Trabalho de Soldagem Mig/Mag e Arco Submerso.

1. PONTIFÍCIA UNIVERSIDADE CATÓLICA DE MINAS GERAIS
Curso de Engenharia Mecânica
LABORATÓRIO DE SOLDAGEM E FUNDIÇÃO:
Soldagem/MAG e Arco Submerso
Contagem
2014

2. LABORATÓRIO DE SOLDAGEM E FUNDIÇÃO:
Soldagem/MAG e Arco Submerso
Trabalho apresentado á Disciplina Laboratório de
Soldagem e Fundição da Pontifícia Universidade
Católica de Minas Gerais, Núcleo Contagem.
Prof. Responsável:
Contagem
2014

3. RESUMO
A soldagem é um processo de união de duas ou mais peças metálicas e não-metais, baseada
na interação atômica, caracterizando a continuidade e as características mecânicas e químicas do
material. A soldagem foi se desenvolvendo juntamente com o desenvolvimento tecnológico, a
descoberta da energia elétrica proporcionou o desenvolvimento do processo de soldagem a arco
elétrico.
Este trabalho tem como foco a apresentação da solda MIG/MAG e arco submerso. O
processo de soldagem MIG/MAG é baseado a arco elétrico com uma alimentação continua de
metal, e utiliza como proteção para a poça de soldagem uma atmosfera protegida por gás, sendo
gás inerte utilizado pela solda MIG e gás reativo usado pela solda MAG. A solda a arco submerso
e um método no qual o calor requerido para fundir o metal é gerado por um arco formado pela
corrente elétrica que passa entre o arame de soldagem e a peça de trabalho, o arco elétrico e a peça
são cobertos por uma de uma material mineral granulado que funde parcialmente, formando uma
escória liquida, que sobe à superfície da poça metálica fundida, protegendo-a da ação
contaminadora da atmosfera.

4. SUMÁRIO
1. INTRODUÇÃO ...................................................................................................................5
2. PROCESSO MIG/MAG ..........................................................................................................6
2.1. Processo MIG ou Metal Inert Gas.............................................................................................. 7
2.2. Processo MAG ou Metal Active Gas .......................................................................................... 7
2.3. Métodos de transferência de metal .......................................................................................... 8
2.4. Vantagens e limitações do processo.......................................................................................... 9
2.5. Equipamentos.......................................................................................................................... 9
2.6. Consumíveis........................................................................................................................... 11
2.7. Aplicação ............................................................................................................................... 12
3. PROCESSO ARCO SUBMERSO..............................................................................................12
3.1. Vantagens e limitações do processo........................................................................................ 13
3.2. Equipamentos......................................................................................................................... 14
3.3. Consumíveis............................................................................................................................ 14
3.4. Aplicações Industriais.............................................................................................................. 15
4. CONCLUSÃO.......................................................................................................................17
REFERÊNCIAS .........................................................................................................................18

