1. O documento descreve os procedimentos para preparação de amostras para análise metalográfica, incluindo corte, embutimento, lixamento, polimento e ataque químico.
2. A preparação das amostras permite examinar a estrutura interna dos materiais através de microscopia, relacionando propriedades com processo de fabricação.
3. As técnicas metalográficas são semelhantes para ligas ferrosas e não ferrosas, requerendo preparação mais cuidadosa para não ferrosos.
Apostila de metalografia preparação de amostras - colpaertRafael Bressiani
[1] O documento descreve os procedimentos para preparação de amostras para análise metalográfica, incluindo corte, embutimento, lixamento, polimento e ataque químico. [2] Ele também explica os conceitos de corpo de prova embutido e não embutido, e os tipos de discos de corte utilizados. [3] Por fim, descreve os principais componentes de um microscópio e o princípio da formação da imagem para análise metalográfica.
1) O documento descreve os procedimentos para preparação de amostras para análise metalográfica, incluindo corte, embutimento, lixamento e polimento.
2) A preparação de amostras envolve fixar o material em resina, cortar, lixar e polir a superfície para análise microscópica e determinar características estruturais.
3) Os métodos de análise metalográfica incluem macrografia para observações a olho nu e micrografia para observações microscópicas
1. O documento discute processos de fabricação mecânica, classificando-os em processos com e sem remoção de cavacos. O torneamento é apresentado como um processo de usinagem com remoção de cavaco que produz superfícies de revolução.
2. As classificações e nomenclaturas de processos convencionais de usinagem são explicadas, incluindo torneamento retilíneo e curvilíneo, fresamento e furação.
3. Fatores como forma da peça, material, quantidade produzida, tolerâncias e custo devem
O documento discute os conceitos e técnicas fundamentais da metalografia. A metalografia estuda as estruturas e propriedades dos metais e ligas através de exames macrográficos e micrográficos de amostras. O documento descreve os processos de preparação das amostras, incluindo corte, lixamento, polimento e ataque químico, e fornece detalhes sobre a interpretação dos resultados destes exames.
O documento discute os conceitos básicos da metalografia, que estuda a estrutura e constituição de metais. A metalografia envolve o exame de amostras metálicas sob microscópio para identificar grãos, impurezas e outros aspectos que fornecem informações sobre a fabricação e propriedades do material. O documento também descreve os processos de preparação de amostras e ataque químico para realizar análises macro e micrográficas.
Este documento descreve os procedimentos para análise metalográfica de uma amostra de material desconhecido. A amostra passou por corte, lixamento, polimento e ataque químico antes de análise microscópica. A análise revelou uma estrutura de ferrita e perlita semelhante a um aço com 0,5% de carbono, indicando que a amostra é provavelmente um aço SAE 1050 superaquecido.
Elementos de liga nos parâmetros de processo de fundição de ferros fundidos e...Ricardo Antonio Zimmermann
Este documento apresenta uma dissertação de mestrado sobre a influência dos elementos de liga nos parâmetros de processo de fundição de ferros fundidos especiais. Foram estudadas seis ligas divididas em três grupos, analisando a influência dos elementos de liga e inoculação nos valores de dureza. A análise térmica foi utilizada para verificar a correlação entre elementos químicos e recalescência. Concluiu-se que os elementos químicos e inoculação influenciaram os valores de dureza nas ligas estudadas.
- O documento apresenta um resumo sobre processos de usinagem, definindo usinagem como processos de fabricação onde ocorre a remoção de material sob a forma de cavaco.
- Apresenta a classificação dos processos de usinagem em usinagem com ferramenta de geometria definida, ferramenta de geometria não definida e processos não convencionais.
- Discorre sobre a evolução histórica da usinagem e sua importância para a indústria metalmecânica.
Apostila de metalografia preparação de amostras - colpaertRafael Bressiani
[1] O documento descreve os procedimentos para preparação de amostras para análise metalográfica, incluindo corte, embutimento, lixamento, polimento e ataque químico. [2] Ele também explica os conceitos de corpo de prova embutido e não embutido, e os tipos de discos de corte utilizados. [3] Por fim, descreve os principais componentes de um microscópio e o princípio da formação da imagem para análise metalográfica.
1) O documento descreve os procedimentos para preparação de amostras para análise metalográfica, incluindo corte, embutimento, lixamento e polimento.
2) A preparação de amostras envolve fixar o material em resina, cortar, lixar e polir a superfície para análise microscópica e determinar características estruturais.
3) Os métodos de análise metalográfica incluem macrografia para observações a olho nu e micrografia para observações microscópicas
1. O documento discute processos de fabricação mecânica, classificando-os em processos com e sem remoção de cavacos. O torneamento é apresentado como um processo de usinagem com remoção de cavaco que produz superfícies de revolução.
2. As classificações e nomenclaturas de processos convencionais de usinagem são explicadas, incluindo torneamento retilíneo e curvilíneo, fresamento e furação.
3. Fatores como forma da peça, material, quantidade produzida, tolerâncias e custo devem
O documento discute os conceitos e técnicas fundamentais da metalografia. A metalografia estuda as estruturas e propriedades dos metais e ligas através de exames macrográficos e micrográficos de amostras. O documento descreve os processos de preparação das amostras, incluindo corte, lixamento, polimento e ataque químico, e fornece detalhes sobre a interpretação dos resultados destes exames.
