1) O documento caracteriza tecnicamente e economicamente o setor cerâmico brasileiro, com foco nos subsetores de revestimento cerâmico e cerâmica vermelha. 2) A caracterização técnica descreve os processos produtivos desses dois subsetores, incluindo preparação da massa, formação da peça, secagem e queima. Também compara os processos via úmida e via seca no revestimento cerâmico. 3) A caracterização econômica analisa dados como produção, capacidade instalada, f

1. FELIPE CAVALCANTI ROCCON
PROJETO DE INICIAÇÃO CIENTÍFICA
EFICIÊNCIA ENERGÉTICA NO SETOR
INDUSTRIAL CERÂMICO
Orientador: Dr. Mauro Donizeti Berni
CAMPINAS
2013
I

2. RESUMO
Este trabalho contém uma caracterização técnica e econômica atual do
setor cerâmico no Brasil, com foco nos subsetores de revestimento cerâmico e
cerâmica vermelha. O objetivo desse trabalho é apresentar tal caracterização para
que, em sequencia, sejam analisados os potenciais energéticos dessas duas áreas.
Palavras-chave: Caracterização técnica e econômica. Setor cerâmico.
II

3. Lista De Figuras
Figura 1 – Disposição De Indústrias De Revestimento Cerâmico Em 2009...............5
Figura 2 – Fluxograma Do Processo De Produtivo De Revestimento Cerâmico........7
Figura 3 – Fluxograma Do Processo Produtivo Da Cerâmica Vermelha..................11
III

4. Lista De Gráficos
Gráfico 1 – Evolução Da Capacidade Instalada Anual De Revestimento Cerâmico
(Mm²)..........................................................................................................................12
Gráfico 2 – Evolução Das Vendas Internas De Revestimento Cerâmico (Mm²).......14
Gráfico 3 – Evolução Da Produção Anual De Revestimento Cerâmico (Mm²).........14
Gráfico 4 – Maiores Exportadores Mundiais De Revestimento Cerâmico (Mm²)......16
Gráfico 5 – Exportações Brasileiras De Revestimento Cerâmico Por País (Mm²)....18
Gráfico 6 – Exportações Brasileiras De Revestimento Cerâmico Por País (US$
mil)..............................................................................................................................19
Gráfico 7 – Participação Energética No Setor De Cerâmica De Revestimento De
2002 A 2011...............................................................................................................23
Gráfico 8 – Participação Energética No Setor De Cerâmica De Revestimento Em
2011............................................................................................................................23
IV

5. Lista De Tabelas
Tabela 1 – Produção Por Via Produtiva De Revestimento Cerâmico..........................6
Tabela 2 – Principais Produtores Mundiais De Revestimento Cerâmico (Mm²)........13
Tabela 3 – Produção De Revestimento Cerâmico Por Região Em 2010..................15
Tabela 4 – Comércio Exterior Brasileiro De Revestimento Cerâmico.......................16
Tabela 5 – Consumo De Revestimento Cerâmico No Brasil Por Região..................17
Tabela 6 – Outros Dados Do Segmento De Cerâmica Vermelha..............................20
Tabela 7 – Consumo Brasileiro De Cerâmica Vermelha Por Região........................20
Tabela 8 – Consumo Per Capita De Cerâmica Vermelha Por Região......................21
Tabela 9 – Consumo Energético Por Via De Revestimento Cerâmico......................24
Tabela 10 – Distribuição Do Consumo Térmico Por Via De Revestimento
Cerâmico....................................................................................................................25
V

6. SUMÁRIO
1 INTRODUÇÃO..........................................................................................................1
2 CARACTERIZAÇÃO TÉCNICA................................................................................2
2.1 Cerâmica De Revestimento.................................................................................2
2.1.1 Produtos, Matérias Primas E Produção..........................................................2
2.1.2 Etapas Do Processo Produtivo........................................................................2
2.1.2.1 Preparação Da Massa....................................................................................2
2.1.2.2 Formação Da Peça.........................................................................................3
2.1.2.2.1 Conformação, Secagem, Esmaltação E Queima......................................3
2.1.3 Os Processos Via Úmida E Via Seca...............................................................4
2.2 Cerâmica Vermelha..............................................................................................7
2.2.1 Produtos, Matérias Primas E Produção..........................................................7
2.2.2 Etapas Do Processo Produtivo........................................................................9
2.2.2.1 Preparação Da Massa..................................................................................10
2.2.2.2 Conformação................................................................................................10
2.2.2.3 Secagem........................................................................................................10
2.2.2.4 Queima..........................................................................................................10
3 CARACTERIZAÇÃO ECONÔMICA.......................................................................12
3.1 Cerâmica de Revestimento................................................................................12
3.1.1 Faturamento, Capacidade Instalada E Empregos Gerado..........................12
3.1.2 Competitividade, Consumo............................................................................12
3.1.3 Perspectivas De Crescimento........................................................................19
VI

