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i t é c n i c o U n i v e r s i t á r i o G r a d u a ç ã o
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G á s
DISCIPLINA REFINO DE PETRÓLEO (POL – 8981)AULA 04 – DESTILAÇÃO
ATMOSFÉRICA E A VÁCUO
I . I N T R O D U Ç Ã O SEPARAÇÃO DO PETRÓLEO
BRUTO
O processo inicial da refinaria, a destilação do petróleo, compreende aseparação do óleo
em frações ou “cortes” que apresentam faixas detemperatura de ebulição específicas, a
partir de uma torre de destilaçãoatmosférica. Entretanto, apenas a destilação não garante
produtos naquantidade e qualidade desejadas. Desse modo, produtos menos nobres
sãotransformados em produtos mais nobres por separação, unificação ourearranjo das
estruturas moleculares originais.O primeiro passo é a retirada de água e de sal do
petróleo, operação realizadapor meio de vasos decantadores e dessalgadores, em geral,
operando emsérie, passando em seguida através de um forno alimentado por
maçaricos,onde ocorre a vaporização parcial do petróleo, que é aquecido a 340-345
ºC(640-659 ºF), antes de ser enviado para a torre de destilação atmosférica
oufracionadora.A torre de destilação atmosférica é uma torre cilíndrica contendo um
conjuntode bandejas horizontais de borbulhamento. O petróleo bombeado para essatorre
se reparte em duas frações: o vapor que sobe para o alto da torre e asfrações não
vaporizadas e depositadas no fundo da torre são extraídasparaprocessamento na unidade
de destilação a vácuo. O vapor esfria à medida quesobe pela torre e as frações com alto
ponto de ebulição se condensam nasbandejas inferiores. Do topo da torre de destilação
são retiradas as fraçõesdepositadas sob a forma de gasolina, querosene e óleo diesel,
sujeitas, aindaa etapas complementares de processamento e tratamento. As frações
deponto de ebulição mais elevados são retiradas pelo fundo da torre, na formade óleo
combustível ou de cru reduzido.
1
NOTAS DE AULA DE REFINO DE PETRÓLEO (POL 8981) - PROF. WALDYR BARROSO
PRÉ-TRATAMENTO DE PETRÓLEO BRUTO
O primeiro passo, antes de submeter o petróleo bruto à primeira fase derefino, é retirar a
água e sal do petróleo bruto. Tal operação é realizadainicialmente no campo de
produção de óleo e posteriormente repetida narefinaria, de modo a quebrar a
emulsificação água-óleo formada durante otransporte pela tubulação. Duas técnicas
principais são utilizadas nesseprocesso: a adição de ácidos de gordura ou sulfonados e

2. decantação, e o usode um filtro de terra de diatomáceas para remoção de gotículas de
água e saldo petróleo, possibilitando a decantação da água.
F i g u r a 1 .
Desenho esquemático de um separador primário trifásico
Fonte: UFF/IBEC
O petróleo contém contaminantes particulados, a exemplo de areia, váriosíons como
cloretos e sais inorgânicos, que provocam, entre outras coisas,entupimento de telas e
bandejas, corrosão nos equipamentos e ocomprometimento da função dos catalisadores.
Por essa razão taiscontaminantes devem ser removidos na fase de pré-tratamento ou
nasoperações da refinaria.
2

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(Parte 1 de 2)

4. LogísticaRefino Destilação Atmosférica e a Vácuo
Destilação é um processo físico de separação baseado na diferença entre os pontos de
ebulição dos hidrocarbonetos;
Os pontos de ebulição aumentam à medida que o peso molecular da carga também
aumenta.
LogísticaRefino Destilação Atmosférica e a Vácuo
Por se tratar de um processo físico, não há alteração nos componentes das frações.
O ponto de ebulição varia de acordo com a pressão exercida sobre o líquido.
LogísticaRefino Destilação Atmosférica e a Vácuo
Se houver um aumento da pressão, consequentemente haverá um aumento da
temperatura de ebulição.
LogísticaRefino Destilação Atmosférica e a Vácuo
LogísticaRefino Unidade de Destilação Atmosférica e a Vácuo