O documento discute os conceitos básicos da metalografia, que estuda a estrutura e constituição de metais. A metalografia envolve o exame de amostras metálicas sob microscópio para identificar grãos, impurezas e outros aspectos que fornecem informações sobre a fabricação e propriedades do material. O documento também descreve os processos de preparação de amostras e ataque químico para realizar análises macro e micrográficas.
Este documento descreve os procedimentos para análise metalográfica de uma amostra de material desconhecido. A amostra passou por corte, lixamento, polimento e ataque químico antes de análise microscópica. A análise revelou uma estrutura de ferrita e perlita semelhante a um aço com 0,5% de carbono, indicando que a amostra é provavelmente um aço SAE 1050 superaquecido.
Elementos de liga nos parâmetros de processo de fundição de ferros fundidos e...Ricardo Antonio Zimmermann
Este documento apresenta uma dissertação de mestrado sobre a influência dos elementos de liga nos parâmetros de processo de fundição de ferros fundidos especiais. Foram estudadas seis ligas divididas em três grupos, analisando a influência dos elementos de liga e inoculação nos valores de dureza. A análise térmica foi utilizada para verificar a correlação entre elementos químicos e recalescência. Concluiu-se que os elementos químicos e inoculação influenciaram os valores de dureza nas ligas estudadas.
- O documento apresenta um resumo sobre processos de usinagem, definindo usinagem como processos de fabricação onde ocorre a remoção de material sob a forma de cavaco.
- Apresenta a classificação dos processos de usinagem em usinagem com ferramenta de geometria definida, ferramenta de geometria não definida e processos não convencionais.
- Discorre sobre a evolução histórica da usinagem e sua importância para a indústria metalmecânica.
O objetivo do presente relatório foi a comparação de dois tratamentos térmicos (têmpera clássica e austêmpera) na variável: capacidade de maximização da micro-estrutura Bainítica. Os resultados, para o aço em estudo, G15 Special da empresa F.Ramadas, foi inconclusivo, necessitando de posteriores ensaios. O G15 Special mostrou-se assim um aço difícil de austemperar, não sendo este fabricado com este propósito, demonstra assim o carácter académico do presente relatório.
Análise de fumos de sodagem, sistemas de proteção e desenvolCosmo Palasio
Este documento apresenta um estudo sobre os riscos da soldagem MIG/MAG à saúde, o desenvolvimento de um protótipo para captura de fumos de solda e análise dos parâmetros de soldagem. Inclui seções sobre os processos de soldagem MIG/MAG, riscos à saúde dos fumos de solda, equipamentos de proteção, normas, e o desenvolvimento do protótipo para estudar a emissão de fumos no processo MIG/MAG.
101280731 dissertacao-definitiva-sinterizacao-em-duas-etapas-de-pos-ultra-fin...Ana Maria Souza
Este documento apresenta uma dissertação sobre sinterização em duas etapas de pós ultrafinos de alumina. A autora estuda diferentes métodos de sinterização visando obter microestruturas com alta densidade e mínimo crescimento de grãos. São caracterizadas amostras sinterizadas quanto à densidade aparente e tamanho de grão. A análise estatística é utilizada para determinar quais variáveis influenciam mais nos processos de sinterização estudados. Os resultados indicam que a sinterização em duas etapas controla melhor
1. O documento compara dois cenários de proteção contra incêndio em depósitos de armazenagem com altura de 13,1 metros.
2. O primeiro cenário usa sprinklers apenas no teto, de acordo com normas NFPA-13 e IT-24/11. O segundo cenário usa sprinklers ESFR no teto e em um nível do porta-paletes, de acordo com a seção 2.3.6.6 da norma FM 8-9.
3. O estudo analisa os critérios de dimensionamento, projetos, cálculos
Este documento apresenta um estudo de caso sobre um andaime suspenso mecânico em uma obra no município de Belém analisando sua segurança e funcionalidade de acordo com a NR-18. O trabalho inspeciona o andaime, analisa suas dimensões e características, verifica os dispositivos de segurança, calcula a capacidade de carga e observa a manutenção preventiva. O objetivo é avaliar as condições de trabalho dos operários que utilizam este equipamento.
O documento discute vários tipos de plásticos de engenharia, incluindo suas propriedades, aplicações e métodos de produção. Aborda plásticos como polietileno de ultra-alto peso molecular, estirênicos, poliacetal, poliamida 6 e 6.6, poliamidas aromáticas, policarbonato, poliésteres e copoliésteres especiais. O objetivo é fornecer informações sobre esses materiais plásticos para auxiliar profissionais da área a escolherem o material adequado para cada aplicação
Este documento é uma dissertação de mestrado sobre a influência do cobre na ductilidade a quente dos aços. O trabalho experimental avaliou a ductilidade a quente de aços com diferentes teores de cobre utilizando ensaios de tração a quente. A análise metalográfica caracterizou a microestrutura e fraturas dos corpos de prova. Os resultados mostraram que taxas de resfriamento mais altas reduzem a ductilidade, e que o cobre afeta a fratura intergranular em baixas temperaturas.
