04 bruno concrete_show_2009_ar_gr

Construindo o futuro com qualidade
OS CUIDADOS, OS CONHECIMENTOSOS CUIDADOS, OS CONHECIMENTOS
NECESSNECESSÁÁRIOS E A LOGRIOS E A LOGÍÍSTICA PARA ASTICA PARA A
CORRETA EXECUCORRETA EXECUÇÇÃOÃO
EXECUTANDO CAMINHOS EMEXECUTANDO CAMINHOS EM
PAVIMENTO DE CONCRETOPAVIMENTO DE CONCRETO
CONCRETE SHOWCONCRETE SHOW

SUMSUMÁÁRIORIO
11 -- PAVIMENTO RPAVIMENTO RÍÍGIDO DA BRGIDO DA BR--101/PB (33,7101/PB (33,7 KmKm))
22 -- PAVIMENTO RPAVIMENTO RÍÍGIDO DA BOLGIDO DA BOLÍÍVIA (210VIA (210 KmKm))
33 -- PLANEJAMENTO E LOGPLANEJAMENTO E LOGÍÍSTICASTICA
44 -- PROCEDIMENTOS EXECUTIVOS DA ARGPROCEDIMENTOS EXECUTIVOS DA ARG
55 -- JORNADA DE TRABALHOJORNADA DE TRABALHO
66 -- ETAPAS DO CONTROLE DE QUALIDADEETAPAS DO CONTROLE DE QUALIDADE
77 -- PROBLEMAS E SOLUCOESPROBLEMAS E SOLUCOES
ApêndiceApêndice -- APRESENTAAPRESENTAÇÇÃO DA A.R.G.ÃO DA A.R.G.

11 –– PAVIMENTO RPAVIMENTO RÍÍGIDO DA BRGIDO DA BR--101/PB101/PB
Dados Gerais e LocalizaDados Gerais e Localizaççãoão
MAMANGUAPE
TREVO A LUCENA
DuplicaDuplicaçção da Rodovia BRão da Rodovia BR--101/PB101/PB
TrechoTrecho EntrEntr. PB. PB--041 (041 (MamanguapeMamanguape)) ––
EntrEntr. PB. PB--025 (p/Lucena)025 (p/Lucena)
LOTE 04LOTE 04 -- KmKm 40,440,4 –– KmKm 74,174,1
-- 33.733.7 KmKm com pavimento rcom pavimento ríígidogido
-- 65.000 m65.000 m33 de concretode concreto
-- ExecuExecuçção 2008 e 2009ão 2008 e 2009

- Placas de Concreto de Cimento Portland – Espessura de 22 cm
- Sub-base de Concreto Compactado com Rolo (CCR) – Espessura de 10 cm
SeSeçção Transversal Tão Transversal Tíípicapica
0,50m
ACOSTAMENTO
INTERNO
PISTA DE ROLAMENTO ACOSTAMENTO
EXTERNO
50cm 1,00m 3,60m 3,60m 3,00m 25cm

- Largura da placa: 8,20 m
- Distância entre juntas
transversais: 5,0 m
- Faixas: 2 de 3,6 m com placa
- Acostamento Interno: 1,0 m
com placa
- Acostamento Externo: 2,0 m
com CBUQ
- Barras de Transferência:
D=25 mm de aço liso
L=50 cm cada 30 cm
- Barras de Ligação: D=10 mm
de aço nervurado L=80 cm
cada 50 cm
Tamanho e DistribuiTamanho e Distribuiçção das Placasão das Placas
360cm360cm
100cmPISTADE
ROLAMENTO
PISTADE
ROLAMENTO
ACOSTAMENTO
INTERNO
15cm15cm

22 -- PAVIMENTO RPAVIMENTO RÍÍGIDO DA BOLGIDO DA BOLÍÍVIAVIA
Dados Gerais e LocalizaDados Gerais e Localizaççãoão
SAN JOSE DE
CHIQUITOS
ROBORE
EL CARMEN
TrechoTrecho SanSan Jose deJose de ChiquitosChiquitos –– RoborRoboréé
-- 140140 KmKm com pavimento rcom pavimento ríígidogido
-- ExecuExecuçção 2003 a 2006ão 2003 a 2006
TrechoTrecho RoborRoboréé –– ElEl CarmenCarmen
-- 7070 KmKm com pavimento rcom pavimento ríígidogido
-- ExecuExecuçção 2006 a 2008ão 2006 a 2008

