Guia completo sobre medição de vazão e operação do equipamento G4-VZ/G4-VH

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SUMÁRIO
1 - Introdução _____________________________________________5
1.1 Termo de Garantia________________________________________5
1.2 Recomendações de Segurança ______________________________6
1.3 Observações_____________________________________________8
2 - Informações Gerais ______________________________________9
2.1 O que é vazão?___________________________________________9
2.2 O que seu equipamento mede? _____________________________9
2.3 Sensor de Vazão EM1 _____________________________________9
2.3.1 Princípio de Funcionamento __________________________________ 10
2.4 Medição de Vazão x Pressão_______________________________10
2.5 Estabilidade do Teste ____________________________________10
3 - Os Equipamentos G4-VZ e G4-VH __________________________12
3.1 Aparência Externa e Identificação dos Itens __________________12
3.1.1 Painel Frontal ______________________________________________ 13
3.1.2 Painel Traseiro _____________________________________________ 13
3.1.3 Módulo Pneumático P4 ______________________________________ 14
3.1.4 Módulo de Entradas e Saídas__________________________________ 14
3.1.4.1 Standard _____________________________________________ 15
3.1.4.2 Compatível com G3_____________________________________ 15
3.1.5 Módulo Pneumático Removível P4 _____________________________ 16
3.1.6 Módulo de Entradas e Saídas__________________________________ 16
4 - Instalação_____________________________________________17
4.1 Local de Instalação ______________________________________17
4.1.1 Influências Térmicas do Ambiente______________________________ 17
4.1.2 Influências Térmicas do Processo Produtivo ______________________ 17
4.2 Instalação Mecânica _____________________________________18
4.2.1 Fixação ____________________________________________________ 18
4.3 Instalação Elétrica ______________________________________ 19
4.3.1 Aterramento Elétrico_________________________________________ 21
4.4 Instalação Pneumática___________________________________ 22
4.4.1 Tubulação e Conexões________________________________________ 23
4.4.2 Tratamento de ar comprimido _________________________________ 24
4.4.2.1 Principais Problemas e Causas ____________________________ 24
4.4.2.2 Solucionando os Problemas ______________________________ 24
4.4.2.3 Kit de Filtragem e Componentes Recomendados _____________ 25
4.4.3 Pressões de Entrada _________________________________________ 26
4.4.4 Escape e Acessórios__________________________________________ 26
4.4.4.1 Escape Ideal ___________________________________________ 26
4.4.4.2 Saída de Escape Piloto Opcional ___________________________ 27
5 - Interfaces _____________________________________________ 28
5.1 Módulo de Entradas e Saídas _____________________________ 28
5.2 Entradas e Saídas Elétricas (I/O digital) _____________________ 28
5.2.1 Especificações Elétricas_______________________________________ 28
5.2.2 I/O Standard _______________________________________________ 29
5.2.2.1 Conexões Típicas _______________________________________ 30
5.2.3 I/O Compatível com G3_______________________________________ 32
5.2.3.1 Conexões Típicas _______________________________________ 34
5.2.4 Conexão com CLP ___________________________________________ 35
5.2.4.1 I/O Standard___________________________________________ 36
5.2.4.2 I/O Compatível com G3 __________________________________ 37
5.2.5 Seleção de Peças por BCD _____________________________________ 37
5.2.6 Controle Remoto de Seleção de Peças ___________________________ 38
5.2.7 Monitoramento de Carga Aberta e Carga em Curto ________________ 38
5.3 Interface Serial RS-232___________________________________ 39
5.3.1 Utilização de Scanner ________________________________________ 39
5.3.2 Impressora_________________________________________________ 39
5.3.3 Diagrama de Ligação _________________________________________ 40
5.3.4 Parâmetros das Portas _______________________________________ 44
5.3.5 Dados Enviados e Recebidos___________________________________ 44
5.3.5.1 Coletor 1______________________________________________ 44
5.3.5.2 Coletor 2______________________________________________ 45
5.3.5.3 Coletor 3______________________________________________ 45

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5.3.5.4 Coletor 4 _____________________________________________ 45
5.3.5.5 Coletor 5 _____________________________________________ 45
5.3.5.6 Coletor 6 _____________________________________________ 45
5.3.5.7 Impressora____________________________________________ 46
5.3.5.8 Customizado __________________________________________ 46
5.4 Expansão RS-485 ________________________________________46
5.5 USB___________________________________________________46
5.6 Ethernet _______________________________________________49
5.6.1 Montagem dos Cabos________________________________________ 49
5.6.2 Diagramas de Conexão _______________________________________ 50
5.6.3 MODBUS/TCP ______________________________________________ 51
5.6.4 Mapa de Registradores MODBUS ______________________________ 51
5.6.4.1 Descrição dos bits dos Registradores_______________________ 52
5.7 TAG RFID ______________________________________________54
6 - Operando o Equipamento ________________________________55
6.1 Ligando o Equipamento___________________________________55
6.2 A Interface Touchscreen __________________________________55
6.2.1 Estrutura de Telas e Menus ___________________________________ 56
6.2.2 Itens da Tela Principal________________________________________ 57
6.2.2.1 Botões Laterais ________________________________________ 57
6.2.2.2 Parte Inferior__________________________________________ 57
6.2.2.3 Acesso aos Gráficos de Resultados_________________________ 57
6.2.2.4 Indicador de Pressão Piloto (Opcional) _____________________ 58
6.2.2.5 Acesso ao Ajuste de Pressão e Vazamento __________________ 58
6.2.3 Atalhos e ícones nas telas_____________________________________ 58
6.2.4 Teclado Numérico___________________________________________ 59
6.2.5 Teclado Alfanumérico________________________________________ 59
6.2.6 Lista ______________________________________________________ 60
6.2.7 Pop-ups ___________________________________________________ 60
6.3 Liberando Acesso ao Equipamento__________________________62
6.3.1 Níveis de Acesso ____________________________________________ 63
6.4 Telas de Medição________________________________________64
6.4.1 Tela Medição_______________________________________________ 64
6.4.2 Tela Gráfica ________________________________________________ 65
6.5 Selecionando as Peças em Teste___________________________ 65
6.6 Iniciando um Teste______________________________________ 67
6.7 Modo de Economia de Energia ____________________________ 67
6.8 Ajuda ________________________________________________ 68
6.9 Utilização do Flash disk __________________________________ 69
7 - Menu de Opções _______________________________________ 71
7.1 Menu Informações______________________________________ 71
7.1.1 Equipamento _______________________________________________ 71
7.1.1.1 Informações do Equipamento (Geral)_______________________ 71
7.1.1.2 Informações do Equipamento (Módulo MES-01)______________ 73
7.1.1.3 Informações do Equipamento (Módulo MEV-01) _____________ 73
7.1.1.4 Informações do Equipamento (REPi) _______________________ 74
7.1.1.5 Informações do Equipamento (Leak Master) _________________ 74
7.1.1.6 Informações do Equipamento (Módulo IHM)_________________ 75
7.1.2 Certificados ________________________________________________ 75
7.2 Menu Registros ________________________________________ 76
7.2.1 Mensagens_________________________________________________ 77
7.2.2 Resultados _________________________________________________ 78
7.2.3 Gráficos ___________________________________________________ 78
7.3 Menu Configurar _______________________________________ 79
7.3.1 Usuários ___________________________________________________ 80
7.3.2 Equipamento _______________________________________________ 81
7.3.3 Medição ___________________________________________________ 81
7.3.3.1 Peça em Teste _________________________________________ 82
7.3.3.2 Parâmetros____________________________________________ 83
7.3.3.3 Avançado _____________________________________________ 84
7.4 Menu Agenda__________________________________________ 84
7.5 Menu Manutenção _____________________________________ 85
7.5.1 Inspeções __________________________________________________ 86
7.5.2 Ajustes ____________________________________________________ 86
7.5.3 Técnico____________________________________________________ 87
7.6 Menu Customizado _____________________________________ 88

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7.7 Menu Ajuda ____________________________________________88
7.7.1 Causa/Efeito _______________________________________________ 88
7.7.2 Guia de Uso________________________________________________ 89
7.7.3 Contato ___________________________________________________ 90
8 - Gerenciamento de Usuários ______________________________91
8.1 Incluindo Usuários_______________________________________91
8.2 Adicionando uma Foto ___________________________________92
8.3 Selecionando Usuários ___________________________________92
8.4 Excluindo Usuários ______________________________________92
8.5 Alterando o Nível de Acesso de um Usuário __________________93
8.6 Substituindo a TAG de um usuário cadastrado ________________93
8.7 Nível de Desbloqueio Inicial _______________________________93
8.8 Nível de Desbloqueio Inicial _______________________________94
8.9 Senha emergencial de usuário _____________________________94
8.10 Senha Master___________________________________________94
8.10.1 Utilizando dois equipamentos_______________________________ 94
8.10.2 Solicitando à TEX _________________________________________ 95
9 - Parametrização dos Testes _______________________________96
9.1 Gerenciamento de Peças__________________________________96
9.1.1 Tela "Especificações da Peça em Teste" _________________________ 96
9.1.1.1 Volumes de Teste ______________________________________ 97
9.1.1.2 Botões Inferiores_______________________________________ 98
9.1.2 Incluindo Peças _____________________________________________ 98
9.1.2.1 Nova Peça ____________________________________________ 98
9.1.2.2 Clonando uma Peça ____________________________________ 99
9.1.2.3 Restaurar Backup ______________________________________ 99
9.1.2.4 Leitura do Scanner _____________________________________ 99
9.1.3 Backup de Peças ____________________________________________ 99
9.1.4 Recuperando Peças _________________________________________ 99
9.1.5 Clonar Peças ______________________________________________ 100
9.1.6 Excluir Peças ______________________________________________ 100
9.1.7 Peças de try-out____________________________________________ 100
9.1.8 Peça #No-Leak _____________________________________________ 100
9.1.9 Incluindo uma Foto da Peça __________________________________ 100
9.1.10 Seleção de Peças via BCD (I/O digital e MODBUS) ______________ 101
9.2 Parametrização _______________________________________ 101
9.2.1 Tela “Propriedades do Volume” _______________________________ 101
9.2.1.1 Conjuntos de Parâmetros _______________________________ 102
9.2.1.2 Botões Inferiores ______________________________________ 102
9.2.2 Tela "Parâmetros de Teste" __________________________________ 103
9.2.2.1 Botões Laterais _______________________________________ 103
9.2.2.2 Botões Inferiores ______________________________________ 104
9.2.3 Ajustando as Opções de Teste ________________________________ 104
9.2.3.1 Vazão _______________________________________________ 105
9.2.4 Ajustando a Pressão ________________________________________ 105
9.2.4.1 Ajuste Manual de Pressão_______________________________ 106
9.2.5 Ajustando os Limites ________________________________________ 107
9.2.6 Ajustando os Tempos _______________________________________ 108
9.2.7 Parâmetros Avançados ______________________________________ 109
9.3 Ajustando Limites de Vazão em função do valor Nominal _____ 109
10 - Executando um Teste_________________________________ 111
10.1 Selecionando Peças ____________________________________ 111
10.1.1 Adicionando e Selecionando peças pelo Scanner _______________ 112
10.1.1.1 Parametrizando o Scanner ______________________________ 113
10.1.1.2 Ajustando o Código a ser lido ____________________________ 113
10.1.1.3 Adicionar e Selecionar Peças e Iniciar um Teste______________ 114
10.2 Iniciar um Teste _______________________________________ 114
10.3 Interromper um Teste __________________________________ 114
10.4 Sequência de Teste ____________________________________ 115
10.4.1 Sinal de Final de Medição e Bloqueio de Escape________________ 115
10.5 Status do Teste________________________________________ 115
10.5.1 Sensor de Refugo e Confirmação de Descarte de Peça___________ 116
10.5.1.1 Confirmação através de Sensor de Refugo__________________ 116
10.5.1.2 Confirmação na Tela ___________________________________ 116
10.5.2 Impressão Customizada ___________________________________ 117