5. LogísticaRefino Equipamentos Utilizados na Destilação
Torre de Fracionamento, Retificadores
(Strippers), Fornos, Trocadores de Calor,
Tambores de Acúmulo e Refluxo, Tubulações e Instrumentos de Medição e Controle.
LogísticaRefino

6. Líqui do
Refluxo Condensador
Tambor de Acúmulo
Destilado
Vapor d’água Vapor
Destilado
Stripper
Alimentação da Coluna
Resíduos
LogísticaRefino Pré-aquecimento e Dessalinização
O petróleo é bombeado frio pelos trocadores de calor, onde é aquecido
progressivamente.
A dessalgadora remove sais, águas e partículas sólidas presentes no petróleo.
LogísticaRefino
Dessalinização
• Campos elétricos provocam a decantação da salmoura (água, sais e sedimentos).
• O petróleo continua sua trajetória natural, enquanto que a salmoura é descartada.
LogísticaRefino
Problemas ocasionados caso não haja dessalinização:
Sais de cloro, provocam corrosão nas torres de fracionamento e nas linhas.
Sais e sólidos provocam entupimentos nos trocadores de calor, além de aumentar a
formação de coque nas unidades.

7. LogísticaRefino Destilação Atmosférica
Temperatura limite 400 graus. Zona de Flash.
Os pratos permitem a separação pelo ponto de ebulição.
Refluxo interno.
Vapor d'água para retificar produto de fundo.
LogísticaRefino Destilação Atmosférica
Produtos de Fundo: Resíduo Atmosférico (RAT).
LogísticaRefino Destilação a Vácuo
A carga utilizada é o RAT.
Pode-se extrair do Resíduo Atmosférico
(RAT) frações como o gasóleo, que tem elevado potencial econômico.
LogísticaRefino Destilação a Vácuo
Como a temperatura de ebulição depende da pressão que está sendo exercida sobre o
ambiente, se a pressão diminuir, a temperatura de ebulição também cai.
(Parte 2 de 2)
LogísticaRefino Destilação a Vácuo
Emprega-se a Destilação a Vácuo com dois objetivos: Produção de óleo lubrificantes e
produção de gasóleos.
LogísticaRefino Destilação a Vácuo
A pressão na entrada da torre (zona de flash) encontra-se em torno de 100 mmHg (2
psi).
Os produtos são retirados por duas frações laterais: Gasóleo Leve (GOL) e Gasóleo
Pesado (GOP).
LogísticaRefino Destilação a Vácuo
O abaixamento da pressão ocorre por intervenção de uma série de condensadores e
ejetores, que através da condensação do vapor d’água produz o vácuo.

8. LogísticaRefino Destilação a Vácuo
Assim como na destilação atmosférica, injeta-se vapor d’água no resíduo de vácuo (RV)
para retificar o produto de fundo.
LogísticaRefino Destilação a Vácuo
Produtos laterais: Gasóleo Leve e Pesado.
Produtos de fundo: Resíduo de Vácuo (RV) de onde podemos obter Asfalto ou Óleo
Combustível.
LogísticaRefino
Gás Combustível
Nafta Leve e GLP Nafta Pesada
Querosene
Gasóleo Leve Gasóleo Pesado
Resíduo Atm.
Gás Residual
Gasóleo Residual de Topo
Gasóleo Leve
Gasóleo Pesado
Gasóleo Residual Resíduo Vácuo
LogísticaRefino Tipos de Unidades de Destilação
Destilação de um Estágio – É a presença de uma única torre, que atua sobre pressões
próximas à atmosférica.
LogísticaRefino Unidades de dois Estágios
Torres de Pré-Flash e Destilação Atmosférica Destilação Atmosférica e a Vácuo
LogísticaRefino Unidades de três Estágios
Torre de Pré-Flash Destilação Atmosférica
Destilação a Vácuo
Extração