7. 3.2 Cerâmica Vermelha............................................................................................19
3.2.1 Produção, Capacidade Instalada, Faturamento...........................................19
4 CARACTERIZAÇÃO ENERGÉTICA......................................................................22
4.1 Setor Cerâmico...................................................................................................22
5 REFERÊNCIAS.......................................................................................................26
VII

8. 1 INTRODUÇÃO
Observa-se um cenário mundial no qual energia e competitividade têm
relações muito estreitas. Uma pequena alteração em um desses poderia causar
significativas mudanças no outro, e esse poder de mudança é um dos motivos da
realização deste trabalho.
Com a globalização, o mercado interno brasileiro deve provar ser forte o
suficiente para se manter coeso em frente a ameaças externas que poderiam
desestrutura-lo, como a crise mundial atual. Nesse contexto, focando-se o Brasil,
percebemos a importância dos dois fatores previamente citados.
É sabido que quanto menor o custo de produção, maior o lucro de uma
empresa. Aumentando a escala de uma empresa para um setor industrial inteiro – o
cerâmico – e levando em conta que esse setor consome grandes quantidades de
energia térmica em seus processos, temos uma chave para o aumento da
competitividade brasileira.
Ao utilizarmos de maneira otimizada a energia, não só teremos melhorias
em nossa produtividade, mas também cortaremos custos de produção. Cortando os
custos com a energia, o preço pode vir a ser reajustado, e teremos um processo
mais competitivo do que antes. Como se já não fosse o bastante, o consumo
consciente de energia atualmente, além de menor alteração do meio ambiente,
também pode ser usado como propaganda de um processo mais verde. Resumindo:
teremos um processo de melhor produtividade, menor custo, menor preço e/ou
maior lucro, com um apelo ecológico diante dos consumidores.
Esse trabalho visa, portanto, caracterizar tal setor e, em sua sequência,
definir os potenciais energéticos disponíveis nos subsetores de revestimento
cerâmico e de cerâmica vermelha, de modo a melhor utilizar nossa matriz
energética, recursos materiais e aumentar a competitividade desses setores.
1

9. 2 Caracterização Técnica
2.1 Cerâmica de Revestimento
2.1.1 Produtos, Matérias Primas E Produção
O setor de revestimentos cerâmicos tem duas grandes divisões de suas
matérias primas: argilosas e não argilosas. As argilosas são responsáveis pela
formação da massa (ou “barbotina”), ao passo de que as não argilosas são
formadoras do esqueleto da massa (ou “biscoito”) e promovem a fusão da massa.
Temos também a participação de compostos minerais para a produção do esmalte.
Considerando que, para a produção de cada metro quadrado de
revestimento cerâmico, é necessário aproximadamente 13 quilogramas de matérias-
primas minerais, a produção brasileira de 2010 requereu, aproximadamente, 9,8 Gt
de matérias-primas [1].
2.1.2 Etapas Do Processo Produtivo
Na indústria cerâmica tradicional, a matéria-prima é obtida por mineração,
homogeneizada e beneficiada logo no local. Pode ainda pode passar por um
processo de maturação, sendo estocada a céu aberto para que adquira as
características necessárias.
O transporte para as indústrias é feito por rodovias ou ferrovias. Dentro já
das indústrias são utilizadas gruas, esteiras, correias transportadoras e outros.
Somente após a esses processos é que o processo produtivo realmente pode
começar.
2.1.2.1 Preparação Da Massa
A massa é preparada com a mistura de materiais argilosos e não
argilosos, fundentes e refratários, e alguns aditivos a fim de ajudar nas qualidades
finais do produto. Todos esses devem ter seu peso seco bem controlado, garantindo
a uniformidade física e química de tal. Nesse processo são divididos os dois maiores
ramos do revestimento cerâmico: produção por via seca e por via úmida. Na via
2

