Redução de sucata na prensa P13 em indústria de extrusão de alumínio

COORDENADORIA DA PÓS GRADUAÇÃO
CARLOS NASCIMENTO
CLEÓPATRA SANTOS CAMILOTTI
FABIANA OLIVEIRA
LUIZ FERNANDO DE MELO
REDUZIR A SUCATA DA PRENSA P13 NO PROCESSO PRODUTIVO
DE UMA INDUSTRIA DE EXTRUSÃO DE ALUMINIO VISANDO A
REDUÇÃO DE CUSTOS.
SOROCABA/SP
2018

INSTITUTO DE APERFEIÇOAMENTO TECNOLÓGICO
PÓS-GRADUAÇÃO MBA EM LEAN SIX SIGMA COM CERTIFICAÇÃO
BLACK BELT.
CARLOS NASCIMENTO
FABIANA OLIVEIRA
SOROCABA/SP
2018

CARLOS NASCIMENTO
FABIANA OLIVEIRA
Trabalho de Conclusão de Curso
apresentado à Faculdade de Engenharia
de Sorocaba, como exigência parcial para
obtenção do diploma de Pós-Graduação
em Lean Six Sigma com Certificação Black
Belt.
Orientador: Profº Joel Barbosa de Miranda
SOROCABA/SP
2018

CARLOS NASCIMENTO
FABIANA OLIVEIRA
de Sorocaba e ao Instituto de
Aperfeiçoamento Tecnológico, como
exigência parcial para obtenção do
certificado de conclusão do curso de Pós-
Graduação em Lean Six Sigma com
Certificação Black Belt.
SOROCABA/SP
2018

FICHA CATALOGRÁFICA
ELABORADA PELA “BIBLIOTECA FACENS”
P964
Projeto de reduzir a sucata da prensa P13 no processo produtivo
de uma indústria de extrusão de alumínio visando a redução de
custos / por Fabiana Oliveira ... [et al.]. – Sorocaba, SP: [s.n.], 2018.
48f.
Trabalho de Conclusão de Curso (Pós-Graduação) – Faculdade
de Engenharia de Sorocaba – Curso de Especialização em
Lean Six Sigma com Certificação Black Blet, 2018.
Orientador: Prof. (a) Joel Barbosa de Miranda
1. Sucata. 2. Alumínio. 3. Custo. I. Nascimento, Carlos Guido do.
II. Camilotti, Cleópatra Santos. III. Oliveira, Fabiana. IV. Melo,
Luiz Fernando de. V. Faculdade de Engenharia de Sorocaba. VI.
Título.
CDD 658.562

CARLOS NASCIMENTO
FABIANA OLIVEIRA
de Sorocaba e ao Instituto de
Aperfeiçoamento Tecnológico, como
exigência parcial para obtenção do
certificado de conclusão do curso de Pós-
Graduação em Lean Six Sigma com
Certificação Black Belt.
Sorocaba, 19 de janeiro de 2019.
Banca Examinadora
_____________________________________________________
Profº Williams Rizzo
_____________________________________________________
Profº Marco Santos

AGRADECIMENTOS
Agradeço em primeiro lugar a Deus, por me proporcionar a dádiva da vida e
por consequência a graça de adquirir novos conhecimentos.
A minha família que sem exceções me apoiam em todas as minhas decisões
me impulsionam a ser um ser humano melhor e por muitas vezes abdicam de minha
companhia para que eu alcance meus objetivos.
Aos meus amigos de grupo Cleópatra, Fabiana, e Fernando que me auxiliaram
a tornar este objetivo uma realidade, e a todos aqueles que participaram desta
trajetória e que direta ou indiretamente compartilharam suas experiências agregando
mais conhecimento aos meus dias.
E por último, porém não menos importante e com papel fundamental nesta
caminhada a todos os Professores que abdicaram de seus familiares e compromissos
para compartilhar seus conhecimentos e experiências para meu crescimento
profissional e acadêmico.
Pois ‘A mente que se abre a uma nova ideia jamais voltará ao seu tamanho
original’.
Fonte: Albert Einstein.
Carlos Guido do Nascimento.

AGRADECIMENTOS
Agradeço primeiramente a Deus por me dar sabedoria e paciência nas
dificuldades encontradas e por me proporcionar momentos de conquistas dentro da
Pós-Graduação.
Agradeço aos meus familiares que sempre apoiam as minhas decisões e por
me darem uma base familiar de qualidade.
Agradecimento especial ao meu esposo por me incentivar e ser um dos maiores
responsáveis para que eu retornasse e concluísse esse estudo.
Agradeço a oportunidade de ter conhecido novas pessoas que se tornaram
especial durante todo esse período, em especial aos meus amigos de grupo Fabiana,
Carlos e Fernando que me proporcionou um novo jeito de ver a vida.
Agradeço ao Coordenador Williams Rizzo e ao Professor Joel Barbosa por nos
ajudar diretamente com a estrutura do projeto e aos demais professores por ter
contribuído assim com suas experiências profissionais.
Cleópatra Santos Camilotti

AGRADECIMENTOS
Quero agradecer a Deus por sua fidelidade, por me capacitar neste desafio e
me guiar durante as etapas deste projeto. “Deus é a minha fortaleza e a minha força,
e ele perfeitamente desembaraça o meu caminho” (2 Samuel 22:33).
Agradeço minha mãe e minha amiga Rebeca por me apoiar e me incentivar a
acreditar em meus sonhos.
Agradeço ao professor Joel Miranda pela dedicação, pelo conhecimento e
experiências compartilhadas em suas aulas.
Em especial, agradeço aos meus líderes na Hydro Extrusion por permitir a
execução do projeto e acreditar no sucesso do mesmo. Muito obrigada Daiane Bueno
e André Bernardes pela ajuda e confiança.
Fabiana Oliveira

AGRADECIMENTOS
Agradeço primeiramente a Deus e a minha família, pois são base da minha
estrutura e força para tudo na vida.
Agradeço aos meus colegas de classe, que ao longo do tempo se
transformaram em amigos e ajudaram nesta minha retomada dos estudos e em
especial aos amigos que assinam este trabalho comigo, Cleópatra, Fabiana e Carlos,
os quais desde o início da Pós-Graduação já demonstraram ser um excelente grupo
de trabalho.
Agradeço ao Coordenador Williams Rizzo e ao Professor Joel Barbosa, que
auxiliaram diretamente no projeto de Lean Six Sigma e aos demais professores que
nos transmitiram seus conhecimentos ao longo da Pós-Graduação.
Luiz Fernando de Melo

“Os resultados provem do aproveitamento
das oportunidades e não da solução dos
problemas.
A solução de problemas só restaura a
normalidade.
As oportunidades significam explorar
novos caminhos”.
Peter Drucker.

LISTA DE ILUSTRAÇÕES
FIGURA 1. CONTRIBUIÇÃO DO SIX SIGMA E LEAN MANUFACTURING NA MELHORIA DOS
PROCESSOS: ...............................................................................................................18
FIGURA 2. INTERAÇÃO DO MÉTODO DMAIC COM O CICLO PDCA: ...................................19
FIGURA 3. TABELA E GRÁFICO DO SCRAP DO MÊS 01 A 12 DO ANO DE 2017:.....................21
FIGURA 4. GRÁFICO BOX PLOT DOS PROCESSOS DE EXTRUSÃO DA P13, P16 E P35: ........22
FIGURA 5. HISTOGRAMA DOS PROCESSOS DE EXTRUSÃO DA P13, P16 E P35: .................23
FIGURA 6. SÍNTESE DO PROCESSO: ...............................................................................24
FIGURA 7. SÍNTESE DO PROCESSO DE RECICLAGEM:.......................................................24
FIGURA 8. MAPA DE PROCESSO DA P13........................................................................25
FIGURA 9. MATRIZ DE CAUSA E EFEITO DO PROCESSO DA P13:........................................27
FIGURA 10. ESTRATIFICAÇÃO DOS MAIORES PROBLEMAS DE SCRAP DA P13: ....................28
FIGURA 11. PADRONIZAÇÃO DO APONTAMENTO DAS SUCATAS DO PROCESSO DA P13: ......30
FIGURA 12. SEPARAÇÃO DE EMENDAS E PONTAS DO PROCESSO DA P13: .........................31
FIGURA 13. CARTA DE CONTROLE DE PERCENTUAL DE SCRAP POR LOTE DA P13:............31
FIGURA 14. PARETO INICIAL DO PROCESSO DA P13:.......................................................32
FIGURA 15. DADOS POR DATA DE PRODUÇÃO DA P13:....................................................33
FIGURA 16. DADOS DETALHADO POR DIAS DE PRODUÇÃO DA P13:...................................33
FIGURA 17. DADOS DE SUCATA DOS DIAS 19 E 20/06 DO PROCESSO DA P13:...................34
FIGURA 18. MATRIX PLOT COM CAUSAS ESPECIAIS DO PROCESSO DA P13: ......................35
FIGURA 19. CARTA DE CONTROLE SEM AS CAUSAS ESPECIAIS DO PROCESSO DA P13:.......35
FIGURA 20. DISTRIBUIÇÃO POR DIA DE COLETA DO PROCESSO DA P13:............................36
FIGURA 21. LOTES DE FABRICAÇÃO MENORES QUE 73KG NO PROCESSO DA P13:.............37
FIGURA 22. LOTES DE FABRICAÇÃO MAIORES QUE 73KG NO PROCESSO DA P13: ..............38
FIGURA 23. PARETO APENAS COM LOTES MAIORES DE 73KG NO PROCESSO DA P13: ........39
FIGURA 24. BOX PLOT % DE SUCATA X CLASSE DE FERRAMENTAS DO PROCESSO P13: .....40
FIGURA 25. PARETO DA FERRAMENTA DE CLASSE 00:.....................................................40
FIGURA 28. ISHIKAWA DO PROBLEMA DE 1ºTARUGO DO PROCESSO DA P13:......................42
FIGURA 29. ISHIKAWA DO PROBLEMA DE EMENDAS DO PROCESSO DA P13:.......................42

