Fundição em areia

Escola Superior de Tecnologia de Abrantes
Manutenção de Sistemas Mecatrónicos
Augusto José Lourenço Filipe – Aluno nº81544
Gonçalo Rodrigues Coelho Marques – Aluno nº81543
Rui Miguel Chambel Marques Ramos Leitão – Aluno nº81474
Fundição
Orientado por:
Carlos Campos Coelho – Instituto Politécnico de Tomar

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Materiais e Tecnologia Mecânica
Ano letivo:2021/2022
Índice
1. RESUMO......................................................................................................................................4
1.1. Pontos a abordar neste relatório por indicação do docente ...................................................4
2. INTRODUÇÃO ............................................................................................................................5
2.1. BREVE HISTÓRIA ..................................................................................................................5
2.2. CONCEITO DE FUNDIÇÃO...................................................................................................5
2.3. PRINCIPAIS PROCESSOS DA FUNDIÇÃO..........................................................................5
3. FUNDIÇÃO EM AREIA..............................................................................................................6
3.1. Fundição em areia (Operações) .................................................................................................7
3.2. Fundição em areia (Parâmetros a controlar).............................................................................9
3.3. Fundição em areia (vantagens e limitações)...........................................................................10
4. Fundição por centrifugação.........................................................................................................11
4.1. Fundição por Centrifugação (Parâmetros a controlar) ............................................................11
4.2. Fundição por Centrifugação (vantagens e limitações) ............................................................11
5. Procedimento experimental ........................................................................................................13
5.1. Fundição por gravidade ou coquilha .......................................................................................13
5.1.1. Preparação do molde ....................................................................................................13
5.1.2. Preparação do macho ...................................................................................................15
5.1.3. Finalização do molde ...................................................................................................16
5.1.4. Fusão da liga e vazamento ...........................................................................................16
5.1.5. Desmoldagem...............................................................................................................17
5.2. Fundição por Centrifugação ................................................................................................17

3
6. Apresentação dos resultados experimentais................................................................................18
7. Fundição injetada........................................................................................................................19
7.1 o processo de injeção...........................................................................................................20
7.2 vantagens e desvantagens....................................................................................................21
7.3 Comparação entre fundição injetada e fundição por moldação de areia .............................21
8. Conclusão....................................................................................................................................22
9. Referências bibliográficas...........................................................................................................23
10. Web-grafia...............................................................................................................................23
Índice de ilustrações
Figura 1: Conjunto modelo e placa ___________________________________________________7
Figura 2: Colocação de areia e posterior compactação____________________________________8
Figura 3: Processo de remoção do conjunto placa modelo e colocação do macho_______________9
Figura 4: Exemplo de um molde pronto para vazar ______________________________________9
Figura 5 : Tubo obtido pelo processo de centrifugação __________________________________12
Figura 6: Placa modelo ___________________________________________________________14
Figura 7: Caixa superior com sistema de gitamento _____________________________________14
Figura 8: Molde do macho ________________________________________________________15
Figura 9: Molde com o macho posicionado ___________________________________________15
Figura 10: Molde finalizado _______________________________________________________16
Figura 11: Vazamento da liga ______________________________________________________17
Figura 12: Desmoldagem da peça ___________________________________________________17
Figura 13: Sistema de fundição por centrifugação ______________________________________18
Figura 14: Redutor de fluxo _______________________________________________________19
Figura 15 - Tubo de fundição por centrifugação________________________________________19
Figura 16: Funcionamento da fundição por injeção _____________________________________20

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1. RESUMO
Este relatório foi realizado no âmbito curricular da disciplina de Materiais e Tecnologia Mecânica,
teve como objetivo geral aprofundar os conhecimentos sobre processos de fundição.
A elaboração deste relatório teve também como objetivo, demonstrar os procedimentos experimentais
e os conhecimentos adquiridos nas aulas prático-laboratoriais.
1.1. PONTOS A ABORDAR NESTE RELATÓRIO POR INDICAÇÃO DO
DOCENTE.
1. Fundição:
-Processos realizados na aulas prático-laboratoriais: fundição em areia e moldação por
centrifugação
1.1. Pesquisa:
-Estudo de processo
-Descrição do processamento,
-Parâmetros a controlar,
-Vantagens e limitações
2. Procedimento experimental:
-Descrição e equipamentos utilizados
3. Resultados e análise:
-Análise da peça e defeitos
4. Fundição injetada
4.1. Pesquisa:
-Estudo de processo
-Descrição do processamento,
-Parâmetros a controlar,
-Vantagens e limitações

