Visual Equipment Inspection

Inspeção
Visual
a
Inspeção de Equipamentos
Elaboração: Raimundo Sampaio

CURSO DE INSPEÇÃO DE EQUIPAMENTOS - INSPEÇÃO VISUAL
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Sumário
1 INTRODUÇÃO ....................................................................................................................................... 4
2 O OLHO HUMANO................................................................................................................................ 5
3 CLASSIFICAÇÃO NAS PRINCIPAIS TÉCNICAS DE INSPEÇÃO VISUAL................................ 6
3.1 DIRETO .............................................................................................................................................. 6
3.2 REMOTO ............................................................................................................................................ 6
3.2.1 Lupa.............................................................................................................................................. 6
3.2.2 Telelupa ou boroscópio ................................................................................................................ 7
3.2.3 Espelho ......................................................................................................................................... 7
3.2.4 Circuito fechado de TV................................................................................................................. 8
3.2.5 Transluzente ................................................................................................................................. 8
3.2.6 Percursão ou Sensitivo ................................................................................................................. 9
4 ACESSÓRIOS UTILIZADOS................................................................................................................ 9
5 APLICAÇÃO......................................................................................................................................... 10
5.1.1 No controle de qualidade............................................................................................................ 10
5.1.2 No dia a dia da inspeção............................................................................................................ 11
6 DESCONTINUIDADES SUPERFICIAIS........................................................................................... 11
7 SEQUENCIA DO EXAME................................................................................................................... 12
7.1.1 Planejamento da Inspeção.......................................................................................................... 12
7.1.2 Inspeção Externa........................................................................................................................ 12
7.1.2.1 Chaparia (em equipamentos sujeitos a chama).......................................................................................12
7.1.2.2 Escadas e Plataformas ..............................................................................................................................12
7.1.2.3 Suportes.....................................................................................................................................................13
7.1.2.4 Fundações..................................................................................................................................................13
7.1.2.5 Saia ............................................................................................................................................................13
7.1.2.6 Drenos e vent's..........................................................................................................................................14
7.1.2.7 Tomadas de instrumentos.........................................................................................................................14
7.1.2.8 Sistema de Resfriamento..........................................................................................................................14
7.1.2.9 Costado, Calotas, Conexões.....................................................................................................................15
7.1.2.10 Flanges e Válvulas....................................................................................................................................15
7.1.2.11 “Steam-Trace” ..........................................................................................................................................16
7.1.2.12 - Aterramento............................................................................................................................................16
7.1.2.13 - Instrumentos ...........................................................................................................................................16
7.1.2.14 - Tubulações e Acessórios........................................................................................................................17
7.1.2.15 - Inspeção Sob Isolamento (C.S.I.)..........................................................................................................17
7.1.3 Inspeção Interna......................................................................................................................... 18
7.1.3.1 Inspeção de Abertura................................................................................................................................18
7.1.3.2 Inspeção das Condições Físicas...............................................................................................................18
7.1.3.3 Costado, Calotas e Conexões...................................................................................................................18
7.1.3.4 Cabeçotes e tampos ..................................................................................................................................19
7.1.3.5 Feixe tubular .............................................................................................................................................19
7.1.3.5.1 Espelhos ...............................................................................................................................................19
7.1.3.5.2 Tubos....................................................................................................................................................20
7.1.3.5.3 Chicanas, tirantes e espaçadores:........................................................................................................20
7.1.3.6 Anodos de Sacrifícios...............................................................................................................................21
7.1.3.7 Colunas de Sustentação (esferas).............................................................................................................21
7.1.3.8 Bandejas, Vertedores e Panelas ...............................................................................................................21
7.1.3.9 Baffles ou Chicanas..................................................................................................................................22
7.1.3.10 Demister ....................................................................................................................................................22
7.1.3.11 Distribuidores, Canaletas e Chapas Defletoras.......................................................................................23
7.1.3.12 Poços de Termopares................................................................................................................................23
7.1.3.13 Enchimento ou Recheio ...........................................................................................................................23

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7.1.3.14 Elementos Filtrantes.................................................................................................................................23
7.1.3.15 Crepinas.....................................................................................................................................................23
7.1.3.16 Serpentinas................................................................................................................................................23
7.1.3.17 Revestimento Interno ...............................................................................................................................24
7.1.4 Emissão de Recomendações de Inspeção................................................................................... 24
7.1.5 Fotografia................................................................................................................................... 24
7.1.6 Pontos Críticos ........................................................................................................................... 24
7.1.6.1 TUBULAÇÕES........................................................................................................................................24
7.1.6.2 VASOS......................................................................................................................................................24
7.1.6.3 TANQUES................................................................................................................................................24
7.1.6.4 ESFERAS..................................................................................................................................................24
7.1.6.5 TROCADORES........................................................................................................................................25
7.1.6.6 VÁLVULAS DE SEGURANÇA............................................................................................................25
7.1.6.7 FORNOS...................................................................................................................................................25
7.1.6.8 CALDEIRAS ............................................................................................................................................25
7.1.6.9 CABOS DE AÇO .....................................................................................................................................25
7.1.6.10 JUNTAS DE EXPANSÃO......................................................................................................................26
7.1.6.11 CONEXÕES .............................................................................................................................................26
7.2 ILUMINAÇÃO ADEQUADA ................................................................................................................ 26
8 VANTAGENS E DESVANTAGENS................................................................................................... 26
8.1 VANTAGENS .................................................................................................................................... 26
8.2 DESVANTAGENS .......................................................................... ERRO! INDICADOR NÃO DEFINIDO.
9 ANEXOS....................................................................................ERRO! INDICADOR NÃO DEFINIDO.