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10.5.2.1 Arquivo de dados _____________________________________ 118
10.5.2.2 Configurando o equipamento para enviar os dados __________ 119
10.6 Tela de Medição _______________________________________120
10.6.1 Exibição Simplificada dos Resultados ________________________ 122
10.7 Tela de Gráfico_________________________________________123
10.8 Teste com Transição de válvula ___________________________124
10.8.1 Conceitos do teste _______________________________________ 124
10.8.2 Parametrização do teste de transição de válvula_______________ 124
10.8.3 Ajustando os parâmetros _________________________________ 125
10.8.4 Executando o teste ______________________________________ 126
11 - Opções do Equipamento ______________________________128
11.1 Mapa de Parâmetros (Opções do Equipamento)______________130
12 - Opções Avançadas (Técnico) ___________________________131
12.1 Mapa de Parâmetros (Opções Avançadas (Técnico))___________136
13 - Ajustes ____________________________________________137
13.1 Zerando a Pressão e as Indicações _________________________138
13.2 Selecionando Unidades__________________________________138
13.3 Ajustando o Fator de S1 (Pressão de Teste)__________________138
13.3.1 Função Press ___________________________________________ 139
13.4 Ajustando o Fator de S2 (Pressão Diferencial/Vazão) __________139
13.4.1 Ajustando Fator S2 Diferencial _____________________________ 140
13.4.2 Ajustando Fator S2 Vazão _________________________________ 140
13.5 Função Pilot ___________________________________________140
13.6 Salvando os Ajustes_____________________________________141
14 - Manutenção e Inspeções ______________________________142
14.1 Cuidados _____________________________________________142
14.2 Inspeções _____________________________________________142
14.2.1 Inspeções Frequentes ____________________________________ 142
14.2.2 Inspeções Periódicas _____________________________________ 142
14.2.3 Inspeções Diárias ________________________________________ 143
14.3 Verificação do I/O _____________________________________ 143
14.4 Atualização do Software ________________________________ 144
14.5 Auto-check Dinâmico___________________________________ 147
14.6 Teste No-Leak ________________________________________ 148
14.7 Removendo Módulo Pneumático P4 ______________________ 149
14.8 Removendo Módulo de Entradas e Saídas __________________ 149
14.9 Verificar tensão da Bateria de Backup Interna_______________ 150
14.10 Troubleshooting ____________________________________ 151
15 - Referência Técnica___________________________________ 154
15.1 Características Técnicas_________________________________ 154
15.2 Dimensional do Equipamento____________________________ 156
16 - Contatos TEX _______________________________________ 157

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1 - Introdução
Parabéns por escolher a TEX como seu parceiro em tecnologia de testes
de qualidade, na medição de vazão.
O equipamento G4-VZ é o resultado dos 20 anos de experiência da TEX,
sendo o estado-da-arte em testes de vazão. Fabricado com o que há de
mais avançado em tecnologia, desenvolvido inteiramente no Brasil e
qualidade garantida internacionalmente. Possui nova interface gráfica,
módulo pneumático removível, além de muitos outros recursos
inovadores!
Este manual contém todas as informações necessárias para instalar,
operar, programar e manter o seu equipamento de teste de vazão
funcionando corretamente. Leia atentamente todo o conteúdo deste
manual antes de colocar seu equipamento em operação. Utilizando
corretamente e seguindo as sugestões de manutenção preventiva
contidas aqui, seu equipamento terá maior durabilidade.
IMPORTANTE:
 Mantenha este manual adequadamente arquivado após
completar sua leitura. Ele pode ser útil em momento oportuno.
1.1 Termo de Garantia
O equipamento de teste de vazão G4-VZ tem garantia de 3 (três) anos
contra quaisquer defeitos eletrônicos ou eletropneumáticos ocorridos
durante o uso correto e seguindo as devidas revisões do mesmo.
Não estão inclusos na garantia defeitos por mau uso do equipamento,
acidentes ou não observância a algum dos itens do manual do usuário.
A manutenção não autorizada de qualquer parte do equipamento,
exceto as descritas no manual, invalida automaticamente este termo de
garantia.
IMPORTANTE:
 O equipamento de teste de vazão é um aparelho de medição de
precisão e requer alguns cuidados especiais para operar em
ambiente industrial:
 Não pode ter contato internamente ou externamente com água,
óleo, poeira condutiva (grafite, solda ou metais em geral),
abrasivos ou solventes;
 Seguir corretamente as instruções de manutenção periódica dos
acessórios para tratamento de ar comprimido (Sistema de
Filtragem);
 Operar somente sob condições corretas de alimentação elétrica
conforme especificadas no manual ou na parte traseira do
equipamento. O aterramento elétrico adequado é fundamental
para o funcionamento correto do mesmo;
 Utilizar dispositivos de vedações que garantam uma excelente
estabilidade mecânica (por exemplo: livre de oscilações causadas
pela variação da força de cilindros de vedações alimentados por

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fontes instáveis de pressão; uso de vedações inapropriadas como
borrachas ou plásticos com durezas mal especificadas);
 Operar sob condições estáveis de temperatura durante as
execuções dos testes (por exemplo: evitar a interferência de
qualquer fonte que provoque a troca de calor com a peça em teste
ou dispositivo, como marcadores, ventiladores, mão do operador
em contato direto com a peça, etc.; evitar os testes de peças que
ainda não se estabilizaram termicamente devido a operações no
processo que provocam mudanças na temperatura em relação ao
ambiente);
Seguir todos estes cuidados permite manter o seu teste de vazão dentro
dos padrões aceitáveis pelo seu cliente e controle de qualidade.
1.2 Recomendações de Segurança
A seguir há instruções que devem ser seguidas para a utilização segura do
produto, sem riscos de ferimento físico ao usuário ou a outras pessoas, e
também sem danos à propriedade. Manuseie ou opere o equipamento
conforme as instruções dadas nesse manual de operação.
Sinais Explicação
ADVERTÊNCIA
Falhar em realizar ou evitar uma ação específica
poderá resultar em morte ou ferimento físico grave do
usuário.
CUIDADO
Falhar em realizar ou evitar uma ação específica
poderá resultar em ferimento físico leve do usuário ou
em dano à propriedade.
Este símbolo (Δ) denota uma advertência (incluindo cuidado) para alertar o usuário.
Segue uma descrição específica da advertência.
(Exemplo: Risco de choque elétrico)
ADVERTÊNCIA
A. Aterre o equipamento antes de conectá-lo a fonte de energia.
O equipamento, se não estiver aterrado, poderá oferecer risco de
choque elétrico. Nunca conecte o condutor terra a uma tubulação de
gás. Conectar o fio terra do equipamento a uma tubulação de gás
poderá provocar incêndios ou risco de choque elétrico.
B. Se a peça metálica do plugue de energia ou de qualquer área ao
redor estiver empoeirada, limpe-a bem com um pano seco. A utilização
contínua, sem os devidos cuidados, poderá provocar incêndios ou risco
de choque elétrico.
C. Nunca opere o equipamento com fontes de energia que não
sejam as classificadas na indicação de tensão recomendada. Operar o
equipamento com fontes fora do padrão poderá provocar incêndios ou
risco de choque elétrico.
D. Se o equipamento cair ou for danificado, desligue-o e desconecte
o plugue de energia da tomada. A utilização continuada, sem os devidos
cuidados, poderá provocar incêndios ou Risco de choque elétrico.
E. Não aplique pressão de ar além da classificação de pressão do
equipamento. A entrada excessiva de pressão poderá provocar falha
grave de componentes e/ou ferimento.
F. Se materiais estranhos, tais como água ou óleos entrarem no
instrumento, desligue-o imediatamente e retire o plugue da tomada. A
utilização continuada, sem os devidos cuidados, poderá provocar
incêndios ou risco de choque elétrico. Esteja atento ao instalar o
equipamento em um ambiente em que água ou óleo sejam utilizados
próximos a ele.
G. O equipamento deverá ter espaço suficiente na parte traseira

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para que o plugue de energia possa ser manuseado com rapidez se
houver emergência.
H. Este equipamento não pode ser reparado pelo cliente. Reparos
realizados pelo cliente poderão provocar incêndios ou risco de choque
elétrico.
I. Ao substituir o fusível interno, primeiramente desligue o
equipamento e desconecte o plugue da tomada. Caso contrário,
poderão ocorrer incêndios ou risco de choque elétrico. Substitua o
fusível por um com a mesma classificação do fusível interno. A utilização
de um fusível fora do padrão poderá provocar incêndios ou risco de
choque elétrico.
J. Pare de utilizar o equipamento se ele:
 Exalar fumaça.
 Emitir ruídos anormais.
 Causar problemas que não estejam abordados no manual de
operação.
 Não puder ser operado conforme o modo indicado no manual de
operação.
K. Para evitar risco de choque elétrico ou ferimento físico, em caso
de manutenção do equipamento desconecte o cabo de alimentação e
remova a fonte de energia do equipamento. A utilização continuada,
sem os devidos cuidados, poderá provocar incêndios ou risco de choque
elétrico.
CUIDADOS
A. Não use o equipamento em lugares úmidos, em lugares expostos
à luz solar direta ou em temperaturas que estejam fora dos limites de
5°C a 45°C. A utilização do equipamento em tais ambientes poderá
provocar mau funcionamento ou falhas.
B. Para evitar danos ao cabo de alimentação, o que poderá
provocar incêndios ou risco de choque elétrico, observe os seguintes
cuidados:
C. Não danifique, modifique nem aplique força indevida ao cabo de
alimentação.
D. Antes de fazer manutenção na unidade, desconecte o plugue de
energia da tomada.
E. Não manuseie o plugue de energia com as mãos molhadas.
F. Ao desconectar o plugue de energia, não puxe pelo cabo.
G. Certifique-se de que o cabeamento esteja correto. Um
cabeamento incorreto poderá provocar danos ao equipamento e ao
hardware periférico.
H. Monte o equipamento em uma posição firme em uma estrutura
capaz de sustentar completamente sua carga. Não instale o
equipamento em um lugar com vibração intensa, ou inclinado, ou ainda
em superfície sem estabilidade mecânica. Se ele for instalado nestes
ambientes, o equipamento poderá cair, o que resultará em ferimento
físico.
I. Não pise no equipamento nem coloque um recipiente cheio de
água, de água com óleo/sabão nem outros objetos semelhantes sobre
ele. Estes líquidos poderão derramar, causando danos físicos, risco de
choque elétrico, oxidação ou outros danos.

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J. Não desmonte o equipamento. Se ele for desmontado, o
equipamento poderá apresentar mau funcionamento, resultando em
dano físico ou risco de choque elétrico.
K. Não instale nem remova a tubulação do sistema com o
equipamento conectado a uma fonte de pressão de ar. O resultado
disso pode ser dano físico.
L. Quando um teste de vazão for concluído, solte a peça testada
depois que o equipamento tiver sido completamente esvaziado. A
pressão residual poderá resultar em ferimento físico.
M. Ao transportar o equipamento, segure-o pela base ou pelas alças
de transporte, para evitar que ele caia. Se ele cair, o equipamento
poderá se danificar ou provocar ferimento físico.
N. Limpe a unidade suavemente com um pano macio e seco para
realizar a manutenção. Quando a unidade estiver coberta com sujeira
pesada, dilua detergente neutro na água, ensope um pano com o
detergente, torça o pano e limpe a sujeira. Solvente orgânico não deve
ser utilizado.
1.3 Observações
 As informações neste documento estão sujeitas a alterações sem
aviso prévio para fins de operações ou atualizações funcionais.
 Este documento não pode ser reproduzido, no todo ou em parte,
sem a aprovação prévia da TEX.
 A TEX Equipamentos de modo algum será responsável pelos itens
testados por meio da utilização deste produto, tampouco pelas
consequências dos testes, visto que a configuração do
equipamento é de inteira responsabilidade do usuário.
 Aconselhamos o usuário a entrar em contato com a TEX
Equipamentos diretamente (ou com seu representante) com
relação a qualquer dúvida relativa à utilização deste produto.

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2 - Informações Gerais
Com a busca pela qualidade, e consequentemente, a competitividade,
empresas como a sua estão adquirindo aparelhos que atestem a
qualidade de seus produtos.
Estes novos equipamentos de medição de vazão, G4-VZ e G4-VH, foram
desenvolvidos para suprir uma necessidade encontrada em muitos de
nossos clientes potenciais: a medida direta da vazão da peça em um
tempo de teste relativamente curto.
Para isto, apresentamos os equipamentos de teste de vazão G4-VZ e G4-
VH.
2.1 O que é vazão?
É a medida da quantidade de volume de um determinado fluido (gás ou
líquido) que se desloca em um meio por unidade de tempo.
Q representa a vazão volumétrica, V é o volume e Δt o intervalo de
tempo.
Esta medida pode ser determinada de diversas formas:
Medida de vazão: utilizando sensores de vazão (fluxômetro),
injeta-se ar dentro do dispositivo durante um determinado tempo e sob
pressão conhecida (este tempo é determinado pelo teste de uma peça
boa). Após este tempo o ar está estabilizado e a vazão indicada no sensor
é a vazão nominal da peça em teste.
Medida de pressão: monitorando a pressão do ar entre entrada e
saída da peça podemos medir a perda de carga ou pressão diferencial
entre elas e calcular a vazão nominal, inserindo neste cálculo pressão
estática, comprimento do tubo, temperatura, e outras variáveis.
Existem outras formas de se medir vazões, mas estas duas são as
principais e mais utilizadas. A primeira um pouco mais cara que a segunda
devido aos sensores utilizados.
2.2 O que seu equipamento mede?
A medida feita por este equipamento é a vazão [volume/tempo]
(Scm³/min, Sl/min, etc.), ou seja, o fluxo contínuo que a peça em teste
apresenta, após ser pressurizada com ar.
A partir da informação de um sensor de vazão digital instalado na linha de
entrada do ar na peça, o equipamento toma a decisão se a peça está com
a vazão dentro do especificado, reprovando ou aprovando-a.
2.3 Sensor de Vazão EM1
Desenvolvido na Suíça, o sensor de vazão com tecnologia mássica de
medição embarcado no TEX-G4-VZ é o mais avançado e rápido dos
medidores termais do mercado.
Nele está aplicada a tecnologia patenteada CMOSens®, que permite
medição rápida e econômica do fluxo de gás através de uma ampla faixa.
Todos os dados de medição são totalmente calibrados. A temperatura do
gás é medida e compensada por meio de um controlador interno
microprocessado.
Montado em um corpo robusto e quimicamente inerte, o sensor de vazão
do TEX-G4-VZ é adequado para uma grande gama de aplicações. Tal inclui
a medição de fluxo de massa para controle de processo, as aplicações
médicas e células de combustível.