13
FIGURA 30. MATRIZ GUT DO PROBLEMA DE 1ºTARUGO DO PROCESSO DA P13: ................43
FIGURA 31. MATRIZ GUT DO PROBLEMA DE EMENDAS DO PROCESSO DA P13: .................43
FIGURA 32. ANÁLISE 5 PORQUÊS DO PROBLEMA DE 1ºTARUGO DO PROCESSO DA P13:......44
FIGURA 33. ANÁLISE 5 PORQUÊS DO PROBLEMA DE EMENDAS DO PROCESSO DA P13:.......45
FIGURA 34. PLANO DE AÇÃO DO PROBLEMA DE 1ºTARUGO DO PROCESSO DA P13: ............46
FIGURA 35. PLANO DE AÇÃO DO PROBLEMA DE EMENDAS DO PROCESSO DA P13: .............47
FIGURA 36. POSICIONAMENTO DO PULLER MENOR QUE O ESPECIFICADO:.........................48
FIGURA 37. CHECK-LIST DE MANUTENÇÃO PREVENTIVA DO PULLER: ................................48
FIGURA 38. COMPRIMENTO DOS BILLETS: ......................................................................49
FIGURA 39. ACRESCENTADO A ESPECIFICAÇÃO DO PRÓXIMO BILLET:................................49
FIGURA 40. PARETO APÓS AÇÃO DE CONTENÇÃO NO PROCESSO DA P13:.........................50
FIGURA 41. CARTA DE CONTROLE APÓS AÇÃO DE CONTENÇÃO NO PROCESSO DA P13:......50
FIGURA 42. CARTA DE CONTROLE DO PROBLEMA DE 1ºTARUGO:......................................51
FIGURA 43. CARTA DE CONTROLE DO PROBLEMA DE EMENDAS: .......................................51
FIGURA 44. CARTA DE CONTROLE ANTES E APÓS O INÍCIO DO PROJETO NO PROCESSO DA
P13:...........................................................................................................................52
FIGURA 45. GRÁFICO DE BARRAS DE COMPROVAÇÃO DE GANHOS DO PROCESSO DA P13:.53
FIGURA 46. GRÁFICO I-MR DE COMPROVAÇÃO DE GANHOS DO PROCESSO DA P13:..........53
FIGURA 47. GRÁFICO I-MR DE COMPROVAÇÃO DE GANHOS DO PROCESSO DA P13:..........54
FIGURA 48. GRÁFICO BOXPLOT CUSTOS PARA COMPROVAÇÃO DE GANHOS DO PROCESSO DA
P13:...........................................................................................................................54
FIGURA 49. GRÁFICO DE BARRAS GANHOS FINANCEIROS COM A REDUÇÃO DE SUCATA DO
PROCESSO DA P13: .....................................................................................................55

Sumário
1. INTRODUÇÃO....................................................................................................15
1.1. HYDRO NO BRASIL .......................................................................................16
1.2. HISTÓRIA DO ALUMINIO...............................................................................17
2. ELEMENTOS CHAVES......................................................................................17
2.1. Programa Lean Six Sigma...............................................................................17
2.2. Método DMAIC................................................................................................18
2.2.1. Etapa “D – Define (Definir)” do método DMAIC ...........................................19
2.2.2. Etapa “M – Measure (Medir)” do método DMAIC.........................................19
2.2.3. Etapa “A – Analyze (Analisar)” do método DMAIC.......................................20
2.2.4. Etapa “I – Improve (Melhorar)” do método DMAIC.......................................20
2.2.5. Etapa “C – Control (Controlar)” do método DMAIC......................................20
3. O ESTUDO.........................................................................................................21
3.1. Seleção do Tema ............................................................................................21
3.2. Análise preliminar do projeto ...........................................................................21
3.3. O Processo de Extrusão – P13 .......................................................................23
3.4. Baseline do Processo de Extrusão – P13 .......................................................28
3.5. Análise de causa raiz do Processo de Extrusão – P13 ...................................42
3.6. Planejamento das contramedidas no Processo de Extrusão – P13 ................46
3.7. Implementação das ações no Processo de Extrusão – P13 ...........................47
3.8. Verificação da eficácia.....................................................................................52
4. Conclusão...........................................................................................................56
5. Referência ..........................................................................................................57

14
RESUMO
O projeto é parte do desdobramento da estratégia da empresa Hydro Extrusion
Brasil situada na cidade de Itu-SP desde 1978 que emprega 380 colaboradores nas
operações de extrudados e tubos de precisão, onde tem como objetivo organizacional
reduzir os custos de produção, aumentando a lucratividade do Negócio até o final do
ano de 2019.
Os indicadores apresentavam alto índice de scrap no processo de extrusão do
alumínio e este trabalho teve como objetivo reduzir o índice de scrap utilizando a
ferramenta do DMAIC (definir, medir, analisar, melhorar e controlar).
A sistemática que foi utilizada inicialmente foi a coleta de dados confiáveis
através da padronização, análise das causas potenciais, implementação de ações de
melhorias e análise do cenário atual. Com a aplicação desta ferramenta foi possível
evidenciar que através de ações simples é possível obter resultados em curto tempo.
Palavra-chave: Estratégia, Custos, Lucratividade, Scrap, DMAIC.
ABSTRACT
The project is part of the Hydro Extrusion Brazil strategy, located in the Itu city,
state of São Paulo since 1978 and has 380 employees in the operations of extruded
and precision tubes. One of the organizational objectives is reduce the production cost,
increasing the profitability until the end of 2019.
The KPI shows a high scrap rate in aluminum extrusion process and this work
had the goal reducing the scrap rate using the DMAIC (define, measure, analysis,
improve and control) tool.
The initial systematics was the reliable date collects through the standardization,
potential causes analysis, improvement actions introduction and actual scenarios
analysis. With this tool application, was possible to evidence that through simple
actions it is possible to get short time results.
Keywords: Strategy, Costs, Profitability, Scrap, DMAIC.

15
1. INTRODUÇÃO
Através do aumento de concorrentes, as indústrias estão precisando se
modernizar, e para se manter competitivas no mercado estão implementando
ferramentas de melhoria contínua para alcançar um melhor desempenho.
As ferramentas de melhoria contínua se bem implementadas na empresa, não
necessitam de investimentos altos, possibilitando a utilização dos próprios recursos
para obter retornos lucrativos.
Utilizando a ferramenta do DMAIC realizamos o trabalho de Lean Six Sigma na
indústria Hydro Extrusion Brasil, unidade de Itu-SP, fundada na Noruega, fabricante
de extrudados e tubos de precisão.
Atualmente a Hydro fornece uma série de soluções na área de construção com
produtos de alumínio, como, fachadas de alumínio que geram eficiência energética
possibilitando que os edifícios sejam neutros, perfis extrudados que tem a praticidade
no desenvolvimento, tubos de precisão forjados onde, soluciona uma série de desafios
técnicos para tubos e o produto com maior complexidade e tecnologia Hydro que são
os perfis multiport com amplas paredes interiores.
A Hydro possui alto conceito em termos de qualidade do produto. Este conceito
está sendo constantemente difundido e mantido em toda a empresa para que o
atendimento ao mercado cada vez mais complexo e exigente seja feito de uma
maneira plena e correta.
Dessa forma, a Hydro vem buscando melhorar constantemente seus processos
internos graças a fatores como visão moderna da alta administração e finalmente
tendo o enfoque principal centrado na satisfação dos clientes.
Ao avaliar os dados dos processos desta empresa, identificamos a necessidade
de redução do índice de scrap no processo de extrusão. Através dos dados iniciais,
apontamentos de scrap realizados pelos operadores no sistema informatizado,
identificamos a necessidade de padronizar a coleta de dados para que fosse possível
avaliar a real situação do processo, para isso serão aplicados os conceitos adquiridos
durante a Pós-Graduação em Lean Six Sigma.
Visando analisar as causas potenciais do alto índice de scrap interno que está
impactando diretamente na produtividade e lucratividade, serão analisados alguns

16
itens: trabalho padronizado entre turnos, lançamento de dados, adequação de fichas
de processos, problemas principais, inclusive máquinas e para que o resultado do
projeto seja eficiente, será necessário o trabalho em equipe multifuncional.
1.1. HYDRO NO BRASIL
Em 2011, a relação que já existia com o Brasil desde os anos 70, por conta da
participação acionária de 5% na Mineração Rio do Norte (MRN), mina de bauxita
localizada na região oeste do Pará, ficou mais forte. Foi quando a empresa adquiriu
atividades de bauxita, alumina e alumínio da Vale na região nordeste do Pará,
tornando-se proprietária da mina de bauxita em Paragominas, a refinaria de alumina
Hydro Alunorte, em Barcarena, e acionista majoritária da Albras, fábrica de alumínio
primário no mesmo município.
Em 2013 houve a fusão entre a produção mundial de alumínio extrudado da
Hydro e sua maior concorrente, a Sapa, manteve o nome Sapa e tornou-se o maior
fornecedor de alumínio extrudado do mundo, inclusive para as áreas de construção e
transporte.
A Sapa tem forte presença no mercado europeu, considerado seu mercado
doméstico, bem como nos Estados Unidos, América do Sul, China, Índia e Vietnã,
estando entre as empresas líderes mundiais no processamento de alumínio.
A Hydro em 2017 fez aquisição da Sapa, ficando um passo mais próximo da
posição de liderança da indústria global de alumínio. A Hydro possuía 50% da Sapa
entre 2013 e 2017, contando com mais de 35 mil funcionários.
No ano de 2017 a Hydro manteve sua posição como o quinto maior produtor
fora da China, e ficou em 9º lugar globalmente em termos de produção anual de
alumínio primário.