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1 INTRODUÇÃO
O ensaio visual foi o primeiro método de ensaios não-destrutivos aplicado pelo homem. É
certamente o ensaio mais usado de todos, em todos os ramos da Engenharia. A história
do exame visual de objetos, pertences, metais, etc, remonta a mais remota antiguidade.
Por este motivo, pode-se imaginar que seja o ensaio mais simples de todos; entretanto,
na moderna época em que vivemos, ensaio ainda é fundamental.
Todos os modernos métodos de ensaios não-destrutivos, não fizeram do ensaio visual um
ensaio obsoleto. Por muitos anos ainda será utilizado, dele dependendo, como vamos ver,
informações de alta importância para a segurança e economia industriais. O ensaio visual
é simples de ser aplicado, fácil de ser aprendido e, quando sua aplicação é bem
projetada, ele é um dos mais econômicos. Entretanto, insistimos: um método de ensaio
não-destrutivo não é concorrente de outro; logo, o ensaio visual tem uma enorme área de
aplicação, porém, jamais poderemos usar apenas o ensaio visual em inspeções de peças
de responsabilidade. O ensaio visual é necessário mas não suficiente, como qualquer
outro método. Pela sua simplicidade, ele nunca poderá deixar de ser aplicado à inspeção
A inspeção visual tem grande importância na condução de outros ensaios, como por
exemplo, nas radiografias das soldas , de estruturas, de componentes e órgãos de
máquinas. Cada tipo de inspeção visual necessita de um profissional com conhecimentos
práticos, treinado e qualificado através de provas.
O ensaio visual é executado por uma serie de inspeções visuais sobre as superfícies dos
objetos avaliados. Dessas inspeções visuais é gerado um laudo sobre a aparência da
superfície, formatos, dimensões e descontinuidades grosseiras sobre as mesmas.
O cuidadoso exame visual, nos fornece informação referente à necessidade de
prosseguimento dos ensaios não-destrutivos por outros métodos. De fato, examinando-se
um objeto superficialmente e constatando-se a inexistência de defeitos superficiais, o
objeto pode ser conduzido para outro tipo de inspeção.
Uma boa aparência, bom grau de acabamento, inexistência de defeitos na superfície não
autoriza ninguém a concluir sobre o bom estado do mesmo, no que diz respeito ao seu
interior.
Ao se inspecionar uma peça metálica pelo método visual e nela se constatando a
presença de uma trinca ou furo, a mesma pode ser recusada (por força de
especificações) e nenhum outro ensaio não-destrutivo deve ser mais utilizado. A peça
deve ser rejeitada.
E claro que uma peça cujo exame visual já a condenou, pode e deve ser inspecionada por
outros métodos, com o intuito de se verificar as causas do defeito. Isto poderá se traduzir
em, economia e avanço para a empresa no futuro.
A renovação de um defeito superficial, para a recuperação da peça metálica é também
executada com auxílio da inspeção visual. O defeito externo, superficial, é constatado,
planejado a sua remoção, que também é acompanhada para meio da inspeção visual.

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2 O OLHO HUMANO
O olho humano é conhecido como um órgão pouco preciso. A visão é qualquer coisa
variável em cada um de nós e muito mais variável quando se comparam observações
visuais de um grupo de pessoas. Não estudaremos em detalhe a formação das imagens
no olho humano, mas faremos algumas observações.
Como sabemos, a visão humana, adulta, normal, envolve a percepção de luz visível, das
cores, profundidade e distância. Sabemos também que existem ilusões de ótica.
Quando se observa uma descontinuidade na superfície de um objeto, ela nos parece
maior, quando olhada de perto, e menor se olhada de longe. A formação da imagem de
um objeto no olho, envolve sempre o ângulo visual, que cresce quando aproximamos o
lho do objeto.
Para o exame minucioso da superfície dos metais, aproxima-se quanto se pode o olho da
superfície metálica, Com esta providência, estamos aumentando o angulo visual.
Entretanto, a aproximação do olho normal à superfície do metal não pode ser em geral
menor que 25 centímetros, quando termina a acomodação. Se, entretanto, se colocar na
frente do olho uma lente convergente, o ângulo visual aumenta por razões bem
conhecidas na ótica geométrica.
O menor tamanho de uma descontinuidade superficial que pode ser visível pelo olho
normal, depende de uma série de fatores, tais como:
a) limpeza da superfície
b) acabamento da superfície
c) nível de iluminação da superfície
d) maneira de iluminar a superfície
e) contraste entre a descontinuidade e o resto da superfície.
As variáveis enumeradas com (c) e (d), nós podemos sempre controlar, de modo que um
bom inspetor sempre exige "boa luz” e "posição da luz".
O tipo de luz usada também tem importante influência sobre o êxito da inspeção visual. A
luz branca natural é amplamente usada por razões óbvias, mas nos recintos fechados das
fabricas merece toda a atenção à escolha do tipo de iluminação e a forma e disposição
dos pontos luminosos.
Na inspeção em recintos fechados, a lâmpada elétrica atrás do inspetor (para não
ofuscar), produz melhores resultados do que o foco da lanterna de pilhas. Nas inspeções
visuais de peças acabadas e de alta responsabilidade é comum se usar luz
monocromática. O olho humano normal tem sensibilidade relativa variável, em função do
comprimento de onda, tendo maior sensibilidade na faixa de 5.500 a 5.600 angstrons (1Å
= 10-10
m = 10-1
nm)
Outro grande fator de fracasso na inspeção visual é devido à fadiga visual dos inspetores
em serviços longos, examinando os mesmos tipos de materiais. O treinamento dos
inspetores deve ser acompanhado sempre por oftalmologistas, para exame dos
inspetores em serviço, duas ou mais vezes por ano. Blocos padronizados, chapas com
defeitos (os menores), peças fundidas, forjadas e acabadas, com mínimos defeitos,
devem, às vezes, ser lançados na linha de inspeção com o intuito de se verificar o bom