- Placas de Concreto de Cimento Portland – Espessura de 21 - 21,5 - 22 cm
- Sub-base de Solo-Cimento – Espessura de 10 cm
SeSeçção Transversal Tão Transversal Tíípicapica

Tamanho e DistribuiTamanho e Distribuiçção das Placasão das Placas
- Largura da placa: 8,3 m - Distância entre juntas transversais: 4,5 m
- Faixas: 2 de 4,15 m com placa - Acostamento Externo: 1,0 m com TSD
- Barras de Transferência: D=25 mm de aço liso L=45 cm cada 30 cm
- Barras de Ligação: D=12 mm de aço nervurado L=90 cm cada 90 cm

33 –– PLANEJAMENTO E LOGPLANEJAMENTO E LOGÍÍSTICASTICA
Equipamento necessEquipamento necessááriorio
Equipamento necessário
- Pavimentadora de moldes deslizantes Wirtgen SP-850 Vario
com insersor de barras
- Usinas de Concreto (2) com capacidade de produção de
60 m3/hr cada
- Silos de 100 t (4) para estocar cimento (total 400 t)
- Equipamento complementar (maquinas de corte, etc.)
Análise das condições da obra, dos materiais e da mão de obra
disponíveis na zona
- Necessidade de caminho de serviço
- Análise dos materiais disponíveis para executar a obra
- Necessidade de pessoal técnico com experiência

Pavimentadora de moldes deslizantes Wirtgen SP 850 Vario
- Peso total 46 t
- 23 vibradores cada
35 cm
- Controle eletrônico de
acabamento
- Insersor de barras de
transferência e barras
de ligação
- Régua e Floater para
acabamento da placa
de concreto

2 Usinas de Concreto de 60 m3 cada uma (Obras da Bolívia)
- Usina com misturador
de 2 m3 de capacidade
- Capacidade de
produção de 60 m3/h
- 2 Silos de cimento com
100 t de capacidade
- 4 Caixas para agregados
- 2 Tanques para aditivos
- Produção com software
automatizado

2 Usinas de Concreto de 60 e 90 m3 (Obra BR-101/PB)
- Usina Simplex –
capacidade 60 m3/h
- Usina Schwinn Stetter
– capacidade 90 m3/h
- Ambas usinas com
software para
automatização da
produção do concreto
- Cada usina com 2 silos
com capacidade para
100 t cada

Dificuldade LogDificuldade Logíísticastica –– Obras da BolObras da Bolííviavia
SAN JOSE DE
CHIQUITOS
ROBORE
EL CARMEN
FABRICA DE
CIMENTO EM
PUERTO SUAREZ
Dificuldade de acesso na obra
Trecho afastado ligado por estradas de terra
- 230 Km para Corumbá
- 270 Km para Santa Cruz de la Sierra
Suprimento de insumos
Suprimento de cimento pela ferrovia desde
Puerto Suarez até a obra

Instalações indústrias necessárias para estocar cimento
- Ramal ferroviário para
recepção do cimento
em vagões
- Galpão para estoque do
cimento em big-bags
- Silo para estocar
cimento e logo
descarregar em
caminhões
- Caminhões para
transporte do cimento
aos silos das usinas

Recepção do cimento em big-bags no ramal ferroviário construído
- Vagões com 20 big-
bags com 2 t cada
- Descarga de até 20
vagões por dia (800 t)
- Uso de empilhadeiras
para a descarga dos
big-bags
- PEPS: Primeiro que
entra é primeiro que sai
- Controle de cimento
recebido

Estoque de cimento no galpão
- Galpão construído para
estocar 3.000 t de
cimento
- Previsão media de uso
de 400 t de cimento por
dia, suficiente para
executar 500 m de
pista inteira
- Cuidados necessários
para preservar os
big-bags
- Operação de transbordo
do cimento para o silo
distribuidor de 500 t

Transporte do cimento até as usinas de concreto em caminhões
- Uso de 3 caminhões
para transporte de
cimento com capacidade
de 27 t cada
- Necessidade de
manutenção dos caminhos
de serviço para garantir o
transporte do cimento
- Previsão média de
transporte de 400 t de
cimento por dia para as
usinas