17
1.2. HISTÓRIA DO ALUMINIO
O alumínio, apesar de ser o terceiro elemento mais abundante na crosta
terrestre, é o metal mais jovem usado em escala industrial. Há sete milênios,
ceramistas da Pérsia já produziam seus vasos com um tipo de barro que continha
óxido de alumínio, que hoje conhecemos como alumina. Trinta séculos mais tarde,
egípcios e babilônios usaram uma outra substância contendo alumínio na fabricação
de cosméticos e produtos medicinais.
Sua cronologia mostra que, mesmo nas civilizações mais antigas, o metal dava
um tom de modernidade e sofisticação aos mais diferentes artefatos. Não obstante,
durante seus primeiros usos, nada se sabia sobre o metal na forma como o
conhecemos hoje, já que o alumínio só começou a ser produzido comercialmente há
cerca de 150 anos.
2. ELEMENTOS CHAVES
2.1. Programa Lean Six Sigma
O Lean Six Sigma é a união do Six Sigma com o Lean Manufacturing, essas
ferramentas são essenciais para as organizações, onde a primeira é uma estratégia
gerencial disciplinada e totalmente quantitativa, onde o objetivo é aumentar a
lucratividade das empresas e o segundo é eliminação de desperdícios, eliminando
assim o que não tem valor ao cliente e tornando assim, resultados satisfatórios.
A interação do Lean Manufacturing e o Six Sigma é automático e as
organizações podem usufruir dos pontos fortes de ambas ferramentas. O Lean
Manufacturing não tem estruturado a solução de problemas e ferramentas estatísticas
para resolver a variabilidade, item que é complementado com o Six Sigma e o Six
Sigma não enfatiza a melhoria da velocidade dos processos e a redução do tempo de
produzir do início ao fim (lead time).

18
Figura 1. Contribuição do Six Sigma e Lean Manufacturing na melhoria dos processos:
Fonte: Livro Criando a Cultura Lean Seis Sigma – Autora Cristina Werkema (Pág. 26)
A incorporação das duas ferramentas faz com que a estratégia fique mais
abrangente e eficaz, se tornando adequada a solução de todos os tipos de problemas
relacionados a melhoria do processo e produto de forma melhor, mais rápido e mais
barato.
2.2. Método DMAIC
A estrutura do Lean Seis Sigma é desenvolvida através de equipes para
execução de projetos e atingir as metas estratégicas das empresas. Esses projetos
são desenvolvidos através do método DMAIC.
O método DMAIC é constituído por cinco etapas que são:
D – Define (Definir):
Definir com precisão o escopo do projeto.
M – Measure (Medir):
Determinar a localização ou foco do problema.
A – Analyze (Analisar):
Determinar as causas de cada problema prioritário.
I – Improve (Melhorar):
Propor; avaliar e implementar soluções para cada problema prioritário.
C – Control (Controlar):
Garantir que o alcance da meta seja mantido a longo prazo.

19
No método DMAIC é possível observar uma interação com o Ciclo PDCA, onde
pode ser observado na Figura 2.
Figura 2. Interação do método DMAIC com o Ciclo PDCA:
Fonte: Livro Criando a Cultura Lean Seis Sigma – Autora Cristina Werkema (Pág. 39)
A Figura 2. mostra a grande ênfase dada ao planejamento pelo método DMAIC,
antes que seja executada qualquer atividade.
2.2.1. Etapa “D – Define (Definir)” do método DMAIC
A primeira etapa do DMAIC é a definição clara da meta e o escopo do projeto,
utilizando como base o estudo de caso elaborado pelo patrocinador do projeto que é
chamado de Champion.
Nessa fase é necessário a elaboração de um contrato (Project Charter), onde
tem como objetivo apresentar claramente o que é esperado em relação a equipe,
objetivos prioritários da empresa, transferir o projeto do patrocinador (Champion) para
a equipe e manter todos dentro do escopo definido para o projeto.
2.2.2. Etapa “M – Measure (Medir)” do método DMAIC
A segunda etapa do DMAIC é onde o problema deverá ser analisado com
precisão. Os dados deverão ser confiáveis para que os problemas sejam
estratificados.

20
Nessa fase os dados se tornam os pontos de partida para a realização da etapa
Measure e com isso as ferramentas estatísticas deverão ser utilizadas para que os
problemas se tornem localizados e de fácil solução.
2.2.3. Etapa “A – Analyze (Analisar)” do método DMAIC
Na terceira etapa do DMAIC as causas prioritárias dos problemas deverão ser
classificadas conforme cada meta definida na etapa anterior, dessa forma devemos
analisar o porquê o problema prioritário existe e quantificá-los de modo que possamos
criar as soluções.
2.2.4. Etapa “I – Improve (Melhorar)” do método DMAIC
A quarta etapa do DMAIC é onde inicia as ideias para que os problemas que
foram identificados na fase anterior sejam eliminados. Dessa forma as soluções
deverão ser testadas para certificar que são eficazes na solução dos problemas.
Nessa fase caso as contramedidas não sejam eficientes para atendimento as
metas, a equipe deverá retornar a etapa M (Measure) do DMAIC para uma análise
aprofundada ou a necessidade de implementar o Design for Lean Seis Sigma
(DFLSS), assim podendo alterar produto e/ou processo.
2.2.5. Etapa “C – Control (Controlar)” do método DMAIC
A quinta e última etapa do DMAIC consiste em avaliar em longo tempo o
alcance da meta.
Após a implementação das soluções os índices deverão ser monitorados para
que dessa forma seja confirmado o sucesso do projeto.
Essa fase é importante para que o problema já resolvido não ocorra novamente
no futuro por descumprimento dos padrões já estabelecidos.

21
3. O ESTUDO
3.1. Seleção do Tema
A seleção do tema foi realizada com base na Matriz Estratégica da Empresa,
que visa reduzir as perdas oriundas do processo de produção. Foram selecionados
os três processos de extrusão da empresa no qual percebia-se um alto nível de
perdas.
Os três processos de extrusão denominadas P13, P16 e P35 estavam fora dos
índices aceitáveis de scrap e para definição de qual processo seria selecionado para
a aplicação da metodologia foi utilizado a Matriz de Seleção do Projeto e Matriz de
Priorização para Avaliação do Impacto do Projeto sobre o Objetivo Estratégico da
Organização.
3.2. Análise preliminar do projeto
A análise do projeto foi realizada através do levantamento de alguns dados para
o direcionamento dos equipamentos e ações a serem executadas para o atendimento
deste objetivo. O período avaliado foi do mês 01 a 12 do ano de 2017.
Figura 3. Tabela e gráfico do scrap do mês 01 a 12 do ano de 2017:
Fonte: Autoral
Prensa jan/17 fev/17 mar/17 abr/17 mai/17 jun/17 jul/17 ago/17 set/17 out/17 nov/17 dez/17 Acumulado
P13 20,41% 23,65% 22,65% 22,66% 25,22% 24,42% 22,54% 25,69% 22,03% 21,58% 25,42% 28,06% 23,69%
P16 23,16% 22,98% 23,02% 24,76% 26,68% 25,78% 24,41% 22,88% 22,90% 25,43% 25,55% 26,06% 24,47%
P35 25,19% 24,82% 27,38% 26,02% 27,71% 27,19% 25,86% 24,34% 24,49% 29,56% 29,46% 29,68% 26,81%
Meta 21,00% 21,00% 21,00% 21,00% 21,00% 21,00% 21,00% 21,00% 21,00% 21,00% 21,00% 21,00% 21,00%
Índice de Scrap - período de Janeiro a Dezembro de 2017

22
Após análise do gráfico de scrap acima é possível observar o não atingimento
da meta nos três processos de extrusão durante todo o ano de 2017.
O gráfico Box plot Figura 4, destaca-se um fator importante que nos chamou a
atenção, o processo de extrusão da P13, apesar de ter o menor índice de média de
scrap em comparação com as demais prensas, possui a maior instabilidade nos
resultados, o que é percebido através de uma maior distância entre o limite inferior e
limite superior.
Figura 4. Gráfico Box plot dos processos de extrusão da P13, P16 e P35:
Fonte: Autoral
No histograma Figura 5, conseguimos visualizar melhor a instabilidade do
processo de extrusão da P13 em comparação com a P16 e P35, onde a P13 possui o
maior P-Value (0,662) e o maior desvio padrão (0,021).
P35P16P13
30,00%
28,00%
26,00%
24,00%
22,00%
20,00%
Prensa
Resultado
Boxplot of Resultado

23
Figura 5. Histograma dos processos de extrusão da P13, P16 e P35:
Fonte: Autoral.
Após essas avaliações chegou-se à conclusão que a célula P13 era a que
melhor atendia a estratégia da organização e o que tem maior instabilidade, além de
possuir como agravante o volume mensal de produção, que era mais baixo em relação
aos outros processos de extrusão, e por possuir um maior mix de produtos, o que
ocasionava o aumento de setup e consequente aumento de sucata inerente ao
processo de extrusão. Por esses motivos o processo de extrusão da P13 foi
considerado como o mais crítico, e as ações levadas em consideração neste
equipamento serviriam de benchmarking para os demais processos da P16 e P35.
3.3. O Processo de Extrusão – P13
No processo de extrusão recebemos de fornecedores os tarugos de liga de
alumínio e realizamos o processo de transformação termomecânica, no qual o tarugo
é reduzido em sua seção transversal onde oferece possibilidades quase ilimitadas de
perfis quando forçado a fluir através do orifício de uma matriz (ferramenta), sob o efeito
de altas pressões e temperatura.
30,00%28,00%26,00%24,00%22,00%20,00%
Median
Mean
25,00%23,50%22,00%
1st Quartile 0,22158
Median 0,23155
3rd Quartile 0,25370
Maximum 0,28060
0,22334 0,25054
0,22164 0,25367
0,01516 0,03634
A-Squared 0,25
P-Value 0,662
Mean 0,23694
StDev 0,02140
Variance 0,00046
Skewness 0,522603
Kurtosis 0,034297
N 12
Minimum 0,20410
Anderson-Darling Normality Test
95% Confidence Interval forMean
95% Confidence Interval forMedian
95% Confidence Interval forStDev
30,00%28,00%26,00%24,00%22,00%20,00%
Median
Mean
25,00%24,00%23,00%
Median 0,24585
Maximum 0,26680
0,23562 0,25373
0,22991 0,25719
0,01009 0,02419
A-Squared 0,64
P-Value 0,070
Mean 0,24468
StDev 0,01425
Variance 0,00020
Skewness 0,10947
Kurtosis -1,73266
N 12
Minimum 0,22880
30,00%28,00%26,00%24,00%22,00%20,00%
Median
Mean
29,00%27,00%25,00%
Median 0,26605
Maximum 0,29680
0,25542 0,28075
0,24917 0,29000
0,01412 0,03384
A-Squared 0,42
P-Value 0,270
Mean 0,26808
StDev 0,01993
Variance 0,00040
Skewness 0,31961
Kurtosis -1,38445
N 12
Minimum 0,24340
95% Confidence Intervals
Summary for Resultado
Prensa = P13
Prensa = P16
Prensa = P35