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desempenho dos inspetores visuais.
3 CLASSIFICAÇÃO NAS PRINCIPAIS TÉCNICAS DE INSPEÇÃO
VISUAL
A inspeção visual é um método subjetivo executado com uso da visão auxiliada ou não
por instrumentos óticos. Como as informações obtidas dependem de uma série de fatores
complexos e de difícil qualificação, tais como, acuidade atenção, conhecimento e
interpretação dos resultados não são mensuráveis.
Uma boa inspeção visual deve ser feita antes da aplicação de qual quer método de
ensaio-não-destrutivo.
3.1 Direto
É a inspeção executada apenas com a visão desprovida de extensões auxiliares
especiais e permite identificar rapidamente defeitos de forma geométrica ou
posicionamento do objeto antes de realizar qualquer outro tipo de ensaio. Além do mais,
permite detectar defeitos, quando por exemplo um inspetor examina a qualidade de uma
solda: presença ou ausência de trincas, posição e orientação relativa das trincas,
ocorrências de porosidade superficial, etc.
Para detecção e avaliação de pequenas descontinuidades com o método de ensaio visual
direto o angulo de observação em relação à superfície a ser ensaiada não deve ser
inferior a 300
, e sua distância do olho do observador ao local do ensaio não deve ser
superior a 600mm.
.
3.2 Remoto
Na inspeção visual o olho humano é auxiliado por uma série de instrumentos óticos.
Esses instrumentos desempenham funções importantes seja para compensar a acuidade
do olho humano, seja para permitir a inspeção visual em locais de difícil acesso da peça
metálica. Conjunto, parte ou componente complexo.
Deve ser assinalado que a utilização de sistema ótico suplementares deve sempre tomar
em consideração os seguintes requisitos para uma boa inspeção:
a) vasto campo de visão
b) imagem sem distorção
c) preservação das cores naturais
d) iluminação adequada
O método de ensaio visual remoto, quando empregado, deve garantir uma capacidade de
resolução igual ou maior que o ensaio visual pelo método direto.
3.2.1 Lupa
Lupas ou lentes de aumento são utilizados pelos inspetores para uma avaliação mais
precisa de detalhes que normalmente não seriam percebidas a olho nu.

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As lentes de uso mais frequente são as de 5 a 10 aumentos (5x e 10x).
Os microscópios são usados quando se desejam aumentos superiores à 10x. Para peças
pequenas a inspeção visual recorre, sempre a este tipo de instrumento que permite
inspeção acurada de pequenas molas, fios, parafusos etc.
Poucas vezes, entretanto se utilizam os microscópios na inspeção de partes ou zonas de
peças grandes.
3.2.2 Telelupa ou boroscópio
Telelupas ou boroscópios são dispositivos óticos que permitem a transmissão de imagens
de locais inacessíveis à visão por meio de refrações e reflexões sucessivas de imagens
através de combinações seriadas de lentes, prismas e espelhos.
Geralmente as telelupas são formadas de tubos modulados permitindo variações no seu
comprimento.
As telelupas são fornecidas com vários tipos de objetivas, permitindo visão à frente,
retro-visão, visão a 45°, 900
e 3600
.
A ocular possui dispositivo de focalização e a objetiva é munida de lâmpada, o que
permite iluminar os locais inspecionados.
As telelupas são usadas para inspeção de interior de tubulações, feixes tubulares de
permutadores, serpentinas de fornos e caldeiras. Existe um tipo especial de telelupa
chamada fibroscópio, onde o tubo transmissor é flexível e tendo no seu interior fibras de
luctite, as quais, sendo oticamente dirigidas, permitem que a luz descreva “curvas” (na
realidade descreve uma linha poligonal de segmentos extremamente pequenos).
3.2.3 Espelho
O espelho auxilia a visão normal, de difícil visão direta.
São normalmente articulados na extremidade de uma haste permitindo a procura de um
melhor angulo de reflexão.

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Os espelhos podem ser ligeiramente convexos para dar um pequeno aumento da região
focada.
Um espelho angular com cabo, permite a inspeção de cantos, de soldas de ângulos em
lugares onde a cabeça humana dificilmente poderia achar acomodação visual.
3.2.4 Circuito fechado de TV
Quando o acesso é difícil ou perigoso pode-se utilizar uma câmara de televisão em
circuito fechado. Por exemplo, na inspeção submarina de nós em plataformas para
exploração de petróleo, é possível acompanhar melhor as observações dos
mergulhadores, mediante o concurso de pessoal qualificado que não pode mergulhar,
através de um circuito fechado de TV.
3.2.5 Transluzente
É a inspeção utilizada para detectar descontinuidades no material pela projeção ou
contraste de sombras, obtidas pela difusão de um feixe de luz através da peça ensaiada.
Deve ser utilizada iluminação artificial focalizada, com intensidade suficiente para
ultrapassar toda seção do material na região de interesse. A iluminação do ambiente deve
Ter intensidade inferior àquela emergente do material, e não deve causar clarões ou
reflexões na superfície ensaiada.

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À esquerda, formas de projeção mais utilizadas. À direita, facho tangencial da lanterna em
um tubo. Observar as projeções detectadas.
3.2.6 Percussão ou Sensitivo
É uma técnica empregada durante a inspeção visual, onde efetuamos martelamento da
peça inspecionada, com o objetivo de detetar indicações tipo espessura de parede, crosta
interna, esfoliações de superfície, parafusos fraturados, etc.
É necessário saber distinguir pequenas diferenças de vibrações sonoras, conjugando-as
com a reação ou “resposta” do material ao impacto do martelo. Quando não há vibração
ou o martelo provoca uma mossa, em decorrência de um golpe mais forte, a indicação é
de parede fina; entretanto este é um exemplo.
É uma técnica que depende muito da sensibilidade, treinamento e experiência do
inspetor.
4 ACESSÓRIOS UTILIZADOS
- ESPÁTULA
- MARTELO
- IMÃ
- MÁQUINA FOTOGRÁFICA
- LANTERNA
- BINÓCULOS
- INSTRUMENTOS DE MEDIÇÃO (paquímetro, micrômetro interno/externo,
goniômetro, nível, trena, prumo, compassos de ponta).