9. Simões Filho-Ba
2009
Extração
Por: Abraão Erick Brito da Costa, Allan Santana, Ana Carolina Ribeiro Ramos,
Jocimara Reis, Milena Silva, Rommel Ribeiro Godinho e Wilian de Oliveira.
Trabalho acadêmico proposto pela professora da disciplina
Operações Unitárias, Elba Gomes dos Santos, como
avaliação complementar ao seminário sobre
o tema em destaque.
Palavras chaves: extração, soluto, solvente, coluna de extração
Simões Filho-Ba
2009
Extração
A operação unitária denominada extração consiste em uma técnica de separação
baseada nos diferentes graus de solubilidade dos constituintes. Compostos orgânicos,
por exemplo, são, em geral, mais solúveis em solventes também orgânicos e pouco
solúveis em água.
Quando se colocam em contato duas fases de composições diferentes, pode ocorrer a
transferência de componentes de uma fase a outra e vice-versa. Este transferência entre
as fases ocorre até que o estado de equilíbrio seja atingido.
Uma mistura líquida pode, às vezes, ser separada pelo contato com um segundo
solvente líquido.
Os componentes da mistura são solúveis, em diferentes graus, no solvente. No caso
ideal, o componente a ser extraído é solúvel no solvente, e os outros componentes são

10. insolúveis. Então, o soluto é o único componente transferido da mistura inicial para a
fase do solvente. Depois do contato entre a carga e o solvente, as duas fases líquidas
imiscíveis e de diferentes densidades formadas são denominadas de extrato (a fase mais
rica em solvente que acolhe o soluto) e rafinado (a fase mais pobre em solvente de onde
foi extraído o soluto). Removendo-se o solvente do extrato e do rafinado obtém-se o
produto extraído e o produto rafinado. A esse processo damos o nome de extração.
Componentes do processo de extração
Soluto: produto ou produtos que se deseja extrair da carga.
Co-solvente: o outro ou os outros componentes da carga que não deve(m) ser
extraído(s).Solvente: produto utilizado para a extração do soluto, o qual nele se
solubiliza.
Escolha do Solvente
Os critérios para a escolha do solvente ideal para o processo de extração podem ser
agrupados em classes, cada qual com sua importância relativa para cada processo. Estes
critérios estão relacionados à:
Separabilidade do Solvente
O solvente deve ser capaz de provocar a formação de uma fase separada da fase rica em
co-solvente, além de ser facilmente separável daquela fase. Cinco critérios estão
relacionados a esta capacidade:
Solubilidade: o solvente ao ser adicionado à carga deve provocar a formação de
duas fases. Solvente e soluto devem ser miscíveis, enquanto que solvente e cosolvente devem ser praticamente imiscíveis.
Densidade: a densidade do solvente deve ser bem diferente da densidade do cosolvente para que seja possível a separação das fases formadas, até mesmo por
decantação (eliminando o uso de outros dispositivos de separação).
Tensão interfacial: as fases formadas pela adição do solvente se apresentam sob
a forma contínua e dispersa. A fase dispersa, seja ela rafinado ou extrato, deve
apresentar elevada tensão interfacial, de forma a provocar o rápido
coalescimento das gotas formadas.
Estabilidade e reatividade química: o solvente não deve reagir com as outras
substâncias do sistema, nem deve ser quimicamente instável.
Viscosidade: a transferência de matéria é favorecida por baixas viscosidades
(bombeamento turbulento).
Performance do Solvente
Considerando-se como performance a capacidade do solvente de extrair o soluto da
carga, três fatores adquirem importância:
Coeficiente de distribuição do soluto nas duas fases KC = (YC/XC): definido
como a relação da concentração do soluto na fase extrato para a da fase rafinado,