24
Figura 6. Síntese do processo:
Fonte: Site Hydro. Disponível em: https://www.hydro.com/pt-BR/a-hydro-no-brasil/Sobre-o-
aluminio/como-o-aluminio-e-produzido/ Acesso em 09 out. 2018.
O alumínio pode ser reciclado infinitamente com 100% de eficiência, onde não
se perde nenhuma das suas propriedades naturais no processo de reciclagem.
O produto reciclado pode se tornar o mesmo produto original ou um outro.
A reciclagem exige somente 5% da energia empregada para a produção do
alumínio primário.
Figura 7. Síntese do processo de reciclagem:
Fonte: Site Hydro. Disponível em: https://www.hydro.com/pt-BR/a-hydro-no-brasil/Sobre-o-
aluminio/como-o-aluminio-e-produzido/ Acesso em 09 out. 2018.
Com a necessidade de ter um projeto com ganhos rápidos utilizamos
ferramentas para melhor conhecimento do processo.

25
Figura 8. Mapa de Processo da P13.
Receber Tarugos
• Conferir certificado de composição
química
• Transportar amarradospara Baias
• Inspeção de recebimento
AbastecerTarugos
• Transportar amarradospara
lavagem
• Realizar lavagemde tarugos
• Transportar tarugos para
abastecer P13
• Descarregar tarugos na Mesa de
Alimentação
• Especificação do tarugo
• Empilhadeira
• Tarugos aprovados nas baias de
materiais liberados
• Tarugos reprovados nas baiasde
segregados
• Devolução de lote
• Tempo conferência
Entradas Saídas
• Tarugos com Impurezas na
superfície
• Máquina wap
• Água
• Empilhadeira
• Tarugos limpos
• Tempo de lavagem
• Tarugos disponíveis na Mesa de
Alimentação
• Tempo de abastecimento
Preparar Extrusão
• Aquecer ferramenta
• Medir temperatura de ferramenta
• Posicionar ferramenta
• Transportar tarugo para Forno de
Aquecimento (Manipulador
automático)
• Aquecer tarugo
• Medir temperatura do tarugo
• Lubrificantena face do tarugo
• Transportar o tarugo para
container com carregador
automático
• Tarugos limpos
• Ferramenta de Extrusão
• Termômetro laser
• Pirômetro de Contato
• Forno de Ferramentas
• Forno de indução
(aquecimento de tarugo)
• Prensa
• Lubrificantepara aplicar
na face do tarugo
• Ferramenta aquecida para início
de extrusão
• Tarugo aquecido
• Tarugo com lubrificantena face
• Medido a Temperatura
ferramenta e tarugo;
• Tempo de preparação
• MSA avaliado
Extrusão
• Inserir receita de parâmetros
• Conferir parâmetros de extrusão
• Realizar cálculo deemenda
• Extrudar
• Resfriar Perfil
• Cortar talão
• Retirar amostra
• Inspecionar dimensional
• Acompanhar parâmetros
• Corrigir parâmetros dentro da
margem especificada
• Primeira puxada
• Emenda na posição correta
• Perfil conforme especificação
• Especificação de
processo para extrusão
• Forno de indução
• Tarugos aquecidos
• Tarugo com lubrificante
na face
• Ferramenta aquecida e
montada

26
Fonte: Autoral.
O mapa de processo foi utilizado para que possamos entender claramente as
entradas e saídas de cada operação do processo de extrusão da P13 e para que
pudéssemos eliminar as variações.
Esticar Perfil
• Alinhar e esticar Perfil para
garantir dimensional
• Transportar para mesa da Serra
• Perfil extrudado
• Puller (robô)
• Mesa de Esticamento
• Esticadeira Fixa
• Emenda na posição correta
• Perfil conforme especificação
Tratar Material
• Carregar Forno
• Selecionar receita de tratamento
• Aguardar tempo de tratamento
• Inspecionar Dureza / Ensaio de
PropriedadeMecânica
• Transportar rack para embalagem
Cortar Perfil
• Realizar Corte na Dimensão Final
• Inspecionar Comprimento
• Realizar inspeção visual
• Colocar perfil no Rack
• Contar perfis no Rack
• Identificar Rack
• Realizar Apontamento
• Emenda na posição
correta
• Perfil conforme
especificado
• Perfis com comprimento
conforme especificado
• MSA
• Perfis armazenados no rack
• Apontamento de sucata realizado
• Rack identificado
• Sucatas de Pontas e emendas
• Taxa de refugo
• Perfis com comprimento
final
• Temperatura do forno
• Tempo de tratamento
• Disposição do rack no
forno
• Durômetro Webster
• Corpo de prova
• Máquina de Ensaio de
Tração
• Rack de perfis
• Perfil com propriedademecânica
dentro do especificado
• Perfil com propriedademecânica
fora do especificado
• Perfil com dureza dentro do
especificado
• Perfil com dureza fora do
especificado
• Retrabalho de tratamento
• Taxa de refugo
• MSA avaliado
Embalar
• Colocar perfil na Mesa de
Embalagem
• Inspecionar defeitos superficiais
• Embalar com plástico,tabuleiro e
filmestrech
• Identificar pacote
• Dispor pacotes de perfis no rack
• Realizar apontamento de sucata
• Ficha de Embalagem do
Perfil
• TAB-127 (Tabela de
classificação de
defeitos)
• SolidFace
• Datasul
• Perfis inspecionados
• MSA
• Perfis embalados
• Sucata apontada
• Taxa de refugo
• Custo de refugo;
Entradas Saídas

27
A matriz de causa e efeito foi utilizada com o objetivo de enfatizar a
compreensão das exigências dos clientes, assim podendo priorizar os impactos das
variáveis de entrada do processo para as exigências dos clientes.
Figura 9. Matriz de causa e efeito do processo da P13:
Importance to customers 3 5 1 9 3 10 10 9 9 10 10 10
1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11 12
Tempo
conferência
Tempode
lavagem
Tempode
abastecimento
Medidoa
Temperatura
ferramentae
tarugo;
Tempode
preparação
MSAavaliado
Emendana
posiçãocorreta
Perfilconforme
especificação
Sucatasde
Pontase
emendas
Taxaderefugo
Retrabalhode
tratamento
Custode
refugo
Total
Process Step Process Input
Extrusão Especificação de processo para extrusão 0 0 0 9 1 0 9 9 9 9 0 0 426
Cortar Perfil Perfil conforme especificação 0 0 0 0 0 9 0 9 0 9 0 9 351
Cortar Perfil Emenda na posição correta 0 0 0 0 0 0 0 9 9 9 0 9 342
Esticar Perfil Puller (robô) 0 0 0 0 0 0 0 9 9 9 0 0 252
Esticar Perfil Mesa de Esticamento 0 0 0 0 0 0 0 9 3 3 0 0 138
Tratar Material Temperatura do forno 0 0 0 0 3 3 0 0 0 0 9 0 129
Tratar Material Tempo de tratamento 0 0 0 0 3 3 0 0 0 0 9 0 129
Embalar Ficha de Embalagem do Perfil 0 0 0 0 0 0 0 0 0 3 0 9 120
Tratar Material Durômetro Webster 0 0 0 0 0 3 0 0 0 0 9 0 120
Tratar Material Máquina de Ensaio de Tração 0 0 0 0 0 9 0 0 0 0 3 0 120
Embalar TAB-127 (Tabela de classificação de defeitos) 0 0 0 0 0 3 0 3 0 3 0 3 117
Preparar Extrusão Ferramenta de Extrusão 0 0 0 1 9 0 0 9 0 0 0 0 117
Termômetro laser 0 0 0 9 0 3 0 0 0 0 0 0 111
Pirômetro de Contato 0 0 0 9 0 3 0 0 0 0 0 0 111
Extrusão Ferramenta aquecida e montada 0 0 0 3 1 0 0 9 0 0 0 0 111
Esticar Perfil Esticadeira Fixa 0 0 0 0 0 0 0 3 3 3 0 0 84
Preparar Extrusão Forno de indução (aquecimento de tarugos) 0 0 0 1 3 0 0 3 0 0 0 0 45
Preparar Extrusão Forno de ferramamentas 0 0 0 3 3 0 0 0 0 0 0 0 36
Tratar Material Disposição do rack no forno 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 3 0 30
Abastecer Tarugos Empilhadeira 0 3 3 0 1 0 0 0 0 0 0 0 21
Preparar Extrusão Tarugos limpos 0 3 3 0 0 0 0 0 0 0 0 0 18
Abastecer Tarugos Tarugos com Impurezas na superfície 0 3 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 15
Receber Tarugos Especificação do tarugo 1 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 3
Total
3
45
6
315
72
360
90
648
297
480
330
300
Cause and Effect
Matrix

28
3.4. Baseline do Processo de Extrusão – P13
Após a escolha do processo da P13, realizamos uma análise dos dados no
primeiro trimestre do ano de 2018 para entender quais eram os principais modos de
falha que impactavam o índice de sucata.
Figura 10. Estratificação dos maiores problemas de scrap da P13:
Fonte: Autoral