10. úmida, a moagem é feita a úmido geralmente em moinhos de bolas, em meio
aquoso. Na via seca, a moagem é feita a seco geralmente em moinhos a martelo ou
pendulares.
Uma boa moagem, com tamanho de grãos pequenos, pode influenciar na
reatividade entre componentes durante a queima, já que há o aumento da área de
contato superficial entre as partículas, e com isso contribuir na melhoria da
resistência mecânica da peça.
2.1.2.2 Formação Da Peça
Os processos principais de formação da peça são quatro: conformação ou
prensagem, secagem, esmaltação e queima. Podem existir, porem, outros tipos de
processo, como por exemplo a extrusão (conformação), que por serem menos
comuns, não serão tratados neste trabalho.
2.1.2.2.1 Conformação, Secagem, Esmaltação E Queima
A prensagem é o processo de conformação mais usado por conferir ao
produto final maior estabilidade dimensional.
Com o tamanho de grãos já adequado, a massa é encaminhada para
prensas mecânicas (mais utilizada) ou hidráulicas (mais modernas), além das
prensas isostáticas, que conferem densidade uniforme e maior qualidade à peça por
distribuir a pressão na massa de maneira igual.
É um dos processos chave na qualidade final do produto, pois a má
compactação dos grãos pode ocasionar vários defeitos subsequentes.
Após a conformação, ainda é necessário retirar parte da umidade das
peças, já que essa está relacionada a tensões e defeitos nas peças. É no processo
da secagem que isso ocorre, e a peça perde em volume e fica com resistência
maior.
A secagem pode ocorrer em secadores verticais, que ocupam menos
espaço e são mais flexíveis quanto aos níveis de umidade e temperatura dentro
destes, protegendo contra tensões que podem provocar falhas nas peças. Os
secadores horizontais levam vantagem no preço e na quantidade menor de energia,
3

11. pela disposição das peças e menor massa a ser aquecida. Ainda existem
secadores-túnel, mas foram trocados pelos rápidos (horizontais e verticais) em sua
maioria.
Existem muitas técnicas de esmaltação disponíveis, como imersão,
pulverização e aplicação sobre campo eletrostático. Alguns esmaltes já têm suas
características definidas antes da queima, outros sofrem reações e adquirem suas
características desejadas após a queima. A importância dos esmaltes nas peças
está relacionada à impermeabilidade, facilidade de limpeza, brilho e cor, textura e
resistência química e mecânica.
Além da esmaltação também pode ocorrer a decoração da peça. As
técnicas de silkscreen e de rolo são umas das mais comuns no processo.
Após a esmaltação temos a queima (sinterização), que é a operação que
confere as características finais à peça. É também na queima que se manifestam
todas as operações de fabricação, podendo aparecer falhas não identificadas
previamente.
Ocorre perda de massa, formação de novas fases cristalinas, da fase
vítrea, soldagem dos grãos, aumento da resistência mecânica, diminuição da
porosidade da peça, entre outros.
Os equipamentos para a queima são os fornos. Atualmente observa-se
preferencia por fornos a rolo de monoestrado (uma camada somente), muito mais
rápidos que os fornos a túnel, antiga opção dos empresários do setor.
2.1.3 Os Processos Via Úmida E Via Seca
As diferenças da via úmida e via seca contemplam processo, custo,
diferenças tecnológicas, produção e produtividade e até publico alvo.
A primeira diferença nos dois processos vem logo na preparação da
massa e na moagem. É adicionada água na massa do processo via úmida, e a
moagem é realizada em meio aquoso, o que não acontece no processo por via seca.
Para a conformação, um pouco de água é adicionada à massa da via
seca, para que o teor de água desta fique em torno de 4-7%. Já o teor de água da
4

12. massa de via úmida deve cair de 30-40% para 4-7% [5]. Para que isso aconteça, a
solução (barbotina) é encaminhada a um equipamento chamado atomizador. Esta é
pulverizada junto a uma contracorrente de ar quente dentro de uma câmara do
equipamento, diminuindo assim a umidade da massa e formando aglomerados
esféricos (grãos), necessários à conformação.
A via seca é caracterizada pelo APL de Santa Gertrudes (SP), enquanto a
via úmida tem seu APL em Criciúma (SC). A primeira é responsável por 70% da
produção brasileira, enquanto o restante da produção vem do processo por via
úmida [1]. Um ponto interessante é que os produtores da via úmida procuram por
argilas de cores mais claras.
Figura 1 – Disposição De Indústrias De Revestimento Cerâmico Em 2009
5

13. Extraído de: J. Mendo Consultoria [2], 2009.
Tabela 1 - Produção Por Via Produtiva De Revestimento Cerâmico
Extraído de: Ministério de Minas e Energia [1], 2011.
Por ser necessário o uso do atomizador antes da conformação para a
granulação na via úmida, consome-se muito mais energia que o processo via seca.
Porém este processo confere melhor tamanho e qualidade de grãos. Cita-se
também a possibilidade de processar mais de uma matéria prima simultaneamente,
ocorrer menos problemas na prensagem, além de que por via seca a abrasão
gerada nos moinhos por certos materiais, como o talco, é muito grande, e tem-se
alto grau de dificuldade para a obtenção de partículas (grãos) pequenas.
A via seca (Santa Gertrudes) brasileira tem altíssima produtividade (mais
de 2,4 vezes a da via úmida [3]), sendo competitiva internacionalmente, utiliza
menos energia e combustíveis, oferecendo assim um preço mais vantajoso
(inclusive internacionalmente). Observa-se o contrario na via úmida (Criciúma) em
comparação com a via seca. Esta, porem, ganha os clientes pela maior qualidade e
elaboração de seus produtos finais (que acabam tendo preços maiores). Em
comparação com a produtividade de clusters tradicionais europeus, observa-se
superioridade brasileira principalmente por causa da produtividade da via seca:
quase 62 mil metros/funcionário para o Brasil (72.468 m/func via seca e 28.344
m/func via úmida, utilizando média ponderada [3]).
6