1. O documento discute a aplicação de eletrodos revestidos para soldagem de aço carbono, descrevendo o processo de fabricação dos eletrodos, as funções do revestimento, tipos de revestimento e especificações.
2. É apresentada uma revisão dos principais tipos de eletrodos utilizados para soldagem de aço carbono de acordo com a classificação AWS, discutindo suas características e aplicações típicas.
3. Parâmetros como taxa de deposição, posições de soldagem, projeto de junt
Este documento apresenta um trabalho de conclusão de curso sobre sistemas de combate a incêndio em obras residenciais e comerciais. O trabalho aborda os requisitos para projetos de sistemas de segurança contra incêndio e as normas aplicáveis, apresenta um estudo de caso ilustrando a aplicação destes requisitos em um edifício residencial, e traz conclusões sobre o tema.
O documento discute processos de fabricação mecânica. Na seção 1, introduz os processos de fabricação e classifica-os em processos com e sem remoção de cavacos. A seção 1.1 descreve processos convencionais de usinagem, incluindo torneamento, aplainamento e furação, definindo e ilustrando diferentes tipos dentro de cada processo.
Este documento é uma apostila sobre agregados para a disciplina de Materiais de Construção Civil I. A apostila discute a classificação, origem, características e ensaios de agregados, incluindo amostragem, determinação da massa unitária, massa específica, umidade, composição granulométrica e teor de inchamento. Além disso, fornece exemplos práticos de como realizar diferentes ensaios de laboratório em agregados.
O documento discute estudos de conforto térmico e estresse térmico, abordando variáveis que influenciam o conforto, equações de conforto térmico, normas aplicáveis e métodos de avaliação de ambientes quentes e frios.
1. O documento apresenta os principais tópicos da engenharia de confiabilidade, incluindo introdução à análise de falhas, princípios de confiabilidade, obtenção de parâmetros de confiabilidade a partir de históricos de falhas e análise funcional de sistemas.
2. Aborda também os princípios do RCM (Reliability Centered Maintenance) e introdução à análise de causas fundamentais de falha.
3. Inclui glossário de termos técnicos e parte introdutória sobre objetivos da ab
O documento apresenta um resumo sobre resistência dos materiais, abordando os seguintes tópicos:
1) Introdução ao estudo da resistência dos materiais e suas aplicações na engenharia.
2) Classificação de solicitações mecânicas como tração, compressão, flexão, cisalhamento e torção.
3) Conceitos básicos de estática como forças, momentos e equilíbrio, além de exemplos ilustrativos.
Este documento é uma apostila sobre resistência dos materiais ministrada na Universidade Federal de Juiz de Fora. Apresenta os principais conceitos do curso como tensões, deformações, relações entre tensões e deformações, solicitações por esforço normal, momento torsor e momento fletor. Inclui também exemplos e exercícios para aplicação prática dos conceitos.
Este documento é uma apostila sobre resistência dos materiais ministrada na Universidade Federal de Juiz de Fora. Apresenta os objetivos gerais do curso, a ementa, programa e distribuição das aulas. Aborda conceitos como tensões, deformações, relações entre tensões e deformações, e análise de barras e vigas sob diferentes tipos de esforços.
Este documento é uma apostila sobre resistência dos materiais ministrada na Universidade Federal de Juiz de Fora. Apresenta os objetivos gerais do curso, a ementa, programa e distribuição das aulas. Aborda conceitos como tensões, deformações, relações entre tensões e deformações, e análise de barras e vigas sob diferentes tipos de esforços.
Artigo elementos finitos-modelagem e análise de predio industrialRafael Lial
O trabalho consiste em aplicar a teoria de Elementos Finitos na análise de um caso real de Engenharia. Como o poderio da simulação em Elementos Finitos teremos uma previsão mais bem apurada do que poderá ocorrer com a estrutura em estudo. O projeto será de um prédio industrial composto por 3 andares nos quais será colocado algumas instalações e equipamentos, com os quais tomadas as suas características principais será desenvolvido todo um estudo referente a esta estrutura.
O objetivo geral do trabalho é dimensionar um prédio com seus equipamentos e realizar uma modelagem e análise da estrutura em Elementos Finitos.
Os objetivos específicos do trabalho em questão são:
• Analisar um caso real em Elementos Finitos;
• Desenvolver conhecimentos em disciplinas referentes a projeto tais como: Desenho Técnico, Resistência dos Materiais, Vibrações Mecânicas, Elementos e Projetos de Máquinas;
• Estudo da viabilidade econômica do projeto.
Este relatório descreve um experimento de laboratório para medir a dureza de materiais ferrosos usando o método de dureza Rockwell. Foram realizados testes em três amostras de materiais diferentes e os resultados foram registrados. O relatório conclui discutindo a importância da escolha do método de medição e da otimização de custos para avaliar as propriedades mecânicas dos materiais.
