O documento discute os processos de envasamento de cerveja, com foco em como manter a qualidade do produto durante o envase. Aborda os riscos da oxidação e contaminação microbiológica, além de descrever as etapas do processo de envase, incluindo limpeza e envasamento de garrafas.

1. Envasamento
4º Catarina Bier Festival
Pedro Paulo Moretzsohn de Mello
setembro/2012

2. 2
Como manter a qualidade do produto?
• Mínima proporção de oxigênio (O2)
possível no produto envasado.
• Evitando perda de gas carbônico (CO2)
durante o envase
• Evitar a contaminação microbiológica
do produto durante o envase

3. 3
Ação do O2 sôbre a qualidade do produto:
• O contacto do ar (O2) com o produto dá
inicio ao processo de oxidação, com as
seguintes consequências ao produto:
• alterações no paladar.
• turbidez
• modificação da coloração.
• condições favoráveis ao crescimiento
de certos microorganismos.

4. 4
Ação do O2 sôbre a qualidade do produto:
• O CO2 proveniente da fermentação da
cerveza e complementado após
filtração, deverá ser mantido durante o
processo de envase, pois ajuda na
conservação da espuma e do paladar.
O poder de retenção do gás é tanto
maior quanto mais baixa for a
temperatura.

5. 5
Contaminação microbiológica:
• A cerveja, bem como as sujidades,
constituem-se num meio nutritivo favorável
ao crescimento de microorganismos, o que é
extremamente prejudicial para a qualidade
do produto, contribuindo para a
deterioração rápida do paladar.

6. 6
Fatores protetores contra o desenvolvimento de
microrganismos:
• Valores de pH baixos.
• Teores altos de CO2.
• Ausência de oxigênio.
• Presença de resinas amargas, substâncias
bacteriostáticas provenientes do lúpulo

7. 7
Conjunto de máquinas
• Des / paletizadora
• Des / encaixotadora
• Lavadora de garrafas e de caixas
• Inspetores electrônicos
• Rinser para embalagens one-way
• Enchedora / encapsuladora ou lacrador
• Pasteurizador ou flash pasteurizador
• Rotuladora
• Transportes

8. 8
Design Linha de Vidro
/Retornáveis
Despaletizadora
Desencaixotadora
Lavadora de garrafas
Inspector electrônico *
Pasteurizador
Enchedora/lacradora
Lavadora de caixas
Encaixotadora
Paletizadora
Rotuladora
Depósito

9. 9
Design Linha Não retornáveis
(lata)Despaletizadora
Rinser
Inspector electrônico
Enchedora/ Recravadeira
Pasteurizador
Embaladoradora
Paletizadora
Depósito

10. 10
Transportadores
• Os transportadores de envases constituem o
elemento de união entre as diferentes máquinas de
uma linha de envase.
• Os transportadores têm importancia decisiva para
o funcionamiento eficiente da linha, pois podem
atuar como um pulmão
• Porém, caso estejam mal regulados, com lay-out
com muitas curvas ou má lubrificação, as garrafas
(latas) podem tombar. Dessa forma, acarretam
perdas de rendimento e de qualidade.

11. 11
Transportadores
Mas, como é possível que a qualidade
seja afetada?
Qual é a correlação entre eficiência de
linha, qualidade e custo?
Por que a eficiencia afeta também
outros setores da fabrica?

12. 12
Transporte de latas
• Para o transporte de latas podemos usar esteiras
plásticas.
• Transporte a vácuo.

13. 13
Transporte de barris
• O transporte de barris é feito por rolos de
aço carbono- galvanizado até a entrada da
máquina e depois se utilizam correntes de
plataforma de aço inoxidável.

14. 14
Transportador de caixas
• Corrente de plataforma de aço inox
• Corrente de plataforma em material plástico
• Corrente em plataforma ranhurada.
• As correntes plásticas com cilindros sem atrito
(custo elevado e não suportam grandes cargas).
• Cilindros em trechos retos ou curvos.