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O fluxo de gás pode trabalhar sobre pressão de até 10 bar (150 psi).
Este sensor de vazão é compatível com RoHS (livre de chumbo) e possui o
selo CE (Conformidade Européia).
2.3.1 Princípio de Funcionamento
O sensor de vazão tem seu princípio de funcionamento baseado na
medição de deslocamento de uma massa de ar através de dois sensores
térmicos, montados em um canal laminar. Um elemento aquece o ar em
torno destes sensores e o deslocamento de ar é medido através destes
sensores. Este princípio permite compensar diretamente variações
referentes à pressão atmosférica local e pressão estática do gás, pois a
densidade do gás está diretamente associada com a correlação entre a
variação de temperatura e a vazão.
Diferentemente dos medidores volumétricos (rotâmetros e rotores), uma
medição efetuada com um medidor termal, num laboratório que esteja
no nível do mar terá o mesmo resultado que uma medição efetuada em
outro laboratório que esteja no nível da montanha. Isto porque a
medição indicada é Normalizada instantaneamente, sem a necessidade
do uso de um medidor de pressão local.
2.4 Medição de Vazão x Pressão
Medir a vazão diretamente, através do processo de transmissão térmica é
o estado da arte em medição de vazão, visto que a correção de
temperatura e pressão é feita instantaneamente, porque a medida é feita
massicamente, ou seja, as moléculas de ar conduzem o calor. Já numa
medida de vazão através de perda de carga, com sensores de pressão
diferencial, há a necessidade de corrigir a leitura devido à pressão e a
temperatura. Logo, alguns equipamentos que utilizam este tipo de
medida podem apresentar erro na medida se estas correções não forem
feitas.
2.5 Estabilidade do Teste
A estabilidade da leitura de vazão é de fundamental importância para
tomarmos uma medida precisa da vazão que desejamos determinar. Esta
estabilidade é influenciada por diversos fatores: térmicos, estruturais,
eletrônicos, etc.
Dentre os fatores que agravam a estabilidade, o fator térmico é um dos
mais críticos, pois quando injetamos ar dentro da peça, ocorre um
pequeno resfriamento deste, e voltar à temperatura ambiente é
fundamental para a vazão medida não ser “mascarada” pelo
deslocamento natural do ar dentro da peça, devido às trocas térmicas.
Portanto, aqui vão algumas dicas para melhor estabilizar o teste:
1. Não manipule a peça durante o teste. O corpo humano está à
cerca de 36ºC de temperatura.

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2. Teste as peças numa condição estável de temperatura ambiente.
Variações geradas por vento, ou mesmo peças que acabaram de
ser usinadas (quentes), tornam o teste demorado e instável.

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3 - Os Equipamentos G4-VZ e G4-VH
Após anos desenvolvendo e aperfeiçoando os equipamentos de teste de
estanqueidade e vazão TEX, vimos à necessidade de compor num único
equipamento, tecnologia de ponta em medição de vazão, simplicidade de
operação e robustez para operar tanto em chão-de-fábrica quanto em
laboratório.
Com qualidade de medição e características especialmente adaptadas ao
mercado mundial, como linguagem de programação, transmissão de
dados através de comunicação serial, comunicação Ethernet, porta USB,
RFID, etc., fazem deste equipamento o estado-da-arte em teste de vazão
a seco desenvolvido inteiramente no Brasil.
Os equipamentos G4-VZ e G4-VH utilizam o que há de mais atual em
sistema de regulagem de pressão (para modelos com regulagem
eletrônica de pressão), o REPi (Regulador Eletrônico de Precisão
Inteligente) incorporado com a tecnologia (tecnologia
desenvolvida e patenteada pela TEX) permite toda a autonomia de ajuste
de pressão. Como exemplo, é possível acelerar o processo de
enchimento, assim como, realizar testes sequenciais com parâmetros
diferentes de pressão. Como o REPi possui um microprocessador
incorporado, dedicado exclusivamente a gerenciar todo o ajuste de
pressão, permite que o microprocessador principal possa executar outras
tarefas simultaneamente, tornando os testes mais rápidos e precisos.
A regulagem de pressão automática e precisa dispensa ajustes por parte
do operador, garantindo ainda mais a confiabilidade e segurança do
teste, além de eliminar a necessidade de pequenos reajustes ao longo do
dia devido à variação da linha de ar da fábrica. A principal característica
deste regulador é a capacidade de ajuste dinâmico das perdas de carga
gerada pelo teste de vazão, através de uma tomada de pressão instalada
na entrada da peça em teste.
O funcionamento dos equipamentos G4-VZ e G4-VH consiste em
pressurizar com ar a peça em teste e medir o fluxo nominal através de um
sensor de vazão mássico. Esta vazão nominal é então comparada com os
parâmetros ajustados no setup e o equipamento toma a decisão de
aprovar ou reprovar a peça. O que diferencia o G4-VZ do G4-VH são os
ranges de pressão. O G4-VZ pode ter range de pressão desde 5 kPa até
200 kPa. Já o G4-VH, sempre em 1000 kPa. Portanto, cada modelo
perfeitamente adaptado à sua aplicação. Os ranges de vazão são os
mesmos para ambos (de 100 mL/min até 200 L/min).
Alguns sinais de saídas elétricas são dados como aviso de início de teste
(fixação/vedação do sistema mecânico), fim de teste, aprovada ou
reprovada. Os sinais de entradas e saídas elétricos podem ser definidos
na programação do teste pelo usuário ou ainda programados em nossa
fábrica de acordo com a sua necessidade.
Está incluído no equipamento um gráfico estatístico de desempenho da
produção, com dados coletados de todos os testes realizados, que podem
ser extraídos e analisados em computador.
Os equipamentos G4-VZ e G4-VH possuem também alarme de aviso de
calibração vencida, ajuste digital dos transdutores (permite que o técnico
ajuste o equipamento sem a necessidade de abri-lo) e off-set (zero) auto-
ajustável (o que torna a medição mais precisa e estável, sem variações ao
longo do dia).
Todos estes recursos e qualidades apresentadas serão detalhados ao
longo deste manual.
3.1 Aparência Externa e Identificação dos Itens
O Equipamento de Teste de Vazão G4-VZ é completo, ou seja, incorpora a
parte eletrônica e pneumática numa única caixa padrão. Isto permite
maior versatilidade para movimentação, além da facilidade de instalação.

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O TEX G4-VZ possui todo seu circuito pneumático separado da interface,
acondicionado num módulo pneumático removível. Com essa
característica, manutenções e ajustes na pneumática podem ser feitos
apenas removendo o módulo. Na traseira do equipamento, há também o
Módulo de Entradas e Saídas, também removível, onde se encontram as
interfaces de comunicação do equipamento.
3.1.1 Painel Frontal
A. Display Touchscreen colorido 7”
É a interface entre o operador e o equipamento, para sinalizar informações e
operar a o equipamento.
B. Botão Início
Inicia o teste.
C. Botão Parar
Interrompe o teste.
D. Porta USB
A coleta de dados, backup, inserção de arquivos de imagem e atualização são
feitas através da porta USB.
E. Área de leitura RFID
Área para leitura das TAG’s RFID para controle de acesso.
3.1.2 Painel Traseiro
A. Módulo Pneumático Removível P4
Nesse módulo, estão contidos todos os componentes pneumáticos do
equipamento. A entrada de ar para alimentação e a saída para teste
encontram-se nesse módulo. Veja a descrição dos itens desse módulo no
próximo tópico.

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B. Módulo de Entradas e Saídas
Contém as interfaces de comunicação do equipamento. O I/O, RS-232 e
Ethernet estão nesse módulo. Veja a descrição dos itens desse módulo no item
“3.1.4 Módulo de Entradas e Saídas”.
C. Conector para o cabo de alimentação
Aqui conecta-se o cabo de alimentação elétrica, fornecido com o equipamento.
D. Chave Liga/Desliga e porta fusível
O equipamento pode ser ligado e desligado através desta chave. Removendo-se
a chave, permite acesso aos fusíveis de proteção.
3.1.3 Módulo Pneumático P4
A. Parafusos de fixação (4x)
São 4 parafusos, um em cada canto do espelho do módulo, para fixação do
mesmo no gabinete. Basta desrosqueá-los com a mão para soltar.
B. Pressão de Entrada
Alimentação de ar comprimido do equipamento. Aplique ar limpo e seco,
proveniente de um sistema de filtragem eficiente, consulte a seção “4.4
Instalação Pneumática” para mais informações. A pressão mínima deve ser de 5
bar.
 ATENÇÃO: Pressão máxima de 11 bar (1,1 MPa)! Não
aplique pressão mais alta, sob o risco de ruptura do copo do filtro
ou até mesmo danos ao equipamento.
C. Auxiliar 1
Conexão pneumática auxiliar.
D. Auxiliar 2
Conexão pneumática auxiliar.
E. Expansão
Permite a expansão do módulo pneumático, multiplicando o número de testes
executados ao mesmo tempo
F. Etiqueta de Identificação
Etiqueta com os dados do Módulo Pneumático P4, como número de série,
especificação, ranges de pressão e vazão.
G. Retorno de Pressão
Conexão para o retorno de pressão.
H. Saída para peça em teste
Saída para conexão da peça de teste.
3.1.4 Módulo de Entradas e Saídas
O Módulo de Entradas e Saídas possui duas versões: Standard e
Compatível com G3.

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3.1.4.1 Standard
São 5 parafusos de fenda cruzada, um em cada canto do espelho do módulo,
para fixação do mesmo no gabinete.
B. Conector RS-232
Conector DB9. As duas portas seriais RS-232 estão nesse conector.
C. Conector Ethernet
Padrão RJ45-industrial.
D. Conector de Entradas e Saídas 1
Conector de 16 terminais, com as entradas e saídas digitais.
E. Conector de Entradas e Saídas 2
Expansão de entradas e saídas (opcional).
3.1.4.2 Compatível com G3
São 5 parafusos de fenda cruzada, um em cada canto do espelho do módulo,
para fixação do mesmo no gabinete.
B. Conector RS-232
Conector DB9. As duas portas seriais RS-232 estão nesse conector.
C. Conector Ethernet
Padrão RJ45-industrial.
D. Conector de Saídas 1
Conector de 10 terminais, com as saídas digitais.
E. Conector de Saídas 2
Expansão de saídas (opcional).
F. Conector de Entradas 1
Conector de 10 terminais, com as entradas digitais.

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G. Conector de Entradas 2
Expansão de entradas (opcional).
3.1.5 Módulo Pneumático Removível P4
O Circuito Pneumático é removível, e permite rápida substituição em caso
de manutenção ou ajustes.
3.1.6 Módulo de Entradas e Saídas
O Módulo de Entradas e Saídas também é removível, e permite rápida
substituição em caso de manutenção ou alterações.
Veja as seções “14.7 Removendo Módulo Pneumático P4” e “14.8
Removendo Módulo de Entradas e Saídas” para instruções de como
remover e instalar os módulos.