14. Figura 2 – Fluxograma Do Processo De Produtivo De Revestimento Cerâmico
Extraído de: J. Mendo Consultoria, 2009.
2.2 Cerâmica Vermelha
2.2.1 Produtos, Matérias Primas E Produção
A cerâmica vermelha tem esse nome por ter, em sua composição, alto
teor de óxido de ferro (avermelhado). Também pode ser chamada de cerâmica
estrutural por ser usada nas estruturas de edificações. As argilas são o 4º maior
produto da mineração [1].
7

15. Percebem-se dois principais ramos do setor: o de peças extrudadas
(caracterizadas pelos tijolos) e peças prensadas (caracterizadas pelas telhas).
Por ser um setor muito diversificado e ainda um pouco atrasado, tornam-
se difíceis certas estatísticas sobre o mesmo, não havendo números precisos sobre
certos fatores e havendo até discordâncias entre diferentes órgãos ligados ao setor.
Como exemplo, estatísticas de 2006 da ANICER (Associação Nacional Da Indústria
Cerâmica) apontavam a existência de 5500 empresas entre cerâmicas e olarias com
faturamento anual de seis bilhões de reais, com 400 mil empregos diretos. Porém
para a ABC, existiriam 11.000 empresas de pequeno porte com faturamento de 2,8
bilhões de reais, com 300 mil empregos diretos [8].
Desde 1960 o setor vem sofrendo acelerado processo de industrialização,
mas ainda continua muito atrasado em relação às novas tecnologias disponíveis,
principalmente com relação aos mercados europeus. Sendo assim a produção
brasileira é em sua maioria quase que “arcaica”: temos em geral pequenas ou micro
empresas, de gerencia familiar. As peças produzidas seguem sem tamanho
padronizado nacional, e a composição da massa é empírica. A atividade é
desregularizada, a mão-de-obra e tecnologia são em sua maioria desqualificadas,
além de vários casos de abuso e até condições de escravidão de funcionários.
O Brasil caracteriza-se como terceiro maior produtor e consumidor de
cerâmica vermelha, atrás de China e Índia [1].
O número de empresas cresceu de 5500 para 7400 no período de 2006 a
2010, segundo a ANICER [8] [1].
Em 2010, a produção de cerâmica vermelha foi estimada em 84,8 bilhões
de peças. Os blocos e tijolos representaram 70% do total e telhas 30% [1]. O setor
está aquecido pela construção civil brasileira, mas há uma preocupação dos
produtores com referência à crescente substituição dos produtos por outros como o
concreto, sistemas do tipo drywall e telhas de concreto. Para reverter esse temor,
seria necessária inovação e sustentabilidade. Portanto alguns produtores já se
preocupam em investir na qualidade do produto final, com maior performance
térmica, acústica e de resistência.
8

16. Outro temor para o futuro é a redução dos locais de extração de matéria-
prima em conflitos com as APP’s (Áreas de Proteção Permanente) e APA’s (Áreas
de Proteção Ambiental). A demanda de reposição das reservas de argila é de 1,5 a
4,5 bilhões de toneladas [2].
Existem, segundo a ANICER, 293 mil empregados diretos no setor e
cerca de 1,25 milhões de empregados indiretos. Vemos, porém, uma baixíssima
produtividade se comparada com indústria europeia: a brasileira, em 2010, foi de 24
mil peças/operário/mês [1], enquanto a europeia já em 2006 era de 200 mil
peças/operário/mês [4], ultrapassando esse valor atualmente.
Em contraste com esse retrato, recentemente uma parcela do setor
empresarial, liderados pela ANICER e em parceria com o SEBRAE (Serviço
Brasileiro De Apoio Às Micro E Pequenas Empresas) e SENAI’s (Serviço Nacional
De Aprendizagem Industrial), vem investindo em obtenção de novas tecnologias,
aumento da competitividade, estudo da composição da matéria-prima e massa,
qualificação da mão-de-obra e até substituição de fontes de energia.
Percebe-se nessa parcela, a substituição da lenha (principal combustível,
não nobre) por gás natural, aumentando a qualidade do produto final. Existem
também iniciativas ligadas a USP e Unicamp de incorporação de resíduos na massa
cerâmica e diversificação de produtos. A quantidade de empresas com algum tipo de
certificação em 2009 era de 1%, com mais 5% no processo de adquiri-la, segundo a
ANICER [7].
A produção é pulverizada: as empresas localizam-se perto das fontes de
matéria-prima e dos centros consumidores, já que o transporte por longas distancias
seria desproporcional com o valor final do produto.
Observam-se maiores oportunidades de aproveitamento energético em
relação ao setor de revestimento cerâmico, levando em conta os equipamentos
sucateados da maioria das empresas, possível uso de melhores combustíveis e
tecnologias, capacitação da mão-de-obra, entre outros fatores.
2.2.2 Etapas Do Processo Produtivo
9