15. 15
Transporte de caixas verticais
• As caixas vazias são transportadas por
gravidade;
• Eles aproveitam os desníveis entre os
transportadores

16. 16
Transporte de paletes
• É feito por rolos de aço carbono galvanizado
ou pintado, ou seja, de materiais mais baratos.
• Correntes em um transporte a 90º com o
transporte de rolos.

17. 17

18. 18
Lubrificação dos transportadores
• Para que se tenha um bom tratamento das esteiras é
necessário:
– Um bom processo de lubrificação, para
diminuição do atrito entre os transportes e a
embalagem.
– Uma boa higienização para evitar acumulação de
microorganismos.
• A água dura é prejudicial à lubrificação dos transportadores
em geral.

19. 19
Lubrificação e água
• A água é de extrema importância para o
processo de lubrifica´ção. A água dura não
é compatível com alguns tipos de
lubrificantes, pois pode causar precipitação
dos lubrificantes; em presença de ferro,
ocorrem manchas nos transportadores.

20. 20
Tipos de lubrificantes
Os lubrificantes utilizados na industria de
bebidas se dividem em:
• detergentes de natureza alcalina (sensíveis
ao pH e águas duras)
• detergentes sintéticos, de pH vizinho ao
neutro, à base de compostos quaternários de
amôneo: ação microstática.

21. 21
Lubrificantes detergentes
• Diminui o atrito entre as esteiras, não
obstante, com o poder detergente baixo, é
sensível à dureza da agua, possui pH alcalino
e actua sobre a sujidade orgânica.

22. 22
Lubrificantes Detergentes Sintéticos
• Os lubrificantes sintéticos são derivados de
compostos de amôneo e além de lubrificar,
tambem agem sobre os microorganismos e
possuem pH próximo à neutralidade.

23. 23
Seleção do lubrificante
• Dureza da água
• Material de construção das esteiras
• Propiedade biocida
• Custo em uso ( velocidade das
esteiras, quantidade de picos, fluxo dos
mesmos e necesidade dalubrificação no
percurso)

24. 24
Coeficiente de atrito
• Coeficiente de atrito = Força
peso da garrafa
Excelente < 0.11
Bom entre 0.12 a 0.15
Inadequado >0.15

25. 25
Despaletizador
• É a máquina que tem por finalidade o
desempilhamento das camadas de
caixas de embalagens vazias ou que
podem ser a granel como latas e
garrafas novas.

26. 26
Paletizador
• O paletizador tem a finalidade de
empilhar em camadas os protutos
acabadados para o mercado com
segurança.

27. 27
Composição básica das máquinas
• 1 - Estrutura ou corpo
• 2 - Sistema de elevação
• 3 - Dispositivo de giro do cabeçote
• 4 - Cabeçote
• 5 - Mesa de saída
• 6 – estação de posicionamento de
paletes

28. 28

29. 29
Robot tipo articulado
• Máquina tipo braço articulado de aço carbono.
• Cabeçote de agarre ou aperto
• Movimento de baixa vibração
• Ciclos menores resultando em alta performance.
• Grande flexibilidade
• Economia de espaço na linha
• Cambio automático de cabeçotes

30. 30
Robot tipo articulado
(des)encaixotadora

31. 31
Robot tipo coluna
• Máquina tipo coluna de aço carbono.
• Cabeçote de agarre ou aperto
• Movimento de baixa vibração
• Ciclos menores resultando em alta performance.
• Flexibilidade variável
• Economia de espaço na linha
• Cambio automático de cabeçotes

32. 32
Robot tipo coluna
(des)encaixotadora

33. 33
Desempacotadora ou desencaixotadora
Inicio da operação de desempacotagem:
Não permitir a entrada de garrafas com bico
quebrado para evitar dano às tulipas e
ninhos da lavadora

34. 34
Encaixotadoras
Inicio da operação:
•Regulagem das guias laterais de entrada da
mesa para evitar atrito entre as garrafas já
rotuladas
•Verificar o sistema de lubrificação das
esteiras, evitando excesso de espuma que
podem danificar os rótulos aplicados.