Dificuldade LogDificuldade Logíísticastica –– Obra BRObra BR--101/PB101/PB
Transporte do cimento direto da fabrica em caminhões
- A fábrica de cimento
Poty perto da obra na
divisa com Pernambuco
- Transporte de cimento
direto da fabrica para
os silos das usinas
- Recepção de cimento
de até 500 t por dia

Construção do caminho com trafego permanente
Caminhos de serviço paralelo (Obras da Bolívia)
- Construção de caminho de
serviço paralelo a estrada
em construção
- Evitou-se a interferência
do tráfego na execução
dos serviços
- Diferencial que garantiu a
execução das obras de
terraplenagem e
pavimentação com
qualidade
- Preservação do
equipamento da obra

Construção do caminho com trafego permanente
Controle do tráfego – Sinalização (Obra BR-101/PB)
- Manutenção do tráfego
na estrada existente
- Necessidade de
controle de velocidade
nos setores em
construção
- Importância da
sinalização para evitar
acidentes (pare e siga)
- Setores não liberados
ao tráfego

DefiniDefiniçção da Pedreiraão da Pedreira –– Obras da BolObras da Bolíívviaia
Pedreira alternativa proposta e utilizada (Taperitas)
- Pedreira com granito
de boa qualidade
- Horizonte de 20 a 30 m
a para produzir os
agregados para o
concreto
- Volume em quantidade
suficiente para produzir
os 600.000 m3
necessários de
agregados

DefiniDefiniçção das Usinas de Concretoão das Usinas de Concreto
Planta Pororó
Início do
Projeto
San José
de Chiquitos
Viaduto San José
Canteiro Taperitas
2ª Posição
da Usina
móvel de concreto
3ª Posição da
Usina móvel de concreto
4ª Posição da
2ª Posição da
Planta de Solos
1ª Posição da
Unidade de recepção
e depósito de cimento
Ponte Tarumá
Canteiro Nambol
Ponte Água Brava
Tapera Viaduto Tapera
Ipias
Viaduto Pessoe
El Porton
Chochis
Ponte Urucú
Ponte Curiches
Ponte Limones
Ponte San Manuel
Roboré
Final do Projeto
AeroportoRioViadutoPonteCidade
Obras da Bolívia
Distancia de transporte do concreto como máxima 20 km (DMT 10 km).
Em 140 km foram definidas 4 posições para as usinas de concreto.
Obra BR-101/PB
As usinas de concreto foram locadas no meio do trecho, com distancia de
transporte do concreto como máxima 17 km (DMT 8,5 km).

Fontes deFontes de ááguagua
Obras da Bolívia
Falta de fontes de água no trecho, necessidade de poços artesianos para
abastecer de água para a construção dos aterros e as usinas de concreto.
Uso de caminhões bi-trem para transporte de água. Construção de piscinas ao
longo do trecho
Obra BR-101/PB
Disponibilidade de fontes de água ao longo do trecho para construção de aterros.
Poço artesiano para abastecer água as usinas de concreto.

44 –– PROCEDIMENTOS EXECUTIVOS DA A.R.G.PROCEDIMENTOS EXECUTIVOS DA A.R.G.
Serviços prévios a execução da placa de concreto
Aterros - Cortes e Preparação do subleito
- Controle rigoroso da
qualidade do material e
da compactação dos
últimos 60 cm de corpo
de aterros ou cortes.
- Cuidado nas transições
de cortes a aterros.
- Bordos de aterros
adequadamente
compactados.
- Re-vegetacão de
talvegues para evitar
processos de erosão

Sub-base brita - solo A-2-4 com cimento - Obras da Bolívia
- Mistura de brita (35%),
solo A-2-4 (60%) e cimento
(5%)
- Preparação da mistura em
usina de solos e lançamento
com distribuidor de
agregados
- Compactação e verificação
da resistência a compressão
aos 7 dias (1,6 Mpa)
- Controle topográfico
a cada 4,5 m
- Verificação de deflexões
com a Viga Benkelman

Concreto Compactado com Rolo CCR - Obra BR-101/PB
- Mistura de brita, areia, pó
de britagem e cimento
(5%)
- Preparação da mistura
em usina de solos e
lançamento com
distribuidor de
agregados
- Compactação e
verificação da resistência
a compressão aos 7 dias
(1,5 Mpa)
- Controle topográfico
a cada 5,0 m
- Verificação de deflexões
com a Viga Benkelman

