O documento descreve o processo de fabricação de uma turbina Pelton, incluindo a produção de modelos em cera, a criação de moldes cerâmicos, o processo de fundição e os componentes necessários como a carcaça e o eixo.

1. Turbina Pelton
A seguir demonstraremos o processo construtivo de uma turbina pelton, que foi
baseado em um modelo em escala reduzida.
A turbina Pelton, criada pelo americano Lester Allan Pelton no ano de 1870,
sendo uma típica turbina de impulsão. Seus componentes são basicamente um bico
injetor e um rotor. O rotor é composto por varias pás em torno de sua circunferência, o
jato possui uma pressão constante que atinge as pás impulsionando a turbina.
Utilizada em usinas com altura da queda d’água é maior do que250m. Suas pás
possuem um formato característico de concha (figura) . As pás possuem cavidades
duplas que distribuir o fluxo de maneira igual para cada lado, para que os esforços
axiais se anulem.
Essas turbinas podem ser de eixo vertical ou horizontal. O eixo vertical
tornapossível a incidência de quatro a seis jatos, enquanto que o eixo horizontal
permiteno máximo a incidência de dois jatos. Sendo que, quanto maior for a queda,
menor será o numero de jatos e quanto menor for a queda maior será o numero de jatos.
Processo construtivo
O processo de fabricação das peças de uma turbina é basicamente por fundição,
onde o metal utilizado é colocado em moldes. Possibilitando em um curto espaço de
tempo, a fabricação de grande quantidade de peças. Este processo possibilita a
eliminação de uma série de operações de usinagem, soldagem, encaixes, etc. Mas
necessita de controles rigorosos em todas as etapas, podendo ser feito de acordo com as

2. solicitações do cliente. O processo de fundição de precisão possibilita a obtenção de
peças com bom acabamento superficial e um mínimo de operações posteriores ao
vazamento da peça.
O processo de fabricação de peças por fundição de precisão normalmente
proporciona várias oportunidades para reduzir custos. Onde reduz gastos com usinagem,
reduz gastos com acabamento superficial de peças, transformação de um conjunto de
peças (unidas anteriormente através de soldas, rebites, encaixes, etc.) numa única peça
fundida.
Alguns cuidados devem ser tomados antes mesmo da adição do metal nos
moldes. Pois a peça deve ser um pouco maior para compensar a contração volumétrica
tanto do material usado para fabricar o modelo (cera, plástico) quanto da solidificação
do metal.
Produção de modelos em Cera
O material usado na fabricação da matriz deverá possuir baixo ponto de fusão,
boa fluidez e ausencia de abrasividade da cera. Através do desenho da peça, elabora-se
o projeto, adaptando-o ao processo de cera perdida, a partir do qual se fabricar a matriz.
Quanto ao material da matriz deve se considerar, custo e a vida útil da mesma.
O modelo deve ser construído um pouco maior para compensar a contração
volumétrica tanto do material usado para fabricar o modelo. As principais propriedades
exigidas para a cera, estão relacionadas principalmente com a injeção, extração,
manuseio, montagem, controle dimensional, molhabilidade, deceragem e queima.
As ceras para modelos são compostas por misturas complexas, de
poringredientes relativamente caros, formuladas para produzir modelos de ótima
qualidade. No mercado, pode se encontrar ceras para microfusão, dispensando, portanto
o preparo destas na indústria de microfusão.
Quanto as peças grandes são produzidas individualmente, as pequenas e médias
são montadas em cachos com vários modelos, para economia do processo.
Componentes de alimentação, incluindo bacia (copo) de vazamento, são produzidos
separadamente e são unidos com os modelos para se produzir o cacho ou árvore de
modelos.

3. Produção de modelos cerâmicos
Os moldes em casca na fundição de precisão são feitos pela imersão da árvore
(cacho), em um banho cerâmico, remoção do banho em seguida, para escoamento da
lama em excesso e produção de uma camada uniforme, e finalmente a cobertura com
uma camada de partículas (estuco) de material refratário granulado, pela imersão dentro
de um leito fluidizado ou aspersão das partículas. Esta etapa é denominada estucagem.
Esse processo é repetido por inúmeras vezes (5 a 10 vezes,dependendo do tamanho das
peças) até formação de uma casca refratária suficientemente forte para resistira
basicamente dois grandes esforços, saída do material termoplástico (cera) sob ação do
calor, entrada do metal líquido e suportá-lo até completa solidificação.
A espessura da casca varia normalmente de 5 a 15 mm. É importante se utilizar
materiais que suportem o metal fundido a altas temperaturas (cerca de 1650 ºC) e
evitem as reações metal-molde. A primeira camada fina de material cerâmico, forma a
face interna do molde e reproduz todos os detalhes do modelo, incluindo sua superfície
plana.
A última camada é normalmente deixada sem estuco para se evitar perdas de
partículas da superfície do molde. A retirada da cera é conhecida como deceragem. Não
é possível retirar a cera em baixas temperaturas devido à expansão da mesma e a
fragilidade da casca, podendo ocorrer trincas ou até mesmo a quebra.
Várias técnicas têm sido empregadas para fundir a cera, dentre elas temos:
autoclave, e a queima rápida. Optou-se pela autoclave, onde a cera é derretida sendo
retirada de dentro do molde. A deceragem por autoclave permite a recuperação da cera.
Após este processo procede-se à calcinação quetem por objetivo fortalecer a casca
cerâmica e a retirada de todo o resíduo de cera que ainda esteja no interior do molde.
Após a calcinação, retira-se a casca do forno e faz-se rapidamente o vazamento. O
vazamento pode ser por gravidade, centrifugação, sucção ou a vácuo. O equipamento de
fusão depende das ligas utilizadas. Para ligas não ferrosas utilizam-se normalmente
fornosa gás ou elétricos e para ligas ferrosas, fornos deindução de média ou alta
freqüência são mais usados. Pode-se realizar a fusão também a vácuo. Utilizou-se o
processo de vazamento por gravidade. Após resfriamento dos moldes a casca refratária
é removida através de vibração mecânica ou pelo processo manual.

4. Fundição da carcaça e do eixo
Para a fundição da carcaça utiliza-se um molde de areia aglomerada com silicato de
sódio e CO2, o que permite um bom acabamento para estetipo de peça.
A janela deixada na parte frontal da carcaça deve ser usinada posteriormente
para se obter um acabamento que permita o acoplamento da placa de acrílico para
fechamento. O eixo deve ser usinado em aço inoxidável.
O sistema de injeção também deve ser fundido em areia e posteriormente é
usinado alcançando assim as dimensões de projeto.
A agulha do injetor usina-se em aço inox e o sistema de acionamento é adaptado
a partir de um reparo de registro convencional e disponível no mercado nacional.