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1. INTRODUÇÃO
O processo atual de soldagem foi se desenvolvendo desde épocas remotas, muitos artefatos
já eram confeccionados utilizando recursos de forjamento e brasagem, empregados
aproximadamente a 3000 anos a.C. Após a descoberta da energia elétrica, que a soldagem teve o
impulso para seu desenvolvimento, em 1881, o cientista francês Auguste De Meritens conseguiu
placas de chumbo de fuso usando o calor gerado a partir de arco elétrico. Após, o cientista russo
Nikolai N. Benardos e seu compatriota Enstanislau Olszewski desenvolveram um porta eletrodo
que garantiu patentes norte-americanas e britânicas.
O primeiro eletrodo metálico revestido foi utilizado em 1900 por Strohmenger, o
revestimento de cal ajudou o arco a ser mais estável. Durante este período o eletrodo revestido
tornou-se uma ferramenta de soldagem popular.
Após o fim da Primeira Guerra Mundial, a Sociedade Americana de Solda foi estabelecida
por Comfort Avery Adams, a sociedade tinha como objetivo o desenvolvimento dos processos de
soldagem. O New York Navy Yard desenvolveu a soldagem Stud que foi usada na indústria de
construção civil e também para a construção naval. Em 1920 a Solda automática foi introduzida
pela primeira vez pelo inventor P.O. Nobel, na época trabalhando na General Electric, no qual foi
utilizado eletrodo com corrente direta e alterava a voltagem do arco para regular a penetração da
solda sem utilizar nenhum gás inerte para proteção da solda.
Foi durante este período que a Companhia Nacional de Metro desenvolve um processo de
soldagem chamado de solda a arco submerso, no setor da construção naval, o processo de Solda
foi substituída pela solda por arco submerso.
Em 1948 o processo GMAW(MIG/MAG) foi desenvolvido por Battelle Memorial
Institute, foi utilizado um eletrodo de diâmetro menor, uma fonte de energia com voltagem
constante, que tinha sido desenvolvida por H.E, este processo oferecia uma alta taxa de deposição
de material, entretanto, o alto custo do gás inerte no período limitava sua aplicação.
Na atualidade a soldagem é amplamente empregada na união de componentes de
estruturas metálicas e de equipamentos para as finalidades mais variáveis.
Os processos de soldagem têm um amplo campo de aplicação, incluindo, entre outros,
construção naval, estruturas civis, vasos de pressão, tubulações, etc.
A soldagem também encontra grande aplicação em serviços de reparo e manutenção, como
o enchimento de falhas em fundidos, reparos de trilhos, depósitos superficiais de alta dureza na
recuperação de ferramentas e outras aplicações congêneres.

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2. PROCESSO MIG/MAG
A soldagem a arco com proteção gasosa (Gas Metal Arc Welding – GMAW) é um
processo em que a união de peças metálicas é produzida pelo aquecimento destas com um arco
elétrico estabelecido entre um eletrodo metálico nu, consumível, e a peça de trabalho. A proteção
do arco e da região da solda contra contaminação pela atmosfera é feita por um gás ou mistura de
gases, que podem ser inertes ou ativos. No Brasil, o processo é conhecido como MIG (Metal Inert
Gas) quando a proteção usada é inerte ou rica em gases inertes ou MAG (Metal Active Gas)
quando o gás usado é ativo ou contém misturas ricas em gases ativos. A figura 1 ilustra
esquematicamente o processo.
Fig. 1 – Soldagem MIG/MAG (esquemática)
A soldagem MIG/MAG é um processo normalmente semi-automático, em que a
alimentação de arame eletrodo é feita mecanicamente, através de um alimentador motorizado, e o
soldador é responsável pela iniciação e interrupção da soldagem, além de mover a tocha ao longo
da junta. A manutenção do arco é garantida pela alimentação contínua do arame eletrodo, e o
comprimento do arco é, em princípio, mantido aproximadamente constante pelo próprio sistema,
independentemente dos movimentos do soldador, dentro de certos limites, nos sistemas mais
comuns usados com este processo.
O processo de soldagem funciona com corrente contínua (CC), normalmente com o arame
no pólo positivo. Essa configuração é conhecida como polaridade reversa. A polaridade direta é
raramente utilizada por causa da transferência deficiente do metal fundido do arame de solda para
a peça. São comumente empregadas correntes de soldagem de 50 A até mais que 600 A e tensões
de soldagem de 15 V até 32 V. Um arco elétrico autocorrigido e estável é obtido com o uso de
uma fonte de tensão constante e com um alimentador de arame de velocidade constante.