"Otimização da Resistência à Compressão de Pelotas de Minério de Ferro para R...Ricardo Vinicius P. Costa
The growing global demand for iron ore pellets has led pelletizing companies to intensify its
investments in R&D, seeking to optimize the quality of pellets and increasing the productivity
of pelletizing plants, especially for production of direct reduction (DR) pellets which have
higher market value. Samarco mines are composed mainly by hematite/goethite typology
ores. It is well-known and has already been studied that this mineralogy is prejudicial for
pellet physical strength and plant productivity. This study will evaluate the most important
variables of the pelletizing process that have effect on physical strength. Through design of
experiments (DOE) and methodologies of robust engineering, applied for production of DR
pellets in laboratory scale (pot grate), it is searched how to identify the pelletizing process
factors that exhibit the greatest influence on the results of the cold compression strength,
tumble index and metallization degree of pellets to be utilized in direct reduction shaft
furnaces. The factors studied were limited to six: sizing of additives (limestone and coal)
added to the pellet feed, carbon content on the green pellet, CaO content on the fired pellet,
MgO content on the fired pellet, grate productivity and thermal profile of the pelletizing
furnace. For each factor, three levels were defined and an orthogonal array was performed, in
accordance with the Taguchi methodology. After replication of each experiment, a signal to
noise transformation, analysis of variance and response surface methodology (RSM) were
applied. The results of cold compression strength of direct reduction pellets presented higher
sensibility to the changes of carbon content on the green pellet, thermal profile and
productivity of the traveling grate and the CaO and MgO contents on the fired pellets. Tumble
index was affected by carbon content on the green pellet, thermal profile and productivity of
the traveling grate. Metallization degree was influenced, mainly, by sizing of limestone and
coal. Sequentially, were performed a economic optimization of the quality characteristics of
DR pellets according to definy the effect of the control factors studied on the relative profit
gain for the production of pellets with different combinations for the levels of factors. The
control factors studied presented effect mainly on the average results of physical and
metallurgical properties, and wasn’t representative for the variability of these characteristics.
Estruturas de Madeiras: Dimensionamento e formas de classificaçãocaduelaia
Apresentação completa sobre origem da madeira até os critérios de dimensionamento de acordo com as normas de mercado. Nesse material tem as formas e regras de dimensionamento
Os nanomateriais são materiais com dimensões na escala nanométrica, apresentando propriedades únicas devido ao seu tamanho reduzido. Eles são amplamente explorados em áreas como eletrônica, medicina e energia, promovendo avanços tecnológicos e aplicações inovadoras.
Sobre os nanomateriais, analise as afirmativas a seguir:
-6
I. Os nanomateriais são aqueles que estão na escala manométrica, ou seja, 10 do metro.
II. O Fumo negro é um exemplo de nanomaterial.
III. Os nanotubos de carbono e o grafeno são exemplos de nanomateriais, e possuem apenas carbono emsua composição.
IV. O fulereno é um exemplo de nanomaterial que possuí carbono e silício em sua composição.
É correto o que se afirma em:
ALTERNATIVAS
I e II, apenas.
I, II e III, apenas.
I, II e IV, apenas.
II, III e IV, apenas.
I, II, III e IV.
Entre em contato conosco
54 99956-3050
O objetivo do presente relatório foi a comparação de dois tratamentos térmicos (têmpera clássica e austêmpera) na variável: capacidade de maximização da micro-estrutura Bainítica. Os resultados, para o aço em estudo, G15 Special da empresa F.Ramadas, foi inconclusivo, necessitando de posteriores ensaios. O G15 Special mostrou-se assim um aço difícil de austemperar, não sendo este fabricado com este propósito, demonstra assim o carácter académico do presente relatório.
Análise de fumos de sodagem, sistemas de proteção e desenvolCosmo Palasio
Este documento apresenta um estudo sobre os riscos da soldagem MIG/MAG à saúde, o desenvolvimento de um protótipo para captura de fumos de solda e análise dos parâmetros de soldagem. Inclui seções sobre os processos de soldagem MIG/MAG, riscos à saúde dos fumos de solda, equipamentos de proteção, normas, e o desenvolvimento do protótipo para estudar a emissão de fumos no processo MIG/MAG.
101280731 dissertacao-definitiva-sinterizacao-em-duas-etapas-de-pos-ultra-fin...Ana Maria Souza
Este documento apresenta uma dissertação sobre sinterização em duas etapas de pós ultrafinos de alumina. A autora estuda diferentes métodos de sinterização visando obter microestruturas com alta densidade e mínimo crescimento de grãos. São caracterizadas amostras sinterizadas quanto à densidade aparente e tamanho de grão. A análise estatística é utilizada para determinar quais variáveis influenciam mais nos processos de sinterização estudados. Os resultados indicam que a sinterização em duas etapas controla melhor
1. O documento compara dois cenários de proteção contra incêndio em depósitos de armazenagem com altura de 13,1 metros.
2. O primeiro cenário usa sprinklers apenas no teto, de acordo com normas NFPA-13 e IT-24/11. O segundo cenário usa sprinklers ESFR no teto e em um nível do porta-paletes, de acordo com a seção 2.3.6.6 da norma FM 8-9.
3. O estudo analisa os critérios de dimensionamento, projetos, cálculos
Este documento apresenta um estudo de caso sobre um andaime suspenso mecânico em uma obra no município de Belém analisando sua segurança e funcionalidade de acordo com a NR-18. O trabalho inspeciona o andaime, analisa suas dimensões e características, verifica os dispositivos de segurança, calcula a capacidade de carga e observa a manutenção preventiva. O objetivo é avaliar as condições de trabalho dos operários que utilizam este equipamento.