35. 35
Composição básica das máquinas:
1 - Estrutura ou corpo
2 - Sistema de elevação
3 – Cabeçote com tulipas
4 - Transportador de entrada ou saída de
caixas
5 - Mesa de entrada de embalagens

36. 36

37. 37
Cabeçote de (des)encaixotadora
O tipo de cabeçote mais utilizado é o de
tulipas pelo fato de ser específico para o
transporte de garrafas para as caixas.

38. 38
Cabeçote com tulipas

39. 39
Encartonadoras
• Wraparound - faz uso de caixas de papelão
fechadas
• Clusterpack - faz uso de embalagens
abertas de papelão moldados de acordo com
o produto.
Ambas construidas en aço-carbono com
estrutura principal tipo túnel (agrupamiento
de embalagens e formação de caixas).

40. 40
Termoencolhíveis
• Shrinkpack - filme plástico especial
aderente à superficie da embalagem
após passar em um túnel de
aquecimento.
• Trayshrinkpack - utiliza o mesmo filme
plástico termoencolhível acima, usando
bandejas como suporte para
embalagens.

41. 41
Lavagem de Garrafas banhos de limpeza
• Soda cáustica é o detergente mais utilizado
na limpeza de garrafas, pois dissolve a
sujidade de natureza orgânica. Sua ação
detergente é maior a altas temperaturas.
• Vantagens:
• Não corrói o ferro e atua como lubrificante
• Rápida solubilidade e extração de rótulos
• Propriedades bactericidas.

42. 42
Lavagem de Garrafas soluções de limpeza
• O uso de aditivos melhora a qualidade
da lavagem das garrafas, pois possuem
tenso ativos, sequestradores,
complexantes em quantidades
balanceadas que permitem a remoção
de sujidades, incrustações e podem
inibir o ataque de soda cáustica às
garrafas, aumentando a vida útil das
mesmas.

43. 43
Lavadora de Garrafas
• Lavadora tipo “single end”:
É a lavadora em que as garrafas entram e
saem da máquina pelo mesmo lado.
• Lavadora tipo “double end”:
É a lavadora em que as garrafas entram
por uma extremidade e saem pela outra
ponta.

44. 44

45. 45
Nível dos tanques
• No início de cada produção é necessária a
verificação dos níveis dos tanques, pois disso
depende o tempo de imersão previsto para
as garrafas, ademais pela possibilidade de
prejudicar as bombas dos extratores de
rótulos e possível arraste de soda.
• Isso pode ser feito por meio de sensores de
níveis.

46. 46
Aquecimento dos banhos
• O ajuste das temperaturas dos banhos
deve ser feita com a máquina em
operação. Durante o aquecimento
inicial, o correntão deve estar em
movimento para não haver deformação
das células por diferenças de passo e,
daí, cisalhamento.

47. 47
1a Etapa – Pré-enxague
• Nessa etapa as garrafas são esvaziadas e
pré-enxaguadas interna e externamente com
o objetivo de eliminar a sujidade mais grossa
e pré-aquecer o conjunto. O liquido
excedente do enxague é o que é usado para
esse fim.
• As garrafas com sujidade pesada devem ser
separadas para limpeza manual para
posterior entrada na máquina.

48. 48
2a Etapa - Lavagem das garrafas
• Nessa etapa as garrafas entram no banho de
imersão. O tempo de permanencia com a
solução de limpeza depende do grau de
sujidade das garrafas, existência e tipo de
rótulos, tipo de produto a ser envasado,
temperatura e concentração das soluções
dos banhos.
• Esse controle é vital para a qualidade da
lavagem, bem como para a qualidade de
enchimento.

49. 49
2a Etapa - Lavagem de garrafas
• Detalhes importantes:
• As temperaturas e concentrações de cada banho
dependem do no de tanques da máquina.
• Devem ser efetuadas análises frequentes da
concentração da solução de limpeza (verificar
proporção de carbonatos) para possível refôrço
da solução.
• No caso de se trabalhar com rótulos à base de
aluminio, é de suma importância a utilização de
aditivos e desgaseificação da máquina.
• Evitar a formação de espuma nos banhos de
limpeza.

