quente sem costura, ou fabricados a partir de barra ou de
chapa.
Nota: Qualquer que seja a fabricação, esses flanges devem obedecer a uma das Figuras 2-4 (7)
ou (11) do código ASME Seção VIII. Divisão 1.
8.4.7 Os flanges fabricados a partir de barra ou de chapa, de qualquer classe de pressão,
devem ser obtidos pela usinagem de anéis calandrados ou prensados, tendo no máximo duas
soldas de topo totalmente radiografadas. Esses flanges devem ter tratamento térmico como
exigido pelo código ASME Seção VIII, Div. 1, e as superfícies da chapa original devem ficar
paralelas ao eixo do flange acabado. Flanges recortados de chapa só podem ser admitidos para
partes internas do vaso, não submetidas a pressão.
8.4.8 Os flanges para bocas de visita e outros flanges de grande diâmetro não ligados a
tubulações externas podem ser em qualquer caso do tipo sobreposto ou de anel (ring type).
8.4.9 Quando os flanges forem não padronizados, devem ser calculados pela pressão máxima
admissível de projeto do vaso para a condição de corroído e quente, salvo para vasos de
pequenas dimensões, cuja espessura seja definida pela mínima estrutural.
8.4.10 Todos os flanges de bocais e bocas de visita devem ter o faceamento e a furação de
acordo com a norma ANSI B 16.5, até os limites de diâmetro nominal estabelecidos nessa
norma. Para diâmetros maiores, o faceamento e a furação devem obedecer a norma MSS-
SP-44 ou à norma API RP 605.
8.4.11 Os flanges de aço forjado que tenham todas as suas dimensões exatamente como
especificado por qualquer das normas ANSI B 16.5, MSS-SP-44 ou API RP 605, (inclusive
círculo de furação, número e diâmetros dos parafusos, e outros) são aceitos para as pressões e
temperaturas de trabalhos até os limites estabelecidos nessas normas, sem que sejam
necessários cálculos especiais. Para os flanges com outras dimensões ou outros sistemas de
construção, exige-se sempre que sejam calculados de acordo com o código ASME Seção VIII,
Divisão 1.
8.4.12 Exceto quando especificado de outra forma, os flanges de bocais e bocas de visitas
devem ter os seguintes tipos de face:
a) flanges de classe de pressão 150 e 300: face de ressalto com 1,5 mm (1/16”) de
altura;

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28
b) flanges de classe de pressão 400, para serviço com vapor, e flanges de classes de
pressão 400 e 600, para serviço com hidrocarbonetos: face de ressalto com 6 mm
(1/4”) de altura;
c) flanges de classes de pressão 600, ou mais altas, para serviços com vapor, e
flanges de classe de pressão 900, ou mais altas, para serviço com
hidrocarbonetos: face para junta de anel.
8.4.13 O acabamento da face dos flanges deve ser como abaixo especificado:
a) Para juntas de papelão hidráulico: acabamento com ranhuras espiraladas ou
concêntricas, de acordo com a norma MSS-SP-6 (passo de 0,5 a 1 mm e
profundidade de 0,03 a 0,15 mm);
b) Para juntas espiraladas: acabamento liso com rugosidade média máxima de
0,006 mm (0,000.250”);
c) Para junta corrugada: acabamento de preferência com ranhuras concêntricas,
conforme descrito em a);
d) Para junta tipo anel: acabamento liso com rugosidade média máxima de
0,0015 mm (0,000.063”) nos flancos do rasgo para a junta.
8.4.14 As faces dos flanges que trabalham com junta de vedação tipo anel devem ter dureza
30 Brinell superior à do material da junta. Para os materiais abaixo indicados, são exigidos os
seguintes valores mínimos de dureza:
a) aço carbono: 120 Brinell;
b) aço liga 1% a 5 % Cr: 160 Brinell;
c) aço inoxidável 304, 316, 347 e 321: 160 Brinell;
d) aço inoxidável 304L e 316L: 140 Brinell.
8.4.15 Todos os flanges devem ser instalados em posição tal que a vertical ou as linhas N-S e
E-O do projeto passem pelo meio do intervalo entre dois furos de parafusos.
8.4.16 Para os vasos construídos em aço inoxidável ou em metais não ferrosos, com pressão
de projeto inferior a 400 kPa (4.1 kgf/cm2
) e temperatura de projeto inferior a 250°C, permite-
se o uso de flanges soltos (lap-joint) nos bocais do vaso.
8.4.17 Os flanges internos dos vasos devem ser obrigatoriamente fornecidos com parafusos
(ou estojos), porcas e juntas.
8.4.18 Flanges companheiros de bocais só fazem parte do vaso em casos excepcionais,
quando expressamente requeridos na Requisição de Material.