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4 - Instalação
Esse capítulo contém as informações necessárias para a correta e segura
instalação do equipamento. É importante que a seção “Recomendações
de Segurança” seja totalmente lida e compreendida antes de instalar o
equipamento.
 CUIDADO: Antes de conectar ou desconectar fios e tubos,
consulte o manual do equipamento!
 CUIDADO: O equipamento somente deverá ser manuseado
por pessoal qualificado e treinado.
4.1 Local de Instalação
O equipamento deve ser instalado o mais próximo possível da peça em
teste, a fim de reduzir o comprimento da tubulação, e, portanto, o tempo
e estabilidade do teste. O equipamento deve ser colocado sobre uma
superfície regular e horizontal, livre de vibrações, onde há livre acesso aos
controles do painel frontal e os conectores do painel traseiro.
4.1.1 Influências Térmicas do Ambiente
O teste de vazão é realizado com base nas leis da termodinâmica,
portanto é sensível às variações térmicas do ambiente, peça em teste,
dispositivo, etc. Para evitar as influências da temperatura no teste, siga
algumas recomendações:
Evitar luz solar direta e proximidade de fontes de calor (fornos, estufas,
lâmpadas, estações de solda, escape de empilhadeiras, etc.);
Evitar correntes de ar (portas, saídas de ar condicionado, ventiladores,
etc.);
Quando as situações acima não puderem ser evitadas, utilize barreiras
para evitar contato direto com o teste. Porém, não é recomendado fechar
toda a área à volta do teste, pois podem haver oscilações de temperatura
nas peças testadas. Uma cobertura parcial terá melhores resultados;
4.1.2 Influências Térmicas do Processo Produtivo
O processo produtivo também pode gerar variações térmicas na peça em
teste, decorrentes de processos anteriores ao teste, como lavagem,
soldagem, injeção, entre outros que aumentem ou diminuam a
temperatura de peça em relação ao ambiente de teste.
Para minimizar esses efeitos, recomendamos:
 Não instale o teste logo após processos de lavagem, soldagem,
injeção, entre outros;
 Para evitar as interferências dos processos anteriores ao teste,
criar um buffer (estoque provisório) de peças, para que as mesmas
possam estabilizar termicamente;
 Se a temperatura do local de armazenagem das peças e do local
de teste forem diferentes, ocorrerão variações térmicas entre o
dispositivo de teste e as peças, gerando instabilidade. As peças a
serem testadas deverão ser armazenadas preferencialmente na
mesma condição térmica de onde serão testadas.

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4.2 Instalação Mecânica
 CUIDADO: ao transportar o equipamento, segure-o pelas
alças traseiras, para evitar quedas. Não levante o equipamento
segurando algum de seus componentes no painel traseiro, como
os filtros, conexões de saída e cabo de alimentação.
 CUIDADO: monte o equipamento em uma estrutura robusta
o suficiente para suportar o equipamento. Não o instale em bases
inseguras ou em locais com vibração para evitar danos e quedas.
 OBSERVAÇÃO: o gabinete do equipamento possui grau de
proteção contra intrusão (conhecido como grau de proteção IP) IP
41. Significa que o equipamento está protegido contra objetos
sólidos com1,0 mm de diâmetro ou mais e contra gotas que caiam
na vertical.
Para operar nos mais adversos ambientes industriais, o equipamento
possui um robusto gabinete metálico, bem como componentes internos
igualmente robustos. Assim, o local de montagem deve ter resistência
suficiente para suportar o peso do equipamento (cerca de 12 kg na versão
mais pesada). Na parte traseira do equipamento, há alças para
transporte.
O equipamento deve ser colocado sobre uma superfície regular e
horizontal, livre de vibrações, onde há livre acesso aos controles do painel
frontal e os conectores do painel traseiro. A inclinação desta superfície
não deve ser superior a 8°, devido ao princípio de funcionamento dos
sensores.
Nas laterais do equipamento, há aberturas para ventilação. Não obstrua
estas aberturas, para evitar superaquecimento dos componentes
internos, e deixe um espaço de ao menos 20 mm distante das laterais.
Não aplique carga excessivamente elevada ao equipamento, como
pressionar as laterais ou colocar peso excessivo em cima, isso pode
danificar o gabinete ou os suportes retráteis inferiores.
4.2.1 Fixação
O equipamento já vem de fábrica com suportes inferiores de borracha.
Opcionalmente o equipamento pode vir de fábrica com suportes
inferiores retráteis na parte frontal, garantindo uma montagem rápida e
segura. Os suportes retráteis possuem apoios de silicone, que evitam que
o equipamento escorregue sobre uma superfície lisa e atenuam
vibrações. Por serem retráteis, os suportes permitem que o equipamento
seja montado tanto na posição horizontal quanto inclinado, adaptando-se
à posição que for mais confortável ao operador.
Para montar o equipamento inclinado, levante e segure a parte frontal do
equipamento com uma das mãos, e com outra mão, puxe os suportes
para a frente. Ao ouvir um clique, os suportes estarão travados, então,
apoie o equipamento sobre a superfície.
Para posicionar o equipamento na posição horizontal, levante e segure a
parte frontal do equipamento com uma das mãos, e com outra mão,
empurre os suportes para trás. Ao ouvir um clique, os suportes estarão
travados, então, apoie o equipamento sobre a superfície. Suportes de
borracha são montados na parte traseira do equipamento.
Suportes mecânicos adicionais para fixação em máquinas, acompanham o
equipamento, permitindo ser fixado na superfície através de parafusos.
Basta substituir os suportes na parte inferior do mesmo para utilizar este
recurso.
Observe a ilustração com as dimensões para montagem:

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 CUIDADO: o comprimento máximo dos parafusos não deve
ultrapassar 10 mm do orifício do suporte, para evitar problemas
com a montagem ou até mesmo danificar o gabinete e/ou o
suporte.
 OBSERVAÇÃO: caso seja necessário suportes adicionais, ou
outra configuração de suportes, consulte a TEX.
 IMPORTANTE: antes de colocar o equipamento em
funcionamento, verifique se todas os parafusos de fixação estão
bem apertados, bem como os parafusos da gaveta pneumática e
da interface de I/O.
4.3 Instalação Elétrica
O Equipamento de teste TEX funciona com alimentação da rede elétrica,
utilizando tensões de 90 até 240 volts, corrente alternada e com
frequência de 50 ou 60 Hz (Hertz).
90~240 VAC, 50/60Hz
Antes de ligar seu equipamento à rede elétrica, verifique se a fonte de
energia atende aos requisitos acima descritos. Ligar o equipamento numa
fonte de energia que não atenda essas especificações, pode causar mau
funcionamento ou até mesmo danos e acidentes.
Como se trata de um equipamento de medição de precisão, a fonte de
energia, deve ser isenta de ruídos e oscilações de tensão. É de extrema
importância que a tomada seja aterrada. Caso a fonte de energia seja
instável, deve-se utilizar um estabilizador de tensão adequado.
Utilize o cabo de alimentação fornecido com o equipamento. Esse cabo
atende às especificações elétricas exigidas pelo equipamento, além de

20
estar em conformidade com a norma NBR 14136/02, que define o padrão
de plugues e tomadas no Brasil.
Em caso de perda, ou danos no cabo original, substitua o cabo por um de
igual especificação. Caso o equipamento esteja sendo utilizado fora do
Brasil, verifique a norma vigente, e o padrão de plugues e tomadas de seu
país.
O cabo de alimentação, deve ser fixado no conector localizado na traseira
do equipamento. A chave liga/desliga está localizada nesse conector.
No conector do cabo de alimentação, há fusíveis de proteção,
acondicionados num suporte localizado atrás da chave liga/desliga. Para
substituição dos fusíveis, remova a chave liga/desliga, conforme
ilustração a seguir:
A moldura vermelha mostra o contorno da unidade removível.
Com uma ferramenta simples, como uma chave de fenda pequena, a
unidade (1) pode ser removida do filtro. No lado superior (2) por trás do
interruptor existem dois suportes de fusíveis para cada conexão de
energia. No lado inferior (3) existe umclipe para transportar um fusível de
reserva adicional.
250 V, 1 A
O Fusível do conector do cabo de alimentação, só deve ser substituído
por outro com a mesma corrente máxima 1 A e a mesma tensão, 250 V.

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4.3.1 Aterramento Elétrico
Para garantir o desempenho, o aumento da vida útil e a segurança do seu
equipamento G4-VZ, é necessário que o mesmo esteja aterrado
eletricamente. O cabo de alimentação fornecido possui o terminal de
aterramento, e deve ser conectado numa tomada aterrada.
 IMPORTANTE: No plugue do cabo de alimentação existem
três terminais, sendo 2 terminais (fases) e um terminal central
(terra). A tomada deve ser específica para este plugue respeitando
os limites do equipamento. Nunca elimine o terminal central
(terra) do plugue.
 IMPORTANTE: A não-conexão do pino de terra inválida
automaticamente a garantia do equipamento.
O aterramento auxilia na redução de interferências eletromagnéticas,
descargas de energia estática, além de proteger o equipamento e o
usuário contra riscos de choque ou descargas elétricas atmosféricas.
Recomendamos também que a alimentação elétrica do equipamento
passe por um estabilizador de energia (o mesmo utilizado em
computadores), pois assim é possível eliminar parte dos problemas
relacionados a ruídos, picos e quedas bruscas de energia.
A ABNT (Associação Brasileira de Normas Técnicas) possui uma norma
que padroniza as instalações do aterramento elétrico em indústrias. Esta
norma é a NBR 5410/2004. Suas subseções referem-se aos possíveis
sistemas de aterramento. A TEX sugere o padrão TT (Haste Isolada /
padrão ABNT). As barras de aterramento mais encontradas no mercado
são de aproximadamente 2,50m de comprimento. Caso o equipamento
esteja sendo utilizado fora do Brasil, verifique a norma vigente, e o
padrão de aterramento de seu país.

22
Como o equipamento é normalmente utilizado em linhas de produção, é
necessário evitar que ruídos e descargas elétricas provenientes de
máquinas interfiram no funcionamento de seu equipamento TEX. Para
isto, torna-se imprescindível que o sistema de aterramento seja
independente. Caso haja um sistema de aterramento dedicado a uma
rede de computadores, podemos utilizá-lo para o equipamento.
 IMPORTANTE: Não utilize os mesmos sistemas que estão
conectados às máquinas industriais.
4.4 Instalação Pneumática
O equipamento deve ser alimentado com ar limpo e seco, proveniente de
uma fonte estável e com pressão suficiente para suprir as necessidades
do equipamento e do teste. Segue o diagrama de conexão.

23
 CUIDADO: Não aplicar pressão superior a 11 bar (1,1 MPa)
no filtro com copo de poliuretano! RISCO DE RUPTURA DO COPO!
No painel traseiro do equipamento, há a saída de ar para o teste,
denominada PEÇA e o retorno de pressão do teste, denominado
RETORNO. Utilize o conjunto de tubos especialmente desenvolvido para a
aplicação, que foi fornecido junto ao equipamento. O tubo de maior
diâmetro (8/6) deve ser conectado à conexão PEÇA, e o tubo de menor
diâmetro (6/4) deve ser conectado à conexão RETORNO.
 IMPORTANTE: Em medidas de vazão, o ponto de tomada da
pressão é fundamental para minimizar as perdas de carga do
circuito. O ponto onde será medida a pressão deve ser o mais
próximo possível da entrada da peça em teste.
A tubulação instalada após o ponto de tomada de pressão até a peça em
teste, deve seguir o mesmo diâmetro do tubo conectado a saída de teste.
Caso seja utilizado um tubo de menor diâmetro, pode ser gerada uma
restrição que comprometerá o teste de vazão. O trajeto da tubulação até
a peça em teste não deve ser sinuoso, nem mesmo ter curvas de raio
muito pequeno, sob o risco de gerar pontos de restrição ou
estrangulamento.
4.4.1 Tubulação e Conexões
 IMPORTANTE: Não utilizar tubos de natureza muito flexíveis,
como: PU (poliuretano – famoso “tubo-azul”), PE (polietileno) e
outros, pois estes dilatam facilmente quando pressurizados. Estas
dilatações comprometem a estabilidade dos testes de vazão.
Não utilize conexões giratórias ou de “engate-rápido” que não possuam
garantia contra vazamentos. Estas conexões com tempo apresentam
fadiga do material e vazam muito. Prefira sempre conexões com sistema
de porca para esmagamento do tubo.