50. 50
Extração de Rótulos
• O sistema se baseia em bombas de alto
fluxo e baixa pressão, que fazem a
solução passar através de tambores
rotativos construidos en chapas
perfuradas.
• Os rótulos deverão sair inteiros,
evitando que formem polpa de papel.

51. 51
3a Etapa - Enxague da solução de limpeza
• Nessa etapa se faz o enxague das garrafas com
água morna e resfriamento das mesmas através de
banhos de água de recirculação para a retirada de
soda cáustica das garrafas e dos ninhos . Ocorre o
enxague interno e externo de uma grande
quantidade de água a baixa pressão.
• O banho que recolhe a água de enxague é de
natureza alcalina, permanentemente renovado por
esses jatos de água limpa de enxague e bombeio
para o jateio de pré-enxaguesobre as garrafas sujas
etiquetadas que entram na lavadora.

52. 52

53. 53

54. 54
Enxague final
• O último enxague é feito com água que
contém de 1 a 2 ppm de cloro livre e
através de um conjunto triplo de barras
perfuradas rotativas, em que os jatos
dos enxaguadores acompanham o
bocal da garrafa.
• Essa água pode ser aproveitada para
os banhos da pasteurizadora.

55. 55
Controle das garrafas lavadas
• Arraste de soda - a produção deve
efetuar o teste da fenolftaleína em pelo
menos 6 garrafas, variando os ninhos
da lavadora a cada 4 horas.
• Teste de fucsina ou azul de metileno -
serve para verificar a qualidade do
processo de lavagem. Não deve haver
sujidade nas garrafas analisadas.

56. 56
Problemas na lavagem
• Arraste de soda
• Garrafas mal lavadas
• Garrafas manchadas
• Espuma excessiva
• Contaminação microbiológica

57. 57
Arraste de Soda
• Ninhos ou pentes fora de alinhamento.
• Velocidade elevada da lavadora.
• Agua com pressão insuficiente.

58. 58
Garrafas mal lavadas
• Pressão ou volume de agua
insuficiente.
• Ninhos ou pentes fora de alinhamento
(jateadores descentralizados).
• Obstrução de jateadores.
• Concentração e temperaturas baixas.
• Nivel de tanques baixos.

59. 59
Garrafas esbranquecidas
• Dureza elevada da agua.
• Tempo de imersão excessivo (paradas
prolongadas de linha).
• Insuficiencia de aditivos.
• Excessiva concentração de soda.

60. 60
Espuma excessiva
• Demasiada pressão de esguicho ou
entrada de ar na bomba de soda.
• Solução de soda muito suja.
• Limpeza inadequada dos tanques de
imersão.

61. 61
Contaminação microbiológica
• Temperatura e concentração de soda
inadequadas.
• Microorganismo aderido à espuma.
• Falta de limpeza interna da máquina
(tanques de enxague final
principalmente).

62. 62
Lavadora de caixas
Cabe à produção:
• Limpeza das grelhas e tanques.
• Temperatura e concentração dos banhos
• Posicionamento dos jateadores
• Presão de jateamento de 2.0 a 3.0 kgf/cm2
• Limpeza geral da lavadora após a jornada
de trabalho.

63. 63
Rinser
• Devido ao lançamento de embalagens
(latas e garrafas) sem retorno, existe a
necessidade de se efetuar um enxague
interno, através de um rinser, que
consiste em uma série de
enxaguadores colocados a intervalos
regulares.

64. 64
Principio de funcionamento dos Rinsers
1a fase – Pivote de entrada
• A garrafa é sujeitada pelo topo
através de pinças de transporte e é
submetida a un movimiento pivotante
tornando-se invertida na posição
vertical exatamente acima dos bicos
injetores fixos.