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Exemplo do uso com binóculos
5 APLICAÇÃO
5.1.1 No controle de qualidade
O exame visual, no controle de qualidade, é utilizado antes e após qualquer operação de
soldagem.
Antes de soldagem o exame visual tem por finalidade:
a) detectar defeitos de geometria da junta, tais como:
– Angulo do bisel
– Angulo do chanfro
– Nariz do bisel

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– Abertura da raiz
– Alinhamento das partes a serem soldadas.
b) detectar descontinuidades no metal de base, como por exemplo:
– Dupla-laminação.
– Segregação.
5.1.2 No dia a dia da inspeção
Ele é utilizado para observar ou detectar:
Deformação, Trincas, Poros, Vazamentos, Flexão, Amassamento, Estofamento,
Desalinhamento, Coloração, Posição, Disposição, Ausência, Presença, Desgaste,
Corrosão, Redução de Seção, Mudanças de Condições, Diminuição, Aumento,
Dissimilaridade de Materiais, Especificação Errada, Vibração, Interfaces, Revestimento,
Incrustação, Pintura, Condição de Projeto ≠ Existente, Suportes, Pontos de Apoio,
Pontos Quente, Uniformidade, Identificação, Deposição, Condensação, Frestas,
Gotejamento Sobre, Abrasão, Atrito, Erosão, etc...
6 DESCONTINUIDADES SUPERFICIAIS
O ensaio visual, como vimos, permite, através de todas as suas técnicas uma inspeção da
superfície dos objetos. Assim, todas as descontinuidades superficiais visíveis podem ser
inspecionadas pelo método em apreço. É claro que a palavra visível é altamente
importante aqui.
Procuramos pela inspeção visual, descontinuidades grosseiras, mesmo quando usamos
lupas, telelupas ou câmaras de TV. A inspeção visual de uma peça de responsabilidade,
numa inspeção de manutenção, não nos autoriza garantir a inexistência de fissuras
mínimas.
As fissuras mínimas superficiais e mesmo as "normais", muitas vezes não são visíveis ao
olho do melhor inspetor visual especializado e cuidadoso. As fissuras mínimas não são
detectáveis, portanto, pela inspeção visual.
As fissuras de fadiga são extremamente difíceis de serem inspecionadas, na maioria das
vezes somente são detectadas pelo inspetor quando já em estágio avançado, quando já
são rachaduras de fadiga. Assim cumpre insistir que peças de alta responsabilidade
necessitarão além do ensaio visual, de outros ensaios para complementar a avaliação.
O ensaio visual se aplica em juntas preparadas para soldagem, juntas soldadas, fundidos,
laminados, forjados, acabamento de peças, preparação de superfície, identificação de
estado de superfícies (ex: dobra de laminação de chapas, pontos e estados de corrosão),
revestimentos, evidências de vazamentos, alinhamentos e outros itens verificados
visualmente.

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7 SEQUENCIA DO EXAME
7.1.1 Planejamento da Inspeção
Consiste no levantamento de todas as informações necessárias para garantir a qualidade
da inspeção a ser executada. É recomendável que o inspetor busque conhecer todos os
aspectos disponíveis do equipamento, que possam interferir na sua integridade física.
Relacionamos abaixo alguns pontos importantes a serem verificados nessa etapa:
a) detalhes construtivos (material, especificação de isolamentos, revestimentos, etc)
b) acessórios existentes e suas folhas de dados.
c) condições de trabalho (pressão, temperatura, fluido de trabalho, etc)
d) mecanismos de danos a que está sujeito, caso exista e já tenham sido
identificados.
e) em equipamentos sujeitos a corrosão sob isolamento ou revestimento, identificar
previamente os locais onde será necessária a remoção destes para inspeção em vent’s,
drenos, tomada de instrumentos, conexões, suportes, anéis de sustentação de isolamento
e anéis de reforço contra vácuo, pernas de sustentação, etc.
f) ensaios e regiões onde serão realizados;
g) apoios de serviços necessários à condução dos serviços, bem como, sua
programação;
h) micro-clima na região a ser inspecionada;
i) motivo e objetivo da inspeção.
7.1.2 Inspeção Externa
É normalmente realizada com o equipamento em operação, e executada utilizando-se os
acessos existentes no equipamento. Segue algumas recomendações gerais:
7.1.2.1 Chaparia (em equipamentos sujeitos a chama)
Inspeção visual na chaparia com especial atenção a pontos com pintura calcinada, rubros
ou chapas empenadas que indicam falha no isolamento ou refratário interno. Pequenos
pontos circulares diminutos (cerca de 10mm de diâmetro) com protuberância escura são,
normalmente, resultantes da corrosão interna por condensação ácida ao redor da solda
do pino de sustentação do isolamento/refratário, devida a da infiltração dos gases de
combustão ao redor da solda do pino de sustentação do isolamento/refratário.
A inspeção termográfica em toda extensão para detecção de pontos quentes, indicativos
de danos no isolamento/de perda de eficiência do refratário, pode ser aplicada. É
recomendável a sua aplicação antes de paradas, para auxiliar no planejamento da
intervenção seis meses antes do término da campanha da unidade.
7.1.2.2 Escadas e Plataformas
Verificar visualmente as condições físicas das chapas, grades, degraus, estrutura e
guarda-corpo, quanto à existência de partes soltas, frouxas ou mal instaladas,
deformações, corrosão, trincas, vibrações e regiões com empoçamento de água, além do
estado geral da pintura.
Observações:
1º) Em equipamentos isolados, ter cuidado especial nas regiões das interfaces
isolamento/pintura dos clips de fixação, onde, devido à possibilidade de infiltração de
umidade, pode ocorrer corrosão-sob-isolamento.