17. Podemos dividir o processo produtivo em 4 maiores etapas: preparação
da massa, conformação, secagem e queima.
2.2.2.1 Preparação Da Massa
Na preparação da massa, a argila que serve como matéria-prima é
separada para homogeneização. Esta é estocada em pátios abertos, e geralmente
revolvida para a retirada de gases voláteis, até que esteja nas condições de uso.
2.2.2.2 Conformação
A massa passa por caixões alimentadores que dosam a quantidade
necessária de matéria-prima para o processo. Em seguida estes a levam para os
desintegradores. A massa é então triturada e homogeneizada, com uma faixa de
umidade ótima de 16% a 25% [8].
A massa ainda segue para os misturadores, onde é adicionada água
numa taxa ótima para os processos de extrusão ou prensagem.
A massa está, então, finalmente pronta para a conformação propriamente
dita. Ela pode ser extrudada (tijolos) ou prensada (telhas).
2.2.2.3 Secagem
Na secagem a taxa de umidade cai de 20-30% para aproximadamente
5% [8]. O processo pode ser natural forcada ou não forcada, em pátios abertos ou
fechados, além de artificial (realizada em secadores) dependendo dos interesses
finais.
A temperatura nos secadores varia de 100⁰C a 120⁰C [4]. Os mais
modernos tipos de secadores são os secadores a rolo, de balancins e rotativos,
embora secadores como o de túnel ou estáticos sejam mais usuais pelo menor
custo.
2.2.2.4 Queima
A lenha é o principal combustível para a queima. É este processo que
confere as características finais do produto, graças a transformações estruturais e
químicas. As técnicas para a queima são muito diversificadas e se encontram em
10

18. diversos estágios de rendimento no Brasil. Os fornos mais eficientes são do tipo
Hoffmann, embora utilizem combustíveis mais nobres e tenham altos custos de
implementação.
Após a queima os produtos finais são estocados e expedidos aos clientes.
Figura 3 – Fluxograma Do Processo Produtivo Da Cerâmica Vermelha
Extraído de: SEBRAE [8], 2008.
11

19. 3 Caracterização Econômica
3.1 Cerâmica De Revestimento
3.1.1 Faturamento, Capacidade Instalada E Empregos Gerados
O setor de revestimento cerâmico gera 25 mil postos de trabalho diretos
e, aproximadamente, 250 mil empregos indiretos, com faturamento estimado em 8
bilhões de reais [1].
A capacidade instalada, em 2010, era de 875,2 Mm², contando com um
aumento de 7,1% em relação a 2009 [1].
Gráfico 1 – Evolução Da Capacidade Instalada Anual De Revestimento Cerâmico
(Mm²)
Fonte: Elaboração própria a partir de MARTIGNAGO, REDIVO, PERIN [12], 2011, e
ANFACER [6], 2012.
3.1.2 Competitividade, Consumo
12

20. O Brasil é atualmente o segundo maior produtor, porém com produção de
pouco mais de um terço da chinesa. O setor de revestimentos cerâmicos é um setor
dinâmico e apresenta crescimento interno vigoroso, porém mergulha em uma crise
quando se trata de exportação. O crescimento ocorreu, pois os brasileiros cada vez
mais optam por revestimentos cerâmicos frente a outros tipos de revestimento, e
observa-se no Brasil que o mercado da construção civil está aquecido. Já a queda
está associada ao domínio chinês sobre as exportações mundiais.
Em 2010, o Brasil produziu 754 Mm² de cerâmica de revestimento,
operando com 86% da sua capacidade (875 Mm²) [1].
De 2011 para 2010, houve crescimento de 12,05% na produção e 10,73%
nas vendas no mercado interno, sendo o ano de 2011 o com o melhor resultado da
história, com 844,3 milhões de m² produzidos e 775 milhões de m² comercializados
no mercado interno. Este consumo posiciona o Brasil como segundo maior mercado
consumidor de revestimentos cerâmicos. Em 2012 os resultados otimistas
continuam, e nesse primeiro semestre houve crescimento de 6,2% em relação ao
primeiro semestre de 2011 [6].
Tabela 2 - Principais Produtores Mundiais De Revestimento Cerâmico (Mm²)
Extraído de: Ministério de Minas e Energia [1], 2011.
13