65. 65
Principio de funcionamento dos Rinsers
2a fase - Rinsagem para limpeza.
Enxague com agua potavel (1-2 ppm de
cloro e dureza < 100 ppm).
3a fase – Esgotamento.

66. 66
Principio de funcionamento dos Rinsers
4a fase – Re-pivote de descarga
• A garrafa é novamente pivotada
para sua posição inicial e encaminhada
para a enchedora.

67. 67
Ventagens do sistema rinser
• Mínimas aguas residuais próxima de
0.2 mL/gf.
• Consumo mínimo de produtos para
rinsagem por acionamento
eletropneumático.
• Quando se usa rinser é necessario se
basear em permanente esterilização da
enchedora.

68. 68
Rinser

69. 69
Rinser

70. 70
Inspetores Electrônicos
• Como a capacidade humana de
controle é limitada e até mesmo
imprópria, assim como inadequada para
tão altos rendimentos de produção, se
torna necessária a instalação de uma
inspeção electrônica de alto
rendimento.

71. 71
Inspetores electrônicos
• Principais pontos:
• O grau de eliminação de garrafas
defeituosas deverá ser de 100% em
eficácia, mesmo em altas velocidades.
• Devem ser utilizadas garrafas de prova
no mínimo de hora em hora para
controlar a eficácia do inspetor e corrigir
os problemas que poderão surgir.

72. 72
Métodos de reconhecimento das
garrafas boas ou avariadas:
• Técnica tipo Roto-scan
• Técnica por infra-vermelho
• Técnica por câmaras especiais de
vídeo

73. 73
Pontos de inspeção em garrafas
de vidro

74. 74
Etapas internas operacionais de um inspetor
eletrônico
• 1o - transmissão de sinal (Ex. luz que
ultrapassa o vidro da garrafa)
• 2o – avaliação e seleção (Ex. Medição da
intensidade de luz que passou pelo vidro)
• 3o - unidade de ejeção (Ex. temos o impulso
da etapa de avaliação, provocando a
separação da respectiva garrafa

75. 75
Inspeção de fundo
• Técnica Roto-scan em que se utiliza la
luminosidade de compensação de luz
halógena que ultrapassa o fundo. Se
constatam impurezas finas e grosseiras no
centro e na periferia do fundo.
• Técnica por câmaras, CCD, em que há uma
recepção de operação com video. Identificam
partículas de tamanho mínimo.

76. 76
Inspeção de fundo por câmara CCD
• É uma técnica ultra moderna, em que a
garrafa é iluminada por baixo por uma
lâmpara halógena e um medidor de luz
na câmara envia os sinais para a
unidade de controle que regula o tempo
de iluminação dependendo da
transparencia do material.

77. 77
Inspeção do bocal Técnica Roto-scan
• A técnica Roto-scan utiliza uma lâmpara halógena
para iluminar o bocal da garrafa de cima para baixo,
a qual provoca reflexos difusos quando detectam
danos, fissuras ou rupturas.
• A técnica por câmaras CCD, detecta danos da
garrafa segundo o método da reflexão. Após a
iluminação do bocal da garrafa, a câmara toma uma
foto e a transforma em dados digitais na tela. Se o l
valor límite for ultrapasado, envía um sinal para a
unidade de eliminação.

78. 78
Inspecção do bocal com Roto-scan e câmara CCD

79. 79
Inspeção da parede lateral
• A fim de inspeccionar toda a lateral da
garrafa é necessário que ela gire 360o
diante do foco iluminador de forma que
toda a superficie de garrafa passe em
frente à câmara (inspeção 100% “front
view”).

80. 80
Inspecção de parede lateral

81. 81
Inspeção da parede interna
• É aconselhável para garrafas litografadas.
As garrafas são iluminadas por uma fonte de
luz localizada sob a mesma e com o auxilio
de uma cámara digital CCD detecta na parte
interior da garrafa a presença de corpos
extranhos, defeitos atrás da parte escrita ou
desgaste excessivo. Este tipo de inspeção
inclui necessariamente a inspeção de fundo.