11. este coeficiente indica a tendência de distribuição do soluto nestas fases. Se a
relação for superior a 1, melhor será a recuperação do soluto pelo solvente.
Seletividade CA = (KC/KA): traduz a capacidade de o solvente extrair o soluto
sem extrair o co-solvente, sendo expressa pela relação entre os coeficientes de
distribuição do soluto e do co-solvente. Se a relação for superior a 1, maior será
a eficácia do solvente para a extração do soluto.
Capacidade: quantidade de solvente necessária para tratar a carga. Quanto menor
for esta quantidade, melhor será a extração em termos de processo e de custo.
Aceitabilidade do Sistema
Entre os outros critérios que afetam a escolha do solvente, pois influem no custo do
processo e na operação, temos:
Corrosividade: quanto menor for à corrosão provocada pelo solvente, menor será
o custo operacional.
Pressão de vapor: quanto menor for a pressão de vapor, menor será a pressão de
operação e menores serão as perdas de produto.
Inflamabilidade e toxicidade: quanto menos inflamável e tóxico for o solvente,
menores serão os riscos associados à sua utilização.
Recuperabilidade: após extrair o soluto da carga, o solvente deve ser facilmente
separado deste para ser reutilizado. Esta separação normalmente é feita por
destilação (flash ou fracionada), exigindo adequada volatilidade relativa.
Custo e disponibilidade: fatores decisivos para a escolha de um solvente quando
ocorrer mais de uma possibilidade de uso.
Extração Líquido-Líquido
A extração líquido-líquido (ELL), é um processo de separação que se utiliza da
propriedade de miscibilidade de líquidos. Por exemplo, em uma situação onde temos
dois líquidos, A e B, miscíveis entre si, e queremos separar A de B, podemos usar um
terceiro líquido, C, que seja mais miscível com A do que com B (veja figura). A
separação entre o extrato, A e C, e o rafinado, A e B, é feita com uma ampola de
decantação ou um funil separador. A recuperação de A, a partir do extrato é geralmente
feita por destilação.

12. A ELL ou extração é empregada como alternativa a outros processos de separação,
quando estes não são recomendáveis ou não são viáveis.
Vantagens: O processo realizado à temperatura ambiente ou temperatura
moderada; Possibilidade de utilização de solventes com boa capacidade de
extração ou seletivos; Possibilita controle de pH, força iônica e temperatura, de
forma a evitar a desnaturação de enzimas e proteínas (sistemas aquosos bifásicos
de biomoléculas).
Desvantagens: A ELL gera produtos intermediários (transfere-se o soluto A do
solvente B para outro solvente C) e portanto será necessário utilizar um outro
processo posteriormente (p.ex. destilação, evaporação) para obter o soluto A,
livre do solvente B.
Extração Sólido-Líquido
Na extração sólido-líquido (ESL), um constituinte de um sólido é transferido para um
solvente de extração e em seguida é separado do restante do sólido. O material extraído
é necessariamente um sólido, mas pode apresentar-se no sólido principal na forma
líquida. A soja em flocos, por exemplo, é úmida devido à presença de olho extraível.
Uma pasta é mais fácil de manejar e transportar que um sólido seco e, essa pasta pode
ser obtida misturando-se o sólido adequadamente dividindo com um pouco de solvente
de extração. A extração de óleo da soja ou de açúcar da beterraba é um exemplo de um
processo de lixiviação no qual o objetivo é extrair um produto valioso de sólidos de
pouco valor e a economia da operação freqüentemente demanda alta recuperação. No
tipo mais simples de ESL há apenas um contato entre o sólido e o solvente de extração,
depois do qual são separados. Extrações repetidas com porções frescas de solvente
melhorarão a recuperação, mas à custa da produção de certos extratos muitos diluídos.
Controle do Processo
A operação normal da torre de extração se dá através do controle de variáveis do
processo, principalmente a pressão, a vazão e da temperatura do soluto e co-soluto e do
solvente.
A pressão é uma variável geralmente ajustada pelo operador, mesmo com as unidades
automáticas, o operador deve manter uma cuidadosa observação. Alteração na pressão
diminui a qualidade de todos os produtos, pois há uma mudança na volatilidade relativa
dos componentes.
As vazões são as variáveis mais manipuladas para estabelecer as condições de operação
desejadas na coluna de extração, a variação na vazão alterará a temperatura e isso, por
sua vez, provocará uma variação na qualidade dos produtos.
A temperatura de trabalho é controlada por trocadores de calor localizados no topo das
torres e ao longo do processo (externo).
É importante destacar que essas variáveis são definidas em função das substâncias
contidas no processo, uma vez que, pode haver mudanças nas solubilidades de forma