21. 900
775
800
700
700 645
605
600 535
484
500 456 449 442
393 416 421
400
300
200
100
0
2000 2001 2002 2003 2004 2005 2006 2007 2008 2009 2010 2011
Gráfico 2 – Evolução Das Vendas Internas De Revestimento Cerâmico (Mm²)
Fonte: Elaboração própria a partir de MARTIGNAGO, REDIVO, PERIN [12], 2011, e
ANFACER [6], 2012.
900 844
800 754
713 715
700 638
566 568 594
600 534
500
400
300
200
100
0
2003 2004 2005 2006 2007 2008 2009 2010 2011
Gráfico 3 – Evolução Da Produção Anual De Revestimento Cerâmico (Mm²)
Fonte: Elaboração própria a partir de MARTIGNAGO, REDIVO, PERIN [12], 2011, e
ANFACER [6], 2012.
Dentro do Brasil, a produção está concentrada nas regiões Sul e Sudeste
(23% e 68% da produção, respectivamente [1]), com destaque aos APL’s (Arranjos
14

22. Produtivos Locais) de Criciúma (SC) e Santa Gertrudes (SP), porém apresenta bom
crescimento no nordeste, já alcançando em 2007 9% do total da produção brasileira
[3], e crescendo 21% de 2008 a 2009, acima de média brasileira [7].
Tabela 3 – Produção De Revestimento Cerâmico Por Região Em 2010
Extraído de: Ministério de Minas e Energia [1], 2011.
Observa-se, no período de 2006 a 2010, aumento da produção em 26,8%
e do consumo per capita de 2,9 m²/hab para 3,7 m²/hab, ao passo de que as
exportações decaíram em 48% [1].
Segundo a ANFACER (Associação Nacional Dos Fabricantes De
Cerâmica Para Revestimentos, Louças Sanitárias E Congêneres), em 2011 foram
comercializados no mercado doméstico 774,68 milhões de m² de revestimentos
cerâmicos [6]. Em 2010, esse número foi de 700 milhões de m², quantidade 8,5%
maior que em 2009. As importações subiram em mais 1000% desde 2007, e
representam 8% desse mercado doméstico [1]. Especialistas afirmam que essa
enorme alta se deve ao aumento da procura a placas de porcelanato de tamanhos
especiais vindas da China.
Segundo a ANFACER, foram exportados 69,64 Mm² de revestimentos
cerâmicos em 2011 [6]. No ano de 2010, foram exportados 57,2 Mm² e importados
36,2 Mm² de revestimento cerâmico. O déficit das importações foi de 147,2 milhões
de dólares, e o saldo das importações foi de 265,4 milhões de dólares. Para 2009,
as exportações caíram em 5,7% e as importações aumentaram em 209,4% [1].
15

23. Gráfico 4 – Maiores Exportadores Mundiais De Revestimento Cerâmico (Mm²)
Extraído de: MARTIGNAGO, REDIVO, PERIN [12], 2011.
Tabela 4 - Comércio Exterior Brasileiro De Revestimento Cerâmico
Extraído de: Ministério de Minas e Energia [1], 2011.
A região Sudeste destaca-se como maior consumidora de cerâmica de
revestimento, com 41% do total. Após temos Nordeste, 25%; Sul com 18%; Centro-
16

24. Oeste, 9% e Norte 7%, que mesmo com consumo pouco expressivo teve
crescimento de 31%, o maior de todos [1].
Observa-se que a região Centro-Oeste detém o maior consumo per capita
do país, cerca de 4,7 m²/hab, seguindo-se a região Sul com 4,5; Sudeste com 3,6;
Nordeste com 3,3; Norte com 3,1 [1].
Tabela 5 - Consumo De Revestimento Cerâmico No Brasil Por Região
Extraído de: Ministério de Minas e Energia [1], com correção, 2011.
17

25. No âmbito mundial, os maiores consumidores (em termos de Mm²) são,
respectivamente, Estados Unidos (com queda de importação), França e Arábia
Saudita (ambos com aumento de importação). Os maiores importadores dos
produtos brasileiros (em termos Mm²) são, respectivamente, Paraguai, Estados
Unidos e Republica Dominicana. Quando referente ao fluxo de dinheiro, porém, os
estados Unidos ultrapassam o Paraguai.
Gráfico 5 – Exportações Brasileiras De Revestimento Cerâmico Por País (Mm²)
Extraído de: MARTIGNAGO, REDIVO, PERIN [12], 2011.
18

