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PREVENÇÃO AMBIENTAL E
OPERAÇÕES PERIGOSAS

LOCALIZAÇÃO INDUSTRIAL
• A localização industrial é definida em duas
áreas:
– Mais ampla – Macrolocalização;
– Mais restrita – Microlocalização.
• Mais ampla - Macrolocalização
Define-se a região onde se deverá implantar
o complexo industrial.
• Mais restrita - Microlocalização
Escolha do local efetivo de implantação do
complexo industrial.

• Macrolocalização: São fatores que
prevalecerão na determinação dessa região:
– Fatores econômicos (condições de mercado,
abundância de matéria-prima, custos unitários dos
vários insumos de produção, custos dos transportes e
existência de mão de obra qualificada);
– Fatores técnicos (condições climáticas, facilidade de
acesso e comunicação);

• Macrolocalização: São fatores que
prevalecerão na determinação dessa região:
– Fatores custo x benefício (custo da terra,
dimensão e localização das áreas de mercado,
disponibilidade e qualidade da água, disponibilidade
e custo de energia, eficiência dos transportes e
eliminação de resíduos);
– Fatores tangíveis e intangíveis (recursos de
capital, política governamental, facilidades
administrativas, facilidades comerciais, motivações
fiscais e financeiras, suprimento de matérias-
primas, vantagens e desvantagens das
aglomerações industriais, infraestrutura de serviços
públicos, transporte e suprimento de energia).

• Microlocalização: São fatores que prevalecerão
na determinação dessa região:
– Condições físicas do terreno;
– Facilidades de acesso;
– Qualidade do solo;
– Características do relevo;
– Proximidade dos insumos
• Água
• Energia elétrica, etc.

VEÍCULOS INDUSTRIAIS
A movimentação e o transporte de materiais
são classificados de acordo com a atividade
funcional a que se destinam:
• GRANEL: métodos e equipamentos de
transportes usados desde a extração até o
armazenamento;
• CARGA UNITÁRIA: cargas contidas em um
único recipiente;
• EMBALAGEM: técnicas usadas no projeto,
seleção e utilização de recipientes para
transporte de produtos em processos e acabados.

LEIS DE MOVIMENTAÇÃO
• Obediência ao fluxo das operações;
• Mínima distância de segurança;
• Mínima manipulação;
• Segurança e satisfação;
• Padronização;
• Flexibilidade;
• Máxima utilização do equipamento; e
• Menor custo total.

EQUIPAMENTOS DE PROCESSOS INDUSTRIAIS
• Para o transporte e injeção de materiais
granulados;
• Existem vários modelos, fabricantes e
para diversas aplicações;
• No exemplo ao lado, temos um sistema
utilizado para o transporte de materiais
de média a alta densidade e abrasividade
média a elevada, assim como para
materiais sensíveis ao calor, coesivos elou
frágeis em praticamente qualquer
granulometria;
• Alguns exemplos incluem areia, sílica
granulada, glass batch, açúcar cristal, em
pó e refinado, plásticos, bentonita,
cimento, amido, sílica em pó, caulim,
óxido de zinco,
alumina e argila pelletizada;
• A velocidade típica de transporte oscila
entre 0,5 e 5 m/s e a pressão atinge até
700 kPa (7 bar).

TRANSPORTE, ARMAZENAGEM E MANUSEIO DE
MATERIAIS - SISTEMA DE MANUSEIO PARA ÁREA RESTRITA
• Em áreas restritas são utilizados equipamentos que realizam a
movimentação de materiais intermitentemente, são eles:
• Pontes rolantes;
• Pórticos;
• Stacker Crane.

PONTES ROLANTES
• São empregadas no transporte e elevação de cargas em
instalações industriais;
• Muito utilizadas em fábricas ou depósitos que permitem o
aproveitamento total da área útil.

PONTES PÓRTICOS
• Possuem sistema de elevação semelhante ao das pontes
rolantes;
• São utilizados no armazenamento em locais descobertos.

STACKER CRANE
• Para área restrita é o mais avançado e sofisticado;
• Nesse sistema o espaço é aproveitado ao máximo;
• Consiste numa torre apoiada sobre um trilho inferior e guiada
por um trilho superior.