82. 82
Inspeção de líquido residual
• A inspeção de líquidos residuais pode ser
feita por alta frequencia ou por infravermelho:
ambos sistemas asseguram que não se
integre ao fluxo do envase nenhuma garrafa
que contenha residuo cáustico ou outros
líquidos residuais que comprometam a
qualidade do produto.

83. 83
Inspeção de líquido residual por alta
frequencia
• A técnica de inspeção de líquidos por alta
frequencia se baseia na medição da
condutividade elétrica de diversos meios (ar,
agua, soda,...). O principio de
reconhecimento da substancia é feito
através de uma antena (emissor) e um
receptor que mede os diferentes valores de
condutividade elétrica. Caso não seja
alcançado o valor límite permitido ocorre um
sinal de falha e a instalação de eliminação é
ativada.

84. 84

85. 85
Inspeção de líquido residual por infravermelho
• Na técnica de inspeção de líquidos por
infravermelho, a garrafa é iluminada por
baixo, a luz infravermelha passa
através do líquido e é absorvida, e o
sensor absorve a quantidade de luz que
chega. Nesta técnica permite identificar
todos os tipos de líquido.

86. 86

87. 87
Inspeção de garrafas estranhas
• Unidades óticas medem o grau de
transição da coloração das garrafas, ou
seja o grau de saturação de coloração.

88. 88
Inspecção de nível de latas ou garrafas cheias
• O sistema de inspeção de nível de
enchimento pode utilizar radiação e/ou raio-X
para a detecção de garrafas com nível
inferior ou superior ao desejado, bem como
também feito para as latas, porém nestas, a
inspecção é mais grosseira, pois existe uma
grande quantidade de espuma. Ao se utilizar
este sistema é necessário atender às normas
de rádioproteção.

89. 89
Inspeção de rótulos
• O controle da operação de rotulagem é
feito na própria rotuladora por sensores
(fotocélulas) que detectam a presença
de todos os rótulos e o sistema por
câmara é capaz de controlar o
posicionamento correto dos rótulos.

90. 90
Enchedora
• A enchedora é o equipamento
capaz de acondicionar o produto em
uma embalagem. As propriedades
qualitativas do produto deverão ser
mantidas, as quais determinam os
requisitos necessários para a fase de
envase.

91. 91
Processo de Enchimento
• O envase de garrafas se executa em
diversos passos, as chamadas fases de
envase.
• Enchimento isobarométrico
• Enchimento isovolumétrico

92. 92
Fases do Envase Iso-barométrico
• (A) Pre-evacuação das garrafas
• (B) Enxague intermediario com CO2
• (C) 2ª evacuação
• (D) Presurização (CO2 )
• (E) Envase das garrafas
• (F) Encerramento do envase
• (G) Alívio de pressão (snift)
• Expulsão do ar do colo (HDE, quebrador de
borbulhas)

93. 93
Enchedoras Iso-barométricas
• O enchimento propriamente dito ocorre
segundo o princípio de equilíbrio de
pressão (isobarométrico), significando
que, inicialmente, existe a mesma
pressão na garrafa e no reservatório da
máquina.
• O produto, então, escorre para a
garrafa devido à diferença de altura
existente, por gravidade.

94. 94
Envase Iso-barométrico
• Alcançada a compensação/equilíbrio de
pressão na garrafa e no reservatório, se
descomprime por came, o acionamento
que mantinha fechada a válvula do
produto. O produto escorre pela parte
externa do tubo de retorno de ar e é
distribuído pelas paredes laterais
internas da garrafa com auxílio de uma
aba cônica. O CO2 retorna pelo tubo
para a parte superior do reservatório.

95. 95
Diferenças entre os tipos de enchedoras
isobarométricas
• A diferença entre as enchedoras
mecânicas e as eletrônicas está no fato
de que, na primeira, as válvulas de
enchimento são accionadas por curvas
e pinos de comando.
• Já na enchedora eletrônica, as válvulas
de envase são acionadas eletro-
pneumáticamente e é guiada pelo
tempo.