26. Gráfico 6 – Exportações Brasileiras De Revestimento Cerâmico Por País (US$ Mil)
Extraído de: MARTIGNAGO, REDIVO, PERIN [12], 2011.
3.1.3 Perspectivas De Crescimento
Segundo o Sistema de Inteligência de Mercado da Anfacer, temos
previsões otimistas para 2012: estudos confirmam a expectativa de crescimento nas
vendas internas em torno de 7%, com o mesmo otimismo para os próximos anos,
com a aceleração das obras de infraestrutura para os grandes eventos esportivos
que acontecerão no Brasil. Também foi previsto crescimento de 4% nas exportações
[6].
3.2 Cerâmica Vermelha
3.2.1 Produção, Capacidade Instalada, Faturamento
Como já dito, a produção brasileira de cerâmica vermelha em 2010 foi
estimada em 84,8 bilhões de peças, resultando num faturamento total de 18 bilhões
de reais [1]. De 2009 a 2010, temos que o total da produção brasileira cresceu em
11,6%, e o faturamento cresceu em 157% [1].
19

27. Tabela 6 - Outros Dados Do Segmento De Cerâmica Vermelha
Extraído de: Ministério de Minas e Energia [1], 2011.
O comércio nacional é reduzido tanto nas importações quanto nas
exportações, totalizando, respectivamente, 17 mil toneladas (928 mil dólares) e 41,5
mil toneladas (4,5 milhões de dólares) [1]. Isso provavelmente se dá pelo custo alto
do transporte quando comparado com o produto final. Estudos mostram que o raio
de transporte médio para blocos e tijolos é de 250 km, e para telha temos em média
500 km, podendo chegar a 700 km nas ocasiões de telhas especiais
(BUSTAMANTE e BRESSIANI, 2000, p. 31).
Por causa dessa situação o consumo brasileiro equipara-se
(praticamente) à produção. O consumo per capita médio brasileiro é de 446
peças/habitante. O sul tem maior participação, com 712 peças/habitante. Temos em
seguida Sudeste com 445; o Centro-Oeste com 420; Nordeste com 360 e Norte com
284 [1].
Tabela 7 - Consumo Brasileiro De Cerâmica Vermelha Por Região
Extraído de: Ministério de Minas e Energia [1], 2011.
20

28. Tabela 8 - Consumo Per Capita De Cerâmica Vermelha Por Região
Extraído de: Ministério de Minas e Energia [1], 2011.
21

29. 4 Caracterização Energética
4.1 Setor Cerâmico
O setor cerâmico como um todo carece de dados estatísticos e de
desempenho, vitais para melhorar a sua competividade e acompanhar seu
desenvolvimento, principalmente quando discutimos a utilização de energia. Essa
situação se agrava para a cerâmica vermelha, por ser pulverizada, desregularizada
e por outros motivos já vistos neste relatório. Podemos, porém, ter uma boa visão do
setor como um todo, e uma melhor visão local para o setor de revestimentos
cerâmicos.
Podemos perceber que a matriz energética do setor cerâmico consiste
(para 2011) basicamente de lenha, representando 51% do total das fontes de
energia. Isso se deve ao fato de que o setor de cerâmica vermelha, carro chefe do
setor cerâmico, utiliza majoritariamente lenha como combustível. A lenha é seguida
pelo gás natural, com 27% de participação. Traduzimos essa situação por conta do
gás natural ser a fonte de energia mais utilizada pelo setor de revestimentos
cerâmicos. Temos também a energia elétrica, com 7% de participação na matriz,
referente à operação de equipamentos de transporte e de processo dentro das
empresas, e também à iluminação.
22

30. 3000
GÁS NATURAL
2500 CARVÃO VAPOR
Consumo de energia em 10³ tep
2000 LENHA
OUTRAS RECUPERAÇÕES
1500
ÓLEO DIESEL
1000
ÓLEO COMBUSTÍVEL
500 GÁS LIQUEFEITO DE
PETRÓLEO
OUTRAS SECUNDÁRIAS DE
0 PETRÓLEO
2002 2003 2004 2005 2006 2007 2008 2009 2010 2011
ELETRICIDADE
Ano
Gráfico 7 – Participação Energética No Setor De Revestimento Cerâmico De 2002 A
2011
Fonte: Elaboração Própria Com Dados Do Ministério De Minas e Energia [11], 2012.
GÁS NATURAL
7%
LENHA
6%
3% 4% 27%
OUTRAS RECUPERAÇÕES
1%
1% ÓLEO DIESEL
ÓLEO COMBUSTÍVEL
GLP
OUTRAS SECUNDÁRIAS DE
51% PETRÓLEO
ELETRICIDADE
23