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8.5 Parafusos e Juntas para Flanges
8.5.1 Para todos os flanges externos dos vasos, os parafusos devem ser tipo estojo, totalmente
rosqueados, com rosca série UNC para diâmetros até 1” e série 8N para diâmetros maiores
com duas porcas hexagonais, série pesada, conforme normas ANSI B 1.1 e B 18.2, com classe
de ajuste 2A para o estojo e 2B para as porcas. Exceto quando especificado em contrário, a
seleção de materiais para estojos e porcas deve obedecer ao seguinte critério de acordo com a
temperatura de projeto do vaso:
a) temperaturas entre °C e 480°C: estojos de aço-liga ASTM A 193 Gr. B7, porcas
de aço-liga e ASTM A 194 classe 2H;
b) temperatura entre 480°C e 600°C: estojos de aço-liga ASTM A 193 Gr. B5,
porcas de aço-liga ASTM A 194 classe 3;
c) temperatura entre 15°C e - 45°C: ver norma PETROBRAS N-1552.
8.5.2 Exceto quando especificado de outra forma, as juntas para todos os flanges externos do
vaso devem ser selecionados conforme 8.5.2.1 até 8.5.2.3:
8.5.2.1 Os flanges de classes de pressão 150 e 300, com temperatura de projeto entre O°C e
250°C usam junta de papelão hidráulico, espessura de 1,5 mm (l/16”), de acordo com a norma
ANSI B 16.5, Apêndice E Figura 3.
8.5.2.2 Os flanges de classes de pressão 150 e 300, com temperatura inferior a 0°C, ou flanges
de classes de pressão 400 e 600 para qualquer temperatura de projeto, e de classes de pressão
150 e 300, para temperaturas de projeto acima de 250°C (todos com face de ressalto), usam
junta espiralada (spiral wound), de aço inoxidável austenítico com enchimento de amianto, de
acordo com a norma API RP 601.
8.5.2.3 Nos flanges com face para junta tipo anel (junta de anel oval de acordo com a norma
ANSI B 16.20), o material do anel não deve formar par galvânico com o flange e sua dureza
deve ser 30 Brinell inferior à dureza da face do flange. Para os materiais abaixo indicados, a
dureza máxima deve ser:
a) aço-carbono: 90 Brinell;
b) aço-liga 1% a 5% Cr: 130 Brinell;
c) aço inoxidável 304, 316, 347 e 321: 130 Brinell;
d) aço inoxidável 304L e 316L: 110 Brinell.
8.5.3 Os parafusos e juntas de anel, a serem fornecidos com o vaso, podem ser utilizados no
teste hidrostático. Outros tipos de juntas devem ser substituídas por novas após o teste.
Parafusos de material austenítico não devem ser utilizados no teste.