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7.1.2.3 Suportes
Verificar o estado geral dos componentes quanto à existência de corrosão, deformações,
vibrações, danos mecânicos, não conformidades com o projeto, apoios deficientes e
interferências com outras tubulações ou equipamentos.
7.1.2.4 Fundações
Inspecionar o trecho aparente das fundações de concreto quanto à existência de
ferragens expostas, deformações, rachaduras ou deteriorações. Nos
parafusos/chumbadores verificar a existência de corrosão, fraturas, etc.
7.1.2.5 Saia
Inspecionar o concreto refratário anti-chama (se existir) para verificar o estado geral
quanto à existência de trincas, regiões caídas ou desmoronando e a sua consistência.
Na parte metálica da saia, onde houver acesso visual, verificar a existência de indícios de
corrosão-sob-concreto (rachaduras, ondulações ou escorrimentos); caso afirmativo, é
recomendável a remoção do concreto nas regiões de interface ou onde esteja bastante
danificado. Caso seja observada corrosão, aumentar a amostragem; se as demais
regiões também estiverem corroídas, é recomendável retirar o concreto de toda a saia
para avaliação. Inspecionar também a parte interna da saia e os chumbadores onde
houver acesso visual.

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7.1.2.6 Drenos e vent's
Realizar inspeção das condições físicas dos componentes e da pintura, se pintado,
verificar a existência de corrosão, vibrações, vazamentos, deformações, danos
mecânicos, empolamentos ou gotejamento de condensado sobre os mesmos.
NOTA: Deve-se ter atenção especial na inspeção destes componentes, pois apresentam
dificuldade maior de pintura, podem estar instalados em locais de difícil acesso , além de
serem mais susceptíveis a corrosão sob isolamento e danos por vibração.
7.1.2.7 Tomadas de instrumentos
Realizar inspeção das condições físicas dos componentes e da pintura, se pintado,
verificar a existência de corrosão, vibrações, vazamentos, deformações, danos
mecânicos, sinais de tensionamentos provenientes de montagem inadequada,
empolamentos ou gotejamento de condensado sobre os mesmos.
Normalmente as tomadas de instrumentos são pintadas. Nos casos de tomadas isoladas,
é recomendável que o isolamento térmico a frio seja removido para inspeção.
A mesma nota para drenos e vent's é aplicada para esses componentes.
7.1.2.8 Sistema de Resfriamento
Verificar possíveis falhas de corrosão nos suportes, tubulações e principalmente nas
uniões e sprays.
Obs.: Efetuar teste operacional deste sistema antes da manutenção geral do
equipamento ou quando se fizer necessário. Este sistema deve estar em plena condição
de operação, pois se trata de um sistema de segurança.

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7.1.2.9 Costado, Calotas, Conexões
Verificar o estado geral da pintura, e a existência de corrosão, vibração, deformações,
danos mecânicos, empolamento, condensação, formação de gelo, trincas, vazamentos ou
gotejamento de produto condensado sobre os mesmos.
Se isolados a quente ou a frio deve ser verificado também o estado geral do mesmo
quanto à existência de frestas, trechos caídos ou soltos, condensação ou formação de
gelo (nos isolamentos a frio).
Se o material for em aço inoxidável austenítico, verificar se é isolado com silicato de cálcio
e, caso positivo, verificar a possibilidade de existência de corrosão-sob-tensão e da
necessidade de complementação da inspeção com outro ensaio.
Nos não isolados, atentar para regiões com acúmulo de material estranho sobre a
superfície, pois pode ocorrer o desenvolvimento de processo corrosivo sob depósito. Nos
equipamentos em aço inoxidável austenítico, sem pintura ou isolamento, verificar a
existência de condições que propiciem a ocorrência de corrosão-sob-tensão, tais como:
restos de silicato de cálcio depositado sobre a superfície do metal, gotejamento ou
respingos provenientes de torre de refrigeração ou de vazamentos, pontos de acúmulo de
água, etc.
7.1.2.10 Flanges e Válvulas
Além dos aspectos já mencionados nos itens anteriores e que se aplicam a esses
componentes, algumas recomendações específicas devem ser seguidas:

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Atenção especial nas conexões em inox (isoladas ou não), que possuam parafusos
em aço carbono ou baixa liga, devido à formação de pilha galvânica, com
consequente corrosão nos parafusos.
Caso seja observada a existência de vazamentos por gaxetas e/ou juntas nesses
componentes, deve-se informar à operação da área.
7.1.2.11 Traço de Vapor ou “Steam-Trace”
A inspeção externa também inclui a inspeção do traço de vapor, quando houver, sendo
nesses casos direcionadas, principalmente, para a verificação da existência de
vazamentos.
No caso da existência de vazamentos deve-se informar a operação, registrar no histórico
do equipamento e emitir recomendação de inspeção para a correção do problema. O
inspetor deve fazer, também, uma avaliação a respeito das consequências desses
vazamentos sobre outros equipamentos e tubulações.
Deve ser verificado, também, se o traço de vapor encontra-se operando e, em caso
negativo, avaliar a possibilidade de ocorrência de CSI e, se necessário, redirecionar a
inspeção.
7.1.2.12 - Aterramento
Realizar inspeção geral do cabo de aterramento, verificando a existência de corrosão ou
falta de continuidade, bem como a situação das soldas de ligação.
7.1.2.13 - Instrumentos
A inspeção preventiva dos instrumentos é de responsabilidade da Instrumentação,
entretanto, devem ser verificadas as condições físicas da parte estrutural, suportes e