O documento discute vários tipos de plásticos de engenharia, incluindo suas propriedades, aplicações e métodos de produção. Aborda plásticos como polietileno de ultra-alto peso molecular, estirênicos, poliacetal, poliamida 6 e 6.6, poliamidas aromáticas, policarbonato, poliésteres e copoliésteres especiais. O objetivo é fornecer informações sobre esses materiais plásticos para auxiliar profissionais da área a escolherem o material adequado para cada aplicação
Este documento é uma dissertação de mestrado sobre a influência do cobre na ductilidade a quente dos aços. O trabalho experimental avaliou a ductilidade a quente de aços com diferentes teores de cobre utilizando ensaios de tração a quente. A análise metalográfica caracterizou a microestrutura e fraturas dos corpos de prova. Os resultados mostraram que taxas de resfriamento mais altas reduzem a ductilidade, e que o cobre afeta a fratura intergranular em baixas temperaturas.
1. O documento discute a aplicação de eletrodos revestidos para soldagem de aço carbono, descrevendo o processo de fabricação dos eletrodos, as funções do revestimento, tipos de revestimento e especificações.
2. É apresentada uma revisão dos principais tipos de eletrodos utilizados para soldagem de aço carbono de acordo com a classificação AWS, discutindo suas características e aplicações típicas.
3. Parâmetros como taxa de deposição, posições de soldagem, projeto de junt
Este documento apresenta um trabalho de conclusão de curso sobre sistemas de combate a incêndio em obras residenciais e comerciais. O trabalho aborda os requisitos para projetos de sistemas de segurança contra incêndio e as normas aplicáveis, apresenta um estudo de caso ilustrando a aplicação destes requisitos em um edifício residencial, e traz conclusões sobre o tema.
O documento discute processos de fabricação mecânica. Na seção 1, introduz os processos de fabricação e classifica-os em processos com e sem remoção de cavacos. A seção 1.1 descreve processos convencionais de usinagem, incluindo torneamento, aplainamento e furação, definindo e ilustrando diferentes tipos dentro de cada processo.
Este documento é uma apostila sobre agregados para a disciplina de Materiais de Construção Civil I. A apostila discute a classificação, origem, características e ensaios de agregados, incluindo amostragem, determinação da massa unitária, massa específica, umidade, composição granulométrica e teor de inchamento. Além disso, fornece exemplos práticos de como realizar diferentes ensaios de laboratório em agregados.
O documento discute estudos de conforto térmico e estresse térmico, abordando variáveis que influenciam o conforto, equações de conforto térmico, normas aplicáveis e métodos de avaliação de ambientes quentes e frios.
1. O documento apresenta os principais tópicos da engenharia de confiabilidade, incluindo introdução à análise de falhas, princípios de confiabilidade, obtenção de parâmetros de confiabilidade a partir de históricos de falhas e análise funcional de sistemas.
2. Aborda também os princípios do RCM (Reliability Centered Maintenance) e introdução à análise de causas fundamentais de falha.
3. Inclui glossário de termos técnicos e parte introdutória sobre objetivos da ab
O documento apresenta um resumo sobre resistência dos materiais, abordando os seguintes tópicos:
1) Introdução ao estudo da resistência dos materiais e suas aplicações na engenharia.
2) Classificação de solicitações mecânicas como tração, compressão, flexão, cisalhamento e torção.
3) Conceitos básicos de estática como forças, momentos e equilíbrio, além de exemplos ilustrativos.
Este documento é uma apostila sobre resistência dos materiais ministrada na Universidade Federal de Juiz de Fora. Apresenta os principais conceitos do curso como tensões, deformações, relações entre tensões e deformações, solicitações por esforço normal, momento torsor e momento fletor. Inclui também exemplos e exercícios para aplicação prática dos conceitos.
Este documento é uma apostila sobre resistência dos materiais ministrada na Universidade Federal de Juiz de Fora. Apresenta os objetivos gerais do curso, a ementa, programa e distribuição das aulas. Aborda conceitos como tensões, deformações, relações entre tensões e deformações, e análise de barras e vigas sob diferentes tipos de esforços.
Este documento é uma apostila sobre resistência dos materiais ministrada na Universidade Federal de Juiz de Fora. Apresenta os objetivos gerais do curso, a ementa, programa e distribuição das aulas. Aborda conceitos como tensões, deformações, relações entre tensões e deformações, e análise de barras e vigas sob diferentes tipos de esforços.
Artigo elementos finitos-modelagem e análise de predio industrialRafael Lial
O trabalho consiste em aplicar a teoria de Elementos Finitos na análise de um caso real de Engenharia. Como o poderio da simulação em Elementos Finitos teremos uma previsão mais bem apurada do que poderá ocorrer com a estrutura em estudo. O projeto será de um prédio industrial composto por 3 andares nos quais será colocado algumas instalações e equipamentos, com os quais tomadas as suas características principais será desenvolvido todo um estudo referente a esta estrutura.
O objetivo geral do trabalho é dimensionar um prédio com seus equipamentos e realizar uma modelagem e análise da estrutura em Elementos Finitos.