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9 SUPORTES
9.1 Cada vaso deve obrigatoriamente ter suporte próprio, não se admitindo, mesmo para
vasos pequenos, que sejam suportados pelas tubulações.
9.2 Os vasos verticais podem ser suportados por meio de saias cilíndricas ou cônicas, colunas
ou sapatas (lugs). Sempre que possível, os vasos verticais devem ser suportados por meio de
colunas.
9.3 A seleção do tipo de suporte de vasos verticais deve ser feita de acordo com a
FIGURA A-5, a não ser que outras exigências sejam aplicáveis.
9.4 As torres devem ser suportadas por meio de saias.
9.5 Deve haver sempre possibilidade de acesso à parte inferior do vaso, devendo a altura
mínima da saia ou coluna de vaso vertical apoiada diretamente em base de concreto ser
definida de acordo com os seguintes critérios:
a) O ponto mais baixo do tempo inferior deve ficar pelo menos a 1200 mm do topo
da base de concreto, para vaso com diâmetro maior que 800 mm;
b) O ponto mais baixo do trecho horizontal da tubulação conectada ao tampo
inferior deve ficar pelo menos a 300 mm do topo da base de concreto.
9.6 A saia de suporte deve ter um trecho com 1000 mm de comprimento a partir da ligação
com o vaso, com o mesmo material do casco nos seguintes casos:
a) temperatura de projeto igual ou abaixo de 15°C;
b) temperatura de projeto acima de 340°C;
c) serviços com hidrogênio;
d) vasos de aços-liga, aços inoxidáveis e materiais não ferrosos.
9.7 Sempre que houver possibilidade de vibração, em vasos verticais, deve ser usado suporte
tipo saia, como no caso de vasos verticais conectados à sucção de compressores.
9.8 As saias de suporte devem ter uma abertura para acesso, conforme a TABELA 9.
TABELA 9 - ACESSOS À SAIA
Diâmetro do Vaso (mm) Diâmetro Interno da Abertura (mm)
Até 800
Acima de 800
Metade do diâmetro do vaso
460

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9.9 As saias de suporte devem ter bocais de respiro, o mais próximo possível da junção com o
tampo em quantidades e diâmetros conforme a TABELA 10.
TABELA 10 - RESPIROS NA SAIA
Diâmetro do Vaso (mm) Número de Bocais Diâmetro dos Bocais
Até 914
915 - 1830
1831 - 2740
2741 - 3660
3661 - 4570
4571 - 5490
2
4
6
8
10
12
3”
3”
4”
4”
4”
4”
9.10 Os furos para passagem de tubulações através da saia devem ser devidamente reforçados.
9.11 A espessura mínima das saias de suporte é 6,3 mm.
9.12 Os vasos horizontais devem ser suportados por duas selas ou berços, de construção
metálica, abrangendo no mínimo 120° de circunferência do vaso. Um dos berços deve ter
sempre os furos para chumbadores alongados, para acomodar a dilatação própria do vaso.
Quando o peso do vaso em operação for superior a 200 kN (20 t) recomenda-se que sejam
previstas placas de deslizamento de “Teflon” no berço móvel. Os berços devem ser soldados
ao casco do vaso por um cordão de solda contínua. Os berços devem ser situados
simetricamente, sempre que possível, em relação ao meio do comprimento do vaso. A locação
dos berços deve ser feita conforme o ábaco de L. P. Zick, de acordo com a norma BS 5500.
9.13 Os vasos horizontais devem sempre ser analisados para verificar o efeito das reações de
apoio dos berços de suporte recomendando-se, para essa análise o método de L. P. Zick, de
acordo com a norma britânica BS-5500.
9.14 Os suportes dos vasos devem ser conforme as normas PETROBRAS N-2013 e N-2014.
10 PEÇAS INTERNAS
10.1 Deve ser adotado o critério de 10.1.1 até 10.1.3 de inclusão ou exclusão das peças
internas na responsabilidade do projetista do vaso.