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O calor gerado pelo arco é usado para fundir as peças a serem unidas e o arame eletrodo,
que é transferido para a junta constitui o metal de adição.
2.1. Processo MIG ou Metal Inert Gas
É denominado MIG o processo de soldagem utilizando gás de proteção quando esta
proteção utilizada for constituída de um gás inerte, ou seja, um gás normalmente monoatômico
como Argônio ou Hélio. Gases inertes são normalmente usados na soldagem de materiais muito
reativos ao oxigênio como aço inox e materiais não ferrosos, mas podem também serem utilizados
na soldagem de aços carbono e baixa liga.
Devido ás características físico-químicas do argônio, hélio ou misturas Ar/He, eles
influenciam a estabilidade do arco, o modo de transferência metálica, a velocidade de soldagem, a
penetração no metal base, mas não participam da metalurgia da solda, ou seja, não reagem
quimicamente com o material de solda, e por isso não geram escória. Apesar de não gerar escória,
deve-se promover escovação no cordão de solda após sua deposição, para garantir sua limpeza. Na
realidade, a função dos gases é criar uma atmosfera de proteção a solda e suficientemente ionizada
para estabilização do arco.
Este processo foi inicialmente empregado na soldagem do alumínio e o termo MIG ainda é
uma referência a este processo.
2.2. Processo MAG ou Metal Active Gas
O processo denominado MAG é utilizado apenas na soldagem de materiais ferrosos, tendo
como gás de proteção o CO2 ou misturas ricas neste gás.
O CO2 puro, misturas binárias CO2 + Ar, misturas ternárias CO2 + Ar + O2 (N ou H) ou até
quaternárias, proporcionam uma gama maior de proteções gasosas com características físico-
químicas diferenciadas, que determinam diferentes modos de transferência metálica e penetração
da solda, além de influenciar a estabilidade e o calor do arco, a geração de respingos e o
acabamento externo da solda.
Devido á presença de CO2 puro ou na mistura, a atmosfera gasosa ativa quimicamente, pela
presença de CO e O2 na região do arco, favorece a ocorrência de reações químicas com o metal de
solda, gerando bolhas e escória vítrea descontínua, sem exercer a função de proteção.
A figura 3 mostra a seção transversal típica de cordões de solda feitos com diferentes tipos
de gases e misturas.

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Fig. 2 – Penetração padrão por tipo de gás de proteção
2.3. Métodos de transferência de metal
Na soldagem com eletrodos consumíveis, o metal fundido na ponta do eletrodo tem que se
transferir para a poça de fusão. O modo de ocorrência desta transferência é muito importante na
soldagem MIG/MAG, pois afeta muitas características do processo, como, por exemplo: a
estabilidade do arco, a quantidade de gases (principalmente hidrogênio, nitrogênio e oxigênio)
absorvida pelo metal fundido, a aplicabilidade do processo em determinadas posições de soldagem
e o nível de respingos gerados. De uma forma simplificada, pode-se considerar que o processo
MIG/MAG inclui três técnicas distintas de modo de transferência de metal: curto-circuito (short
arc), globular (globular) e aerossol (spray arc). Essas técnicas descrevem a maneira pela qual o
metal é transferido do arame para a poça de fusão. Na transferência por curto-circuito — short arc,
dip transfer, microwire — a transferência ocorre quando um curto-circuito elétrico é estabelecido.
Isso acontece quando o metal fundido na ponta do arame toca a poça de fusão. Na transferência
por aerossol — spray arc — pequenas gotas de metal fundido são desprendidas da ponta do arame
e projetadas por forças eletromagnéticas em direção à poça de fusão. A transferência globular —
globular — ocorre quando as gotas de metal fundido são muito grandes e movem-se em direção à
poça de fusão sob a influência da gravidade. Os fatores que determinam o modo de transferência
de metal são a corrente de soldagem, o diâmetro do arame, o comprimento do arco (tensão), as
características da fonte e o gás de proteção.