Os objetivos específicos do trabalho em questão são:
• Analisar um caso real em Elementos Finitos;
• Desenvolver conhecimentos em disciplinas referentes a projeto tais como: Desenho Técnico, Resistência dos Materiais, Vibrações Mecânicas, Elementos e Projetos de Máquinas;
• Estudo da viabilidade econômica do projeto.
Este relatório descreve um experimento de laboratório para medir a dureza de materiais ferrosos usando o método de dureza Rockwell. Foram realizados testes em três amostras de materiais diferentes e os resultados foram registrados. O relatório conclui discutindo a importância da escolha do método de medição e da otimização de custos para avaliar as propriedades mecânicas dos materiais.
"Otimização da Resistência à Compressão de Pelotas de Minério de Ferro para R...Ricardo Vinicius P. Costa
The growing global demand for iron ore pellets has led pelletizing companies to intensify its
investments in R&D, seeking to optimize the quality of pellets and increasing the productivity
of pelletizing plants, especially for production of direct reduction (DR) pellets which have
higher market value. Samarco mines are composed mainly by hematite/goethite typology
ores. It is well-known and has already been studied that this mineralogy is prejudicial for
pellet physical strength and plant productivity. This study will evaluate the most important
variables of the pelletizing process that have effect on physical strength. Through design of
experiments (DOE) and methodologies of robust engineering, applied for production of DR
pellets in laboratory scale (pot grate), it is searched how to identify the pelletizing process
factors that exhibit the greatest influence on the results of the cold compression strength,
tumble index and metallization degree of pellets to be utilized in direct reduction shaft
furnaces. The factors studied were limited to six: sizing of additives (limestone and coal)
added to the pellet feed, carbon content on the green pellet, CaO content on the fired pellet,
MgO content on the fired pellet, grate productivity and thermal profile of the pelletizing
furnace. For each factor, three levels were defined and an orthogonal array was performed, in
accordance with the Taguchi methodology. After replication of each experiment, a signal to
noise transformation, analysis of variance and response surface methodology (RSM) were
applied. The results of cold compression strength of direct reduction pellets presented higher
sensibility to the changes of carbon content on the green pellet, thermal profile and
productivity of the traveling grate and the CaO and MgO contents on the fired pellets. Tumble
index was affected by carbon content on the green pellet, thermal profile and productivity of
the traveling grate. Metallization degree was influenced, mainly, by sizing of limestone and
coal. Sequentially, were performed a economic optimization of the quality characteristics of
DR pellets according to definy the effect of the control factors studied on the relative profit
gain for the production of pellets with different combinations for the levels of factors. The
control factors studied presented effect mainly on the average results of physical and
metallurgical properties, and wasn’t representative for the variability of these characteristics.
Estruturas de Madeiras: Dimensionamento e formas de classificaçãocaduelaia
Apresentação completa sobre origem da madeira até os critérios de dimensionamento de acordo com as normas de mercado. Nesse material tem as formas e regras de dimensionamento
Os nanomateriais são materiais com dimensões na escala nanométrica, apresentando propriedades únicas devido ao seu tamanho reduzido. Eles são amplamente explorados em áreas como eletrônica, medicina e energia, promovendo avanços tecnológicos e aplicações inovadoras.
Sobre os nanomateriais, analise as afirmativas a seguir:
-6
I. Os nanomateriais são aqueles que estão na escala manométrica, ou seja, 10 do metro.
II. O Fumo negro é um exemplo de nanomaterial.
III. Os nanotubos de carbono e o grafeno são exemplos de nanomateriais, e possuem apenas carbono emsua composição.
IV. O fulereno é um exemplo de nanomaterial que possuí carbono e silício em sua composição.
É correto o que se afirma em:
ALTERNATIVAS
I e II, apenas.
I, II e III, apenas.
I, II e IV, apenas.
II, III e IV, apenas.
I, II, III e IV.
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AE03 - ESTUDO CONTEMPORÂNEO E TRANSVERSAL INDÚSTRIA E TRANSFORMAÇÃO DIGITAL ...Consultoria Acadêmica
“O processo de inovação envolve a geração de ideias para desenvolver projetos que podem ser testados e implementados na empresa, nesse sentido, uma empresa pode escolher entre inovação aberta ou inovação fechada” (Carvalho, 2024, p.17).
CARVALHO, Maria Fernanda Francelin. Estudo contemporâneo e transversal: indústria e transformação digital. Florianópolis, SC: Arqué, 2024.
Com base no exposto e nos conteúdos estudados na disciplina, analise as afirmativas a seguir:
I - A inovação aberta envolve a colaboração com outras empresas ou parceiros externos para impulsionar ainovação.
II – A inovação aberta é o modelo tradicional, em que a empresa conduz todo o processo internamente,desde pesquisa e desenvolvimento até a comercialização do produto.
III – A inovação fechada é realizada inteiramente com recursos internos da empresa, garantindo o sigilo dasinformações e conhecimento exclusivo para uso interno.
IV – O processo que envolve a colaboração com profissionais de outras empresas, reunindo diversasperspectivas e conhecimentos, trata-se de inovação fechada.
É correto o que se afirma em:
ALTERNATIVAS
I e II, apenas.