29
Com base nos gráficos de pareto realizados com dados do primeiro trimestre
do ano de 2018, podemos observar que a sucata de primeiro tarugo foi o item que
mais impactou neste período, representando 31,4% de scrap.
Para entendermos os detalhes do processo, suas entradas e saídas, o método
de apontamento de sucata e as particularidades da geração dos principais modos de
falhas, fomos realizar o acompanhamento da produção em todos os seus turnos.
Devido a esse acompanhamento, identificamos que os dados contidos de
apontamento de scrap extraídos no sistema informatizado para geração dos gráficos
de Pareto do 1º trimestre não eram confiáveis. Identificamos os seguintes pontos
críticos na etapa de apontamento de sucata:
• Operador ao detectar um defeito, deixava a barra NG no chão até
completar o rack para realizar o apontamento.
• Quando havia mais de uma barra NG no rack, os defeitos estavam sendo
acumulados sem nenhuma marcação.
• No momento do apontamento no sistema informatizado das falhas
encontradas, o operador lançava a quantidade de cada falha conforme se lembrava.
• Alguns operadores contabilizam a quantidade de sucata descontando a
quantidade de barras no rack menos o peso teórico do sistema informatizado,
podendo gerar erros no caso do rack ter vindo com número de peças divergente do
registrado.
• Peças NG relacionadas ao modo de falha de emendas grandes eram
lançadas como comprimento ou simplesmente não eram lançados.
• Quando o modo de falha emenda era lançado no sistema havia diferença
de peso com o real, pois o sistema considerava a peça com o comprimento
especificado quando na verdade a emenda trata-se de uma peça não conforme que
foi produzida com comprimento maior ou menor que o especificado devido ao erro de
cálculo de descarte durante o processo de extrusão.
• A caçamba de armazenamento de sucata do modo de falha pontas e
emendas muitas vezes eram “poluídas” com outras falhas que eram descartadas
nessa caçamba (ex: peças produzidas em outro setor, talão, cavaco, etc).

30
Após essa análise identificamos que haveria a necessidade de padronizar os
apontamentos para os operadores e para isso criar um Plano de Coleta para
avaliarmos dados confiáveis neste projeto.
Para eficácia da coleta de dados foi disponibilizado pela supervisão da P13 um
operador dedicado a executar essa tarefa. A primeira coleta de dados que usamos
como base para realização dos estudos estatísticos e direcionamento dos esforços foi
realizada no período de 13 a 21 de junho de 2018.
Para o apontamento de sucatas (Figura 9) de 1º tarugo, torção, arrancamento
e bolha, o método utilizado consistia em, a cada defeito encontrado, o operador
identificava com uma marcação circular, com as cores respectivas a cada modo de
falha: 1º tarugo (vermelho), torção (azul), arrancamento (preto) e bolhas (verde). Após
a identificação no perfil, o operador anotava a quantidade por motivo de sucata na
planilha de apontamento.
Figura 11. Padronização do apontamento das sucatas do processo da P13:
Fonte:Autoral.
Para o apontamento de sucatas (Figura 10) de emendas e pontas, o método
utilizado consistia no armazenamento das sucatas do modo de falha de emendas em
uma caixa de madeira e as sucatas pontas em uma caixa plástica até completar o
rack. Após esse armazenamento, o operador pesava a caixa de madeira e de plástico
e o valor que fosse apresentado no visor da balança registrava na planilha de
apontamento de sucatas (emendas/ pontas).

31
Figura 12. Separação de emendas e pontas do processo da P13:
Fonte: Autoral.
Após realizarmos a coleta de dados tivemos dados confiáveis para estratificar
os principais modos de falha e realizar estudos estatísticos para visualizarmos os
problemas que impactavam na geração de sucata.
Realizamos vários estudos estatísticos conforme sequência a seguir:
Figura 13. Carta de Controle de Percentual de Scrap por lote da P13:
Fonte: Autoral
1 311 1 81 059279665340271 41
1 00,00%
50,00%
0,00%
-50,00%
Observation
IndividualValue
_
X=14,37%
UCL=58,99%
LCL=-30,24%
1 311 1 81 059279665340271 41
1 00,00%
75,00%
50,00%
25,00%
0,00%
Observation
MovingRange
__
MR=16,77%
UCL=54,81%
LCL=0,00%
1
1
11
1
1
1
11
1
1
1
1
11
I-MR Chart of % Total

32
Baseado no estudo realizado por lote de produção, o que podemos observar é
que durante a produção de 156kg de perfil de alumínio obtivemos eventos pontuais
que representaram 18,5kg que é igual a 11,86% do índice de rejeito. No restante dos
lotes o percentual de sucata se manteve muito próximo da média.
Figura 14. Pareto inicial do processo da P13:
Fonte: Autoral.
Neste Pareto podemos identificar que 75% da sucata está distribuída em 4
modos de falhas:
1. Primeiro tarugo 31,4%
2. Emendas grandes 21%
3. Torção 11,5%
4. Amassamento 11,2%

33
Figura 15. Dados por data de produção da P13:
Fonte: Autoral
Analisando os dados por data de produção e percentual de sucata por lote,
podemos observar que os maiores rejeitos ocorreram nos dias 19 e 20.
Figura 16. Dados detalhado por dias de produção da P13:
Fonte: Autoral.
1 311 1 81 059279665340271 41
1 00,00%
50,00%
0,00%
-50,00%
-1 00,00%
Observation
IndividualValue
_
X=12,89%
UCL=62,88%
LCL=-37,11%
13/06/2018 14/06/2018 16/06/201818/06/2018 19/06/2018 20/06/201821/06/2018
1 311 1 81 059279665340271 41
1 20,00%
90,00%
60,00%
30,00%
0,00%
Observation
MovingRange
__
MR=18,80%
UCL=61,42%
LCL=0,00%
13/06/2018 14/06/2018 16/06/201818/06/2018 19/06/2018 20/06/201821/06/2018
11
1
11
1
1
1
1
11
1
1
1
I-MR Chart of % Total by Dt Produção

34
Os dois dias destacados apresentaram médias maiores de sucata do que os
demais dias, necessitando de uma análise mais detalhada das possíveis causas
conforme abaixo.
Figura 17. Dados de sucata dos dias 19 e 20/06 do processo da P13:
Fonte: Autoral.
A sucata do dia 19/06 teve uma média maior devido a três ferramentas: 060341
que teve 100% de sucata, 000378 que teve 54% de sucata e 390743 que teve 48%.
E a sucata do dia 20/06 teve uma média maior devido a duas ferramentas: 190701
que teve 100% de sucata e 781464 que teve 84% de sucata.

35
Figura 18. Matrix Plot com causas especiais do processo da P13:
Fonte: Autoral.
Separamos os perfis por classes de ferramentas, onde iremos desconsiderar
os 4 pontos de “causas especiais”, devido o índice de sucata ter sido de 84% a 100%.
Esses lotes juntos significam 0,5% de sucata do período da coleta dos dados.
Figura 19. Carta de controle sem as causas especiais do processo da P13:
Fonte: Autoral.
118105927966534027141
60,00%
40,00%
20,00%
0,00%
-20,00%
Observation
IndividualValue
_
X=11,79%
UC L=42,93%
LC L=-19,34%
118105927966534027141
60,00%
45,00%
30,00%
15,00%
0,00%
Observation
MovingRange
__
MR=11,71%
UC L=38,25%
LC L=0,00%
1
1
1
1
1
1
1
1
11
1
1
1
1
1

36
Removendo as 4 ferramentas que apresentaram causas especiais de sucata
com índice de 84% a 100%, temos a média de sucata por lote de 11,79%. Retirando-
se estas causas especiais poderemos identificar as causas sistêmicas de geração de
sucata.
Figura 20. Distribuição por dia de coleta do processo da P13:
Fonte: Autoral.
Extraindo as 4 ferramentas que representam causas especiais de rejeitos
podemos observar que todas as medianas ficaram abaixo das médias de sucata
gerada por dia de produção, porém a quantidade de coleta ainda é insuficiente para
afirmarmos que o processo está estável.
Após essa analise resolvemos dividir as análises por tamanho de lotes.
21/06/201820/06/201819/06/201818/06/201816/06/201814/06/201813/06/2018
60,00%
50,00%
40,00%
30,00%
20,00%
10,00%
0,00%
Dt Produção
%Total
Boxplot of % Total

37
Figura 21. Lotes de fabricação menores que 73Kg no processo da P13:
Fonte: Autoral.
Os lotes de produção menores que 73kg demonstram um percentual de sucata
elevado e maior dispersão em relação à média, os dados da média foram 29,22%,
desvio padrão de 16,11%, a variância de 2% com mínimo de 6,7% e máximo de 61%.
2321191715131197531
75,00%
50,00%
25,00%
0,00%
Observation
IndividualValue
_
X=29,22%
UC L=75,57%
LC L=-17,12%
2321191715131197531
60,00%
45,00%
30,00%
15,00%
0,00%
Observation
MovingRange
__
MR=17,43%
UC L=56,93%
LC L=0,00%
64,00%48,00%32,00%16,00%
Median
Mean
36,00%32,00%28,00%24,00%20,00%
1st Q uartile 0,17014
Median 0,26494
3rd Q uartile 0,39858
Maximum 0,61324
0,22416 0,36026
0,18184 0,33773
0,12525 0,22606
A -Squared 0,59
P-V alue 0,115
Mean 0,29221
StDev 0,16116
V ariance 0,02597
Skewness 0,655798
Kurtosis -0,510686
N 24
Minimum 0,06795
A nderson-Darling Normality Test
95% C onfidence Interv al for Mean
95% C onfidence Interv al for Median
95% C onfidence Interv al for StDev
Summary for % Total