Imprimação da sub-base
- Varredura da sub-base
para tirar o excesso de
pó e materiais soltos
- Uso de emulsão de cura
rápida diluída em água
(50/50%)
- Controle das taxas de
imprimação (aprox.
1 l/m2)
- Execução da
imprimação sobre
superfície levemente
úmida

Controle da deflexão com Viga Benkelman no subleito e na sub-base
- Liberação do subleito e
sub-base com deflexões
da Viga Benkelman
- Analise dos setores
observados. Caso seja
necessário procede-se a
recuperação ou
reconstrução
- Metodologia que
garante uma fundação
uniforme para a placa
de concreto

TTraço do concreto
Traço de concreto - Obras da Bolívia
- Brita 1 + Brita 2 +
Areia Artificial Lavada +
Pó de britagem
- Cimento (380 kg/m3)
- Água (r a/c= 0,45)
- Aditivos: Incorporador
de Ar (0.04%) +
Plastificante (0.70%)
- Uso de 4 agregados
evita variações na
mistura do concreto

Traço do concreto
Traço de concreto - Obra BR-101/PB
- Brita 1 + Brita 2 +
Areia Natural Peneirada
+ Pó de britagem
- Cimento (440 kg/m3)
- Água (r a/c= 0,45)
- Aditivos: Incorporador
de Ar (0.04%) +
Plastificante (0.70%)
- Uso de 4 agregados
evita variações na
mistura do concreto

Critérios para otimização de traços de concreto
- FG = (% retido 3/8”) /
(% retido peneira Nº 8)
- FT = % passante Nº 8
- Este critério permite
avaliar a trabalhabilidade
da mistura do concreto e a
quantidade de brita
- Existem zonas
recomendadas conforme
a forma de lançamento
do concreto
Gráfico Fator de Grossura (FG) / Fator de Trabalhabilidade (FG)

Gráfico dos porcentagens retidas entre duas peneiras (8-18)
- Este critério recomenda
que a porcentagem
retida entre duas
peneiras próximas fique
entre 8 e 18%
- Permite avaliar a
mistura dos agregados
para ter uma boa
distribuição de
tamanhos de agregados
no traço
- Não sempre se
consegue manter a
distribuição entre estes
limites

Gráfico Curva Potencia 0,45
- Mesmo Gráfico
utilizado para a
verificação de misturas
de concreto betuminoso
- No eixo X tem-se a
abertura da peneira em
mm elevado a potencia
0,45
- No eixo Y tem-se a
porcentagem que passa
na peneira
- A linha vermelha une o
ponto 0,0 com o
tamanho da peneira
em que passa mais de
90%

Traço do concreto
Traços para concreto lançado com pavimentadora e concreto manual
- Os traços de concreto
são definidos em
função do lançamento,
com pavimentadora de
moldes deslizantes ou
manualmente com
régua vibratória
- Para a pavimentadora
de moldes deslizantes
trabalha-se com slump
de 2 a 3 cm
- Para concretos
manuais trabalha-se
com slump de 4 a 6 cm

Traço do concreto
Verificação das resistências especificadas
- A resistência
característica a tração
por flexão especificada
para ambas obras foi de
4,5 Mpa aos 28 dias.
A resistência adotada
para o traço foi de 5.0 Mpa
- Preparação de cilindros e
vigas para verificação de
resistências a tração e
compressão, alem de
controle de resistências
aos 1, 3, 7 e 14 dias

Traço do concreto
Trabalhabilidade do concreto – Ensaio de Abatimento (Slump Test),
Tempo VeBe e Medição do Ar Incorporado
- Controle do concreto
fresco:
- Ensaio de Abatimento
(Slump Test)
- Ensaio Tempo VeBe
- Ensaio de Medição do
porcentagem de ar
incorporado
- Os 3 ensaios são
complementares
para verificar a
trabalhabilidade do
concreto

Produção do concreto, transporte e serviços
prévios
Preparação para produção do concreto (dia anterior)
- Preparação de estoques homogeneizados de agregados, cimento nos
silos, aditivos e água nas usinas. Agregados previamente umedecidos
- Curvas granulométricas dos agregados, uso de critérios para
otimização de misturas de concreto e ajustes no traço quando
apresentam-se variações nos agregados
- Abastecimento de barras de ligação, barras de transferência e agente
de cura postos na frente de serviço
- Aferição da marcação topográfica (alinhamento e nivelação do cabo
guia para a pavimentadora) cada junta transversal
- Verificação do equipamento utilizado na execução da placa de concreto
(pavimentadora, escavadeira, usinas, caminhões, maquinas de corte,
discos, etc.)