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parafusos quanto à corrosão, deformações ou vibrações, quando da inspeção do
equipamento em que os instrumentos estejam conectados.
7.1.2.14 - Tubulações e Acessórios
Realizar inspeção nos acessórios e trechos de tubulações conectados ao equipamento,
preferencialmente até o primeiro bloqueio, como por exemplo: linhas de PDI (indicador
diferencial de pressão), linhas do fundo, etc .
7.1.2.15 - Inspeção Sob Isolamento
Sempre que possível, a inspeção sob isolamento deve ser precedida de uma inspeção
externa do equipamento, sendo nessa oportunidade identificados os pontos onde serão
removidos os isolamentos para a inspeção. É recomendável que a seguinte orientação
seja obedecida:
na escolha das regiões a serem inspecionadas, deve-se realizar avaliação qualitativa
da temperatura ao longo do equipamento, de modo a direcionar as avaliações para as
regiões mais susceptíveis a corrosão sob isolamento (CSI)
Nas regiões onde a temperatura é igual ou inferior a 120ºC, priorizar a remoção do
isolamento das seguintes regiões: vent's, drenos, olhais, "clips" de plataformas /
escada, tomadas de instrumentos, regiões de interface entre trechos isolados e não
isolados, junto às conexões e suportes, flanges sem isolamento e derivações. É
recomendável que nos anéis de suportação de isolamento e de reforço, devido as
suas dimensões , seja realizado inspeção por amostragem em pontos ao longo da
circunferência do equipamento (ex.: 0º, 120º, 240º).
Nas regiões onde a temperatura é superior a 120ºC, as inspeções nos locais
mencionados no item anterior (≤ 120ºC) podem ser realizadas com menor
amostragem ou até não ser realizada.
remover isolamento e inspecionar os locais onde o mesmo esteja danificado e haja
indício ou suspeita de infiltração de umidade e/ou favoreça o seu acúmulo;
no caso que haja processo corrosivo no trecho inspecionado, aumentar a
amostragem.
A remoção do isolamento para inspeção, deve ser precedida de consulta ao pessoal do
processo, de modo a evitar problemas operacionais, como por exemplo: condensação do
fluido circulante de tubulações de sucções de compressores, condensação de trechos
com possibilidade de emperramento de válvula, alteração das condições de processo, etc.

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7.1.3 Inspeção Interna
É realizada com o equipamento parado, aberto ou desmontado, seja em uma parada
programa, ou podendo a qualquer momento, caso haja avaria ou suspeita, ou intervenção
de manutenção que permita essa inspeção.
7.1.3.1 Inspeção de Abertura
É realizada após a liberação do equipamento pela Operação e Segurança, e antes da
desmontagem dos internos e de execução de limpeza. Na inspeção de abertura
normalmente é feita avaliação e registro do nível e características de deposições,
incrustações, polímeros, presença de objetos estranhos, existência de internos caídos ou
deformados; se necessário, fazer registro fotográfico e remoção de amostra para análise
de contaminantes.
7.1.3.2 Inspeção das Condições Físicas
É realizada após remoção dos internos, execução de limpeza e montagem de andaimes,
se necessário. Visa avaliar as condições físicas da parte interna. Apresentamos a seguir
o detalhamento da inspeção nas partes mais comuns encontradas em diversos
equipamentos , porém uma avaliação preliminar dos desenhos do equipamento a ser
inspecionado é necessário, quando todos os componentes devem ser identificados. Em
principio todos os componentes internos do equipamento devem, no mínimo,
inspecionados visualmente;
7.1.3.3 Costado, Calotas e Conexões
Inspecionar visualmente e com auxílio de feixe de luz o costado, calotas e conexões, a fim
de verificar a existência anormalidades como: corrosão, erosão, abrasão, empolamentos
por hidrogênio, deformações, macrotrincas, etc.. Atenção especial nas áreas atrás de
vertedores, ao redor de conexões, frontais às tubulações de entrada, em locais de
variação de nível e injeção de produtos químicos.

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7.1.3.4 Cabeçotes e tampos
Inspecionar visualmente após a limpeza, verificando o nível de corrosão, existência de
trincas, principalmente nas soldas e em torno delas, erosão nas regiões de incidência de
fluxo, ou quaisquer outras anormalidades que possam afetar a integridade do
equipamento.
As faces de vedação dos flanges devem estar isentas de danos que comprometam a
estanqueidade da união, tais como: mossas, sulcos, corrosão.
Alguns danos em flanges, fora da área de vedação, podem prejudicar a estanqueidade da
união, tais como: empenos, rebarbas, corrosão. Esses aspectos devem ser considerados
durante a inspeção.
7.1.3.5 Feixe tubular
A inspeção desses itens deve ser bem rigorosa, visto que as suas seções estão sujeitas a
diferentes tipos de anormalidades.
7.1.3.5.1 Espelhos
Os espelhos devem ser inspecionados visualmente, até onde houver acesso visual, após
a limpeza. As inspeções das soldas de selagem, quando houver, podem ser
complementadas por ensaio de líquido penetrante, quando necessário. As áreas de