I e III, apenas.
I, III e IV, apenas.
II, III e IV, apenas.
I, II, III e IV.
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Introdução ao GNSS Sistema Global de PosicionamentoGeraldoGouveia2
Este arquivo descreve sobre o GNSS - Globas NavigationSatellite System falando sobre os sistemas de satélites globais e explicando suas características
O presente trabalho consiste em realizar um estudo de caso de um transportador horizontal contínuo com correia plana utilizado em uma empresa do ramo alimentício, a generalização é feita em reserva do setor, condições técnicas e culturais da organização
Se você possui smartphone há mais de 10 anos, talvez não tenha percebido que, no início da onda da
instalação de aplicativos para celulares, quando era instalado um novo aplicativo, ele não perguntava se
podia ter acesso às suas fotos, e-mails, lista de contatos, localização, informações de outros aplicativos
instalados, etc. Isso não significa que agora todos pedem autorização de tudo, mas percebe-se que os
próprios sistemas operacionais (atualmente conhecidos como Android da Google ou IOS da Apple) têm
aumentado a camada de segurança quando algum aplicativo tenta acessar os seus dados, abrindo uma
janela e solicitando sua autorização.
CASTRO, Sílvio. Tecnologia. Formação Sociocultural e Ética II. Unicesumar: Maringá, 2024.
Considerando o exposto, analise as asserções a seguir e assinale a que descreve corretamente.
ALTERNATIVAS
I, apenas.
I e III, apenas.
II e IV, apenas.
II, III e IV, apenas.
I, II, III e IV.
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AE03 - ESTUDO CONTEMPORÂNEO E TRANSVERSAL ENGENHARIA DA SUSTENTABILIDADE UNIC...Consultoria Acadêmica
Os termos "sustentabilidade" e "desenvolvimento sustentável" só ganharam repercussão mundial com a realização da Conferência das Nações Unidas sobre o Meio Ambiente e o Desenvolvimento (CNUMAD), conhecida como Rio 92. O encontro reuniu 179 representantes de países e estabeleceu de vez a pauta ambiental no cenário mundial. Outra mudança de paradigma foi a responsabilidade que os países desenvolvidos têm para um planeta mais sustentável, como planos de redução da emissão de poluentes e investimento de recursos para que os países pobres degradem menos. Atualmente, os termos
"sustentabilidade" e "desenvolvimento sustentável" fazem parte da agenda e do compromisso de todos os países e organizações que pensam no futuro e estão preocupados com a preservação da vida dos seres vivos.
Elaborado pelo professor, 2023.
Diante do contexto apresentado, assinale a alternativa correta sobre a definição de desenvolvimento sustentável:
ALTERNATIVAS
Desenvolvimento sustentável é o desenvolvimento que não esgota os recursos para o futuro.
Desenvolvimento sustantável é o desenvolvimento que supre as necessidades momentâneas das pessoas.
Desenvolvimento sustentável é o desenvolvimento incapaz de garantir o atendimento das necessidades da geração futura.
Desenvolvimento sustentável é um modelo de desenvolvimento econômico, social e político que esteja contraposto ao meio ambiente.
Desenvolvimento sustentável é o desenvolvimento capaz de suprir as necessidades da geração anterior, comprometendo a capacidade de atender às necessidades das futuras gerações.
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2. Metalografia
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Introdução
Este procedimento prescreve os conceitos gerais aplicados na preparação do
corpo de prova para análise microscópica. Aplica-se a todos os materiais e produtos
metálicos ferrosos. As técnicas metalográficas dos não ferrosos são, em princípio,
semelhantes às utilizadas nas ligas ferrosas, por exemplo, aços e ferros fundidos,
exigindo, entretanto, preparação mais meticulosa, alicerçadas na total atenção,
paciência e imaginação do preparador.