96. 96
Enchedora Volumétrica
• O sistema volumétrico pode ser
utilizado para bebidas e alimentos
líquidos em envases de plástico, vidro
ou lata, de dimensões e volumes
conhecidos, em que se queira colocar
uma quantidade exata do produto.

97. 97
Principio de envase volumétrico
• Do reservatório de dosagem flui uma
determinada quantidade de produto.
• Antes do enchimento, será primeiro
desaerada a embalagem e presurizada
com gás.
• Durante o envase, o produto corre do
reservatório para a lata e é fechado
quando sai o volume do produto
desejado, controlado por uma sonda. A
entrada do líquido é, em geral, por
debaixo, sem turbulência.

98. 98
Limpeza e desinfecção da enchedora (CIP)
• A - Enxague da máquina
• B - Limpeza com solução alcalina (60 a
80oC) a 2.5 a 3.0 % durante 30 minutos
de circulação.
• C - Enxague com água quente (90oC)
até o esgotamento da sol. de soda.
• D - Desinfecção (ác. Peracético - 0.15 a
0.30 %) quando a tubulação esteja a
temperatura ambiente.

99. 99
Envase em barris
• Na linha de barris, a máquina possui estações
distintas de sanitização e de enchimento.
• Os curtos tempos de sanitização, no entanto,
são planejados com o emprego de técnicas de
esguichos de alta pressão, combinados con
inundação e, em geral, 2 banhos (alcalino e
ácido).
• Esse ciclo de limpeza e pressurização dura
cerca 3 minutos, que é a ordem de tempo de
enchimento.

100. 100
Limpeza e enchimento
de barris

101. 101
Pasteurizadora
• É um equipamento que garante a inativação
comercial de microorganismos na cerveja por
meio de calor. Entretanto, a inativação total
necessitaria elevadas temperaturas, o que
provocaria piora de seus atributos de
qualidade, sobretudo as características
sensoriais. Portanto, na prática industrial,
ocorre a eliminação quase total das células
vegetativas, mas, restam ainda ascosporos
de levedura.

102. 102
Pasteurização
• É a técnica que utiliza temperaturas
elevadas, com a finalidade de, ao
menos inativar alguns microorganismos
ou ainda, eliminá-los, diferente de la
esterilização que emprega calor a
temperaturas mais altas para eliminar
microorganismos.

103. 103
Pasteurização
• A pasteurização altera as
características organolépticas da
cerveja decorrente de reações químicas
(desnaturação das proteínas,
caramelização de açúcares e
oxidação), provocando alteração no
paladar, na turbidez e escurecimento.

104. 104
Pasteurização de Cervejas
• Aquecimento do conteúdo líquido até a
temperatura de pasteurização (56º a
65ºC para túnel e 70º a 75 ºC para flash
pasteurização).
• Conservação da temperatura em
determinado tempo (túnel cerca de 12 a
20 minutos e flash pasteurização de 30
a 60s).

105. 105
Temperatura e tempo
• A temperatura e o tempo dependem:
• Tipo de envase (metal ou vidro)
• espessura da parede
• tamanho, vale dizer, volume.
• A temperatura que importa é a que se
pretende alcançar dentro do recipiente,
na parte mais fria, chamada “ponto frio”.

106. 106
Fatores da Pasteurização
• Unidade de Pasteurização de cervejza é o efeito letal
produzido pela ação térmica de 1 minuto a 60 ºC:
1 UP = 1 min a 60 ºC
• Del Vechio e colaboradores lograram demonstrar
que o microorganismo mais resistente é a levedura.
Para destruir as células vegetativas de levedura de
cerveja filtrada se necessita apenas 5,6 UP´s.
• Por outro lado, a pasteurização industrial é garantida
por valores entre 15 e 25 UP´s.

107. 107
Pasteurização
• Os cuidados para a boa estabilidade
biológica de um produto não devem
estar restritos ao pasteurizador e sim
ao compromisso dos colaboradores nas
boas prácticas de fabricação.