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Fig. 3 – Modos de transferência do metal base
2.4. Vantagens e limitações do processo
De um modo geral, pode-se dizer que as principais vantagens da soldagem MIG/MAG
quando comparada á soldagem com eletrodos revestidos são: alta taxa de deposição e alto fator de
ocupação do soldador, grande versatilidade quanto ao tipo de material e espessuras aplicáveis, não
existência de fluxos de soldagem e, conseqüentemente, ausência de operações de remoção de
escória e limpeza e exigência de menor habilidade do soldador.
A principal limitação da soldagem MIG/MAG é a sua maior sensibilidade á variação dos
parâmetros elétricos de operação do arco de soldagem, que influenciam diretamente na qualidade
do cordão de solda depositado, além da necessidade de um ajuste rigoroso de parâmetros para se
obter um determinado conjunto de características para o cordão de solda. A determinação destes
parâmetros é dificultada pela forte interdependência destes e por sua influencia no resultado final
de operação. O maior custo do equipamento, a maior necessidade de manutenção deste, em
comparação com o equipamento para soldagem com eletrodos revestidos, e menor variedade de
consumíveis são outras limitações deste processo.
2.5. Equipamentos
O equipamento básico para a soldagem MIG/MAG é composto de uma fonte de energia, um
alimentador de arame, uma tocha de soldagem e uma fonte de gás protetor, além de cabos e
mangueiras.
Na soldagem MIG/MAG, existem duas alternativas básicas de se conseguir que a velocidade
de consumo (de fusão) do eletrodo seja, em média, igual á velocidade de alimentação, de modo
que o comprimento do arco permaneça relativamente constante: permitir que o equipamento
controle a velocidade de alimentação, de modo a igualá-la á velocidade de fusão, ou manter a

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velocidade de alimentação constante e permitir variações nos parâmetros de soldagem, de modo a
manter a velocidade de consumo aproximadamente constante e, em média, igual á velocidade de
alimentação.
No primeiro caso, trabalha-se com uma fonte do tipo corrente constante, que resulta em uma
velocidade de fusão aproximadamente constante, com um alimentador de arame com velocidade
de alimentação variável, controlada pelo equipamento, de forma a manter o comprimento do arco
estável.
No segundo caso, utiliza-se uma fonte do tipo tensão constante e um alimentador de arame
com velocidade de alimentação constante. Este tipo de equipamento tende a manter o
comprimento do arco estável.
Este segundo tipo de sistema é mais barato e mais simples, e apresenta resultados com
arames mais finos (até 3,2 mm de diâmetro). No mercado nacional existem diferentes fontes e
alimentadores de arame disponíveis, que tendem a uma faixa de necessidades bastante ampla.
As fontes convencionais são geralmente do tipo transformador-retificador, uma vê que este
processo utiliza corrente contínua, ou geradores (pouco usados), e é possível ajustar a tensão de
saída numa faixa de aproximadamente 18 a 50 Volts. A alimentação destas máquinas é
normalmente trifásica.
Os alimentadores de arame normalmente são acionados por um motor de corrente contínua e
fornece arame a velocidade constante, ajustável numa ampla faixa. Não existe qualquer
dependência entre o alimentador e a fonte de energia, entretanto, ajustando-se a velocidade de
alimentação de arame, ajusta-se a corrente de soldagem fornecida pela máquina, devido ás
características da fonte e do processo.
A tocha de soldagem consiste basicamente de punho ou suporte, que sustentam um bico de
contato, que faz a energização do arame eletrodo, de um bocal que orienta o fluxo de gás protetor
e de um gatilho de acionamento do sistema. As tochas para soldagem MIG/MAG pode ser
refrigerados a água ou pelo próprio gás de proteção, dependendo de sua capacidade e do fator de
trabalho. Quanto ao formato, elas podem ser retas ou curvas, do tipo “pescoço de ganso”, para
melhor manejabilidade.
A fonte de gás consiste normalmente de um cilindro do gás ou mistura de gases a serem
usados na proteção do cordão de solda e reguladores de pressão e/ou vazão.