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2. INTRODUÇÃO
2.1. BREVE HISTÓRIA
O processo de fundição é utilizado pelo homem há muitos anos. No período de 5.000 a 3.000 A.C.
apareceram os primeiros trabalhos com cobre fundido, sendo os moldes feitos de pedra lascada.
Posteriormente a era do Bronze revolucionou a forma como o homem fabricava as suas armas e
utensílios. O desenvolvimento do processo de fundição de ferro tem lugar na china em 600 A.C., o
processo de fundição em aço é bem mais recente, atribuído em 1740 a Benjamin Huntsman de
Inglaterra.
“Fundição não é uma arte!
É um campo do conhecimento tecnológico, bastante
complexo e com um grande número de variáveis.
Exige pois, do fundidor, o saber e a sensibilidade
de um artista!”
(PROCESSOS E VARIÁVEIS DE FUNDIÇÃO Sergio Mazzer Rossitti - maio/1993)
2.2. CONCEITO DE FUNDIÇÃO
O processo de fundição consiste em elevar a temperatura de um material ao estado líquido, e vazar
(despejar) esse líquido num molde, que contem uma cavidade ou oco com o formato e dimensões
correspondentes aos do objeto, ou da peça a ser fabricada.
A fundição permite obter, peças desde pequenas até grandes dimensões, de geometria simples até
geometrias complexas, sua principal vantagem em relação a outros processos é o seu baixo custo.
Porém existem também desvantagens, que serão posteriormente abordadas neste relatório, em função
de cada processo abordado.
2.3. PRINCIPAIS PROCESSOS DA FUNDIÇÃO
Existem inúmeros e variados processos de transformação dos metais em peças e órgãos de máquinas
para utilização industrial ou não, mas a fundição é dos mais versáteis e por isso ocupa uma posição
privilegiada no grupo destes processos. A fundição é dividida por diversos processos, métodos e

6
etapas, onde a escolha adequada, depende da geometria da peça, do tipo de liga a ser fundida, do
número de peças a ser produzida e da qualidade superficial desejada. [1]
Os principais processos da fundição são: [1]
Fundição em molde de areia;
Fundição de precisão (cera perdida);
Fundição de moldes permanentes por gravidade;
Fundição sob pressão;
Fundição centrífuga;
Fundição contínua ou lingotamento contínuo;
Fundição no estado semissólido – tixoconformação;
3. FUNDIÇÃO EM AREIA
A fundição em areia é o processo mais usado na indústria da fundição, pois permite uma enorme
flexibilidade de utilização, tanto ao nível da dimensão das peças a fundir, como também do
formato e qualidade exigida. Sendo por isso o processo responsável pela maioria das toneladas de
fundidos produzidos em todo mundo. Basicamente, o processo consiste em vazar metal fundido em
um molde de areia, dentro do qual o metal se solidifica e a peça fundida é retirada com a quebra do
Diagrama 1: Classificação dos principais processos de fundição [1]

7
molde, é um processo de moldação perdida e modelo permanente, quando terminada a solidificação
é necessário partir a moldação para retirar a peça vazada.
Cada peça produzida, obriga à produção de uma nova moldação com base num modelo, este sim,
considerado permanente.
O processo para a obtenção da moldação em areia pode ainda ser dividido de acordo
com o tipo de ligante usado na areia, resultando em duas categorias:
• Areias naturalmente ligadas;
• Areias sintéticas.
3.1. FUNDIÇÃO EM AREIA (OPERAÇÕES)
1. Construção do modelo - Esta etapa consiste em construir um modelo, que é uma replica, com
o formato aproximado da peça a ser fundida, as suas dimensões são ligeiramente maiores para
compensar a contração da peça durante processo de solidificação. Este modelo é constituído
por duas meias partes, o molde superior e o inferior, que depois são montados numa placa, a
superfície de apartação, Figura 9. O modelo tem ainda de incluir um sistema de guitagem e
alimentação, composto por um canal de descida, canais de distribuição e alimentadores. Esse
modelo vai servir para a construção do molde. Os modelos podem ser feitos de madeira,
alumínio, aço, resina plástica e até isopor.
2. Construção do molde - O molde é um dispositivo feito com areia, no qual o metal em estado
líquido é vazado, para que se obtenha a peça desejada. O material refractário com que se
obtém o interior do molde é composto de areia e aglomerante. Este material refratário é
Figura 1: Conjunto modelo e placa