prévios
Jornada de Trabalho

prévios
Produção do concreto nas usinas
- Início da produção de
concreto
- Verificação do slump
com as umidades
medidas nos agregados
- Ajuste para conseguir o
slump desejado
- Verificação da
calibração das
balanças, controle do
carregamento dos
distintos componentes
do concreto a cada
batelada

prévios
Preparação de acessos laterais para os caminhões com concreto
- Necessidade de
preparar acessos
laterais para a entrada
e saída dos caminhões
carregados com
concreto
- Foram preparados
acessos cada 200 a 250 m
- O tráfego dos caminhões
carregados permite
detectar problemas não
observados com os
controles (compactação,
Viga Benkelman, etc.)

prévios
Transporte do concreto até o frente de serviço
- Caçamba limpa (8 m3
de concreto
transportados)
- Caminhão com lona
- Quantidade suficiente
de caminhões para
garantir um ciclo contínuo
- Manutenção dos caminhos
de serviço
- Comunicação pista - usina
- Limpeza dos caminhões
depois de cada ciclo de
carga e descarga

prévios
Limpeza da sub-base
- Limpeza da superfície
com vassoura mecânica
- Umedecimento da
superfície da sub-base
para baixar temperatura
- Após uma chuva, quando
os caminhos de serviço
são de terra torna-se
necessário evitar que os
caminhões sujem a
sub-base com lama
e barro
- Evitar a liberação do
tráfego antes de executar
a placa de concreto

prévios
Tratamento de selo de fissuras na sub-base
- Fissuras por retração
plástica aparecem na
sub-base quando esta
ficou muito tempo
exposta às condições
atmosféricas
- Para evitar a reflexão
destas fissuras que não
influenciam
estruturalmente,
realiza-se o selo com
emulsão, e logo é
aplicada uma tira de
plástico preto sobre a
pintura

prévios
Verificação de vibradores, DBI e TBI
Aferição de cabo guia, alinhamento, nivelação e espessura da placa
- Checagem dos cabos guia
e espessura da placa
- Verificação do abaula-
mento da máquina
- Checagem dos vibradores
- Posicionamento e
aferição dos sensores em
relação aos cabos de
nivelamento
- Posicionamento e
aferição dos insersores
de barras de transferência
e ligação

Lançamento do concreto com a pavimentadora de moldes deslizantes
ExecuExecuçção da placa de concretoão da placa de concreto
- Espalhamento inicial com
ajuda de uma escavadeira
- Vibração - 23 vibradores,
1 cada 34 cm
- Inserção das barras de
transferência e de ligação
(DBI e TBI)
- Acabamento mecânico
pelo Floater (nivelado e
alisado)
- Acabamento com Floater
manual
- Serviços complementares

Lançamento de concreto manual com régua vibratória
- Transporte do concreto
em caminhão betoneiro
- Uso de régua vibratória e
vibradores
- Complementos de setores
onde a pavimentadora não
consegue executar
- Uso de formas laterais
- Slump de 4 a 6 cm
- Garantir uma boa vibração
e acabamento superficial
- Barras de transferência e
ligação colocadas
manualmente

Parâmetros e detalhes importantes
- Junta de partida do dia
- Descarga de concreto
cada 2 caminhões
- Distribuição com
equipamento auxiliar
(escavadeira)
- Fazer alisamento
complementar (manual) –
se necessário
- Velocidade da máquina
conforme a trabalhabilidade
do concreto (recomendável
0,9 a 1,2 m/min)
- Desejável avanço continuo
da pavimentadora

Barras de Transferência e Barras de Ligação
Colocação automática e manual
Barras de Transferência:
Barras de aço CA-25, D=1”
L=50 cm nas juntas
transversais
Tratadas em toda sua
superfície com pintura de
base epóxica
Barras de Ligação:
Barras de aço CA-50,
D=1/2” L=90 cm nas
juntas longitudinais
Não levam nenhum tipo de
tratamento