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vedação devem estar isentas de danos que comprometam a estanqueidade da união, tipo
mossas, sulcos, corrosão.
7.1.3.5.2 Tubos
Os tubos devem ser inspecionados visualmente, interna e externamente, até onde houver
acesso visual; eventualmente a inspeção interna pode ser complementada através de
equipamentos para inspeção visual remota como o videoscópio e /ou boroscópio
O feixe deve ser inspecionado em toda o seu perímetro e em toda a sua extensão, até
onde houver acesso visual.
Todos os tubos devem ser verificados internamente até onde houver acesso visual, pois,
apesar desse acesso limitado, algumas anormalidades podem ser identificadas nesse tipo
de inspeção: corrosão nas regiões mais próximas do espelho, deformações e sujeiras não
removidas na limpeza.
Externamente o acesso só é possível, normalmente, para os tubos da periferia, sendo as
regiões de contato com o espelho e as chicanas, as regiões de incidência de fluxo e
“regiões mortas” (baixa velocidade) as mais susceptíveis a ocorrência de danos.
Apesar da limpeza ser liberada pela Operação, é recomendável que a Inspeção verifique
se a condição final da limpeza não compromete a integridade do equipamento, por
exemplo: em tubos em que circulam AGR (água de refrigeração), as deposições
dificultam/impossibilitam a formação do filme protetor sobre o metal, resultante do
tratamento da AGR, acelerando o processo corrosivo.
Quando for percebida corrosão uniforme externa aos tubos, uma boa prática é a medição
dos diâmetros externos com paquímetro para identificarmos a tendência e intensidade do
ataque corrosivo.
No caso de trocadores de espelhos fixos, todos os tubos devem ser inspecionados
internamente até onde houver acesso visual. A avaliação de regiões externas dos tubos
pelas conexões é uma boa prática que deve ser seguida sempre que possível.
A remoção de tubos é uma boa prática para auxiliar na avaliação de danos (tipo,
localização, intensidade), porém não é recomendável a sua aplicação para o
estabelecimento da vida remanescente do feixe tubular; existem ensaios mais adequados,
como o IRIS por exemplo.
7.1.3.5.3 Chicanas, tirantes e espaçadores:
Inspecionar visualmente estes componentes quanto à existência de anormalidades que
possam comprometer a integridade do equipamento, exceto para trocadores de espelhos
fixos.
Em alguns casos é comum aparecer nas chicanas, corrosão acentuada nas regiões dos
furos , provocando o aumento da folga entre tubos x chicanas. Essa anormalidade deve

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ser avaliada, pois pode provocar vibração excessiva dos tubos e desgaste, podendo
chegar a romper tubos.
7.1.3.6 Anodos de Sacrifícios
Os trocadores que operam com AGR, normalmente possuem anodos de sacrifício. Estes
anodos têm a finalidade de proteger as superfícies metálicas da corrosão, em principio
devem ser substituídos a cada parada, porém a avaliação da inspeção é que definirá a
necessidade.
7.1.3.7 Colunas de Sustentação (geralmente em Esferas)
Inspecionar o concreto refratário anti-chama (fire proof) para verificar o estado geral
quanto à existência de trincas, regiões caídas ou desmoronando e a sua consistência.
Remover o concreto em áreas de aproximadamente 300x300mm, em pernas alternadas,
priorizando as regiões de interface ou onde haja indício de dano (rachaduras, ondulações
ou escorrimentos). Caso necessário, deve-se remover o concreto em outras regiões
ampliando-se a amostragem, ou ainda retirar o concreto de toda a coluna para avaliação.
Caso haja indício de corrosão interna, deve-se realizar medição de espessura em pontos
diferentes das pernas.
7.1.3.8 Bandejas, Vertedores e Panelas
Inspecionar visualmente e, quando necessário, com auxílio de martelo, as bandejas,
vertedores, panelas e suportes, para verificar a existência de anormalidades como:
componentes soltos, folgados, mal fixados, trincados, rompidos, caídos ou deformados,
estado de corrosão e se as válvulas ou borbulhadores encontram-se livres. Atenção

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especial nas regiões de assentamento dos borbulhadores quanto à corrosão-abrasão, ou
corrosão-galvânica.
É recomendável que na inspeção seja quantificada as válvulas ou borbulhadores que se
encontravam soltos, por seção da torre ou, se for o caso, por bandeja, se houver desgaste
na bandeja que justifique essa ocorrência; nesses casos, é recomendável que o inspetor
avalie através de testes (montagem de borbulhadores), se a situação da bandeja permite
a reposição dos borbulhadores e a sua operacionalidade por, pelo menos, uma
campanha.
Observação: a necessidade de execução de testes de estanqueidade nesses
componentes é geralmente definida pela Operação. O acompanhamento e liberação
desses testes geralmente é de responsabilidade da Operação, podendo a inspeção
participar e relatar o resultado (esta sistemática é definida por cada empresa).
7.1.3.9 Baffles ou Chicanas
Inspecionar visualmente esses componentes, quando existirem, incluído seus suportes e
soldas.
7.1.3.10 Demister
Inspecionar visualmente a estrutura e suportes para verificar a existência de
anormalidades como corrosão, deformações ou elementos quebrados; e o enchimento
quanto à corrosão, degradação, sujeira, formação de caminhos preferenciais para o fluxo
através de vazios ou buracos. Preferencialmente, o demister deve ser removido para
inspeção.

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7.1.3.11 Distribuidores, Canaletas e Chapas Defletoras
Inspecionar visualmente e, com auxílio de martelo quando necessário, para verificar o
estado físico quanto à existência de corrosão, erosão, deformações, componentes soltos,
folgados ou quebrados, incidência de jatos em locais indesejados e sujeira ou
entupimentos.
7.1.3.12 Poços de Termopares
Verificar o estado físico dos poços dos termopares quanto à existência de corrosão,
erosão e deformações. Quando necessário realizar ensaio com líquido penetrante e
teste pneumático ou hidrostático para atestar as condições físicas.
7.1.3.13 Enchimento ou Recheio
Inspecionar as grades, telas e suportes para verificar a existência de corrosão,
deteriorações, deformações, trincas e se estão bem fixados. No enchimento, verificar o
estado físico observando se os elementos estão corroídos, degradados, deformados e
sujos.
7.1.3.14 Elementos Filtrantes
Após a limpeza (no caso de elementos filtrantes à base de telas é de aço inoxidável),
deve ser verificado o estado das telas e a comparação com padrões de MESH para
conferência do tamanho da abertura entre os fios. Com uma lupa, podem ser observados
os fios da tela e a presença ou não de pites de corrosão. No caso de elementos filtrantes
tipo cartuchos, estes devem ser normalmente substituídos pois possuem uma vida
limitada.
7.1.3.15 Crepinas
Verificar se estão deformadas, quebradas e/ou com os rasgos diferentes do original de
fabricação, para evitar a perda do enchimento para as correntes do processo.
7.1.3.16 Serpentinas
Alguns vasos possuem serpentinas de aquecimento e é recomendável a sua inspeção
para verificar a existência de corrosão, erosão, deformações, fraturas, suportes, soltos ou
quebrados. Poderá ser necessário a execução de um teste de pressão para verificar a
existência de algum vazamento.