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10.1.1 As peças que devem sempre fazer parte do projeto mecânico do vaso e da
responsabilidade do projetista (exceto quando especificado de outra forma na Requisição de
Material do vaso) são: Todas as peças internas soldadas ou fixadas permanentemente ao vaso,
tais como defletores, vertedores, quebra-vórtices, chicanas, serpentinas e feixes tubulares, bem
como chapas, cantoneiras, orelhas, anéis, e outras peças de sustentação de bandejas, grades,
telas, distribuidores, vertedores e revestimentos internos.
10.1.2 As peças que normalmente fazem parte do projeto do vaso e da responsabilidade do
projetista (exceto quando especificado de outra forma) são: grades, telas desnebulisadoras
(demister), distribuidores, chicanas desmontáveis, potes de selagem, vigas de sustentação de
bandejas e de grades.
10.1.3 As peças e materiais que normalmente não fazem parte do projeto do vaso e da
responsabilidade do projetista (exceto quando especificado de outra forma) são: catalisadores,
recheios diversos, bandejas (valvuladas ou de borbulhadores).
10.2 Todas as peças internas desmontáveis, com exceção das vigas principais de sustentação
de bandejas, grades, e similares devem ser projetadas de forma que o peso máximo sempre que
possível, não ultrapasse 250 N (25 kgf). Devem também ter dimensões tais que possibilitem a
fácil passagem através da boca de visita. Os alçapões de passagem em bandejas ou grades
podem abrir por cima ou por baixo, devendo entretanto estarem situados na mesma linha
vertical.
10.3 A montagem das peças internas deve sempre que possível ser feita pela parte de cima.
10.4 Os parafusos e porcas devem ser de material não atacável pelo fluido interno de operação
do vaso, exigindo-se, como qualidade mínima, os aços inoxidáveis tipos 304 ou 405.
10.5 É obrigatória a colocação de quebra-vórtices em todos os bocais ligados à linha de
sucção de bombas. Devem ser colocados também defletores internos nos bocais superiores de
instrumentos de nível em vasos verticais, bem como quebra-jatos nos bocais de entrada de
líquido onde haja possibilidade de impacto da corrente líquida em partes internas ou na parede
do vaso.
10.6 Tubos e acessórios internos não pressurizados de aço-carbono e aços de baixa liga (até
6% Cr) devem ter as seguintes espessuras nominais e classes de pressão mínimas:
a) Tubos até 10” D.N.: série 40;
b) Tubos acima de 10” D.N.: 6 mm de parede;
c) Acessórios roscados: classe de pressão 2000.

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33
10.7 Tubos e acessórios interno não pressurizados de aços de alta liga (11-13 % Cr ou acima),
devem ter as seguintes espessuras nominais e classes de pressão mínimas:
a) Tubos até 1 1/2” D.N.: série 40S;
b) Tubos acima de 1 1/2” D.N.: série 10S ou fabricados de chapa bitola 12 USS
(0,3708 mm);
c) Acessórios roscados classe de pressão 150.
10.8 Os acessórios internos devem ser conforme a norma PETROBRAS N-2049.
11 ACESSÓRIOS EXTERNOS
11.1 Fazem parte do vaso as seguintes peças externas, que se aplicarem em cada caso:
a) chapas de reforço de bocais e de bocas de visita;
b) anéis de reforço para vasos de paredes finas ou sujeitas à pressão externa;
c) saia de suporte para torres e vasos verticais;
d) colunas ou orelhas de sustentação para vasos verticais;
e) berços e selas de sustentação para vasos horizontais;
f) cantoneiras, barras, estojos, porcas ou outras ferragens para suporte e fixação do
isolamento térmico externo;
g) chapas de ligação orelhas ou cantoneiras para suporte de tubulação, plataformas,
escadas ou outras estruturas;
h) estojos, porcas ou outras ferragens para fixação de revestimento contra fogo
(fire-proofing);
i) suportes para turcos de elevação da carga;
j) olhais de suspensão, orelhas, chapas ou outras peças necessárias a movimentação
do vaso ou de suas partes, durante a montagem ou manutenção;
l) turcos para as tampas de bocas de visita e outros flanges cegos;
m) flanges cegos com juntas e parafusos, para bocas de visita, bocas de inspeção e
bocais flangeados fechados;
n) sobressalentes para os bocais flangeados, nas quantidades indicadas na RM.
11.2 Exceto quando especificado em contrário, as seguintes peças externas não fazem
normalmente parte dos vasos de pressão:
a) válvulas e instrumentos de qualquer tipo;
b) flanges companheiros;
c) parafusos chumbadores;
d) material de isolamento térmico;
e) material de proteção contra fogo;
f) plataformas, escadas ou outras estruturas.