Acabamento da placa de concreto
- Cuidados no acabamento
nas juntas de construção
- Cuidados no acabamento
superficial e nos bordos
laterais
- Evitar caimentos dos
bordos
- Caso seja necessário
utilizar Floater manual
- Quando se apresentam
problemas de acabamento
maiores é difícil corrigir
manualmente
- Para conseguir um bom
acabamento evitar paradas
da pavimentadora

Texturização
-Texturização conforme o
projeto
- Alternativa 1:
Vassoura com fios
metálicos
- Alternativa 2:
Vassoura com fios
plásticos
- Texturizador manual,
vassoura acoplada a
uma haste de 9 m
- Iniciar quando a massa
tiver sustentação para
não haver arrancamento
de grãos

Aplicação de agente de cura
- Película de cura química a base
de resina sintética na obras da
Bolívia. Taxa 200 a 220 gr/m2
- Película de cura química a base
de parafina na obra BR-101/PB.
Taxa 200 a 225 gr/m2
- Conforme condições do tempo
aplicar no máx. 40 min após a
aplicação do concreto
- Ventos excessivos tiram água do
concreto causando fissuras por
retração plástica
- Em função da temperatura e a
umidade relativa do ar define-se
a necessidade de incrementar a
taxa de aplicação do agente de
cura

A importância da correta aplicação de agente de cura
- Cuidados para garantir uma
taxa uniforme de agente de
cura
- Aplicar agente de cura nas
faces laterais da placa de
concreto
- Avaliar as condições
ambientais (temperatura,
vento e umidade relativa do ar)
que mudam durante o ano.
- Avaliar a exposição da placa ao
sol (pode-se ter setores mais
afetados conforme a trajetória
do sol e a orientação da placa)

Corte inicial de juntas (primeiro corte)
- Largura de 3 mm e
profundidade de 70 a 75 mm
- Inicia-se o corte 6 a 8
horas após a execução da
placa
- Em dias quentes pode-se
adiantar o corte
- Em dias frios pode-se
atrasar o corte
- Programação do corte em
função do prognóstico do
tempo
- Deve-se evitar o
esborcinamento dos
bordos da junta

Segundo corte de juntas
- Incremento da largura da
junta dos 3 mm iniciais
para 6 mm, com 20 mm
de profundidade
- Formação do reservatório
para a selagem da junta
- Limpeza da junta com
jato de água
- Deve-se evitar trafego de
veículos entre o segundo
corte e a selagem das
juntas
- Manter a placa de
concreto limpa para evitar
sujeira na junta

Selagem de juntas
- Limpeza com jato de ar
- Colocação do corpo de
apoio na junta
- Aplicação do selante
Obras da Bolívia:
- Poliuretano modificado com
asfalto monocomponente
- Poliuretano modificado com
asfalto bicomponente com
primer
(ambos autonivelantes)
Obra BR-101/PB:
- Silicone auto-nivelante
- Equipamento para a
aplicação: Bombas com
pressão pneumática

Juntas Placa – New Jersey / Placa – Acostamento com CBUQ
- A selagem das juntas dos
bordos da placa são
importantes para evitar a
infiltração de águas na
estrutura do pavimento
- Junta lado interno:
- Placa - New Jersey
prevista com silicone
- Junta lado externo:
- Placa - acostamento
com CBUQ prevista com
asfalto elastomérico
previa aplicação de
primer elastomérico

55 –– ETAPAS DO CONTROLE DE QUALIDADEETAPAS DO CONTROLE DE QUALIDADE
Etapas do controle de qualidade
Etapa 1
- Preparação de estoques previamente aprovados
- Ensaios de granulometria, módulo de finura, etc.
- Traço do Concreto, uso de critérios do ACI, Gráficos: Fator Grossura-Fator
- Trabalhabilidade, Porcentagens retidos por peneira 8-18 e Curva Potencia 0.45
- Controle dos outros materiais para o concreto: cimento, aditivos e água.
Etapa 2
Critérios de otimização de traços de concreto – para manter sempre o
concreto com as mesmas características ainda que ocorram variações nos
agregados
Etapa 3
- Durante a produção do concreto realiza-se uma constante verificação das
quantidades dosadas em cada batelada de concreto (dentro das tolerâncias)