24
4.4.2 Tratamento de ar comprimido
Normalmente, a rede de ar comprimido está presente em toda a planta
da empresa, fornecendo ar para as mais diversas aplicações, como
pistolas para limpeza, máquinas e ferramentas. Dificilmente um destes
itens, deixará de funcionar, num curto prazo, devido ao ar conter óleo,
partículas de sujeira ou água. Na realidade para algumas ferramentas,
mais antigas, o ideal é que o ar tenha óleo para que ela funcione melhor.
Porém, nada disto é aplicável quando falamos no equipamento de teste
TEX, sistemas eletrônicos, sensores, equipamentos médico-hospitalares,
etc. São os casos em que sujeira, ou gotas de óleo, por mais simples que
sejam, podem ocasionar uma falha inesperada, gerando problemas de
grandes dimensões e perdas.
4.4.2.1 Principais Problemas e Causas
Água: Diferenças de temperatura do ponto de geração do ar
(compressor) ao ponto de utilização, fazem com que o ar comprimido se
condense na tubulação. O acúmulo deste “vapor” acaba tornando-se uma
grande quantidade de líquido;
Óleo: Na maioria dos casos o óleo é proveniente do próprio sistema de
compressão de ar;
Compressor a pistão: Por sua própria concepção, este sistema mistura
óleo, utilizado em sua lubrificação, ao ar recém-admitido, tudo
instantaneamente. O nível desta mistura, chamada de contaminação,
depende da periodicidade da manutenção exercida no sistema;
Compressor a parafuso: Sistema moderno de compressão de ar, produz
um nível de contaminação bem menor quando comparado ao “pistão”,
porém necessita dos mesmos cuidados e manutenções periódicas;
Sujeira em geral: Podem ser procedentes do sistema de compressão de
ar, filtros, linhas de ar contaminadas, equipamentos com problema ao
longo da rede de ar;
Existem também equipamentos responsáveis por pulverizar óleo no ar, os
lubrificadores. A intenção destes equipamentos é conduzir óleo no ar
com o objetivo de lubrificar ferramentas e máquinas durante seu
processo de utilização. Desta forma é importante que o lubrificador esteja
com sua saída diretamente ligada à ferramenta ou máquina que necessita
deste recurso. Nunca lubrifique toda a rede de ar-comprimido;
4.4.2.2 Solucionando os Problemas
O ideal é que todos os problemas sejam corrigidos, manutenções
periódicas e preventivas sejam realizadas, mas ainda assim temos o risco
de um problema imprevisto ou acidental ocorrer, acarretando falha em
todos os equipamentos.
Por estes motivos, pensando na sua segurança e na qualidade de seu
produto, que sempre recomendamos a utilização de sistemas de
tratamento de ar nos pontos ou linhas em que serão instalados os
equipamentos TEX.
O sistema de tratamento de ar, muitas vezes chamado de “kit de
filtragem”, é composto por uma combinação de equipamentos com

25
funções específicas, como separador de água, separador de óleo, secador
de ar, filtro-coalescente, regulador de pressão e etc.
 IMPORTANTE: O kit de filtragem deve atender a norma ISO
8573 classe 1.4.1.
Além da instalação deste sistema também é necessária a verificação
periódica do estado dos elementos e indicadores de saturação
 ATENÇÃO: Quando a utilização de um sistema de
tratamento de ar for solicitada por um representante TEX, e o
mesmo não for instalado, seu equipamento estará sujeito à perda
de garantia;
A partir do ponto de saída do sistema de tratamento o comprimento da
mangueira não deve ser superior a três metros, para evitar riscos de nova
condensação;
O ar que será utilizado nos equipamentos TEX não pode passar pelo
lubrificador de ar, a linha de ar que alimenta o equipamento deve estar
ISOLADA de uma linha lubrificada;
A pressão regulada no sistema de tratamento de ar deve ser a mesma
indicada na parte traseira do equipamento;
Sempre monitore o estado do filtro de ar do equipamento. Em caso de
saturação, a probabilidade de danificar o sistema pneumático aumenta
consideravelmente;
Verifique sempre as conexões e os tubos utilizados em todo o sistema. A
má conexão dos tubos que transmitem o ar pressurizado, pode fazer os
tubos escapar e até “chicotear” causando sérios riscos de acidentes
pessoais.
4.4.2.3 Kit de Filtragem e Componentes Recomendados
Para assegurar o bom funcionamento do equipamento e evitar
contaminações na pneumática, recomendamos a instalação de um kit de
filtragem que atenda a seguinte especificação:
 Norma ISO 8573, classe de filtragem 1.4.1;
Com o intuito de fornecer uma solução completa e que atenda aos
requisitos da norma, a TEX fornece um sistema de tratamento de ar, kit
de filtragem, que garante a qualidade do ar comprimido em empresas
que possuem uma linha de ar com tratamento básico.
Para empresas que não possuem secadores de ar, ou mesmo que com
secador ainda tenha problemas de condensação de água no ar,
recomendamos a aquisição do kit de filtragem com secador de ar. Este
equipamento tem a função de remover a umidade do ar, não precisa de
alimentação elétrica e nem de grande espaço para instalação. É
conectado em série aos demais componentes do kit de filtragem.
 IMPORTANTE: Quanto maior o nível de contaminação da
linha de ar, menor o tempo de eficiência do kit de filtragem.
Lembramos que é necessário efetuar inspeção e manutenção
(troca dos elementos) periodicamente e antes de ocorrer a
saturação do sistema.
Cada kit de filtragem é capaz de fornecer vazão de até 200 lpm. Consulte
a TEX para aquisição do nosso kit de filtragem padrão que melhor atenda
sua aplicação.

26
4.4.3 Pressões de Entrada
O equipamento precisa de uma alimentação de ar com pressão mínima
para o funcionamento. A pressão corretamente ajustada, garante um
melhor funcionamento e melhor estabilidade do teste.
A pressão mínima de entrada deve ser 5 bar (0,5 MPa), para possibilitar
o funcionamento dos componentes internos. A pressão máxima não
poderá ultrapassar 11 bar (1,1 MPa), sob o risco de ruptura do copo do
filtro ou até mesmo danos ao equipamento.
 CUIDADO: Não aplicar pressão superior a 11 bar (1,1 MPa)
no filtro com copo de poliuretano! RISCO DE RUPTURA DO COPO!
Um acessório opcional do G4 permite que a pressão mínima de entrada
seja monitorada. Se a pressão estiver abaixo do mínimo necessário, um
alerta será exibido na tela. Veja a seção “6.2.2.4 Indicador de Pressão
Piloto (Opcional)” para mais informações.
4.4.4 Escape e Acessórios
Chamamos de “escape” o momento de despressurização das peças
envolvidas no teste. Este assunto é de muita importância e deve ser
verificado desde o início do seu projeto da máquina até sua operação.
Existem condições em que é recomendado a utilização de escape externo
ao equipamento. São os casos onde o volume da peça é muito grande,
tornando o tempo para esvaziar a peça muito alto, peças com alto índice
de sujeira, onde as impurezas podem retornar para o equipamento.
A seguir, estaremos descrevendo alguns métodos que a TEX indica, assim
como sistemas considerados inadequados.
4.4.4.1 Escape Ideal
Escape ideal é aquele realizado através de um sistema mecânico
vinculado à própria peça.
Caso haja vestígios de óleo, água ou impurezas na peça, estas não
entrarão em contato com o equipamento, proporcionando assim maior
vida útil ao seu equipamento G4-VZ.
Neste sistema demonstrado na próxima figura, a base do dispositivo para
peça teste possui dois orifícios onde, um possibilita uma conexão direta
para o enchimento da peça em teste e outro para o cilindro de escape. O
comando deste cilindro está sendo realizado pela saída de VEDAÇÃO do
próprio equipamento.
Outro exemplo com um único orifício na base do dispositivo, onde utiliza-
se um cilindro com furo em sua haste, para ser conectado à saída de teste
do equipamento G4-VZ. Através do mesmo cilindro de vedação é
realizada a pressurização da peça em teste e o Escape, utilizando
somente os sinais das saídas digitais do próprio equipamento. Veja a
figura a seguir:

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 IMPORTANTE: Sempre se assegure de um perfeito
assentamento mecânico, utilizando O-rings e selantes de
qualidade e que sejam de fácil acesso aos operadores para troca
dos mesmos. Qualquer descuido neste item pode gerar
comprometimento no seu teste.
4.4.4.2 Saída de Escape Piloto Opcional
Este sistema foi denominado de Escape opcional devido a alguns fatores
que merecem uma atenção especial. Por se tratar de uma saída
preparada para pilotar uma válvula externa normalmente aberta (NA)
conectada diretamente na linha da saída de teste, dependendo do
processo que for aplicado, impurezas podem danificar a válvula ou
gerarem micro-vazamentos, por vezes “mascarando” o teste e
reprovando peças boas.
Portanto, este sistema é indicado somente para processos em que não
possa haver contaminação da peça de teste (EX: elementos hospitalares).
Segue abaixo ilustração do Escape realizado por válvula externa
controlada pela saída piloto:
 IMPORTANTE: Ao utilizar este sistema em um processo onde
as peças possuem impurezas, a válvula terá alto índice de
manutenção, e deverá sempre ser verificada, podendo gerar
custos com manutenção e reposição desta válvula.
Recomendamos a utilização das válvulas de escape VTEX.
 CUIDADO: Sempre REALIZAR ESCAPE ANTES DE SOLTAR A
FIXAÇÃO do dispositivo. O manuseio da peça pressurizada é uma
condição com risco de acidente, ao operador ou pessoas próximas,
pois dependendo da pressão utilizada no teste peça em teste
poderá ser "lançada”. Quanto maior a pressão de teste, maiores
são os riscos aos operadores, portanto, tenha sempre os melhores
critérios para seu processo.

28
5 - Interfaces
O equipamento TEX G4-VZ, possui várias interfaces para comunicação
com dispositivos externos, como computadores, CLP’s, redes industriais,
scanners, entre outros. Há também interfaces para o usuário, na parte
frontal do equipamento.
As principais interfaces são, Entradas e Saídas elétricas, RS-232, Ethernet
e RS-485 (expansão) na traseira do equipamento, e USB e RFID na parte
frontal do equipamento, além dos botões [Testar] (verde) e [Parar]
(vermelho).
5.1 Módulo de Entradas e Saídas
Na parte traseira do equipamento, há o Módulo de Entradas e Saídas,
onde estão localizadas as interfaces Ethernet, RS-232 e as Entradas e
Saídas Digitais. Esse módulo, assim como o Módulo P4, é totalmente
removível, facilitando a manutenção e atualizações. O módulo é fixado
por 5 parafusos, que podem ser soltos sem a necessidade de ferramentas.
Para removê-lo, basta soltar os cinco parafusos, soltar o conector RS-485
da placa e desconectar o RJ45 da Ethernet.
O Módulo de Entradas e Saídas possui processamento dedicado,
permitindo recursos inovadores, tais como:
Em um único módulo, há três tipos de interfaces diferentes;
Por ser um módulo separado, e com processamento dedicado, alterações
de funcionamento para equipamentos com funções especiais, são
bastante facilitadas;
As Entradas e Saídas elétricas podem ter duas configurações de hardware
diferentes, Standard e Compatível com G3;
Alteração da lógica de funcionamento das Entradas e Saídas elétricas, de
NPN para PNP e vice-versa, totalmente feita por software, sem
necessidade de nenhuma alteração física. O ajuste é individual para
Entradas e Saídas, podendo estar NPN em um e PNP em outro;
Monitoramento de carga aberta e carga em curto nas entradas e saídas
elétricas.
5.2 Entradas e Saídas Elétricas (I/O digital)
As entradas e saídas elétricas, estão localizadas no Módulo de Entradas e
Saídas, na traseira do equipamento. Conforme especificação do
equipamento, as entradas e saídas podem assumir duas configurações
distintas: I/O Standard e I/O Compatível com G3.
Por fazerem parte do Módulo de Entradas e Saídas, as Entradas e Saídas
elétricas possuem vários recursos e proteções, que facilitam a instalação
e diagnóstico de problemas. As Entradas e Saídas elétricas possuem
recursos como, alteração da lógica de funcionamento entre NPN e PNP,
monitoramento de carga aberta e carga em curto, entre outros.
5.2.1 Especificações Elétricas
As Entradas e Saídas elétricas, são utilizadas normalmente para conexão
com um CLP, ou para controlar pequenas automações. As entradas e
saídas elétricas possuem proteção contra curto circuito e sobre corrente.
São alimentadas pela fonte interna do equipamento, limitando a corrente
em 500 mA para as saídas.
Seguem as especificações:

29
Entradas Saídas
Tipo de acionamento:
Entrada por
optoacoplador
Estado Sólido, por
Smart MOSFET
Lógica de
Funcionamento:
NPN ou PNP,
selecionável via
software
NPN ou PNP,
selecionável via
software
Tensão de trabalho: 24 VDC +/- 5% 24 VDC +/- 5%
Corrente máxima: 10 mA 500 mA
5.2.2 I/O Standard
A configuração Standard das Entradas e Saídas elétricas, possui somente
um conector, contendo as entradas e as saídas no mesmo conector. Essa
configuração é totalmente compatível com a maioria dos equipamentos
do mercado.
Especificação dos conectores:
No equipamento: Phoenix Contact – MC 1,5/16-GF-3,81 – Código
fabricante 1828003
Externo: Phoenix Contact – MC 1,5/16-STF-3,81 – Código fabricante
1827842
Segue a abaixo a descrição das funções dos terminais do conector:
Terminal Função Tipo
1 Entrada 1: Reset Entrada
2 Comum +24 VDC Energia
3 Entrada 2: Início Entrada
4 Comum +24 VDC Energia
5 Entrada 3: Seleção BCD Bit 0 Entrada
10 Comum flutuante Energia
11 Saída 1: Aprovado Saída
12 Saída 2: Reprovado Teste Saída
13 Saída 3: Reprovado Negativo / Digital 2 Saída
14 Saída 4: Alarme / Digital 3 Saída
15 Saída 5: Fim de Ciclo Saída
16 0 V Energia

30
Descrição detalhada das funções:
Terminal 1 – Reset: Ao ser acionada, interrompe o processo de teste;
Terminal 2 – Comum +24 VDC: Saída de tensão +24 VDC, utilizada como
comum das saídas quando estas estiverem configuradas em NPN;
Terminal 3 – Início: Ao ser acionada (pulso) inicia o processo de teste.
Pode também ser utilizada com um sensor de presença de peça para
iniciar teste, ao término do teste o equipamento aguardará que a peça
seja desconectada para um novo ciclo;
Terminal 4 – Comum +24 VDC: Saída de tensão +24 VDC, utilizada como
comum das saídas quando estas estiverem configuradas em NPN;
Terminal 5 – Seleção BDC Bit 0: Entrada de sinal para seleção lógica
binária de programas;
Terminal 10 – Comum Flutuante: Não utilizado;
Terminal 11 – Aprovado: Saída para indicar que o resultado do teste foi
aprovado. Sinal fica ativo durante o tempo de Escape;
Terminal 12 – Reprovado Teste: Saída para indicar que a peça em teste
foi reprovada. Sinal fica ativo durante o tempo de Escape;
Terminal 13 – Configurável, nas funções Digital 2 e Reprovado Negativo;
Digital 2: Saída de função configurável; Reprovado Negativo: Saída para
indicar que houve um resultado de vazão negativo;
Terminal 14 – Configurável, nas funções Digital 3 e Alarme; Digital 3:
Saída de função configurável; Alarme: saída para indicar que o teste não
pode ser realizado, devido à pressão instável, vazamento muito grande e
etc. Também indica quando há uma falha no equipamento;
Terminal 15 – Fim de Ciclo: Saída para indicar fim do ciclo de teste. Pode
ser constante ou pulsada;
Terminal 16 – 0 V: Saída de tensão 0 VDC, utilizada como comum das
saídas quando estas estiverem configuradas em PNP.
5.2.2.1 Conexões Típicas
As Entradas e Saídas elétricas, permitem que o equipamento envie e
receba sinais de um CLP ou até mesmo controle uma pequena
automação, como pequenas bancadas de teste. A seguir, alguns exemplos
de ligação elétrica.

32
5.2.3 I/O Compatível com G3
A configuração Compatível com G3 das Entradas e Saídas elétricas, possui
dois conectores, um para as entradas e outro para as saídas. Essa
configuração é totalmente compatível com os equipamentos TEX G3. O
tipo de conector é o mesmo para as entradas e as saídas.
Especificação dos conectores:
No equipamento: Phoenix Contact – MSTBA 2,5/10-G – Código fabricante
1757543
Externo: Phoenix Contact – MSTB 2,5/10-ST – Código fabricante 1754601
Alguns terminais das entradas e saídas, podem ser configurados,
assumindo diferentes funções, para melhor se adequar a aplicação. Veja
na seção “9.2.7 – Parâmetros avançados” como configurar esses
terminais. Segue abaixo a descrição das funções dos terminais do
conector:
Entradas
+ Saída/Entrada +24 VDC Energia
1 BCD 0 / BM1 Entrada
2 BCD 1 / BM2 Entrada
3 Parada Entrada
4 Início Entrada
5 BCD 2 / Sensor de Refugo Entrada
6 BCD 3 / Peça Anterior Entrada
7 BCD 4 / Próxima Peça Entrada
8 Bloqueia Escape Entrada
- Saída/Entrada 0 VDC Energia
Descrição detalhada das funções do conector de entradas:
Terminal [+] – Saída/Entrada +24 VDC: Saída de tensão +24 VDC, utilizada
como comum das saídas quando estas estiverem configuradas em NPN;
Terminal 1 – Configurável, nas funções BCD 0 e BM1; BCD 0: Entrada de
sinal para seleção lógica binária de programas; BM1: Bi-Manual 1,
aguarda acionamento simultâneo do Bi-Manual 2 para iniciar teste;
Terminal 2 – Configurável, nas funções BCD 1 e BM2; BCD 1: Entrada de
sinal para seleção lógica binária de programas; BM1: Bi-Manual 2,
aguarda acionamento simultâneo do Bi-Manual 1 para iniciar teste;
Terminal 3 – Emergência: Ao ser acionada durante processo de teste ou
stand-by, interrompe processo de teste, desliga saídas de veda e fixa, liga
saídas de escape e busy;

33
Terminal 4 – Partida: Ao ser acionada (pulso) inicia o processo de teste.
Pode também ser utilizada com um sensor de presença de peça para
iniciar teste, ao término do teste o equipamento aguardará que a peça
seja desconectada para um novo ciclo. Com a função Bi-Manual ativada, a
entrada é desativada, veja a seção “Capítulo 12 – Opções Avançadas
(Técnico)”;
Terminal 5 – Configurável, nas funções BCD 2 e Sensor de Refugo; BCD 2:
Entrada de sinal para seleção lógica binária de programas; Sensor de
refugo, aguarda sinal de que a peça foi descartada. Ex. Sensor de calha
para peças reprovadas. Equipamento fica bloqueado até receber o sinal
de descarte;
Terminal 6 – Configurável, nas funções BCD 3 e Peça Anterior; BCD 3:
Entrada de sinal para seleção lógica binária de programas; Peça Anterior:
decrementa seleção de peças através do controle remoto de seleção de
peças;
Terminal 7 – Configurável, nas funções BCD 4 e Próxima Peça; BCD 4:
Entrada de sinal para seleção lógica binária de programas; Próxima Peça:
incrementa seleção de peças através do controle remoto de seleção de
peças;
Terminal 8 – Bloqueia Escape: Ao iniciar o teste com o sinal ativado, e
manter esse sinal ativado após o final do teste, o equipamento não realiza
escape, mantendo a peça pressurizada até desativar esse sinal Veja a
seção “10.4.1 - Sinal de Final de Medição e Bloqueio de Escape” para mais
detalhes;
Terminal [-] – Saída/Entrada 0 VDC: Saída de tensão 0 VDC, utilizada
como comum das saídas quando estas estiverem configuradas em PNP.
Saídas
+ Saída/Entrada +24 VDC Energia
1 Digital 1 Saída
2 Aprova Saída
3 Reprova Teste Saída
4 Digital 2 / Reprova Negativo Saída
5 Digital 3 / Falha Saída
6 Não utilizado N/A
7 Escape Externo Saída
8 Busy Saída
- Saída/Entrada 0 VDC Energia
Descrição detalhada das funções do conector de saídas:
Terminal [+] – Saída/Entrada +24 VDC: Saída de tensão +24 VDC, utilizada
como comum das saídas quando estas estiverem configuradas em NPN;
Terminal 1 – Digital 1: Saída com função configurável;
Terminal 2 – Aprova: Saída para indicar que o resultado do teste foi
aprovado. Sinal fica ativo durante o tempo de Escape;
Terminal 3 – Reprova Teste: Saída para indicar que a peça em teste foi
reprovada. Sinal fica ativo durante o tempo de Escape;
Terminal 4 – Configurável, nas funções Digital 2 e Reprova Negativo;
Digital 2: Saída de função configurável; Reprova Negativo: Saída para
indicar que houve um resultado de vazão negativa. Pode ser constante ou
pulsada;

34
Terminal 5 – Configurável, nas funções Digital 3 e Falha; Digital 3: Saída
de função configurável; Falha: saída para indicar que o teste não pode ser
realizado, devido a pressão instável, vazão muito grande e etc.;
Terminal 6 – Não utilizado;
Terminal 7 – Escape Externo: saída para sistema de escape de ar. O
acionamento desta saída é temporizado. O tempo de acionamento, é o
mesmo que o ajustado no parâmetro “Esvaziar” na parametrização da
peça atual;
Terminal 8 – Busy: Saída que indica que o equipamento está ocupado.
Acionada durante o teste, inicialização e acesso ao Menu de Opções;
Terminal [-] – Saída/Entrada 0 VDC: Saída de tensão 0 VDC, utilizada
como comum das saídas quando estas estiverem configuradas em PNP.
Para configuração das Saídas digitais 1, 2 e 3, consulte as seções “9.2.3
Ajustando as Opções de Teste” e “Capítulo 12 – Opções Avançadas
(Técnico) ”.
5.2.3.1 Conexões Típicas
As Entradas e Saídas elétricas, permitem que o equipamento envie e
receba sinais de um CLP ou até mesmo controle uma pequena
automação, como pequenas bancadas de teste. Exemplos de ligação
elétrica.
I/O Compatível com G3
Entradas NPN
Entradas PNP

35
Saídas NPN
Saídas PNP
5.2.4 Conexão com CLP
Através das Entradas e Saídas elétricas, o equipamento pode ser
interligado com um CLP, através de uma interface de relés ou ligado
diretamente nas entradas e saídas digitais do CLP. Como a lógica de
funcionamento das Entradas e Saídas elétricas do equipamento pode ser
alterada, entre NPN e PNP, o equipamento não necessita de conversores
de sinal.
Os sinais de entrada/saída do equipamento podem ser conectados
diretamente às entradas/saídas do CLP, desde que o cartão do CLP seja
24 VDC. Para isso, o negativo (-) do equipamento e do CLP devem ser
interligados. Veja os diagramas a seguir:

37
5.2.4.2 I/O Compatível com G3
Entradas
Saídas
5.2.5 Seleção de Peças por BCD
As peças, podem ser selecionadas remotamente através das entradas
BCD. A seleção é feita inserindo-se os códigos nas entradas BCD. No modo
Standard, o bit menos significativo (LSB) é o Bit 0 (terminal 5 do conector)
e o bit mais significativo (MSB) é o Bit 4 (terminal 9 do conector). Já no
modo Compatível com G3, o bit menos significativo (LSB) é o Bit 0
(terminal X do conector) e o bit mais significativo (MSB) é o Bit 4 (terminal
X do conector).
Quando a seleção de peças por BCD estiver habilitada, deve ser atribuído
um valor para cada peça, e a peça será selecionada quando o valor em
BCD correspondente estiver nas entradas. Com as 5 entradas BCD, até 32
peças podem ser selecionadas. Através da comunicação ModBUS, é
possível selecionar até 1000 peças, consulte a seção “5.6.3
MODBUS/TCP”.
Número
BCD
da Peça
Bit 4
MSB
Bit 3 Bit 2 Bit 1 Bit 0
LSB
Terminal
9
STD
Terminal
7
G3
Terminal
8
STD
Terminal
6
G3
Terminal
7
STD
Terminal
5
G3
Terminal
6
STD
Terminal
2
G3
Terminal
5
STD
Terminal
1
G3
0 0 0 0 0 0
1 0 0 0 0 1
2 0 0 0 1 0
3 0 0 0 1 1
4 0 0 1 0 0
5 0 0 1 0 1