8
moldado sobre o modelo, a areia é devidamente compactada para que o molde possa ser
manipulado, e para que depois de retirado o modelo fique com resistência suficiente para
manter a forma da concavidade com o formato da peça a ser fundida, Figura 2.
3. Construção dos machos – Para a produção de vazios, furos e reentrâncias da peça são
necessários machos, que são dispositivos feitos também de areia. Eles são colocados nos
moldes antes que eles sejam fechados para receber o metal líquido. Depois de concluídas as
duas meias moldações, procede-se à retirada do conjunto placa modelo, e os machos são
colocados na respetiva posição no interior do molde de areia Figura 3. A cavidade que fica
com a retirada do conjunto é o negativo da peça, que vai ser preenchida com a liga fundida.
Figura 2: Colocação de areia e posterior compactação

9
4. Fusão - Etapa em que acontece a fusão do metal, até um estado de fluidez necessário ao
processo.
5. Vazamento - O vazamento é o enchimento da cavidade do molde já concluído, com a liga
fundida Figura 4.
6. Desmoldagem - Após decorrido o tempo suficiente, que garanta a solidificação da peça dentro
do molde, este tempo depende do tipo de peça, do tipo de molde e do metal (ou liga metálica),
ela é retirada do molde (desmoldagem). Este procedimento pode ser executado manualmente
ou por processos mecânicos.
7. Rebarbação - A rebarbação é a retirada das partes da peça que não fazem parte desta, e de
rebarbas que se formam durante a fundição. Este procedimento é realizado após o
arrefecimento da peça e a temperaturas próximas às do ambiente.
8. Limpeza – Após o procedimento anterior é necessário proceder à limpeza da peça, porque as
peças obtidas por este processo apresentam uma série de incrustações da areia usada na
moldagem. Geralmente este processo é realizado por meio de jatos abrasivos. [1][2]
3.2. FUNDIÇÃO EM AREIA (PARÂMETROS A CONTROLAR)
Figura 3: Processo de remoção do conjunto placa modelo e colocação do macho
Figura 4: Exemplo de um molde pronto para vazar

10
“A realização de um processo de fundição, depende de um grande conjunto de variáveis e
parâmetros, que os insucessos conseguem surpreender os mais experientes técnicos.”
Inicialmente o molde deve preencher uma série de requisitos, para que a fundição se realize nas
melhores condições.[3]
a) Resistência suficiente para suportar a pressão do metal líquido.
b) Resistência à ação erosiva do metal que escoa rapidamente durante o vazamento.
c) Mínima geração de gás durante o processo de vazamento e solidificação, a fim de impedir a
contaminação do metal e o rompimento do molde.
d) Permeabilidade suficiente para que os gases gerados possam sair durante o vazamento do metal.
e) Refratariedade que permita suportar as altas temperaturas de fusão dos metais e que facilite a
desmoldagem da peça.
f) Possibilidade de contração da peça, que acontece durante a solidificação.[3]
3.3. FUNDIÇÃO EM AREIA (VANTAGENS E LIMITAÇÕES)
Vantagens:
• Baixo custo de produção em relação a outros processos;
• O processo de produção dos moldes em areia verde é mais simples;
• Adapta-se a grandes e pequenas séries;
• A tecnologia pode ser usada para metais ferrosos e não ferrosos e ligas de elevada temperatura
de fusão;
• Fácil desmoldagem, não requer uso de equipamentos especiais;
• Menor distorção na geometria das peças, do que no processo por areia seca, porque não há
necessidade de aquecimento.
• O processo de fundição em areia verde pode produzir fundidos com um peso unitário de várias
centenas de gramas a várias toneladas.
Limitações:
• Mais defeitos de fundição, o molde de areia verde é um molde mais macio que o de areia seca;
• Qualidade de superfície áspera, o acabamento da superfície é pior nas peças de maior peso:

11
• Estabilidade dimensional baixa, isto devido à grande taxa de contração da área verde. O molde
contrai durante a moldagem e arrefecimento, o que resulta em tolerâncias dimensionais
maiores.
4. FUNDIÇÃO POR CENTRIFUGAÇÃO
Este processo consiste em vazar metal líquido dentro de um molde pré-aquecido e dotado de
movimento rotativo, de modo que a força da centrifugadora cause uma pressão superior há da força
da gravidade. A força centrifuga projeta o metal líquido contra as paredes do molde, preenchendo os
detalhes da superfície atingida, onde posteriormente solidifica garantindo uma macroestrutura
praticamente livre de defeitos.[1]
Esse método é utilizado para produzir uma grande variedade de peças cilíndricas, e com uma boa
precisão dimensional, as aplicações mais utilizadas nesse processo são: tubos, vasos de precisão,
camisas para cilindro de motores, cilindros de laminação etc.
4.1. FUNDIÇÃO POR CENTRIFUGAÇÃO (PARÂMETROS A CONTROLAR)
O principal parâmetro a controlar é o próprio molde, a qualidade da peça fundida depende sempre
das suas condições, ou seja, do local de instalação deste e da máquina de centrifugar. Irregularidades
nas rodas da máquina ou nas pistas de apoio do molde, serão automaticamente transferidas para o
tubo, as rotações do molde de centrifugação, são em média superiores a 1000 RPM (Rotações por
minuto).
4.2. FUNDIÇÃO POR CENTRIFUGAÇÃO (VANTAGENS E LIMITAÇÕES)
A Fundição por Centrifugação tem muitas vantagens quando comparada com a fundição em moldes
de areia, estas vantagens, são de caracter técnico, econômico, espaço utilizado, tempo de produção
por peça, qualidade e produtividade.
-Vantagens técnicas:
A solidificação e contração neste processo, dão-se de forma rápida e homogênea de fora para dentro,
resultando um material com elevadas características mecânicas e isento de porosidades sem
acumulação de gases normalmente encontrados noutros processos.

12
-Vantagens económicas:
Peças isentas de defeitos, o que evita recuperações ou refugos,
Os custos de mão de obra deste processo são relativamente baixos,
Ótimo rendimento de liga por não ter canal de vazamento nem massalotes.
-Espaço físico:
A área ocupada por este processo é muito menor comparando com as de fundição estática.
-Tempos de fabricação:
Uma das principais características desse processo é a velocidade. O vazamento do metal líquido no
molde é extremamente rápido, aproximadamente a 28 Kg/seg. Por exemplo um tubo de 200 Kg leva
apenas 7 segundos para vazamento, somando ao tempo de centrifugação e de solidificação o tempo
de produção não é superior a 3 minutos.
-Qualidade:
Todas as vantagens técnicas citadas anteriormente, refletem-se na qualidade do produto. Mas além
dessa qualidade que se reflete nas propriedades mecânicas das peças, a qualidade visual das peças é
muito superior comparando com fundição em areia Figura 5.
Limitações:
A principal limitação deste processo é que se limita à produção de peças de formato cilíndrico.
Figura 5 : Tubo obtido pelo processo de centrifugação

13
5. PROCEDIMENTO EXPERIMENTAL
Como já referido anteriormente, existem vários tipos de modelação de fundição, os dois processos
realizados nas aulas prático-laboratoriais propostos para este relatório, foram a fundição por
gravidade e centrifugação.
5.1. FUNDIÇÃO POR GRAVIDADE OU COQUILHA
Este método de fundição de gravidade consiste em despejar a liga metálica em estado líquido
para o interior de um molde. O líquido é vazado na bacia de vazamento, chamada coquilha e o seu
espaço oco que corresponde ao negativo da peça é preenchido unicamente pela força da gravidade.
5.1.1. Preparação do molde
A construção de um molde consiste basicamente numa conversão de geometria, tem-se um modelo
que é um positivo, e que correspondente geometricamente à peca a obter, e pretende-se criar um
vazio, dentro do molde que geometricamente é o negativo do modelo.
Para a preparação do molde utilizou-se um conjunto placa modelo já existente conforme Figura 6, e
fixou-se este na caixa inferior de moldação, inverteu-se a caixa e procedeu-se em seguida à
modelação, a argila foi adicionada em pequenas camadas e devidamente compactada. Seguidamente
procedeu-se à modelação da caixa superior, em tudo similar à inferior, mas com a adição do sistema
de gitamento, como podemos ver na Figura 7.