Etapa 4
- Ensaio de slump: 1 por caminhão na saída da usina
- Medição de ar incorporado: 1 cada 60 m3
- Resistência à compressão: 1 corpo de prova cilíndrico cada 10 m3
- Resistência à tração na flexão: 1 corpo de prova prismático cada 10 m3
- Verificação de resistências a 1, 3, 7 e 14 dias. Curva de crescimento de
resistência para ter resultados prováveis de resistência aos 28 dias.
- Esta medida permite tomar medidas corretivas com 1, 3, 7 e 14 dias
Etapa 5
- Ensaio de slump: 1 por caminhão na chegada a pista
- Observações da trabalhabilidade do concreto. Existem vários sinais durante
o lançamento do concreto que permitem avaliar se o concreto apresenta
algum problema. Comunicação permanente entre pista, laboratório e usina

Etapa 6
- Estação meteorológica móvel na frente de serviço
- Medição da velocidade e direção do vento, temperatura ambiente, umidade
relativa do ar e prognóstico do tempo
Adicionalmente é baixado na internet o prognóstico do tempo.
A programação de trabalhos com concreto devem levar em conta
estes prognósticos.
Etapa 7
- Em base aos prognósticos de temperatura, insolação e chuvas, é preparada
uma programação tentativa do início do primeiro corte de juntas.
- A implementação deste processo permitiu melhorar a entrada do grupo de
corte de juntas no momento exato, evitando que o corte se realize antes ou
depois da janela de corte.

Aferindo os ProcessosAferindo os Processos
Etapa 8
- Medição do Índice de Irregularidade Internacional
(IRI)
- Nas obras da Bolívia especificado um IRI<2 m/km
- A medição foi realizada com um Rugosímetro Merlin
Os valores de IRI obtidos nas obras da Bolívia ficam
entre 1,2 e 1,6 m/km, abaixo dos 2 m/km.
Para garantir um IRI baixo é importante manter uma
velocidade constante na pavimentadora evitando
paradas. Também deve-se evitar mexer muito nos
sensores da pavimentadora, procurando manter uma
quantidade adequada de concreto antes da régua
alisadora.

Resultados obtidos com o Controle de Qualidade implementado
- Problemas em apenas 0,5% das placas executadas
Tipos de defeitos apresentados
- Trincas transversais nas placas quando o corte de indução de junta não é
feito no momento exato
- Trincas longitudinais em setores isolados devidos a problemas de fundação
(projeto)
- Fissuras superficiais por retração plástica
- Problemas de acabamento nas juntas de construção
- Setores afetados por chuva (perda da texturização)
- Poucos setores com problemas executivos

66 –– PROBLEMAS E SOLUPROBLEMAS E SOLUÇÇÕESÕES
Trincas transversais nas placas
Problema:
Trincas Transversais
Solução:
Retrofit (Inserção de
barras de transferência
de carga na trinca
transversal)
Implementada a
reconstrução total da
junta

Trincas Longitudinais
Problema:
Trincas Longitudinais
Solução:
Cross Stitching (Costura
da trinca com barras
nervuradas a 45º)
Selagem das juntas com
resina epóxi.

Fissuras superficiais por retração plástica
Problema:
Fissuras superficiais
Solução:
Selagem das fissuras
com sistema epóxi de
dois componentes de
baixa viscosidade.
Também foi utilizado um
produto em base a
cimento, agregados de
granulometria
controlada, aditivos
especiais e emulsão de
resinas sintéticas.

Problemas de acabamento nas juntas de construção
e Setores afetados por chuva (perda da texturização)
Problema:
Acabamento e falta de
texturização
Solução:
Fresado dos setores com
acabamento (juntas de
início e fim de jornada)
Restituição da
texturização com
máquina fresadora

Evitando problemas
- A pequena quantidade de problemas nas obras com pavimento rígido
executadas pela A.R.G. é fruto de um aprendizado e da procura de uma
melhoria contínua nos serviços executados.
- Os problemas apresentados são analisados, evita-se a repetição destes –
procurando soluções definitivas. Para continuar com a execução dos serviços
devemos ter a certeza de ter solucionado o problema.
- A participação do pessoal envolvido na execução dos serviços é importante,
existindo a vontade de escutar a opinião de cada um dos trabalhadores. As
grandes soluções são obtidas geralmente com a participação de todos os
trabalhadores envolvidos na execução dos serviços.
- A qualidade da placa de concreto executada é resultado de uma série de
medidas adotadas procurando qualidade e facilidade na execução dos serviços
(planejamento, logística, conhecimento, disponibilidade de recursos, etc.), e
especialmente predisposição e apoio da diretoria para fazer obras com
qualidade.