108. 108
As zonas de pasteurização
• Pré-aquecimento (32 a 34º)
• Pré-pasteurização (45 a 47ºC)
• Pasteurização (60 a 65ºC)
• Resfriamento

109. 109
Aproveitamento de energia
• O pasteurizador utiliza um sistema de
bombas e tanques tal que o frio das
garrafas ou latas (ou ainda o do tipo
flash) que entram para resfriar as que
saem e utiliza o calor de garrafas/latas
que estão saindo para aquecer aquelas
que estão entrando. As zonas de pré-
pasteurização e pasteurização são
isoladas.

110. 110
Razões básicas para utilização de rótulos
• Proporciona à garrafa uma exuberante
visualização externa (publicidade).
• Proporciona ao consumidor
informações sôbre o produto, além de
constar os registros do Ministerio de
Agricultura.
• Permite a rastreabilidade (informa
fábrica, hora envase, máquina)

111. 111
Qualidade do papel para rótulos
• Alta resistencia a ruptura ou tração.
• Os rótulos devem ter boa flexibilidade e
mínima tendencia a enrolar-se.
• Deve ter bom poder de absorção de agua.
• Suficiente resistencia a impactos e ao
descolamento
• Boa capacidade de absorção e resistencia a
solução alcalina e rápida disolução do
adesivo.

112. 112
Rótulos
• Os rótulos torcidos colocados na caixa
colectora de rótulos ou magazine de
rótulos, proporcionam grandes perdas
de material, custos e rendimiento
produtivo baixo.
• Os rótulos devem encaixar
perfeitamente no magazine de rótulos.

113. 113
Armazenamento de rótulos
• Os rótulos deben ser mantidos em um
depósito próprio e climático (livre de
altas temperaturas e umidade), na
posição horizontal plana para que
possam encaixar perfeitamente no
magazine.

114. 114
Tipos de Rótulos
• Rótulo de corpo
• Rótulo de ombro ou contra rótulo
• Rótulo de pescoço
• Rótulo de peito.

115. 115
Cola
• Deverá fluir homogéneamente
• Não deverá provocar respingos
• Deverá apresentar um bom poder
dispersivo
• Manter a viscosidade da cola para que
se tenha uma perfeita aderencia de sua
utilização

116. 116
Cola
• As colas preparadas à base de caseína
(proteína) são adequadas para as
máquinas de rotulagem de alta
capacidade produtiva e alimentação
dos cilindros transmissores de adesivo.

117. 117
Cola - caseína
• Quanto à viscosidade, a caseína possui
um comportamento especial:
• de 25 a 30oC, a cola possui forma
pastosa, fluindo bem.
– Boa ação de transferencia
– Boa viscosidade para ser bombeada

118. 118
Cola - caseína
• Boa e imediata pega sobre garrafas
frias e molhadas
• Boa dissolução em soda cáustica
• Sensível à temperatura

119. 119
Aplicação de cola sobre os
rótulos
A cola não é aplicada sobre la superficie
total dos rótulos mas sobre a superficie
parcialmente.
• Vantagens:
• Menor consumo de cola
• Boa absorção de agua das garrafas
molhadas
• Fácil desprendimento dos rótulos das
garrafas no processo de lavagem.
• É importante que o conjunto de escovas
seja eficaz, exercendo pressão.

120. 120
Rotuladora - equipamentos
• Rolo de adesivo
• Cilindro com palhetas móveis (captador
de cola e transferidor de rótulos).
• Magazine de rótulos
• Cilindro captador de rótulos e rotulador
• Bomba de cola.

121. 121
Bibliografía:
• Folletos de envase del área de bebidas.
• ______, “Lavagem de garrafas”, JohnsonDiversey,
junho/2004;
• Scardini, D., “limpeza de barris, CETEC de Produtos
Alimentares, SENAI-DR/RJ – Vassouras, 2002;
• Pradel Neto, H., Envasamento, Curso de Tecnologia
Cervejeira, Vassouras – março/2009, 1ª revisão
(6/09 e 2ª revisão: 7/10, por Mello, P.