14
Figura 6: Placa modelo
Figura 7: Caixa superior com sistema de gitamento

15
5.1.2. Preparação do macho
Esta etapa do processo é em tudo muito semelhante à etapa anterior. O macho é feito à base de argila,
material refratário. O macho tem como função a produção de vazios, furos e reentrâncias da peça.
Para a produção do macho utilizou-se o molde conforme Figura 8, que se preencheu utilizando argila
devidamente compactada, após este procedimento abriu-se o molde e retirou-se o macho que foi
posicionado no molde, Figura 9.
Figura 8: Molde do macho
Figura 9: Molde com o macho posicionado

16
5.1.3. Finalização do molde
Após a colocação do macho verificou-se o sistema de gitagem e entada da liga fundida, após,
procedeu-se à montagem das duas partes do molde. Seguidamente foram retiradas as peças
complementares (amarelas) que foram utilizadas para criarem os canais de saída de ar e gases (peças
retangulares) e de entrada para o material fundido (peça amarela circular) Figura 10.
5.1.4. Fusão da liga e vazamento
Figura 10: Molde finalizado

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A liga foi fundida no forno existente no laboratório a cerca de 850°Celcuis, após foi vazada na
coquilha do molde, (até garantir o total preenchimento deste), utilizando uma concha conforme Figura
11.
5.1.5. Desmoldagem
A operação de desmoldar da peça foi realizada após ter decorrido o tempo necessário à solidificação
da liga este tempo depende da liga, da dimensão da peça, e da temperatura. Procedeu-se à abertura
do molde e retirou-se a peça fundida. Como podemos ver na Figura 12 deve ser retirada toda a argila
da peça, seguidamente procedeu-se também à remoção da argila ou areia do interior da caixa de
moldação. A última operação foi a retirada dos gitos e canal de vazamento, e uma limpeza mais
exaustiva à peça.
5.2. FUNDIÇÃO POR CENTRIFUGAÇÃO
.
Figura 12: Desmoldagem da peça
Figura 11: Vazamento da liga

18
O processo de fabrico por centrifugação como já foi referido, no capítulo de fundamentação teórica,
consiste em vazar metal líquido para um molde dotado de movimento rotativo.
Para a realização desta experiência laboratorial foi utilizado um sistema de fundição por centrifugação
existente no laboratório, Figura 13. Para este procedimento usou-se a mesma liga que da experiência
anterior e que já se encontrava à temperatura necessária. A liga no estado líquido, foi vazada no
interior do molde em movimento. Após o arrefecimento e solidificação da liga procedeu-se à retirada
da peça do interior do molde.
6. APRESENTAÇÃO DOS RESULTADOS EXPERIMENTAIS
Figura 13: Sistema de fundição por centrifugação

19
Este capítulo é dedicado a apresentação de resultados obtidos em ambos os trabalhos experimentais
que neste caso de fundição por gravidade foram como já foi referido um redutor de fluxo, Figura 14.
Já no caso da fundição por centrifugação como já referido este tipo de fundição é ideal para a criação
de tubos e formas circulares devido à natureza do molde rotativo, este método de fundição produz
apenas e unicamente formas cilíndricas. Como podemos ver na Figura 15.
7. FUNDIÇÃO INJETADA
No processo de fundição injetada, como o nome indica, o material líquido é injetado dentro do molde
com uma pressão normalmente entre os 70 e os 3500 bar. Esta pressão mantém-se constante até que
o material solidifique por completo.
As primeiras tentativas de fundição por injeção de baixa pressão, surgiram em meios do século XIX
(1800), mas este processo mante-se limitado durante os 20 anos seguintes ao seu surgimento. Em
1892, este processo foi aplicado em alguns componentes da época tais como peças para fonógrafos e
caixas registadoras.
Figura 15 - Tubo de fundição por
centrifugação
Figura 14: Redutor de fluxo