TANQUES , SILOS E TUBULAÇÕES
• Os trabalhadores continuam a entrar
em espaços confinados, muitas vezes
sem as precauções elementares. Isso
acontece em cisternas, dutos, silos,
reatores, vasos, tanques, galerias,
caixas de inspeção...
• No passado os mineiros costumavam
levar pássaros para as minas;
• Era uma forma de precaução para evitar
a exposição em ambientes com
deficiência de oxigênio e gases tóxicos;
• Caso o pássaro apresentasse algum
sintoma ou morresse, era o sinal para
que todos saíssem do local
imediatamente.

• No Brasil, apesar de não existir dados confiáveis, é
reconhecido o número expressivo de acidentes nos
trabalhos em espaços confinados pelo desconhecimento dos
riscos e das barreiras de segurança necessárias.
• Estima-se que 90% resultem em fatalidade, não
raramente envolvendo mais de um trabalhador;
• Os espaços confinados são definidos pelas seguintes
condições:
• Não foram concebidos para ocupação contínua;
• Passagens limitadas para entrar e sair;
• Dificuldade para resgate;
• Ventilação insuficiente para remover contaminantes,
deficiência/enriquecimento de oxigênio que exista ou
possa se desenvolver.

Exemplos de Espaços confinados:
• Tanques fixos e móveis;
• Poços;
• Galerias;
• Caixas de válvulas ou de passagem;
• Caixa separadora;
• Tubulões;
• Rede de esgoto.

• A ventilação geral é a barreira de
segurança mais relevante para manter a
concentração de oxigênio em valores
normais e minimizar a elevação de
temperatura do ar nos espaços
confinados;
• A captação do ar deve ser feita em local
distante de fontes de poluição;
• A ventilação deficiente pode resultar no
acúmulo de gases e vapores inflamáveis
no espaço confinado;
• Nos locais que possam conter gás ou
vapor inflamável é conveniente usar a
ventilação positiva, ou seja, o ventilador
insuflando (soprando para dentro de algo)
o ar.

• O Explosímetro é um equipamento destinado a determinar a
concentração de uma substância no ar, mediante método
potenciométrico;
• Funciona pela ação catalítica de um filamento de platina
aquecido pela passagem de corrente elétrica;
• O contato do gás com o filamento aquecido provoca uma reação
que resulta na variação de sua resistência ôhmica, proporcional à
concentração do gás;
• Vem calibrado de fábrica para um determinado gás de referência
- o metano - de forma que se outros gases estiverem presentes
no local será necessário efetuar uma correção na leitura;
• Desta forma, cabe ao usuário primeiramente conhecer que gás
será medido para saber a correção que deverá ser aplicada à
leitura.

Deve injetar ar
no tanque,
não exaurir.
Distância entre o motor
(fonte de fagulhas) e o
tanque.

Classificação dos Tipos de Gases
• TÓXICOS (ex. CO, H2S, SO2, CL2, NH3 etc.) – Podem ser
definido como um composto, que quando inalado, ingerido
ou absorvido em contato com a pele reage quimicamente
com nosso organismo, provocando desde uma simples
irritação até a morte.
• ASFIXIANTES: São gases inertes, porém quando em altas
concentrações ocupam o lugar do oxigênio provocando
asfixia.
• INFLAMÁVEIS: Gases líquidos e inflamáveis são
substâncias que misturadas ao ar e recebendo calor
apropriado entram em combustão.

REFERÊNCIAS BIBLIOGRÁFICAS
• ABRACOPLE. Anuário estatístico de acidentes de origem
elétrica. São Paulo, 2019. Disponível em: <
http://abracopel.org/wp-content/uploads/2019/05/Anu%C3%A1rio-
ABRACOPEL-2019.pdf > acesso em 07/01/2020.
• COSMO PALASIO, de Moraes Jr. Normas Regulamentadoras: NRs:
principais legislações trabalhistas aplicáveis à área de segurança do
trabalho. 1. Ed. – São Caetano do Sul, SP. Difusão Editora, 2017.
• OLIVEIRA, Cláudio Antônio D. Segurança e Saúde no Trabalho: Guia
de Prevenção de Riscos. 1 ed. – Editora Yendis. 2014.
• PEINADO, Hugo Sefrian. Segurança e Saúde do Trabalho na Indústria
da Construção Civil. São Carlos: Editora Scienza, 2019.
• SELL, I. Projeto do trabalho humano: melhorando as condições de
trabalho. Florianópolis: Ed da UFSC, 2002.

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