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2.6. Consumíveis
Os principais consumíveis utilizados na soldagem MIG/MAG são o arame eletrodo, gás de
proteção e, quase sempre, um líquido para proteção da tocha e regiões adjacentes á solda contra
adesão de respingos.
Os arames para soldagem são constituídos de metais ou ligar metálicas que possuem
composição química, dureza, condições superficiais e dimensões bem controladas. Arames de má
qualidade, em termos dessas propriedades citadas, podem produzir falhas de alimentação,
instabilidade no arco e descontinuidades no cordão de solda.
Os arames de aço para soldagem MIG/MAG e arco submerso são tradicionalmente
cobreados. O cobreamento é uma forma de revestimento catódico, isto é, o elemento protetor deve
ser mais nobre que o protegido, e sua atuação protetora se dá pela formação de uma camada
contínua que o isola do meio corrosivo, devendo, entretanto, ter certa espessura mínima.
Encontram-se no mercado internacional arames não cobreados ou com baixo teor de cobre
para soldagem MIG/MAG. Resultados experimentais mostraram que não há grandes variações de
comportamento e estabilidade do processo na soldagem com arames cobreados e não cobreados.
Entretanto, quando se usam arames não cobreados, o desgaste do bico de contato parece ser maior.
Do ponto de vista de higiene, arames não cobreados parecem ser mais saudáveis. Deve ser
lembrado que os arames tubulares, em geral, não são cobreados.
A seleção do arame a ser usado numa dada operação é feita em termos da composição
química do metal de base, do gás de proteção a ser usado e da composição química e propriedades
mecânicas desejadas para solda. A tabela II relaciona as especificações AWS de arames para a
soldagem MIG/MAG de diferentes materiais.

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Tabela II– Especificações AWS de materiais de adição para soldagem MIG/MAG
Os arames para soldagem de aços, em geral, podem ter seção inteiramente metálica
chamados arames sólidos, ou ser do tipo tubular, formado por uma camada metálica, chamados
arames sólidos, ou ser do tipo tubular, formado por uma camada metálica fechada, e ter um
enchimento interno.
2.7. Aplicação
A soldagem MIG/MAG é um processo bastante versátil em termos de ligas soldáveis e
espessuras de material, pode ser usado em todas as posições. A soldagem MIG encontra uma vasta
gama de aplicações na soldagem de não ferrosos e aços inoxidáveis, e a soldagem MAG é
extensivamente usada para diversos tipos de aços.
Ela pode ser usada em materiais numa ampla faixa de espessura, tanto em metais ferrosos
como não ferrosos. O diâmetro dos eletrodos usados varia normalmente entre 0,8 e 2,0 mm.
Melhorias contínuas tornaram o processo MIG/MAG aplicável à soldagem da maioria dos
metais utilizados na indústria, como os aços, o alumínio, aços inoxidáveis, cobre e vários outros.
Peças com espessura acima de 0,5 mm podem ser soldados praticamente em todas as posições.
Este processo tem sido usado também na fabricação e manutenção de equipamentos e
peças metálicas, na recuperação de peças desgastadas e no recobrimento de superfícies metálicas
com materiais especiais.
3. PROCESSO ARCO SUBMERSO
A soldagem a arco submerso (Submerged Arc Welding – SAW) é um processo em que a
coalescência entre metais é obtida pelo aquecimento e fusão destes por um arco elétrico

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estabelecido entre um eletrodo metálico nu e a peça de trabalho. O arco ocorre sob uma camada de
um material granular fusível, chamado de fluxo, que é colocado sobre a região de solda,
protegendo-o da contaminação pela atmosfera. A figura 4 ilustra o processo.
Fig. 4 – Soldagem a arco submerso (esquemático)
A adição de metal é obtida do próprio eletrodo, que tem a forma de fio ou fita contínuos e é
alimentado por um dispositivo mecânico. A operação é normalmente mecanizada, mas pode ser
realizada também de modo semimecanizado.
Uma vez aberto o arco, eletrodo e fluxo são alimentados continuamente para a região
deste, enquanto a tocha é deslocada. O calor gerado pelo arco funde o eletrodo e parte da camada
de fluxo e do metal base, formando a poça de fusão.
O arco não é visível, então não há necessidade de uso de dispositivos de proteção.
Entretanto, esta característica dificulta a operação quando esta é feita de forma semimecanizada.
Os eletrodos para soldagem a arco submerso tem diâmetro geralmente entre 2,4 e 6,0mm
permitindo a soldagem com elevada densidade de corrente, numa ampla faixa, de tal forma que o
processo é aplicável a espessuras a partir de 3,0mm, com elevada taxa de deposição.
3.1. Vantagens e limitações do processo
A soldagem a arco submerso se caracteriza por ser um processo estável e suave, que gera
poucos fumos de soldagem e quase nenhum respingo, e resultam em cordões com acabamento
uniforme e com uma transição suave ente o metal de solda e o metal base.
A principal limitação deste tipo de soldagem é quanto à posição de soldagem. Como o
processo normalmente utiliza alta intensidade de corrente, o volume da poça de fusão é grande e o
metal líquido tende a escorrer para fora da junta. Além disso, o fluxo é constituído por um
material granular. Assim, o processo fica limitado à soldagem nas posições plana e horizontal.