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7.1.3.17 Revestimento Interno
- Pintura
Realizar inspeção das condições física quanto à existência de bolhas, falta de aderência,
áreas com início de corrosão sob a pintura e regiões com o substrato exposto.
- Ebonite
Verificar a existência de trechos soltos ou caídos, trincas, furos, bolhas, falta de aderência
e erosão.
7.1.4 Emissão de Recomendações de Inspeção
Para as não-conformidades encontradas e passíveis de reparos, devem ser emitidas
Recomendações da Inspeção, conforme estabelecido nos procedimentos de cada
empresa.
7.1.5 Fotografia
É recomendável que todas as etapas da inspeção do equipamento sejam registradas com
fotografias. Entretanto, é desejável que apenas os fatos ou detalhes importantes ou que o
registro irá ajudar na definição ou descrição dos mesmos, sejam fotografados.
7.1.6 Pontos Críticos
Nos itens a seguir estão listados, de forma resumida, os pontos considerados mais
críticos - de uma maneira geral - nos equipamentos estáticos. Vale ressaltar que é a
inspeção não pode nem deve ser limitada a estes pontos, pois eles nos servem apenas
como referência, principalmente considerando que um equipamento está sujeito a
variações operacionais e climáticas.
7.1.6.1 TUBULAÇÕES
Mudanças de direção, vent’s, drenos, derivações, pontos de apoio, suportes, ligações
(aparafusadas ou rosqueadas), juntas de expansão, juntas soldadas, pintura, interfaces
de isolamento, mudanças de nível (aéreo/subterrâneo).
7.1.6.2 VASOS
Externamente: interfaces de isolamento, vent, dreno, conexões, vias de acesso, concreto
anti-chama, interface saia/calota, suportes e fundações, flanges e válvulas, tomadas de
instrumentos, chumbadores, aterramento.
Internamente: Entrada de fluido, acessórios, suportes, juntas soldadas, interfaces
líquido/gás, flanges, deposições, chapas de sacrifício, incrustações, vertedouros,
enchimentos.
7.1.6.3 TANQUES
Costado: deformação, interface base/solo
Teto Flutuante: posicionamento uniforme (nível), selagem.
Aterramento, sistema de proteção contra incêndio, vias de acesso, conexões.
7.1.6.4 ESFERAS
Conexões, Pernas, Tirantes, chumbadores, “Sprinkler’s”, concreto anti-chama.

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7.1.6.5 TROCADORES
Internamente: condição externa dos tubos, espelhos, interfaces tubo/chicana e tubo
/espelho, região de entrada do fluido, chapas divisoras de passes, juntas soldadas.
7.1.6.6 VÁLVULAS DE SEGURANÇA
Temperatura de saída, pintura, lacre, plaqueta de calibração, fole, se está travada,
alavanca.
7.1.6.7 FORNOS
Chaparia, suportes, refratário, tubos próximos/ frontais a queimadores, queimadores,
visores, juntas soldadas, poços termopares, pinos guia, lanças dos ramonadores, dutos
de gás suportes móveis, tubulações auxiliares.
7.1.6.8 CALDEIRAS
Deposição, queimadores, dutos, juntas de expansão, tomadas de instrumentos, lanças de
ramonadores, visores, piso, refratário, suportes, zonas de temperatura mais baixa,
incrustação, pré-aquecedor regenerativo de ar e de vapor, mudanças de especificação.
7.1.6.9 CABOS DE AÇO
Rompimento de fios, corrosão, desgaste, dobra, distorções (gaiola de passarinho, alma
saltada), disposição dos grampos.

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7.1.6.10 JUNTAS DE EXPANSÃO
Fole, movimento livre, vazamentos, interfaces.
7.1.6.11 CONEXÕES
Faces de vedação dos flanges, soldas, tipo e posição de montagem das juntas de
vedação.
7.2 Iluminação Adequada
Os métodos de ensaio visual direto e remoto devem ser realizados com uma
luminosidade mínima de 30 Lux para exame em geral e 540 Lux para detecção ou estudo
de pequenas descontinuidades.
Devem ser definidas as faixas do angulo de incidência da luz sobre a superfície e do
ângulo de observação, quando se utilizar à luz artificial para contraste das irregularidades.
8 Vantagens e Limitações
8.1 Vantagens
• Pode ser executado em equipamentos em operação.
• É o exame não-destrutivo de mais baixo custo.
• Permite detectar e eliminar possíveis descontinuidades antes de se iniciar ou
completar a soldagem de uma junta.

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• exame visual detecta as descontinuidades maiores e geralmente indica pontos de
prováveis descontinuidades, que devem ser examinados por outras técnicas de
exame.
• Um exame visual bem executado proporciona uma diminuição da quantidade de
reparos de solda, uma maior produção dos outros exames não-destrutivos, diminuindo
o custo da obra.
8.2 Limitações
• Depende grandemente da experiência e conhecimento por parte do executor, e este
deve estar familiarizado com o projeto e mecanismos de avarias.
• É limitado a detecção de defeitos superficiais.
Bibliografia
Normas Petrobrás N-2161, 1597
Guia do IBP-2
Apostila da Coordenação dos programas de pós-graduação de Engenharia –UFRJ
Apostila do Curso de Formação de Inspetores de Equipamentos – Petrobrás/SENAI
Ensaio não destrutivo – parte-3 – Paula Leite
FBTS – Módulo de Soldagem 10 ensaio não destrutivo
Experiências do Autor

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