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11.3 Em vasos verticais, deve ser prevista a colocação de anéis suportes adequados para
isolamento térmico e dispositivos de fixação do revestimento de proteção contra fogo, quando
existirem.
11.4 Os vasos verticais que possuam peças internas desmontáveis devem ter um turco
colocado no topo, para a movimentação dessas peças internas, sempre que o topo do vaso
esteja a uma altura superior a 3000 mm do solo.
11.5 Em todos os vasos deve ser previsto um meio de acesso permanente aos seguintes
pontos:
a) bocas de visita cuja linha de centro esteja a mais de 3000 mm do solo;
b) válvula de segurança ou de alívio;
c) instrumento de medição de nível;
d) instrumento ou equipamentos que devem ter leitura ou operação local ou
inspeção freqüente.
11.6 Exceto quando expressamente especificado ou permitido em contrário pela
PETROBRAS, em cada caso, todos os vasos devem ter um meio próprio e independente de
acesso, por meio de escada vertical ou inclinada.
11.7 Sempre que for necessário, devem ser previstos olhais para levantamento.
11.8 Os acessórios externos devem ser conforme a norma PETROBRAS N-2054.
12 FABRICAÇÃO
12.1 Requisitos Gerais
Devem ser obedecidos os requisitos da norma PETROBRAS N-268.
12.2 Soldas
12.2.1 Todas as soldas submetidas aos esforços de pressão, no casco e nos tampos, devem ser
de topo, de penetração total, feitas pelos dois lados e radiografáveis. Quando a solda interna
for impraticável, pode ser feita apenas a solda externa, adotando-se um método que garanta a
qualidade da raiz da solda, respeitando o que prescreve o item 4.8.

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35
12.2.2 As soldas dos pescoços dos bocais e das bocas de visita no casco devem também ter
penetração total. Quando, devido à grande espessura da parede, essa disposição for impossível,
o projeto da ligação soldada deve ser submetido à aprovação prévia da PETROBRAS.
12.2.3 As soldas entre materiais que tenham “P-number” diferentes devem ser reduzidas ao
mínimo. Sempre que possível, essas soldas devem ser colocadas fora do contato do fluido
contido no vaso, e também fora da parede de pressão do vaso.
12.2.4 O projeto para fabricação do vaso deve indicar claramente a localização de todas as
soldas no casco e nos tampos do vaso.
12.2.5 As soldas do casco e dos tampos devem ser dispostas, sempre que possível, de tal
forma que não interfiram com os suportes do vaso nem com os bocais, bocas de visita, e
respectivos reforços. As soldas do casco que ficarem ocultas por chapas de reforço devem ser
esmerilhadas, examinadas por partículas magnéticas ou líquido penetrante e totalmente
radiografadas.
12.2.6 As soldas no casco e nos tampos não devem interferir também com as peças internas
soldadas ao vaso. Em vasos horizontais, são proibidas soldas longitudinais do casco na geratriz
inferior do vaso, onde interferir com a sela.
12.2.7 Todas as soldas devem, tanto quanto possível, estar também em tal posição que seja
possível a sua inspeção sem haver necessidade de desmontagem de peças internas do vaso.
12.2.8 Nos vasos verticais a solda da saia ao casco do vaso deve ser localizada de forma que
não interfira com a solda do casco ao tampo inferior e permita a inspeção dessa solda. Nos
vasos horizontais os berços devem também ser localizados de maneira a não interferirem com
as soldas circunferenciais do vaso e permitirem a inspeção dessas soldas.
12.2.9 Em vasos com diâmetro menor do que 2000 mm, só se admite uma única solda
longitudinal por anel; nesses vasos, as soldas longitudinais de anéis adjacentes devem estar
defasadas de 45°, no mínimo. Para diâmetros iguais ou maiores que 2000 mm devem ser
usadas chapas de comprimento comercial só sendo admitidas chapas menores para acerto. Em
diâmetros iguais ou maiores que 2000 mm deve ser mantida a defasagem de 45° entre anéis
adjacentes.
12.2.10 sempre que possível, as soldas de orelhas devem estar afastadas das soldas principais
de uma distância no mínimo conforme especificado no item 12.2.13. Caso não seja possível
evitar a interferência, a solda do casco deve ser esmerilhada e examinada com partículas
magnéticas ou líquido penetrante antes da soldagem da orelha.