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3.2. Equipamentos
O equipamento básico para a soldagem a arco submerso consiste de uma fonte de energia,
tocha de soldagem, alimentador de arame, sistema de controle, dispositivo de alimentação do
fluxo e cabos elétricos. Muitas vezes, alguns destes elementos estão montados em um único
conjunto chamado de cabeçote de soldagem, usado particularmente na soldagem mecanizada.
Outros dispositivos podem ser usados para deslocamento da tocha de soldagem ou da peça.
Sistemas óticos ou elementos eletrônicos são úteis no controle do posicionamento da tocha em
relação à junta durante a soldagem (trilhadores de junta) e sistemas para a reciclagem de fluxo
podem simplificar a operação.
A fonte de energia pode ser do tipo transformador (CA) e transformador-retificador (CC),
com capacidade de fornecer corrente entre cerca de 400 a 1500 A, num ciclo de trabalho 100%.
A tocha de soldagem consiste do bico de contato deslizante, de liga de cobre, de um
sistema para fixação do cabo de corrente e de um suporte isolante. Os bicos de contato devem ser
adequados para cada diâmetro de arame que vai ser usado.
O alimentador de arame consiste de um suporte para a bobina de eletrodo, um motor de
corrente contínua com controlador de velocidade de giro e um conjunto de roletes de alimentação.
O alimentador de fluxo é composto por um porta-fluxo, mangueira condutora um bocal de
saída, que pode ser concêntrico com a tocha de soldagem ou estar colocado à frente desta.
O cabeçote de soldagem mecanizada geralmente consiste de um carro acionado por um
motor elétrico, com velocidade ajustável, que se desloca por um trilho colocado sobre a peça ou
um outro suporte. Em alguns casos, o cabeçote pode ficar parado, enquanto a peça é movimentada
por posicionadores ou viradores, como por exemplo, na soldagem circunferencial de tubos.
3.3. Consumíveis
Os consumíveis usados na soldagem a arco submerso são os eletrodos e os fluxos de
soldagem, sendo que a combinação destes determina, juntamente com o metal de base e o
procedimento de soldagem, as propriedades mecânicas do cordão de solda.
Os eletrodos podem ser arames sólidos, tubulares, ou fitas e são fornecidos na forma de
carretéis ou bobinas, em diferentes dimensões e quantidades.
Os fluxos para soldagem a arco submerso são compostos por uma mistura de óxidos e
outros minerais, podendo ainda conter ferro-ligas e tem diversas funções na operação, entre elas:
estabilizar o arco, fornecer elementos de liga para o metal de solda, proteger o arco e o metal

