O documento descreve o processo de fundição, incluindo sua história, etapas, tipos, aplicações, vantagens e desvantagens. O processo de fundição envolve derreter metais e vazá-los em moldes para produzir peças, e tem sido usado por mais de 6.000 anos. As principais etapas incluem a confecção do molde e macho, fusão, vazamento e desmoldagem.

1. Processo
de
Fundição
Grupo:
Barbara Carvalho
Beatriz Campelo
Pedro Mendes

2. História do Processo de Fundição
O processo de fundição é utilizado há mais de 6.000 anos. A
fundição foi se desenvolvendo aos poucos, sendo que na Idade
Média a produção tinha grande importância, especialmente
para fins militares. Nessa época utilizava-se a “forja catalã”.
Por volta de 1450 iniciou-se a obtenção do ferro gusa, a partir
de temperaturas mais altas e absorção de maior quantidade de
Carbono. Mas o grande desenvolvimento do processo foi
impulsionado pela revolução industrial inglesa com fornos
elétricos e a mecanização do processo.

3. O Processo de Fundição
A fundição é o processo pelo qual os metais ou ligas metálicas em estado líquido são
vazadas em um molde para a fabricação dos mais variados tipos de peças. Em muitos
casos, a fundição é o processo mais simples e econômico de se produzir uma peça,
principalmente quando esta é de grande porte, de geometria intrincada ou com canais
internos e cavidades.

4. Etapas do processo
O processo de fabricação dessas peças por meio de fundição pode ser resumido
nas seguintes operações.
1.Confecção do modelo: Essa etapa consiste em construir um modelo com
o formato aproximado da peça a ser fundida.
2. Confecção do molde: O molde é o dispositivo no qual o metal fundido é
colocado para que se obtenha a peça desejada.
3. Confecção dos machos: Macho é um dispositivo, feito também de areia,
que tem a finalidade de formar os vazios, furos e reentrâncias da peça.
4. Fusão: Etapa em que acontece a fusão do metal.

5. Etapas do processo
5. Vazamento: O vazamento é o enchimento do molde com metal líquido.
6. Desmoldagem: Após determinado período de tempo em que a peça se
solidifica, ela é retirada do molde manualmente ou por processos mecânicos.
7. Rebarbação: A rebarbação é a retirada dos canais de alimentação,
massalote e rebarbas que se formam durante a fundição.
8.Limpeza - A limpeza é necessária porque a peça apresenta uma série de
incrustações da areia usada na confecção do molde.
9.Tratamento Térmico: é usado para melhorar propriedades mecânicas de
alguns tipos de materiais metálicos. Na grande maioria das vezes usado nos
aços em geral.

6. Etapas do processo

7. Automatização dos processos
A automação proporciona alta precisão dimensional, qualidade, ótimo
acabamento e redução no nível de peças com refugos. Máquinas automatizadas
são capazes de fornecer resultados consistentes e assertivos. A precisão é um dos
principais benefícios da automação industrial.
A automação em uma fundição também proporciona uma maior competividade
frente à concorrência, já que pode ter mais garantia na qualidade, capacidade de
produção aumentada e tempo de entrega reduzido.

8. Automatização dos processos - Fundição Tupy

9. Defeitos mais comuns durante o processo de fundição:
Trincas
Inclusão da areia do molde nas paredes internas ou externas da peça.
Defeitos de composição da liga metálica que causam o aparecimento de
partículas duras indesejáveis no material.
Rechupe
Porosidade, ou seja, existência de “buraquinhos” dentro da peça.

10. Tipos de Fundição
-
- Fundição em areia
- Fundição em molde permanente
- Fundição em coquilha
- Fundição injetada
- Fundição por centrifugação
- Fundição de Precisão
- Fundição continua
- Fundição de metal semissólido

11. Controle de qualidade no processo de
fundição
O controle de qualidade, na fundição, tem como fim garantir que o
produto atenda aos requisitos especificados.
Um produto de qualidade pode ser definido por atender às normas,
especificações e as exigências dos clientes.
Para alcançar todos esses critérios, é necessário, antes, a realização de
ensaios sobre os produtos e seus processos. Pois, somente dessa forma,
será possível determinar as suas características e a eficiência na
produção, além de notar quando há defeitos.

12. Normas técnicas
A principal norma técnica, vigente para o controle de qualidade na
fundição, é a ABNT/CB-59. Ela também é responsável pela elaboração e
revisão das normas técnicas referentes à cadeia de fundição e contribui
para:
- Registrar e homogeneizar o conhecimento.
- Padronizar os produtos e os serviços.
- Estabelecer requisitos de qualidade e limitações de uso.
- Prescrever metodologias de ensaios.
- Facilitar a eliminação das discordâncias.
- Gerar economia e boas práticas.

13. Métodos de controle de qualidade na
fundição
-Inspeção visual e dimensional
-Exame metalográfico
-Ensaios mecânicos
-Ensaio por ultrassom
-Teste de impacto
-Teste de líquido penetrante
-Radiografia industrial
-Teste de partículas magnéticas
-Simulação numérica aplicada aos processos de fundição

14. Exemplos de aplicações
-Bloco de motor de automóveis e aviões
-Pistões
-Carcaças de máquinas
-Rodas
-Acessórios de tubulações
-Eixos de manivela
-Lingotes
-Joias/Bijuterias

16. Vantagens
-Baixo risco de empenamento
-Redução de pesos nas peças
-Fabricação mais rápida e de qualidade
-Permite fabricação de peças continuas
-Obtenção de peças geometricamente complexas
-Processo de produção mais econômico
-Reciclagem de sucata
-Pode ser aplicado em vários tipos de metais ferrosos e não ferrosos

17. Desvantagens
-Aparecimento de partículas
-Variações no tamanho dos grãos
-Acabamento superficial
-Difícil controle de defeitos (porosidade, rechupe)
-Inclusão de material refratário do molde
-Propriedades mecânicas
-Difícil descarte dos resíduos

18. Conclusão
A fundição favorece a fabricação de peças contínuas com
complexidade geométrica onde se busca baixo risco de
empenamento, redução de peso e uma produção mais rápida e
econômica.
A escolha do processo que irá determinar a peça final que foi
projetada. O que irá diferenciar o resultado final é o modo como o
metal líquido é vazado e o tipo de molde utilizado. Essas duas etapas
são escolhidas de acordo com as necessidades específicas de cada
aplicação.