N-253 REV. H SET / 98
36
12.2.11 Todas as soldas de peças ligadas ao casco externamente devem ter um cordão
contínuo de selagem. As peças sobrepostas em vasos que operam em temperatura igual ou
superior à ambiente devem ter um furo de respiro com diâmetro de 6 mm.
12.2.12 Todas as soldas de peças ligadas ao casco internamente devem ter um cordão de
selagem com uma interrupção de 10 mm na parte inferior.
12.2.13 A distância entre as bordas de duas soldas de penetração total e paralelas, em
qualquer caso, não deve ser menor que três vezes a espessura da chapa mais fina, com o
mínimo de 50 mm.
12.2.14 A mesma sobreespessura para corrosão especificada para o vaso deve ser
acrescentada à dimensão mínima da garganta das soldas em ângulo. Fazem exceção a essa
regra as soldas em ângulo de filete completo (full fillet weld), para as quais esse acréscimo já é
uma decorrência da geometria da solda.
12.2.15 Em todos os vasos que devam sofrer tratamento térmico de alívio de tensões não são
permitidas quaisquer soldas de penetração parcial, devendo todas as soldas ter penetração total
sem deixar vazios internos. Em todos os vasos que devem sofrer tratamento térmico de alívio
de tensões devem ser previstos furos de escape dos gases e alívio de pressão nas soldas de
penetração parcial de por exemplo, flange slip-on com o pescoço.
12.3 Tratamentos Térmicos
No projeto mecânico dos vasos de pressão devem ser especificados e exigidos os tratamentos
térmicos previstos pelo código ASME Seção VIII, Divisão 1, ou como necessário de acordo
com o serviço do vaso. Aplica-se os requisitos adicionais de 12.3.1 até 12.3.4.
12.3.1 Em materiais com “P-number” 3 e com “P-number” 1 quando é exigido teste de
impacto, o tratamento térmico de alívio de tensões deve ser executado no mínimo à
temperatura de 595°C. A Nota 1 das Tabelas PW-39 (Seção I) e UCS-56 (Seção VIII,
Divisão 1) do Código ASME não se aplica.
12.3.2 O tratamento térmico de alívio de tensões de soldas entre materiais dissimilares deve
atender aos requisitos do material que exigir condições mais rigorosas e deve ser verificado
por testes de qualificação do procedimento. O procedimento para o alívio de tensões de soldas
entre material ferrítico e austenítico deve ser aprovado pela PETROBRAS.
12.3.3 O tratamento térmico localizado só pode ser executado com aprovação da
PETROBRAS.