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aquecido da contaminação pela atmosfera, minimizar as impurezas no metal de solda, formar
escória com determinadas propriedades físicas e químicas que podem influenciar o aspecto e o
formato do cordão de solda, sua destacabilidade, a ocorrência de mordeduras, etc.
Quanto ao processo de fabricação, os fluxos podem ser divididos em fundidos e
aglomerados. Os fluxos mais utilizados são os aglomerados.
Os fluxos fundidos são produzidos pela fusão da mistura de seus componentes em fornos
elétricos ou por queimadores. Na fabricação de fluxos aglomerados, os ingredientes são
pulverizados, misturados a seco e aglomerados com silicato de potássio, sódio ou uma mistura dos
dois. Quanto às características químicas, os fluxos podem ser classificados como básicos, ácidos
ou neutros. E quanto à sua influência sobre a composição química do metal depositado, podem
ser classificados como ativos, neutros ou ligados.
A american Welding Society – AWS possui especificações destinadas aos consumíveis
para a soldagem a arco submerso conforme apresentado na tabela a III.
Tabela II– Especificações AWS de materiais de adição para soldagem MIG/MAG
As propriedades reais do metal depositado com uma dada combinação eletrodo-fluxo
dependem do procedimento de soldagem específico usado numa determinada operação. Por outro
lado, existe um número relativamente grande de consumíveis disponíveis comercialmente, muitos
desenvolvidos para situações especiais, e que não foram enquadrados nas especificações usuais. A
seleção final de uma combinação eletrodo-fluxo geralmente é feita com base na soldagem de
corpos de prova de qualificação, segundo uma determinada norma, e na avaliação ou medida das
propriedades de interesse da solda desejada.
3.4. Aplicações Industriais
A soldagem a arco submerso é usada em uma larga faixa de aplicações industriais. Soldas
de alta qualidade, altas taxas de deposição, penetração profunda e adaptação à automação tornam

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o processo adequado para a fabricação em larga escala, encontrando grande aplicação em
estaleiros, caldeirarias de médio e grande porte, mineradoras, siderúrgicas, fábricas de perfis e
estruturas metálicas, etc., sendo usado na fabricação de vasos de pressão, navios e barcos, vagões,
tubos no revestimento ou recuperação de peças que necessitam de ligas com propriedades
específicas como resistência ao desgaste abrasivo e tenacidade, entre outras.
A soldagem a arco submerso é utilizada também na manutenção e recuperação das peças
metálicas e na recuperação de cilindros de laminação e de rolos de lingotamento contínuo, cones
de altos-fornos, material rodante e outras superfícies desgastadas em geral.
O processo é usado para soldar peças com espessura a partir de 1,5mm até chapas com 300
mm de espessura, porém não é aplicável para todos os metais e ligas. Ele é largamente usado em
aços carbono, aços estruturais de baixa liga e aços inoxidáveis e ainda alguns aços estruturais de
alta resistência, aços de alto carbono e ligas de níquel.
As composições de ligas que podem ser soldadas por SAW têm se expandido com a
crescente disponibilidade de eletrodos e fluxos.

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4. CONCLUSÃO
Neste trabalho apresentamos conceitos fundamentais para a utilização dos métodos de
soldagens MIG/MAG e arco submerso. Os princípios da soldagem são aplicados por engenheiros
para analisar e projetar uma grande variedade de dispositivos devido à soldagem ter um amplo
campo de aplicação, incluindo, entre outros, construção naval, estruturas civis, vasos de pressão,
tubulações e grande aplicação em serviços de reparo e manutenção.

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REFERÊNCIAS
MARQUES, Paulo Villani. Soldagem Fundamentos e Tecnologia. 2. ed. Revista e ampliada.
Belo Horizonte: UFMG, 2007. Cap. 15, p. 233-254 e Cap. 16, p. 263-275.
Soldagem MIG/MAG. Disponível em:
<http://www.esab.com.br/br/por/Instrucao/apostilas/upload/1901104rev0_ApostilaSoldagemMIG
MAG.pdf >. Acesso em: 05 de março de 2014.
DBD Educacional. MIG/MAG. Disponível em: < https://www.oxigenio.com/guia-do-processo-
de-soldagem-mig-mag-ou-gmaw/o_que_e_o_processo_mig_e_mag.htm >. Acesso em: 05 de
março de 2014.
Processo MIG/MAG. Disponível em: http://www.infosolda.com.br/biblioteca-digital/livros-
senai/processos/174-processo-mig-mag-parametros-desoldagem.html>. Acesso em: 05 de março
de 2014.
MODENESI, Marques, Santos. Metalurgia da Soldagem. Disponível em:
<http://demet.eng.ufmg.br/wp-content/uploads/2012/10/metalurgia.pdf>.