13. diretamente ou inversamente proporcional a pressão, vazão e temperatura, conforme a
substâncias – soluto, co-soluto e solvente.
O balanceamento destas variáveis é de fundamental importância para garantir a melhor
eficiência do processo de extração, visto que garantirá a carga apropriada para o
processo e a temperatura adequada para que ocorra a melhor solubilidade entre o soluto
e solvente.
Equipamentos Utilizados no Processo de Extração
Os equipamentos que fazem a extração em múltiplos estágios são semelhantes a uma
torre de destilação, podendo ou não conter recheios ou ainda bandejas. Os principais
tipos de equipamentos são:
Torre de dispersão – são as torres mais simples, não existe equipamento no seu
interior para facilitar o maior contato entre as fases e geralmente são utilizadas
quando uma das fases tem uma densidade elevada.
Torre com recheios - são chamadas colunas com contato contínuo, os recheios
possibilitam um melhor contato soluto/solvente, nas colunas com recheios a
eficiência é maior para uma mesma altura, sendo mais econômicas, porém as
perdas de carga são mais altas que nas colunas com pratos e ocorre a formação
de caminhos preferenciais para o líquido prejudica a eficiência das colunas com
recheios.
Torre com pratos – são também chamadas de colunas com contatos em estágios
e são responsáveis pela separação das fases, sendo a agitação da mistura obtida
somente através do contato entre o soluto e o solvente no interior da coluna;
Torre agitada ou com discos rotativos (RDC) - em torres de extração mais
modernas esses discos são utilizados de modo a aumentar a eficiência no contato
entre os líquidos e garantindo maiores rendimentos e melhor qualidade do
produto extraído.

14. Não são utilizados pratos com borbulhadores em equipamentos de extração.
Exemplos de equipamentos da torre de extração.
Coluna com recheio Prato Prato telado
Outros equipamentos são indispensáveis para que ocorra o processo de extração. Dentre
eles temos:
Bombas – responsáveis pela alimentação da coluna extratora com a carga de
líquidos – soluto e solvente;
Compressores – permitem a alimentação no processo de extração de uma das
fases no estado liquido, de forma que nas CNTP’s, este estaria em estado gasoso
e que pelo aumento da pressão, realizado pelo compressor, foi transformado em
liquido;
Trocadores de calor – promovem o aquecimento das substâncias envolvidas no
processo de forma a garantir a melhor eficiência;
Resfriadores – promove o resfriamento das partes com a finalidade de separar
uma das fases pela diferença solubilidade de forma que uma delas possa ser
encaminhada ao processo;

15. Tanques – local onde estão ou serão armazenados substâncias – óleo, gás e
vapor, utilizadas no processo extrativo;
Filtros rotativos – realiza a separação entre as substâncias – soluto, de forma que
retenha o composto mais sólido.
Coluna de extração Filtros de extração
Aplicações
Desasfaltação a propano
É um processo de extração de asfalto a partir do óleo pelo uso de propano como
solvente. Neste processo são separadas as frações pesadas que produzem óleo
lubrificante pesado, insumo para craqueamento catalítico e asfalto. No processo, o
insumo e o propano líquido são bombeados para uma torre de extração e a separação
ocorre em um contactor de disco rotativo. Os produtos são evaporados e o vapor é
lavado para recuperar o propano, que é reciclado. Esse processo também remove alguns
compostos de enxofre e nitrogênio, metais, resíduos de carbono e parafinas do insumo.
Seção de Extração
A seção de extração consiste em torres de extração líquido-líquido, e seus equipamentos
acessórios (bombas, permutadores, entre outros). O resíduo de vácuo é alimentado na
seção superior da torre, e o propano entra próximo à base. Devido à diferença de
densidade entre os dois líquidos (propano = 0,5; resíduo de vácuo = 1,0), estabelece-se