77 –– DADOS A RESSALTARDADOS A RESSALTAR
- 9 horas de produção
de concreto
- Média de 110 m3/h
- 990 m3 de concreto
- 540 m de pista inteira
- 1.080 m de junta l
longitudinal
- 885,6 m de junta
transversal
- 2.000 m de junta a
cortar por jornada
- Necessária uma boa
logística e sincronia nos
serviços

- 124 caminhões com
8 m3 de concreto
- Mais de 400 t de
cimento por jornada
- 1.350 m3 de agregados
- 3.300 kg de aditivo
plastificante
- 175 kg de aditivo
incorporador de ar
- 1.000 kg de agente de
cura
- 3.000 barras de
transferência (6 t)
- 1.100 barras de ligação
(1,1 t)

- Foram executados
14.000 m de placa de
concreto em um mês
(média de 583 m de pista
durante 24 dias)
- Em uma jornada foram
executados 792 m de
placa de concreto, 1.420
m3 de concreto
produzidos em 11 hr
(130 m3/h)
- 70 Km de pista inteira
executados em 7 meses
- Importante uma boa
calibração das usinas

- Executar 500 m de placa
de concreto por jornada é
uma meta viável
- Basta se ter planejamento,
logística e controle
- Para pessoal treinado é
uma rotina que requer
controle e aplicação dos
processos para executar a
placa de concreto
- Importante não abrir mão
do controle rigoroso dos
processos
- O controle de qualidade
facilita a execução dos
serviços

- A A.R.G. executou mais
de 460.000 m3 de
concreto para
pavimento rígido nas 3
obras executadas a
partir do ano 2003
- A experiência adquirida
ao longo destes 6 anos
representa um “know
how” importante
- Com certeza temos
muito caminho por
recorrer, procurando
melhorar cada dia

Grupo A.R.G. fundado em 1978
Construção e Restauração de Rodovias
Construção de Pontes e Viadutos
Construção de Portos e Aeroportos
Implantação de Áreas Industriais
Obras de Saneamento Básico
Empreendimentos Urbanos
Construção Civil
Construção de Gasodutos
Implantação de Projetos de Mineração
Concessão Rodoviária
Construção de Barragens e Diques
APRESENTAÇÃO DA A.R.G.
Área de Atuação

1
2
3
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15
16
17
OceanoPacífico
AMÉRICA DO SUL
O
ceano
Atlântico
Brasil
1 Minas Gerais
2 Espírito Santo
3 Rio de Janeiro
4 São Paulo
5 Paraná
6 Santa Catarina
7 Rio Grande do Sul
8 Mato Grosso do Sul
9 Goiás
10 Mato Grosso
11 Tocantins
12 Amazonas
13 Amapá
14 Paraíba
15 Bahia
Locais de Atuação
Bolívia
16 Santa Cruz de La Sierra
Paraguai
17 Canindeyú
África
Guiné Equatorial

A.R.G. possui pessoal, estrutura e uma unidade de Comércio
Exterior própria, pronta e com capacidade para atuar em diversas
partes do mundo imediatamente
Regiões onde A.R.G. esta preparada para trabalhar

SEDE DO GRUPO A.R.G.
O Grupo A.R.G. está sediado, desde a época de sua fundação, na
cidade de Belo Horizonte, Capital do Estado de Minas Gerais, onde
se encontram domiciliado a Diretoria, Superintendências,
Gerências e os setores técnicos e administrativos.
Av. Raja Gabaglia, 1.255 – Cidade Jardim - CEP 30380-090
UNIDADE CENTRAL DE MANUTENÇÃO
Também em Belo Horizonte se encontra localizada a Unidade
Central de Manutenção e Estoque do Grupo, constituída das
oficinas mecânicas, pátios de estacionamento, depósitos e
almoxarifado central, construídos em uma área de 12.000 m2,
dando total suporte às obras do Grupo espalhadas por todo o
Brasil e América do Sul.
Av. Cristiano Machado, 4.555 - Bairro Palmares - CEP 31910-810
Sede Principal

www.grupoarg.com.br

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