20
Nos tempos de hoje o processo evoluiu e a técnica mais utilizada é a fundição injetada de alta pressão,
Figura 16, o que o tornou um processo muito versátil, pois pode-se produzir peças de diferentes
formatos e tamanhos com um alto rigor geométrico, bom acabamento superficial, alta cadência e com
baixos custos de produção. Este tipo de fundição está restrito aos metais não ferrosos, como alumínio,
zinco, magnésio, cobre e chumbo, pois estes metais não vão entrar em conflito com os materiais que
constituem a máquina e como têm um ponto de fusão mais baixo não causa tanto desgaste nas peças.
[5]
7.1 O PROCESSO DE INJEÇÃO
Cada máquina de injeção tem um forno individual que é responsável por fundir a liga.
O processo de injeção é divido em três grandes fases, a aproximação da liga à entrada do molde, o
enchimento do molde e a compactação do material dentro do molde.
A primeira fase é onde se pretende que a liga seja levada até à entrada do molde o mais rapidamente
possível de modo a evitar que a liga solidifique, porém, em regime laminar de forma a não incorporar
contaminar a liga.
A segunda fase ou fase de enchimento, inicia-se quando a liga chega à entrada da cavidade e o pistão
aumenta de velocidade fazendo com que o enchimento seja rápido. Durante esta fase o molde
encontra-se entre os 160º a 260º a fim de não provocar o arrefecimento prematuro da liga.
A terceira e última fase, é a fase da compactação, onde o pistão aumenta a pressão com o objetivo de
compactar a liga, que solidifica compactada devido a essa pressão. [5]
Figura 16: Funcionamento da fundição por injeção

21
7.2 VANTAGENS E DESVANTAGENS
Vantagens da fundição injetada
• Ritmo de produção alto
• Produção de peças com tolerâncias apertadas
• Texturas personalizáveis (basta alterar os moldes)
• É necessária pouco ou nenhuma maquinação
• Obtenção de peças com paredes finas
• Roscas exteriores facilmente obtidas
Desvantagens da fundição injetada
• Alto custo de obtenção da máquina e das ferramentas
• Apenas se podem usar metais não ferrosos
• Podem surgir defeitos relacionados com a presença de ar ou gases
• Grande desgaste no pistão e nos componentes que entram em contato com o metal líquido [6]
[7]
7.3 COMPARAÇÃO ENTRE FUNDIÇÃO INJETADA E FUNDIÇÃO POR
MOLDAÇÃO DE AREIA
Comparando a fundição por injeção com a fundição por molde de areia, obtém-se as seguintes
diferenças:
• Requer menos maquinação para a obtenção da peça final
• Peças com tolerâncias melhores
• Consegue-se obter espessuras mais finas
• Obtém-se furos com dimensões finais
• Não necessita de machos novos para cada peça
• Qualidade superficial muito melhor
• Produzem-se milhares de peças sem necessidade de reparação ou reposição dos moldes

22
8. CONCLUSÃO
O objetivo principal deste relatório, como referido na introdução foi aprofundar os conhecimentos
sobre processos de fundição. Este objetivo fez com que fosse realizado uma consulta de
documentação sobre fundição, o que proporcionou aos autores deste relatório, uma consolidação dos
temas abordados em aula. O objetivo de descrever os procedimentos e conclusões obtidos nas aulas
pratico-laboratoriais, que consistiram na obtenção de duas peças, uma pelo processo de moldagem
em areia e a outra pelo processo de fundição por centrifugação, também foram conseguidos. Pois
foram concluídas com êxito, ambas as experiências e retiradas as devidas elações, como descrito nos
procedimentos experimentais.

23
9. REFERÊNCIAS BIBLIOGRÁFICAS
[1] BALDAM, Roquemar, VIEIRA, Estefano: Fundição: processos e tecnologia
correlatada; São Paulo: Érica, 2014, 380p.
[2] J. M. G. de C. Ferreira, Tecnologia da fundição. Fundação Calouste Gulbenkian, 1999.
[3] Documentos facultados pelo professor
[4] Fundição Centrifugada (foundrygate.com)
https://foundrygate.com/upload/artigos/Fundi%C3%A7%C3%A3o%20Centrifugada.pdf
[5] P. Beeley, Foundry Technology, Butterworth - Heinemann, 2001.
[6] Fundição Injetada - Omnidex Mining Website
[7] Fundição Injectada (ordemengenheiros.pt)
10. WEB-GRAFIA
➢ https://pt.wikipedia.org/wiki/Fundi%C3%A7%C3%A3o
➢ https://www.infoescola.com/quimica/fundicao

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