16. um escoamento contracorrente no interior da torre, o que permite o contato do solvente
com o óleo e a dissolução dos hidrocarbonetos parafínicos pelo propano. De modo a
aumentar a eficiência no contato entre os líquidos, utilizam-se atualmente torres
providas de discos rotativos (RDC), possibilitando maiores rendimentos e melhor
qualidade do produto extraído. Próximo ao topo da torre, existem serpentinas de
aquecimento, para o controle da temperatura de extração. No contato entre os dois
líquidos, formam-se duas fases distintas, de densidades diferentes. A primeira, rica em
solvente, de baixa densidade, composta de propano e óleo desasfaltado, sai pelo topo da
extratora e é conhecida como Fase Extrato. Pelo fundo da torre sai a outra fase, pobre
em solvente e de alta densidade, composta de asfalto e uma pequena quantidade de
propano, conhecida como Rafinado. O solvente contido nas fases extrato e rafinado
necessita ser recuperado por razões econômicas e de especificações dos produtos. Isto é,
feito nas seções de recuperação de solvente do extrato e do rafinado. As duas principais
variáveis da extração são temperatura de trabalho e relação solvente/carga. A
temperatura de trabalho é controlada pelas serpentinas localizadas no topo das torres.
Ao contrário dos solventes convencionais, cuja solubilidade aumenta com a
temperatura, um aumento desta propriedade diminui o rendimento do óleo desasfaltado,
Convém ressaltar que para o propano, devido à proximidade do seu ponto crítico nas
condições de trabalho, a relação solubilidade x temperatura é invertida. Assim, a
solubilidade decresce com o aumento da temperatura. A temperatura de extração varia
normalmente de 65 a 90ºC, dependendo da carga. Outra variável de grande importância,
quando o processo visa à obtenção de lubrificantes básicos, é a relação solvente/carga
ou propano/ óleo, pois a viscosidade e o resíduo de carbono devem ser rigidamente
controlados. O efeito da relação propano/óleo parece depender bastante da temperatura
de operação. Parece existir uma temperatura crítica de tratamento, própria de cada
carga, acima da qual um aumento na relação propano/óleo implica em aumento no
rendimento, e abaixo da qual o rendimento decresce com o aumento da relação
propano/óleo. Independentemente de temperatura de tratamento, um aumento da relação
propano/óleo aumenta sempre a seletividade da extração, produzindo um gasóleo de
melhor qualidade. A relação propano/óleo costuma variar normalmente entre 4:1 e 8:1
(volume). Para a produção de cortes lubrificantes, a densidade da carga é de vital
importância. Um resíduo de vácuo de densidade muito alta produzirá um óleo muito
viscoso, enquanto um resíduo de vácuo um pouco menos denso produzirá um óleo de
viscosidade mais baixa.
Recuperação de Solvente do Extrato
A fase extrato, constituída de óleo desasfaltado e propano, deixa o topo das torres
extratoras para ser enviada à seção de recuperação de solvente do extrato. O sistema de
recuperação é feito por torres de “flashes” onde o propano é progressivamente
vaporizado. A mistura óleo desasfaltado/solvente, após aquecimento, é enviada para um
conjunto de duas torres de vaporização em série, que operam à alta e média pressão,
respectivamente. Nestas torres, através de vaporização parcial, o propano é separado do
óleo, condensado e enviado a tambores acumuladores, enquanto o óleo desasfaltado
(produto de fundo da torre de média pressão), após aquecimento em um forno, segue
para a torre de retificação, onde é removido o propano residual. O produto de fundo,
óleo desasfaltado isento de solvente, segue para armazenamento, para que,
posteriormente, seja enviado às unidades de tratamentos de lubrificantes ou à unidade
de craqueamento catalítico.