38
Figura 22. Lotes de fabricação maiores que 73Kg no processo da P13:
Fonte: Autoral.
Os lotes de produção maiores que 73kg demonstram um percentual de sucata
tem uma menor dispersão com relação à média, os dados da média foram 7,73%,
desvio padrão de 7,77%, a variância de 0,6% com mínimo de 0,8% e máximo de 48%.
1019181716151413121111
40,00%
20,00%
0,00%
Observation
IndividualValue
_
X=7,73%
UC L=28,02%
LC L=-12,55%
1019181716151413121111
40,00%
30,00%
20,00%
10,00%
0,00%
Observation
MovingRange
__
MR=7,63%
UC L=24,92%
LC L=0,00%
1
1
11
1
1
50,00%40,00%30,00%20,00%10,00%0,00%
Median
Mean
9,00%8,00%7,00%6,00%5,00%4,00%
1st Q uartile 0,029942
Median 0,051217
3rd Q uartile 0,089017
Maximum 0,482550
0,062174 0,092501
0,041702 0,067711
0,068243 0,089914
A -Squared 7,10
P-V alue < 0,005
Mean 0,077338
StDev 0,077585
V ariance 0,006019
Skewness 2,67508
Kurtosis 9,69265
N 103
Minimum 0,008142
A nderson-Darling Normality Test
95% C onfidence Interv al for Mean
95% C onfidence Interv al for Median
95% C onfidence Interv al for StDev
Summary for % Total

39
Os Lotes de até 73 Kg apresentaram média de sucata de 29,22 % enquanto
que lotes maiores que 73 Kg apresentaram média de sucata de 7,77%.
Considerando esses estudos iremos considerar os lotes acima de 73Kg para o
projeto devido o índice de sucata ser instável e não apresentar distribuição normal.
Figura 23. Pareto apenas com lotes maiores de 73Kg no processo da P13:
Fonte: Autoral.
Diferente do pareto da Figura 12, desconsideramos os lotes menores de 73Kg
e os lotes que apresentaram de 84% a 100% de sucata e refizemos o pareto, onde
podemos observar que esse tem um índice de 54%, onde está concentrada em 2
modos de falhas:
1. Primeiro tarugo 30,5%
2. Emendas grandes 23,2%
Real em Kg 151,6943,1 716,7 373,9 341,0 253,2 163,9 78,3 66,0
Percent 4,930,5 23,2 12,1 11,0 8,2 5,3 2,5 2,1
Cum % 100,030,5 53,8 65,9 76,9 85,1 90,4 93,0 95,1
Descrição
Other
Deform
ação
nas
pontas
Ondas
Longitudinais
bolhas
Arrancam
ento
Torção
Am
assam
ento
no
Rolete
Em
endas
PRIM
EIRO
TARUGO
3500
3000
2500
2000
1500
1000
500
0
100
80
60
40
20
0
RealemKg
Percent
Pareto Chart of Descrição

40
Figura 24. Box plot % de sucata x classe de ferramentas do processo P13:
Fonte: Autoral.
Podemos observar 3 classes que se destacam negativamente no percentual de
sucata:
• Classe 00 – Perfil Sólido (Irregular e Regular)
• Classe 39 – Perfil Sólido (Abas reversas para dentro)
• Classe 78 – Perfil Tubular (Diversos – 1 furo)
Figura 25. Pareto da ferramenta de classe 00:
Fonte: Autoral.
887978777674726555544745424139322523191260
50,00%
40,00%
30,00%
20,00%
10,00%
0,00%
Classe
%Total
Boxplot of % Total

41
Fonte: Autoral.
Fonte: Autoral.
Através dessa análise foi possível identificar os principais motivos de sucatas
são: classe 00 o primeiro tarugo com 58%, classe 39 são ondas longitudinais com
38% e classe 78 as emendas são os maiores motivos com 28%.
Para que uma nova análise seja realizada precisamos tomar algumas ações e
realizar o levantamento de dados novamente.

42
3.5. Análise de causa raiz do Processo de Extrusão – P13
Com o maior índice de sucata nos problemas de 1º tarugo que representa
30,5% e emendas grandes com 23,2%, iniciamos a fase de análise de causa utilizando
algumas ferramentas.
Para boa qualidade da análise de causa raiz reunimos uma equipe
multidisciplinar composta de representantes das áreas de Qualidade, Engenharia,
Manutenção e Manufatura. Realizamos um Brainstorming e em seguida preenchemos
o diagrama de causa e efeito (Ishikawa), onde foi possível levantar as possíveis
causas (Figura 28 e 29) dos problemas dos índices altos de sucatas.
Figura 28. Ishikawa do problema de 1ºtarugo do processo da P13:
Fonte: Autoral.
Figura 29. Ishikawa do problema de emendas do processo da P13:
Fonte: Autoral.
ANÁLISEDECAUSA
Sucata
de 1º
tarugo
MÁQUINAMÉTODOMEIO AMBIENTE
MEDIÇÃO MÃO DE OBRA MATERIAL
- Parada de máquina
- Percurso de pré puller
- Curso da esticadeira
- Parâmetro x real da puxada
- Força de trabalho do puller
- Variação do comprimento
- Setup de ferramenta inadequado
- Peso Die Feeling
- Quantidade de furos x
Tamanho do tarugo
- Ferramenta cheia ou vazia
- Descarte inadequado
- Descarte a mais ou a menos
- Furação nos perfis tubulares
- Não aplicável
- Não aplicável - Não aplicável
- Puller fora de posição
- Falta de método
1
2
ANÁLISEDECAUSA
Sucata
de
emendas
MÁQUINAMÉTODOMEIO AMBIENTE
MEDIÇÃO MÃO DE OBRA MATERIAL
- Puller fora de posição
- Falha intermitente no flag
- Ponto zero do sten
- Posição da serra à quente
- EIS puxando peso linear da data errada
- Falta calço na esticadeira
- Descarte da Serra Fria
- Seleção errada da MP
- Erro no lançamento do peso
- Erro no cumprimento da puxada
- Não aplicável
- Não aplicável - Variação do Ø do tarugo
- Tamanho da amostra de
inspeção
- Variação da fonte da MP
1
2

43
Figura 30. Matriz GUT do problema de 1ºtarugo do processo da P13:
Fonte: Autoral.
Figura 31. Matriz GUT do problema de emendas do processo da P13:
Fonte: Autoral.
Com o intuito de priorizar a tratativa dos principais problemas, utilizamos a
Matriz GUT.
Através das suas gravidades, urgências e tendências, passamos a considerar
como prioridades as causas com notas iguais ou superiores a 60 pontos (Figura 30 e
31), aonde foi possível efetuarmos a análise da causa raiz com a ferramenta dos 5’
Porquês (Figura 32 e 33).
G U T Total Priorização
4 5 5 100 1
5 5 4 100 2
5 4 5 100 3
5 5 4 100 4
5 4 4 80 5
4 4 4 64 6
5 3 3 45 7
4 4 2 32 8
4 2 2 16 9
4 2 2 16 10
3 2 2 12 11
2 2 2 8 12
Sucata de 1º tarugo
Problemas
Não fazer furação de perfis tubulares
Percurso de pré Puller
Curso da Esticadeira
Variação do diâmetro do tarugo
Peso Die Feeling
Setado x real da puxada
Ferramenta cheia ou vazia
Tamanho do tarugo (variação de comprimento)
Quantidade de furos
Força de trabalho do Puller
Parada de máquina
Descarte a mais ou a menos
G U T Total Priorização
5 5 5 125 1
5 5 5 125 2
5 5 5 125 3
5 5 4 100 4
5 4 4 80 5
5 4 3 60 6
4 5 2 40 7
5 3 2 30 3
5 3 2 30 9
5 3 2 30 10
5 3 2 30 11
5 3 1 15 12
5 3 1 15 13
Sucata de 1º tarugo
Problemas
Descarte na Serra Fria
Selecionar MP errada ou não atualizar
Erro no lançamento do peso Linear
Erro no comprimento da puxada
Puller fora de posição
Falha intermitente no flag
Posição da Serra Quente
Variação no diâmetro do tarugo
Variação da fonte de MP
Falta de calço na Esticadeira
Tamanho da amostra de inspeção
Ponto zero do Sten
EIS puxando peso linear de data errada

44
Figura 32. Análise 5 porquês do problema de 1ºtarugo do processo da P13:
Fonte: Autoral.
6 - Quantidade de furos
Não estava sendo realizado
a escolha no sistema
Operador não sabia da
importância
Há somente check list ,
mas não há método
estabelecido e frequência
não é ideal (ideal seria
verificação após
manutenção e mensal)
3 - Ferramenta cheia ou
vazia
Procedimento não estava
sendo seguido
Preventiva não está sendo
efetiva gerando paradas
excessivas
Responsável pela execução
da manutenção da P13 não
é especilialista na máquina
Puller estava fora posição
ou fichas estavam com
informações de descarte
incorretas, porém não oi
reportado para as áreas de
apoio
Não há procedimento de
operação considerando
separação de perfis
produzidos com
ferramentas de mais furos
Diferença na posição do
Puller
Falta de monitoramento da
posição do Puller
Demora para atendimento
da manutenção
Falta de recurso para
manutenção imediata
Porque 5Porque 4Porque 3
Há procedimento, porém
não é eficaz
Ferramentas com mais
furos demora mais para
fazer separação dos furos
com grafite, aumentando a
sucata de 1º tarugo
Não há procedimento
Causa Porque 1
5 - Tamanho do tarugo
(variação de comprimento)
Tarugo maior ou menor que
o necessário para extrudar
a primeira puxada
Operador não respeitava a
quantidade de billets
planejados pelo EIS
Operador incluia um dígito a
mais com intuito de ganhar
tempo de setup
(Sistema só libera o 1º
tarugo após a troca da
ferramenta realizada)
Sistema demorava um
tempo para carregar e
atualizar a informação do
comprimento correto do
tarugo do novo lote e
inserindo um número
maior de tarugos
ganhava-se esse tempo,
porém trabalhava-se com
o comprimento do tarugo
errado gerando talão
maior que o ideal ou
uma puxada menor,
perdendo no
Comprimento de Corte
3 - Parada de máquina
Operador acrescentava valor
a mais por não ter
confiabilidade no descarte
programado
Quando o operador seguia o
descarte programado havia
a percepção de que o
descarte era insuficiente
2 - Descarte a mais ou a
menos
Porque 2
Necessidade de retrofit no
equipamento
Excesso de paradas devido
a equipamento em más
condições
1 - Setado x real da puxada