N-253 REV. H SET / 98
37
12.3.4 A temperatura máxima de alívio de tensões ou tratamento térmico após a soldagem não
deve exceder o menor dos seguintes valores:
a) a temperatura máxima constante do código aplicável;
b) a temperatura de revenimento (tempering), caso o componente tenha sido
submetido a esse tratamento na usina, exceto quando garantidas as propriedades
mecânicas através de testes realizados nos corpos de prova após tratamento
térmico simulado;
c) Os seguintes valores para os materiais indicados (ver Nota):
- aço-carbono e aço com 2 1/2 a 3 1/2 % Ni: 650°C;
- aços C - 1/2 % Mo e Mn - Mo: 690°C;
- aços liga 1/2 % Cr - 1/2 % Mo: 690°C, exceto para temperaturas de projeto a
partir de 482°C, quando o tratamento térmico de alívio de tensões deve ser
executado na faixa de 677°C a 732°C;
Nota: Os valores de temperatura se referem a soldagem somente entre os materiais indicados.
13 INSPEÇÃO
13.1 Radiografias
13.1.1 Nos projetos dos vasos de pressão deve ser especificada a inspeção radiográfica
prevista pelo código ASME, Seção VIII, Divisão 1, ou como necessário pelo serviço do vaso.
13.1.2 Em todas as soldas de cascos e tampos em vasos de pressão exige-se pelo menos que
seja feita a radiografia por pontos (spot) das soldas, como especificado nos parágrafos UW-11
e UW-12 do código ASME Seção VIII, Divisão 1.
13.1.3 Independentemente das exigências das normas de projeto, exige-se radiografia 100 %
das soldas longitudinais e circunferenciais do casco e das soldas dos tampos nos seguintes
casos:
a) vasos de aço-carbono com espessura superior a 19 mm quando a tensão de
ruptura for 483 MPa (4930 kgf/cm2
) ou maior;
b) vasos de aços-liga Cr-Mo para qualquer espessura para teores acima de 1/2 % Cr;
c) vasos de aço inoxidável austenítico, com espessura superior a 19 mm ou qualquer
espessura, quando a temperatura de projeto for superior a 400°C;
d) vasos em serviços cíclicos.
13.2 Outros Exames
Devem ser realizados outros exames não-destrutivos conforme especificado no projeto e/ou
exigido pelas normas PETROBRAS N-268 e/ou N-269.

N-253 REV. H SET / 98
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13.3 Inspeção Visual
Deve ser executado de acordo com as normas PETROBRAS N-268 e N-269.
13.4 Inspeção Dimensional
Deve ser executado de acordo com as normas PETROBRAS N-268 e N-269.
14 MONTAGEM
A montagem dos vasos de pressão deve obedecer à norma PETROBRAS N-269.
15 TESTE
15.1 O projetista deve sempre calcular e indicar nos desenhos a pressão máxima admissível de
trabalho e as pressões de teste hidrostático do vaso (vaso novo e vaso corroído). As pressões
de teste devem ser determinadas conforme indicada na norma PETROBRAS N-254.
15.2 Exceto para o caso de vasos integralmente construídos de materiais adequados para
baixas temperaturas, deve haver, nos desenhos do vaso, uma nota de advertência proibindo o
teste hidrostático com água em temperatura inferior a 15°C.
15.3 Para os vasos construídos em aços inoxidáveis austeníticos ou com revestimentos desses
materiais a água do teste não pode conter mais de 50 ppm de cloretos.
15.4 Para qualquer dos casos citados nos itens anteriores é obrigatório que na placa de
identificação do vaso haja nota de advertência sobre a água de teste hidrostático.
15.5 Devido ao grave risco que representa, o teste pneumático só é admitido
excepcionalmente, devendo em cada caso, haver autorização da PETROBRAS.
15.6 Devem ser obedecidos os requisitos das normas PETROBRAS N-268 e N-269 para a
execução do teste de pressão.
15.7 Quando um vaso fabricado no campo for testado pneumaticamente, todas as soldas
devem ter radiografia total e as soldas da saia, bocais, e orelhas devem ser examinadas com
partículas magnéticas ou líquido penetrante antes da realização do teste.

N-253 REV. H SET / 98
39
16 PLACA DE IDENTIFICAÇÃO E CATEGORIA DO VASO
16.1 A placa de identificação deve ser conforme a norma PETROBRAS N-2054.
16.2 A categoria do vaso deve ser pintada junto à placa de identificação, com letras do
tamanho I, da norma PETROBRAS N-1278.
____________
/ANEXO A

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