31. Gráfico 8 – Participação Energética No Setor De Cerâmica De Revestimento Em
2011
Fonte: Elaboração Própria Com Dados Do Ministério De Minas e Energia [11], 2012.
Para o setor de revestimento cerâmico, percebemos uma grande
diferença em relação à via úmida e à via seca quando tratamos de consumo de
energia.
Existe um gasto extra da via úmida por conta do uso dos atomizadores,
além de gastos maiores na queima, que são em média de 16%. Na secagem,
porém, a via úmida é em média 44% mais eficaz. Essa situação se traduz em 42%
maior utilização de energia da via úmida em relação à seca (considerando o uso de
gás natural nas etapas de atomização, secagem e queima) [10]. Vemos, portanto,
maior utilização de energia pela via úmida, mesmo tendo na via seca a maior
produção (70%).
Uma das preocupações da indústria de revestimento cerâmico é o atual
preço do gás natural, principal combustível (atomização, secagem, queima),
representando cerca de um quarto do preço de fabricação das peças. Em 2000 o
gás natural foi um dos motivos da competitividade brasileira, mas os seus contínuos
e pesados reajustes (não ocorrendo o mesmo em outros países) enfraqueceram as
exportações [9]. Outro problema se da que a substituição por fontes de energias
menos nobres prejudicariam a qualidade final do produto.
Tabela 9 - Consumo Energético Por Via De Revestimento Cerâmico, 2009
Extraído de: Ministério de Minas e Energia [1], 2011.
24

32. Tabela 10 – Distribuição Do Consumo Térmico Por Via De Revestimento Cerâmico
Extraido de: BRITO, ALVES, MELCHIADES, BOSCHI [10], 2012.
25

33. 5 REFERÊNCIAS
1. BRASIL. Ministério de Minas e Energia. Secretaria de Secretaria de geologia,
Mineração e Transformação Mineral. Departamento de Transformação e Tecnologia
Mineral. Anuário Estatístico 2011. Setor de Transformação de Não Metálicos.
Brasília, 2011. 128 p.
2. J. MENDO CONSULTORIA. Desenvolvimento de Estudos para Elaboração do
Plano Duodecenal de Geologia, Mineração e Transformação Mineral. Produto 32.
Perfil de argilas para Cerâmica Vermelha. Relatório Técnico 32. Perfil da Argila.
2009. 29 p.
3. J. MENDO CONSULTORIA. Desenvolvimento de Estudos para Elaboração do
Plano Duodecenal de Geologia, Mineração e Transformação Mineral. Produto 43.
Cadeia da Cerâmica de Revestimento. Relatório Técnico 69. Perfil da Cerâmica de
revestimento. 2009. 29 p.
4. BERNI, M. D.; BAJAY, S. V.; GORLA, F. D. . Oportunidades de Eficiência
Energética Para a Indústria. Relatório Setorial. Setor Cerâmico. Brasília, 2010.
5. MALISKA, A. M; BORGES, J. N. . Caracterização de Revestimentos Cerâmicos.
Local de publicação: Universidade Federal de Santa Catarina. Departamento de
Engenharia Mecânica. Curso de Graduação em Engenharia de Materiais. 34 p.
6. ANFACER. Disponível em: <www.anfacer.org.br>. 12/11/2012.
7. BRASIL. Ministério de Minas e Energia. Secretaria de Secretaria de geologia,
Mineração e Transformação Mineral. Departamento de Transformação e Tecnologia
Mineral. Anuário Estatístico 2010. Setor de Transformação de Não Metálicos.
Brasília, 2010. 101 p.
8. SEBRAE. Cerâmica Vermelha para Construção: Telhas, Tijolos e Tubos. 2008. 40
p.
9.ASPACER. Disponível em: <www.aspacer.com.br>. 13/11/2012.
10. BRITO, H.; ALVES, H. J.; MELCHIADES, F, G.; BOSCHI, A. O. .Local de
Publicação: Universidade Federal de São Carlos. Laboratório de Revestimentos
Cerâmicos. Eficiência Energética na Industria Cerâmica. São Carlos, 2012. 29 p.
11. BRASIL. Ministério de Minas e Energia. Balanço Energético Nacional. Brasília,
2012. 281 p.
12. MARTIGNAGO, G; REDIVO, A. S.; PERIN, F. S. . Balança Comercial De
Revestimentos Cerâmicos Sob O Regime De Câmbio Flutuante Em Santa Catarina.
2011. 21 p.
26