17. Recuperação de Solvente do Rafinado
A fase rafinado, constituída de asfalto e propano, imediatamente após sair das torres
extratoras, sofre aquecimento em um forno e é enviada à torre de vaporização de média
pressão, onde praticamente todo o propano é vaporizado. O produto de fundo da torre de
vaporização vai em seguida à torre de retificação, onde, por intermédio de uma injeção
de vapor d’água localizada na base da torre, é eliminada alguma quantidade residual de
propano. O asfalto retificado, após resfriamento, é enviado para armazenamento. O
propano recuperado através das vaporizações e retificações efetuadas no extrato e no
rafinado deve ser novamente liquefeito para que retorne ao processo. Com este objetivo,
as correntes que vêm das torres de vaporização à alta e média pressão, reúnem-se e são
resfriadas, condensando-se. São acumuladas em um tambor de alta pressão, onde mais
tarde o propano liquefeito é bombeado de volta às torres de extração. O propano
recuperado à baixa pressão e o recuperado por retificação contêm uma razoável
quantidade de vapor d’água, que deve ser eliminado do solvente. Essas correntes
passam inicialmente por resfriadores, onde a água é condensada, porém a pressão é
razoavelmente baixa para que o propano se condense. Assim, os gases vão para um
tambor de média pressão, onde a água é separada. Os vapores de propano, que saem
pelo topo do tambor, são succionados por um compressor e têm sua pressão elevada a
cerca de 45 kg/cm². A descarga do compressor é reunida à corrente de propano das
torres de alta e média pressão, passa em resfriadores, é condensada e acumulada no
tambor de alta pressão, estando apta a ser reciclada às extratoras.
Desaromatização com solvente
O processo de desaromatização, ou extração de aromáticos, separa aromáticos, naftenos
e impurezas da corrente de produto por dissolução ou precipitação. O insumo é
primeiramente secado e então tratado usando uma operação de tratamento de solventes
por contracorrente contínua. O produto pode ser lavado com um líquido no qual as
substâncias a serem removidas são mais solúveis do que no produto, ou são adicionados
solventes selecionados para fazer as impurezas se precipitarem. O solvente é separado
da corrente por aquecimento, evaporação ou fracionamento, e resíduos são removidos
subseqüentemente do refinado por lavagem por vapor ou flasheamento a vácuo.
Precipitação elétrica pode ser usada para a separação de compostos inorgânicos. O
solvente então é regenerado para ser usado novamente no processo.
Na unidade de extração ou recuperação de aromáticos (URA), procuram-se extrair
compostos aromáticos da carga por meio de solventes. Os aromáticos leves, como

18. benzeno, toluenos e xilenos (BTX’s), presentes na gasolina atmosférica ou na corrente
proveniente da unidade de reforma catalítica, possuem um alto valor de mercado na
indústria petroquímica, e são comercializados a preços duas ou três vezes superiores ao
da nafta. Em função das condições do processo escolhido, a extração é realizada com
tetra-etileno-glicol (TEG), ou N-metil-pirrolidona (NMP) associada ao mono-etilenoglicol (MEG), ou o Sulfolane (dióxido de tetrahidrotiofeno). Após destilação dos
aromáticos para remoção do solvente, o produto é estocado e destinado a
comercialização. Os não aromáticos são utilizados como componentes da gasolina.
Desaromatização a Furfural
A desaromatização a furfural é uma operação tipicamente realizada no processo de
produção de lubrificantes, em que se emprega o furfural como solvente de extração de
compostos aromáticos polinucleados de alto peso molecular. Como os lubrificantes são
utilizados sob condições variáveis de temperatura, procuram-se desenvolver
formulações que apresentem comportamento uniforme frente as variações de
viscosidade, a qual sofre maiores flutuações devido à presença de compostos
aromáticos. O objetivo, portanto, é o aumento do índice de viscosidade dos óleos
lubrificantes, pois quanto maior esse valor, menor será a variação da viscosidade do
produto com a temperatura. O produto principal é o óleo desaromatizado, que é
armazenado para processamento posterior. Como subproduto, tem-se um extrato
aromático, na forma de um óleo pesado e viscoso. O processo é bastante semelhante à
desasfaltação, contendo seções de extração, recuperação de solvente do extrato e
recuperação de solvente do refinado. Em particular, deve-se observar uma etapa prévia
de desaeração, em que se promove a retirada de oxigênio da carga aquecida antes de seu
envio às torres extratoras. O oxigênio, nesse caso, poderia reagir com o furfural e
formar compostos ácidos de elevado poder corrosivo, sendo necessária sua remoção.
Considerações Finais
Após a apresentação deste trabalho nos cabe ressaltar alguns pontos mais relevantes no
que concerne a operação unitária de extração:
A operação unitária de extração é um processo físico e por isso não altera as
características químicas das substâncias – soluto, co-soluto e solvente;

19. O custo do processo de extração é elevado em relação à destilação, por isso é
utilizada em segundo plano;
A extração é realizada quando o ponto de ebulição das substâncias são muito
parecidos e outros métodos não são apropriados ou ineficazes;
Cada processo de extração tem as suas particularidades para o controle as
variáveis, melhor produtividade e recuperação do solvente;