45
Figura 33. Análise 5 porquês do problema de emendas do processo da P13:
Fonte: Autoral.
Ao final da análise com os 5’ Porquês, iniciamos o planejamento das
contramedidas com ações imediatas e sistêmicas para o processo de extrusão.
Há somente check list ,
mas não há método
estabelecido e frequência
não é ideal (ideal seria
verificação após
manutenção e mensal)
Causa Porque 1 Porque 2 Porque 3 Porque 4 Porque 5
Falha na alimentação de
informações durante
migração de softwares
1 - Puller fora de posição
Diferença entre o valor
setado e o real da puxada
Falta de monitoramento da
posição do Puller
Procedimento não estava
sendo seguido
Há procedimento, porém
não é eficaz
2 - Tamanho da amostra de
inspeção
Sistema não considera
puxada maior a cada 10
tarugos para retirada da
amostra de inspeção
Operadores zeravam a
frequência para vir a puxada
maior e por isso o sistema
não entendia que era para
considerar puxada maior
Seleção e atualização é
realizada manualmente pelo
operador, podendo ocorrer
erros
Sistemática atual depende
da marcação exata da
quantidade de tarugos por
fornecedor anotada pelo
empilhadeirista e atualizada
no sistema pelo operador
da prensa
Refererência definida com
base no valor padrão
EIS estava buscando o
peso linear errado na base
de dados (última
programação), gerando
atrasos no acerto da
puxada/talão, acertando a
puxada somente no 4º
tarugo/puxada
3 - Erro no comprimento da
puxada
Falha na transição de
informações para migração
de ferramentas para P16
5 - Selecionar MP errada ou
não atualizar
4 - EIS puxando peso linear
de data errada
Informação de descarte
planejado estava errada
Descarte planejado não
estavam sendo suficiente
para eliminar as
deformações da pontas da
esticadeira gerando perdas
por deformações
Inspetor realiza medição
errada da amostra
Ferramentas com furos
múltiplos possuem cortes
de diferentes comprimentos
podendo gerar erro na
medição
Método de corte das
amostras pode influenciar
no erro do peso linear
6 - Erro no lançamento do
peso Linear
Balança não está zerada
Boa prática não está no
procedimento
Procedimento incompleto

46
3.6. Planejamento das contramedidas no Processo de Extrusão
– P13
Após a identificação das causas raízes, iniciamos a elaboração e
implementação das ações de contenção (ação imediata) e ações corretivas (ação
sistêmica) para correção definitiva dos problemas no processo de extrusão.
Figura 34. Plano de ação do problema de 1ºtarugo do processo da P13:
Fonte: Autoral.
Nº Causa nº PRAZO RESPONSÁVEL
1 Geral Realizado Ricardo
2 1 Realizado Sidnei
3 Geral Realizado Henrique
4 Geral Realizado Henrique
5 3 Realizado Ricardo
3 5 Realizado Ricardo
4 6 Realizado Henrique
7 3 Realizado Vinícius
11 Geral Realizado
Sidnei / Paulo
Ricardo
12 Geral Realizado Fabiana
Direcionar responsável direto pela manutenção da P13 para participar diariamente do DDS da P13
Incluir verificação do Puller no Plano de Preventiva
DESCRIÇÃO DA AÇÃO
Ação de Contenção (imediata)
Realizar DDS com operadores com lista de presença
Definir comprimento do 1º tarugo (min e máx) X quantidade de furos
Acrescentar na INS da P13 a informação de ferramenta cheia e vazia
Disponibilizar mão de obra para coleta de dados
Criar linha na tela do forno para inserir tamanho de tarugo do próximo lote
Incluir na INS da P13 a utilização da linha criada no painel referente ao comprimento do tarugo
Compartilhar Plano de Ação da manutenção para resolver excesso de parada da P13
Levantar quais são os tipos de parada e comparar a frequência nos últimos 6 meses
Criar gráfico de acompanhamento de sucata de 1º tarugo
Realizar treinamento de todos os procedimentos revisados que impactam na geração de sucata de
1º tarugo (treinamento em sala com operadores e líderes)
Definir lote mínimo para P13
Estabelecer método de verificação do Puller e incluir na INS da P13
Definir target aceitável para sucata de 1º tarugo
Ação Corretiva (sistêmica)
Avaliar e validar setado x real da puxada
Incluir na INS da P13 a informação de ferramentas com mais de 4 furos para saída em 2 e a
separação

47
Figura 35. Plano de ação do problema de emendas do processo da P13:
Fonte: Autoral.
Utilizando a ferramenta 5W2H criamos os planos de ações para implementação
das ações de contenção e ações corretivas.
3.7. Implementação das ações no Processo de Extrusão – P13
A implementação das ações de contenção no primeiro mês, resultou na
redução do scrap de alumínio. Posteriormente houve a implementação das ações
corretivas, por um período de 3 meses, trazendo uma nova redução do índice de
scrap, fazendo com que pudéssemos alcançar os objetivos iniciais deste projeto.
Vamos apresentar neste trabalho as principais ações de muitas outras que
foram realizadas para a redução significativa do scrap no processo de extrusão.
A primeira ação foi direcionada ao Puller (dispositivo automático que puxa o
perfil de alumínio na saída da prensa conforme é extrudado), onde realizamos a
verificação de seu posicionamento (Figura 36) e evidenciamos que a puxada de perfil
estava 500mm menor do que o programado, gerando perdas por comprimento de
corte na serra fria e consequente geração de “sucata de emendas” e excesso de
“sucata de primeiro tarugo”.
2 3 Realizado
Sidnei /
Henrique
4 2 Realizado Erivelton
5 2 Realizado Erivelton
Ação de Contenção (imediata)
Ação Corretiva (sistêmica)
Avaliar possibilidade de inserir quantidade de tarugos por fornecedor automaticamente no sistema
Verificar com TI sobre a integração do PLC e EIS (Input de quantidade de tarugo por fornecedor
durante a produção)
Revisar todas as fichas de parâmetros de processo, adequar parâmetros para P13
Travar campo para que o operador não consiga mais zerar frequência
Realizar DDS com lista de presença orientando operadores com relação ao impacto de zerar a
frequência
Revisar INS de retirada de amostras de inspeção, incluirr método de retirada de amostras,
contemplando alinhamento de corte das amostras e necessidade de zerar a balança
Implementar lógica de tarugo maior na 2ª puxada e a cada 10 tarugos

48
Figura 36. Posicionamento do Puller menor que o especificado:
Fonte: Autoral.
Como ação de contenção foi realizado o ajuste imediato e na ação corretiva
acrescentamos a checagem mensal no check-list da manutenção preventiva.
Figura 37. Check-list de manutenção preventiva do Puller:
Fonte: Autoral
Em uma das causas também havia problema com o comprimento do billets,
devido ao setup inadequado da ferramenta.
Esse problema ocorria devido a especificação não ser respeitada, ou seja, o
EIS (Programa de parâmetros de extrusão) fazia o cálculo da quantidade de billets
para atender o pedido (Kg) e o operador incluía um digito a mais nessa quantidade
(Ex: 36 → 316), fazendo com que seja “reduzido o tempo” na troca da ferramenta, pois
o forno só abastece o tarugo no comprimento correto e conforme o item que será
produzido quando a ferramenta já está posicionada para extrusão.
MÊS: _______________________ Responsável Turno A: ____________________________ Responsável Turno B: ____________________________ Responsável Turno C: ____________________________ OK
NOK
1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11 12 13 14 15 16 17 18 19 20 21 22 23 24 25 26 27 28 29 30 31
Talão
Puller
Mensal
Conferir comprimento (percentual) do talão pelo peso (mínimo 5
amostras ±2mm)
Abrir Ordem de Serviço p/ manutenção (Engeman)
Verificar o comprimento da puxada informado no PLC com
Real (±100mm)
Abrir Ordem de Serviço p/ manutenção (Engeman)
CHECK LIST DE MPT - P13 (Prensa)
NOTA: Tarefas que cairem em feriados ou dias em que o equipamento não estiver em processo, a tarefa deverá ser avaliada ou executada no
próximo dia
Frequência Equipamento Tarefas Plano de reação
Dias
Turno
OBS:Para atividades diárias, somente os turnos que estiverem em regime de trabalho, deverão executar;
Tarefas Semanais somente para o turno que estiver em preventiva.

49
Com isso estávamos perdendo no comprimento do 1º billet, sendo este, em
alguns itens, maior ou menor que o necessário para extrudar a primeira puxada,
gerando um talão maior que o ideal ou uma puxada menor, perdendo no comprimento
de corte e consequentemente gerando “sucata emendas” e excesso de “sucata de
primeiro tarugo”.
Figura 38. Comprimento dos billets:
Fonte: Autoral.
Figura 39. Acrescentado a especificação do próximo billet:
Fonte: Autoral.
E como ação corretiva foi acrescentado na tela do forno de barras o
comprimento do primeiro tarugo para o próximo lote.
Após a conclusão das ações corretivas realizamos uma nova coleta de dados
para evidenciar a eficiência das ações.