38
6 0 0 1 1 0
7 0 0 1 1 1
8 0 1 0 0 0
9 0 1 0 0 1
10 0 1 0 1 0
11 0 1 0 1 1
12 0 1 1 0 0
13 0 1 1 0 1
14 0 1 1 1 0
15 0 1 1 1 1
16 1 0 0 0 0
17 1 0 0 0 1
18 1 0 0 1 0
19 1 0 0 1 1
20 1 0 1 0 0
21 1 0 1 0 1
22 1 0 1 1 0
23 1 0 1 1 1
24 1 1 0 0 0
25 1 1 0 0 1
26 1 1 0 1 0
27 1 1 0 1 1
28 1 1 1 0 0
29 1 1 1 0 1
30 1 1 1 1 0
31 1 1 1 1 1
“0” representa a entrada desativada e, “1” representa a entrada ativada.
5.2.6 Controle Remoto de Seleção de Peças
Quando o equipamento estiver equipado com I/O Compatível com G3, é
possível fazer a seleção remota de peças. A seleção é feita enviando
pulsos nos terminais 6 (Peça Anterior) e 7 (Próxima Peça) do conector de
entradas. A Seleção de Peças por BCD deve estar desativada para que o
controle remoto funcione. Veja a seção “12 – Opções Avançadas
(Técnico)” para ativar e desativar a Seleção de Peças por BCD. É
necessário que no mínimo duas ou mais peças estejam cadastradas no
equipamento.
A entrada 6 (Peça Anterior), decrementa a seleção de peças, tendo a
mesma função da seta esquerda de seleção de peças na Tela Principal.
Envie um pulso nessa entrada para selecionar a peça anterior à peça
atualmente selecionada.
A entrada 7 (Próxima Peça), incrementa a seleção de peças, tendo a
mesma função da seta direita de seleção de peças na Tela Principal. Envie
um pulso nessa entrada para selecionar a próxima peça.
5.2.7 Monitoramento de Carga Aberta e Carga em Curto
As Saídas elétricas do equipamento, possuem monitoramento de Carga
Aberta e Carga em Curto. Esses recursos, permitem que seja detectada
uma falha na conexão da carga conectada ou se as saídas estão com
algum curto circuito.
Para ativar ou desativar o monitoramento, a opção “Diagnosticar
entradas e saídas digitais”, no menu “Técnico”.
O monitoramento de Carga Aberta, verifica se a carga conectada à saída
correspondente, está corretamente conectada. Caso não esteja (por
exemplo, fio solto, componente queimado ou com mau contato na
conexão), a falha é detectada pelo circuito interno e sinalizada pelo

39
equipamento. É um recurso bastante útil, para diagnóstico de falhas e
comportamentos estranhos, que possam ocorrer no sistema de teste.
O monitoramento de Carga em Curto, detecta se alguma das saídas estão
em curto circuito ou com sobre corrente. Um circuito interno de medição,
monitora a corrente das saídas e sinaliza no equipamento caso exista
alguma falha. O recurso evita danos às saídas do equipamento,
desligando as mesmas quando há falhas.
 IMPORTANTE: Mesmo com os recursos citados, é muito
importante a verificação da correta ligação das Entradas e Saídas
digitais. Quando o equipamento sinalizar uma falha, um
profissional qualificado e treinado deverá realizar o diagnóstico.
5.3 Interface Serial RS-232
O equipamento TEX G4-VZ, possui duas portas de comunicação serial,
contidas num único conector. As portas seriais, permitem que o
equipamento envie dados para dispositivos externos (como um
computador, CLP, IHM) e receba dados de dispositivos externos (scanner,
CLP, computador).
No mesmo conector DB9, localizado no Módulo de Entradas e Saídas, há
as portas seriais 1 e 2. Cada porta tem seus terminais próprios no
conector.
5.3.1 Utilização de Scanner
Um scanner pode ser conectado às portas RS-232 do equipamento.
Assim, o scanner pode fazer a leitura de um código de uma peça e o
equipamento seleciona automaticamente a peça a ser testada.
Utilize somente scanners homologados pela TEX, garantindo a
compatibilidade e correto funcionamento. Os scanners homologados pela
TEX são:
 Honeywell Xenon 1900
 Zebra/Symbol DS3508
Não recomendamos a utilização de scanners não homologados pela TEX.
Consulte a TEX para utilização de scanners não homologados.
Os scanners devem se comunicar via RS-232. A comunicação serial RS-
232, é opcional em muitas marcas e modelos de scanners. Verifique se o
seu modelo de scanner tem essa opção.
5.3.2 Impressora
O Equipamento TEX G4-VZ, tem incorporado um protocolo de
comunicação com impressoras térmicas, possibilitando a comunicação
com impressoras que possuam RS-232.

40
As impressoras homologadas são, fabricante Argox modelo OS-214plus
compatível com protocolo PPLB, e do fabricante Zebra modelo GC420t
compatível com protocolos EPL e EPL2. Consulte a TEX para utilização de
impressoras ou protocolos diferentes.
Para utilização da impressora, é necessário que o equipamento esteja
configurado corretamente. Veja a seção “5.3.5 – Dados Enviados e
Recebidos” e “12 – Opções Avançadas (Técnico)” para configurar
corretamente o equipamento.
Após a execução de um teste, se o equipamento estiver
corretamente configurado, um ícone é exibido na parte
inferior da Tela Principal. Ao tocar nesse ícone, é possível
reimprimir os dados, mediante confirmação numa Pop-up.
5.3.3 Diagrama de Ligação
Antes de realizar qualquer ligação, é importante conhecer a função de
cada um dos terminais das portas seriais.
Quando as duas portas estão habilitadas:
Função dos terminais do conector DB9
Porta Serial 1 Porta Serial 2 Função
2 8 Rx
3 7 Tx
5 GND
Rx – Recebe dados; Tx – Transmite dados; GND – Comum, terra
Quando a porta serial 2 está desabilitada:
Função dos terminais do conector DB9
Porta serial 1 Função
2 Rx
3 Tx
5 GND
7 CTS
8 RTS
Rx – Recebe dados; Tx – Transmite dados; GND – Comum, terra; RTS –
Request To Send (requisição para envio); CTS – Clear To Send (pronto
para enviar)
 IMPORTANTE: a utilização dos pinos não listados na tabela
acima pode ocasionar mau funcionamento do equipamento!

41
Recomendamos a utilização de cabos manga blindados (com
malha/shield), para evitar as interferências e ruídos elétricos do ambiente
de instalação.
Diagrama de ligação utilizando as duas portas seriais:
Diagrama de ligação utilizando somente a Serial 1 com os sinais CTS e
RTS:

42
Diagrama de ligação utilizando somente a Serial 1, com os sinais CTS e
RTS interligados no dispositivo:
Esta conexão pode ser útil caso seu dispositivo suporte este loopback,
tornando desnecessária qualquer configuração no TEX-G4-VZ.
Diagrama de ligação utilizando somente a Serial 1 sem CTS e RTS:
Diagrama de ligação com Impressora Argox OS-214plus:

43
O conector DB9 para o equipamento, deve ser “fêmea”, e para a
impressora, deve ser “macho”.
Diagrama de ligação com Impressora Zebra GC420t:
O conector DB9 para o equipamento, deve ser “fêmea”, e para a
impressora, deve ser “fêmea”.
Diagrama de ligação combinado Scanner e Impressora:
O conector DB9 para o equipamento, deve ser “fêmea”, e para o scanner
e a impressora, o conector deve atender ao tipo de conector presente. A
função Rx (recepção, terminal 3 do conector do scanner), não deve ser
conectada ao equipamento. Aparelhos com baixa impedância de entrada
podem causar mau funcionamento.
O diagrama de ligação apresentado, é válido somente para os scanners e
impressora homologados pela TEX. Consulte a TEX para utilização de
dispositivos não homologados pela TEX.
 IMPORTANTE: A conexão da malha (shield) não é
obrigatória, porém, deve ser considerada em casos de ambientes
com grande interferência eletromagnética e/ou cabo com grande
comprimento (superior a 2m).

44
5.3.4 Parâmetros das Portas
Os parâmetros das duas portas seriais, são pré-ajustados em fábrica para
compatibilizar a maioria das aplicações. A velocidade de transmissão,
paridade, comprimento de dados e Stop Bit podem ajustados. Os
terminais da porta serial 2, caso não estejam sendo utilizados, podem ter
as funções de RTS e CTS. Veja a seção “5.3.3 Diagrama de Ligação” e “12 –
Opções Avançadas (Técnico) para os diagramas de ligação e ajuste dos
parâmetros.
Parâmetros das portas 1 e 2
Transmissão de Dados: Full duplex
Velocidade de Transmissão
(Baudrate):
Configurável via
software (padrão
115200)
Start Bit 1 bit
Comprimento de dados:
Configurável via
software (padrão 8 bit)
Paridade:
Configurável via
software (padrão
Nenhuma)
Stop Bit:
Configurável via
software (padrão 1 bit)
Controle de Fluxo: Nenhum
O ajuste da Velocidade de Transmissão, é individual, sendo uma
velocidade para cada porta. É necessário reiniciar o equipamento após
alteração na velocidade. Selecione a velocidade de comunicação na opção
“Velocidade da porta RS-232” no menu “Técnico”. Consulte a seção
“Capítulo 12 – Opções Avançadas (Técnico)”.
5.3.5 Dados Enviados e Recebidos
Ao concluir cada teste, o equipamento TEX G4-VZ envia um pacote de
dados para coleta/impressão na porta RS-232, contendo informações
relevantes sobre os resultados do teste realizado.
Até 7 formatos de envio de dados via serial podem ser selecionados. São
eles: “Coletor 1”, “Coletor 2”, “Coletor 3”, “Coletor 4”, “Coletor 5”,
“Impressora” e “Customizado”. Selecione o formato na opção “Formato
saída RS-232” no menu “Técnico”. Consulte a seção “Capítulo 12 –
Opções Avançadas (Técnico)”.
Veja a seguir, os dados enviados em cada formato.
5.3.5.1 Coletor 1
Principal formato de envio de dados, é também o mais completo. É um
formato baseado no padrão “csv”, cujo separador é o caractere “;”.
03/04/17;11:22:31;K20Z3;+0,550;Ncm³/min;APROVADA!;
Oleo;1;+300,0;kPa;932;hPa;G4S7-150003;Pascal;
50;1;2;7;0;0;0;60;;
(Data; hora; nome abreviado da peça; resultado; unidade de vazamento;
decisão; câmara; teste; pressão de teste; unidade da pressão de teste;
pressão atmosférica local; unidade da pressão atmosférica local; número
de série; usuário ativo; peças aprovadas; falhas de pressão; peças
reprovadas; peças para retrabalho; referência aprovadas; referência
reprovadas; referência retrabalho; peças testadas; Observações)
*Não utilizados, serão sempre 0.

45
5.3.5.2 Coletor 2
Padrão compatível com equipamentos TEX G3. Nesse formato, o
separador de dados é “,” e o terminador da string é “;”. São enviadas
duas linhas de dados.
G407-150003,03/04/17,11:23:32,N,16,K20Z3;
(Número de série, data, hora, indicador de número, número da peça
(BCD), nome abreviado da peça)
G407-150003,03/04/17,11:23:32,A,+303.6,kPa,-
0.09,Ncm³/min;
(Número de série, data, hora, decisão, pressão de teste, unidade da
pressão de teste, vazamento, unidade de vazamento;)
5.3.5.3 Coletor 3
Nesse formato, o separador de dados é “:”. Compatível com os
equipamentos importados.
<16>:(OK): +00000.55 Ncm³/min
(Número da peça (BCD): status do teste: vazamento com a unidade)
5.3.5.4 Coletor 4
Nesse formato, o separador de dados é “:”. Também compatível com os
equipamentos importados.
<16>:+00300.0 kPa:(OK): +00000.55 Ncm³/min
(Número da peça (BCD): pressão de teste com a unidade: status do teste:
vazamento com a unidade)
5.3.5.5 Coletor 5
Nesse formato, o separador de dados é “:”. São duas linhas de dados.
Também compatível com os equipamentos importados.
<16>:03/04/17 11:26:56
(Número da peça (BCD): data hora)
<16>:+00300.0 kPa:(AL): +00000.55 Ncm³/min
(Número da peça (BCD): pressão de teste com a unidade: status do teste:
vazamento com a unidade)
Para os formatos Coletor 3, Coletor 4 e Coletor 5, o status do teste pode
assumir uma das quatro condições:
(OK): Teste OK;
(TD): Peça de teste vazando;
(RD): Peça de referência vazando;
(AL): Falha de pressão
5.3.5.6 Coletor 6
Padrão compatível com equipamentos TEX G3. Nesse formato, o
separador de dados é “,” e o terminador da string é “;”. São enviadas três
linhas de dados.
G407-150007,05/04/18,14:07:26,N,16,K20Z3;
(Número de série, data, hora, indicador de número, número da peça
(BCD), nome abreviado da peça)
G407-150007,05/04/18,14:07:26,A,+20.00,
kPa,+25.0,Scch;
(Número de série, data, hora, decisão, pressão de teste, unidade da
pressão de teste, vazamento, unidade de vazamento;)
G407-150007,05/04/18,14:07:26,C,2,22,0,431,92,%;
(Número de série, data, hora, Contador de peças, quantidade aprovada,
quantidade reprovada, quantidade de peças aprovadas na caixa

46
(0=Função desabilitada), número de ciclos do equipamento, índice de
rejeição,% ;)
5.3.5.7 Impressora
O formato “Impressora”, envia dados para impressão de uma etiqueta
padrão.
Nesse formato, após a execução de um teste, se o
equipamento estiver corretamente configurado, um ícone é
exibido na parte inferior da Tela Principal. Ao tocar nesse
ícone, é possível imprimir novamente os dados, mediante
confirmação numa Pop-up.
5.3.5.8 Customizado
Nesse formato, é possível customizar os dados enviados, editando
campos de impressão e textos. Dados do teste podem ser impressos, de
acordo com a necessidade. Veja a seção “10.5.2 – Impressão
Customizada” para informações de como utilizar esse formato.
5.4 Expansão RS-485
A expansão RS-485 está localizada no Módulo Pneumático Removível P4.
Essa interface é utilizada somente para expansão de Módulos
Pneumáticos Removíveis P4 adicionais.
 IMPORTANTE: Não conecte nenhum outro acessório nesta
interface! Isso pode causar mau funcionamento ou até mesmo
danos ao equipamento, e não serão cobertos pela garantia!
Consulte a TEX para utilização desta interface.
5.5 USB
No painel frontal do equipamento, há uma porta USB, com diversas
funções, como coletar dados, carregar arquivos de imagem, atualização
do equipamento, entre outros.
O formato físico da porta, é USB tipo A (o mesmo da grande maioria de
Flash Disks do mercado). A velocidade de transmissão é o padrão USB 2.0,
de 480 mbps.
Somente Flash Disks (Pendrives, leitores de SD Card, por exemplo) podem
ser conectados à porta USB. Para conexão do Flash Disk observe a posição
do mesmo, a lingueta interna do conector deve estar para cima.