50
Figura 40. Pareto após ação de contenção no processo da P13:
Fonte: Autoral.
Realizamos o gráfico de Pareto e pudemos observar que a sucata de 1º tarugo
que representava 31,4% na coleta de dados do inicial do projeto (Figura 14), estava
representando 28,6% (Figura 40) e a sucata de emendas grandes que representava
21% das falhas (Figura 14), estava representando 14,0% (Figura 40) do índice total
de scrap.
Figura 41. Carta de controle após ação de contenção no processo da P13:
Fonte: Autoral.
2352091831571311057953271
80,00%
60,00%
40,00%
20,00%
0,00%
Observation
IndividualValue
_
X=7,84%
UC L=27,79%
LC L=-12,10%
2352091831571311057953271
60,00%
45,00%
30,00%
15,00%
0,00%
Observation
MovingRange
__
MR=7,50%
UC L=24,50%
LC L=0,00%
1
1
1
1
1
1
11111
1
11
1
1
11
1
1
1
1
1
1
1
1
1
1
11
11
1111
I-MR Chart of Percentual (%)

51
Na análise da carta de controle (Figura 41), identificamos que apesar de existir
pontos fora do limite superior, havia uma estabilidade nos dados. A média de sucata
na coleta de dados inicial do projeto foi de 11,79% (Figura 19) e após a implementação
das ações de contenção o índice foi de 7,84% (Figura 41).
Figura 42. Carta de controle do problema de 1ºTarugo:
Fonte: Autoral.
Figura 43. Carta de controle do problema de emendas:
Fonte: Autoral.
221199177155133111896745231
40,00%
30,00%
20,00%
10,00%
0,00%
Observation
IndividualValue
_
X=3,63%
UC L=14,00%
LC L=-6,75%
221199177155133111896745231
40,00%
30,00%
20,00%
10,00%
0,00%
Observation
MovingRange
__
MR=3,90%
UC L=12,74%
LC L=0,00%
1
1
1
1
1
1
1
1
1
1
1
1
1
1
1
1
1
1
1
1
1
11
1
1
1
1
11
% DE 1º TARUGO POR LOTE
10997857361493725131
15,00%
10,00%
5,00%
0,00%
-5,00%
Observation
IndividualValue
_
X=1,97%
UC L=7,62%
LC L=-3,68%
10997857361493725131
16,00%
12,00%
8,00%
4,00%
0,00%
Observation
MovingRange
__
MR=2,12%
UC L=6,94%
LC L=0,00%
1
1
1
1
1
1
1
1
1
11
11
1
% DE EMENDA POR LOTE

52
Realizamos um estudo através de cartas de controle (Figuras 42 e 43) para
acompanhar o comportamento do índice de sucata de 1º tarugo (Figura 42) e sucata
de emendas e entender se o comportamento era estável. Observamos que alguns
lotes específicos atingiam índices fora dos limites superiores, mas a maioria dos lotes
apresentaram índices muito bons na média e amplitude.
Figura 44. Carta de controle antes e após o início do projeto no processo da P13:
Fonte: Autoral.
Através da carta de controle (Figura 44), observa-se melhoria no índice da
média e da amplitude quando comparado com o período inicial de coleta de dados,
comprovando que as ações de contenção e as primeiras ações corretivas
implementadas foram eficazes.
3.8. Verificação da eficácia
Para avaliação da eficácia fizemos um Gráfico de Barras para analisamos os
índices de sucata mensal da P13 (Figura 45) e comparamos a média praticada no
período de janeiro a julho de 2018 (período antes do projeto) que era 22,91% com os
indicadores mensais de agosto a dezembro de 2018 (depois do projeto) que passou
para 18,44%.
38134330526722919115311577391
60,00%
40,00%
20,00%
0,00%
-20,00%
Observation
IndividualValue
_
X=7,84%
UC L=27,79%
LC L=-12,10%
A ntes Depois
38134330526722919115311577391
60,00%
45,00%
30,00%
15,00%
0,00%
Observation
MovingRange
__
MR=7,50%
UC L=24,50%
LC L=0,00%
A ntes Depois
1
1
1
1
1
1
11111
1
11
1
1
1
1
1
1
1
11
1
1
1
1
1
1
1
1
1
1
11
11
1111
11
1
11
1
1
1
1
1
I-MR Chart of % Total by Etapa do projeto

53
Figura 45. Gráfico de Barras de comprovação de ganhos do processo da P13:
Fonte: Autoral.
No gráfico de I-MR (Figura 46) que contempla os períodos antes e depois do
projeto comprova que o percentual de sucata melhorou na média, amplitude e a
estabilidade dos resultados observada pelos limites inferiores e superiores tanto de
média como de amplitude.
Figura 46. Gráfico I-MR de comprovação de ganhos do processo da P13:
Fonte: Autoral.
nov /18set/18jul/18mai/18mar/18jan/18nov /17set/17jul/17mai/17mar/17jan/17
30
25
20
15
Período
IndividualValue
_
X=18,44
UC L=21,22
LC L=15,66
A ntes Depois
nov /18set/18jul/18mai/18mar/18jan/18nov /17set/17jul/17mai/17mar/17jan/17
8
6
4
2
0
Período
MovingRange
__
MR=1,04
UC L=3,41
LC L=0
A ntes Depois
I-MR Chart of Scrap (%) by Projeto

54
A matrix plot (Figura 47) demonstra que o percentual de sucata com relação a
produção bruta não é linear e por isso não possui uma correlação forte, isso
demonstra que o volume de produção não influencia diretamente nos resultados
desse indicador.
Figura 47. Gráfico I-MR de comprovação de ganhos do processo da P13:
Fonte: Autoral.
O gráfico Boxplot de custo de sucata (Figura 48) contempla o período antes e
depois do projeto, onde demonstra que o custo médio de sucata passou de R$
331.920,00 para o custo de R$ 234.372,40.
Figura 48. Gráfico boxplot custos para comprovação de ganhos do processo da P13:
Fonte: Autoral.
806040 80000
60000
40000
R$400.000,00
R$300.000,00
R$200.000,00
300
200
100
80
60
40
400
300
200
80000
60000
40000
28
24
20
300
200
100
R$400.000,00
R$300.000,00
R$200.000,00
400
300
200 282420
Produção Líquida (Ton)
Sucata (Ton)
Produção Bruta
Sucata (Kg)
Scrap (%)
Custo sucata (Kg)
Matrix Plot of Produção Líq; Sucata (Ton); Produção Bru; ...
DepoisAntes
R$400.000,00
R$350.000,00
R$300.000,00
R$250.000,00
R$200.000,00
R$150.000,00
R$100.000,00
Projeto
Custosucata(Kg)
R$234.372,40
R$331.920,00
Boxplot of Custo sucata (Kg) - Ano 2018

55
Figura 49. Gráfico de Barras ganhos financeiros com a redução de sucata do processo da P13:
Fonte: Autoral.
O gráfico de Barras (Figura 49) demonstra que os resultados mensais obtidos
no período de agosto a dezembro de 2018 proporcionaram um ganho mensal
financeiro consistente e os ganhos acumulados nesse período chegam a R$
293.329,83.
Através dessas análises podemos concluir que as ações corretivas foram
eficazes.
No período de janeiro a julho de 2018, a média de sucata era de 22,91% e após
a implementação das ações do Projeto o resultado do indicador mensal reduziu e a
média de agosto a dezembro de 2018 apresentou índice de 18,44%, dessa forma o
projeto proporcionou a redução de aproximadamente 20% na geração de scrap na
P13, onde em valores isso representa 4,47% a menos nesse processo da companhia,
R$ 293.329,83.

56
4. Conclusão
O projeto trouxe a oportunidade de visualizar as principais causas que
impactavam na geração de scrap no processo de extrusão da P13. Através da
aplicação da metodologia Lean Six Sigma e utilização da ferramenta DMAIC foi
possível direcionar os esforços da companhia para redução do índice de sucata.
O Plano de Coleta de Dados foi um fator determinante para a eficácia do
projeto, pois através de dados confiáveis foi possível realizar diversos estudos
estatísticos que proporcionaram assertividade na visualização da situação.
Através de ações simples, sem custos de investimentos obtivemos sucesso na
resolução dos principais problemas que afetavam os indicadores de scrap.
Um fator relevante nesse projeto foi que o mesmo foi aplicado em uma
extrusora do segmento civil e industrial que não possuía a cultura da metodologia do
Lean Six Sigma e esse projeto permitiu a disseminação dessa cultura com o
envolvimento dos colaboradores de diversas áreas da empresa, gerando o interesse
e a participação efetiva dos stakeholders.
Esse projeto será utilizado como benchmarking para os futuros projetos de
redução de sucata das demais prensas de extrusão dessa companhia.
Além da contribuição que o projeto trouxe para a companhia, nos proporcionou
aplicar os conhecimentos adquiridos no curso de Pós-Graduação em Lean Six Sigma
e aprender com os diversos obstáculos vencidos durante esse período.

57
5. Referência
A Hydro no Brasil. Hydro Aluminium. Disponivel em: <https://hydro.com/pt-BR/a-
hydro-no-brasil/Sobre-a-Hydro/A-Hydro-no-Brasil/>. Acesso em: 09 Outubro 2018.
ANNUAL Report 2017 Hydro Aluminium Disponivel em:
https://www.hydro.com/en/investor-relations/reports/annual-report-2017/ Acesso em:
09 Outubro 2018.
OPERAÇÕES no Brasil. Hydro Aluminium. Disponivel em:
<https://www.hydro.com/pt-BR/a-hydro-no-brasil/operacoes-no-brasil/> Acesso em:
09 Outubro 2018.
COMO o Aluminio é Produzido Hydro Aluminium. Disponivel em:
<https://www.hydro.com/pt-BR/a-hydro-no-brasil/Sobre-o-aluminio/como-o-aluminio-
e-produzido/>.. Acesso em: 09 Outubro 2018.
HYDRO Extrusion. Hydro Extrusion, 2017. Disponivel em:
<https://www.hydroextrusions.com/pt-BR/o-que-nos-fazemos/extrusao-de-aluminio/>.
Acesso em: 09 Outubro 2018.
WERKEMA, C. In: ______ Criando a cultura Lean Seis Sigma. 3º. ed. Rio de
Janeiro: ELSEVIER, 2012. p. 25, 26 e 39.
CALCULAR a Variação Percentual Disponivel em: https://pt.wikihow.com/Calcular-a-
Variação-Percentual Acesso em: 15 Janeiro 2019.

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