47
Antes de inserir, certifique-se de não haver nenhum material estranho ou
obstrução no conector do Flash Disk. Com a posição correta, insira o Flash
Disk na porta USB do equipamento.
Ao conectar corretamente, o equipamento TEX G4-VZ emitirá um som
que indica que o seu Flash Disk foi reconhecido pelo sistema e está
pronto para uso. Em algumas telas um ícone é exibido quando o Flash
Disk está conectado.
Quando o Flash Disk estiver sendo acessado, tanto para leitura, quanto
escrita, o botão Início (verde) irá piscar.
 CUIDADO: Não remova o Flash Disk enquanto o mesmo
estiver sendo acessado. Remover o Flash Disk nesta condição,
pode ocorrer perda de dados ou inutilizar o Flash Disk. Em alguns
casos, podem até mesmo ocorrer falhas no sistema de arquivos do
equipamento.
 IMPORTANTE: O Flash Disk deve estar formatado em padrão
FAT32. Formatações diferentes do FAT32 podem não ser
reconhecidas pelo equipamento!
 ATENÇÃO: Utilize somente Flash Disks homologados pela
TEX. A utilização de Flash Disks não homologados pela TEX, podem
apresentar perda de dados a longo prazo, ou até mesmo ocasionar
mau funcionamento no equipamento! Cuidado com os falsificados!
As marcas homologadas pela TEX são:
 SanDisk
 Kingston
 TDK
 Corsair
Qualquer tamanho de armazenamento é aceito pelo sistema. Foram
testados até o momento da impressão deste manual Flash Disks de até
32GB.
O conteúdo gravado no flash disk pode ser lido diretamente num
computador PC ou MAC, bastando conectá-lo ao computador e utilizar
seus programas favoritos para editar os dados gravados. Alguns dos
arquivos só poderão ser lidos por programas específicos fornecidos pela
TEX, por se tratarem de dados criptografados como informações de peça
em teste, cadastro de usuário e outras configurações do equipamento.
 ATENÇÃO: Somente Flash Disks podem ser conectados à
porta USB. Não conecte à porta USB, celulares, HD’s Externos, ou
qualquer outro dispositivo não homologado pela TEX. A conexão
de outros dispositivos não homologados pela TEX, podem causar
mau funcionamento ou até mesmo danos ao equipamento, e não
serão cobertos pela garantia!

49
5.6 Ethernet
No Módulo de Entradas e Saídas, localizado no painel traseiro do
equipamento, há uma porta Ethernet, padrão RJ45, permitindo que o
equipamento seja conectado a uma rede ethernet, através de um cabo
padrão CAT-5. Através da porta Ethernet, o equipamento também pode
ser conectado à uma rede com protocolo MODBUS/TCP.
5.6.1 Montagem dos Cabos
O cabo deve seguir o padrão CAT-5 e os conectores devem ser montados
no padrão T-568B.
Recomendamos a utilização de cabos blindados (com malha/shield), e
conectores RJ45 metálicos, para evitar as interferências e ruídos elétricos
do ambiente de instalação.
A montagem dos cabos, deve seguir o padrão T-568B:
Disposição dos
Terminais
Diagrama de
Ligação – Conector 1
Diagrama de
Ligação – Conector 2

50
Terminal Cor do Cabo
1 Laranja e branco ou laranja claro
2 Laranja ou laranja escuro
3 Verde e branco ou verde claro
4 Azul ou azul escuro
5 Azul e branco ou azul claro
6 Verde ou verde escuro
7 Marrom e branco ou marrom claro
8 Marrom ou marrom escuro
Alguns modelos de cabos, tem o par com a mesma cor, num tom claro e
outro escuro. Outros cabos tem o par com uma cor sólida e listrado de
branco.
As duas pontas do cabo devem ser idênticas. Para conexão direta com um
PC, por exemplo, não é necessário um cabo crossover, pois o
equipamento TEX G4-VZ possui o inversor (crossover) automático.
O ícone representado ao lado é exibido na tela inicial quando
um cabo Ethernet estiver corretamente conectado.
5.6.2 Diagramas de Conexão
Conecte o cabo ao conector RJ45 na traseira do equipamento e a outra
extremidade em um roteador ou switch, como na ilustração abaixo:
Pode-se também conectar o equipamento diretamente à porta Ethernet
do computador:

51
5.6.3 MODBUS/TCP
MODBUS é um Protocolo de comunicação de dados utilizado em sistemas
de automação industrial. O MODBUS equivale a uma camada de aplicação
e pode utilizar a RS-232, RS-485 ou Ethernet como meios físicos -
equivalentes camadas de enlace (ou link) e camada física do modelo. O
protocolo possui comandos para envio de dados discretos (entradas e
saídas digitais) ou numéricos (entradas e saídas analógicas).
O equipamento TEX G4-VZ utiliza o meio físico Ethernet para
comunicação MODBUS, através do protocolo MODBUS/TCP. No protocolo
TCP, os dados são encapsulados em formato binário em frames TCP, para
a utilização do meio físico Ethernet (IEEE 802.3). Quando o MODBUS/TCP
é utilizado, o mecanismo de controle de acesso é o CSMA-CD (Próprio da
rede Ethernet) e as estações utilizam o modelo cliente-servidor.
O envio de dados é feito durante o ciclo de teste. Os dados podem ser
enviados com um intervalo de tempo mínimo de 200 ms. A final do teste,
o envio de dados é congelado, sendo enviado o status dos registradores
no final do teste.
5.6.4 Mapa de Registradores MODBUS
A tabela a seguir, apresenta os registradores MODBUS:
Registradores MODBUS
Registrador Nome Formato Tamanho Tipo
0 Controle Short 16 bits Escrita
1 Saídas digitais Short 16 bits Leitura
2 Seleção peça BCD Short 16 bits
Leitura/
Escrita
3 Saídas Adicionais Short 16 bits Leitura
4 Tempo de Teste Int 32 bits Leitura
9 Pressão de teste Float 32 bits Leitura
11 Vazamento/vazão Float 32 bits Leitura
13
Unidade de pressão
corrente
Short 16 bits Leitura
14
Unidade de vazamento
corrente
15
Diagnóstico de erro de
válvulas/sensores
16
Diagnóstico de erro de
conexão de I/O
17
Espelho do Registrador
Controle
Registrador 0: recebe dados referente as entradas digitais, tendo as
funções Início, Parada e Bloqueia Escape.
Registrador 1: envia os sinais, tal como um I/O digital, com cada bit
representando uma saída digital.
Registrador 2: recebe o valor BCD para seleção de peças, através de um
código BCD enviado nos bits do registrador.
Registrador 3: envia os sinais adicionais, sendo Teste em Execução e Fim
de Teste.
Registrador 4: envia o tempo de teste decorrido, no formato Float de 4
bytes.
Registrador 9: envia o valor da pressão de teste medida, no formato Float
de 4 bytes.

52
Registrador 11: envia o valor do vazamento/vazão medido, no formato
Float de 4 bytes.
Registrador 13: envia a unidade de pressão corrente, representada por
um número inteiro de 16 bits.
Registrador 14: envia a unidade de vazamento corrente, representada
por um número inteiro de 16 bits.
Registrador 15: envia o diagnóstico de erro das válvulas e sensores,
representado por um número inteiro de 16 bits.
Registrador 16: envia o diagnóstico de erro da conexão de I/O,
representado por um número inteiro de 16 bits.
Registrador 17: envia um “espelho” do estado do registrador 0
(Controle).
5.6.4.1 Descrição dos bits dos Registradores
Os registradores “Tempo de teste”, “Pressão de teste” e
“Vazamento/Vazão”, enviam um valor numérico, escrito diretamente nos
bytes de cada registrador. Os registradores “Controle”, “Saídas Digitais”,
“Seleção peça BCD”, “Saídas adicionais” e “Espelho do registrador
Controle” possuem funções específicas para cada bit. Os registradores
“Unidade de pressão corrente”, “Unidade de vazão corrente”,
“Diagnóstico de erro de válvulas/sensores” e “Diagnóstico de erro de
conexão de I/O”, enviam um valor numérico, escrito diretamente nos
bytes de cada registrador, com cada valor representando uma
unidade/erro. Veja a seguir a descrição dos bits e códigos de cada
registrador.
Controle (0)
Bit Função
2 Parada
3 Início
7 Bloqueia Escape
Saídas digitais (1)
Bit Função
0 Digital 1
1 Aprova
2 Reprova Teste
3 Digital 2/Reprova Negativo
4 Digital 3/Falha
5 Não utilizado
6 Escape Externo
7 Busy
Seleção peça BCD (2)*
Bit Função
0 BCD 0
1 BCD 1
2 BCD 2
3 BCD 3
4 BCD 4

53
Saídas Adicionais (3)
Bit Função
0 Teste em Execução
1 Fim de Teste
2 Etapa de teste concluídas
Unidade de pressão corrente (13)
Valor Função
0 Pa
1 kPa
2 MPa
3 hPa
4 bar
5 mbar
6 psi
7 mmH₂O
8 kgf/cm²
9 mmHg
10 Unidade de Usuário**
Unidade de vazamento corrente (14)***
Valor Função
0 NmL/min
1 Ncm³/min
2 Sccm
3 NmL/h
4 Ncm³/h
5 Scch
6 NL/h
7 NL/min
8 Slpm
9 Nm³/min
10 Nm³/s
11 Nmm³/s
12 NmL/s
13 Ncm³/s
Diagnóstico de erro de válvulas/sensores (15)
Valor Função
0~7 Válvula com problema
8 Falha sensor diferencial/fluxo
9 Falha sensor pressão de teste
Diagnóstico de erro de conexão de I/O (16)
Valor Função

54
0~7
Saída com problema de conexão ou
curto
Espelho do Registrador Controle (17)
Bit Função
2 Parada
3 Início
7 Bloqueia Escape
*Através da comunicação ModBUS, é possível selecionar até 1000 peças.
Para que seja possível selecionar peças com BCD maior que 31, a peça
deve ter seu NOME ABREVIADO registrado com o número BCD desejado.
Por exemplo, se deseja selecionar a peça 128, basta inserir no NOME
ABREVIADO “128”.
** É possível inserir uma unidade de pressão customizada. Consulte a TEX
para inserir uma unidade de pressão customizada.
***Algumas unidades somente estarão disponíveis em equipamentos
com ranges de vazão específicos.
5.7 TAG RFID
No painel frontal do equipamento, encontra-se a interface RFID (Radio
Frequency IDentification), que tem por função, a leitura de TAG’s, do tipo
crachás, etiquetas ou chaveiros. A leitura das TAG’s, tem por finalidade
permitir ou bloquear o acesso ao equipamento, substituindo as chaves ou
senhas de acesso (estas podem ser perdidas ou esquecidas). Para que
seja feita a leitura da TAG, basta aproximá-la do local identificado no
equipamento.
Se a TAG for compatível, o equipamento fará a leitura e sinalizará.
Somente TAG’s cadastradas no equipamento permitem o acesso ao
mesmo. Veja a seção “Níveis de acesso” para configurar os usuários.
As TAG’s compatíveis devem ter a especificação:
Especificações
Protocolo MIFARE
Frequência de Operação: 125 kHz
Distância máxima: 20 mm
 Obs.: São fornecidos algumas TAG’s como cortesia ao cliente.
Entretanto, podem ser adquiridas novas TAG’s diretamente com a
TEX. Consulte nossa equipe comercial.

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