3. Metalografia
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Sumário
1 METALOGRAFIA.................................................................................... 6
1.1 ENSAIO METALOGRÁFICO ............................................................................ 6
1.1.1 Ensaio Macrográfico ou Macrografia ................................................... 6
1.1.2 Ensaio Micrografico ou Micrografia ..................................................... 6
2 CORPO DE PROVA OU AMOSTRA....................................................... 7
2.1 CORPO DE PROVA EMBUTIDO....................................................................... 7
2.1.1 Corpo de prova embutido a quente...................................................... 7
2.1.2 Corpo de prova embutido a frio............................................................ 7
2.2 CORPO DE PROVA NÃO EMBUTIDO................................................................ 7
3 CORTE .................................................................................................... 8
3.1 DISCO DE CORTE........................................................................................ 8
3.2 PROCEDIMENTO PARA O CORTE (PODE VARIAR COM A TROCA DO
EQUIPAMENTO) ................................................................................................... 11
4 EMBUTIMENTO .................................................................................... 12
4.1 EMBUTIMENTO A FRIO ............................................................................... 12
4.2 EMBUTIMENTO A QUENTE .......................................................................... 12
4.3 PROCEDIMENTO (PODE VARIAR CONFORME O EQUIPAMENTO CONSULTE O
MANUAL): ........................................................................................................... 14
5 LIXAMENTO.......................................................................................... 15
5.1 LIXA ........................................................................................................ 16
5.2 PROCEDIMENTO PARA O LIXAMENTO........................................................... 16
6 POLIMENTO.......................................................................................... 17
6.1 PROCESSO MECÂNICO .............................................................................. 17
6.2 CUIDADOS QUE DEVEM SER OBSERVADOS NO POLIMENTO:........................... 17
6.3 PROCESSO SEMIAUTOMÁTICO EM SEQUÊNCIA ............................................. 18
6.4 PROCESSO ELETROLÍTICO ......................................................................... 18
6.5 PROCESSO MECÂNICO-ELETROLÍTICO......................................................... 18
6.6 POLIMENTO QUÍMICO ................................................................................ 18
6.7 ESCOLHA DO TIPO DE POLIMENTO .............................................................. 19
6.8 PROCEDIMENTO PARA O POLIMENTO (PODE VARIAR CONFORME O
EQUIPAMENTO USADO) ........................................................................................ 19
7 ATAQUE QUÍMICO ............................................................................... 19
7.1 PRINCÍPIO:............................................................................................... 20
7.2 MÉTODOS DE SE OBTER O CONTRASTE....................................................... 20
7.2.1 Iluminação campo escuro................................................................... 20
7.2.2 Luz polarizada...................................................................................... 20
Indica para observação de cristais isotrópicos e anisotrópicos. ....................... 20
7.2.3 Contraste de fase –.............................................................................. 21
7.2.4 Interferência diferencial – Nomorsky................................................. 21
4. Metalografia
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7.2.5 Eletrolítico ou anódino ........................................................................ 21
7.2.6 Potenciostático .................................................................................... 21
7.2.7 Físico..................................................................................................... 21
7.2.8 Térmico (gasoso)................................................................................. 21
7.2.9 Catódico ou irônico ............................................................................. 22
7.2.10 Camadas de interferência ................................................................... 22
7.2.11 Ataque químico .................................................................................... 22
8 MICROSCOPIA ..................................................................................... 25
9 PARTES DE UM MICROSCÓPIO ÓPTICO DE REFLEXÃO................ 26
9.1 ELEMENTOS MECÂNICOS........................................................................... 27
9.2 ELEMENTOS ÓPTICOS ............................................................................... 27
9.3 ILUMINADOR............................................................................................. 27
9.4 ACESSÓRIOS............................................................................................ 27
10 PRINCÍPIO DA FORMAÇÃO DA IMAGEM........................................... 27
10.1 MICROSCÓPIO ÓPTICO DE REFLEXÃO.......................................................... 28
11 PLANO DE CONTROLE ....................................................................... 28
12 REGISTRO ............................................................................................ 28
13 REFERÊNCIA BIBLIOGRÁFICA .......................................................... 30
5. Metalografia
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Índice de figuras
Figura 1-Macrografia de solda..................................................................................................6
Figura 2-Metalografia aço 1045................................................................................................7
Figura 3 Corpo de prova embutido a frio à esquerda e a quente à direita........................7
Figura 4-Corpo de prova não embutido....................................................................................8
Figura 5-policorte.....................................................................................................................9
Figura 6-Resina e catalizador utilizados no embutimento a frio..............................................12
Figura 7-Prensa de embutimento, baquelite e desmoldante. .................................................13
Figura 8– Representação esquemática do método de lixamento com trabalho em sentidos
alternados..............................................................................................................................15
Figura 9-Lixa manual e maquina de lixamento semiautomático..............................................16
Figura 10-Politriz....................................................................................................................19
Figura 11-Como secar a amostra............................................................................................20
Figura 12-microscópio óptico de reflexão...............................................................................26
Figura 13-partes de um microscópio ......................................................................................27
Figura 14-Esquemático mostrando a utilização da lupa para observações de objetos a pequena
distância. A – distância de 250 m; b – distância de trabalho; c – lupa; d – imagem virtual
aumentada; e – acomodação do cristalino; f – objeto observado. ..........................................28
6. Metalografia
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1 Metalografia
O controle de qualidade de um produto metalúrgico pode ser estrutural e
dimensional. O segundo preocupa-se em controlar as dimensões físicas de um
determinado produto, denominado Metrologia. O primeiro preocupa-se com o
material que forma a peça, sua composição, propriedade, estrutura, aplicação, etc.
Pode ser: físico, químico, metalográfico e especial. Neste Material enunciaremos a
pratica Metalografia no que diz respeito à preparação das amostras
1.1 Ensaio metalográfico
Procura relacionar a estrutura íntima do material com as suas propriedades
físicas, com o processo de fabricação, com o desempenho de suas funções e outros.
Pode ser: Macrográfico ou Micrográfico.
1.1.1 Ensaio Macrográfico ou Macrografia
Examina-se a olho nu ou com pouca ampliação (até 50X) o aspecto de uma
superfície após devidamente polida e atacada por um reagente adequado. Por seu
intermédio tem-se uma ideia do conjunto, referente à homogeneidade do material, a
distribuição e natureza das falhas, impureza e ao processo de fabricação, qualidade
de solda profundidade de tratamentos térmicos entre outras características.
Figura 1-Macrografia de solda
1.1.2 Ensaio Micrografico ou Micrografia
Consiste no estudo dos produtos metalúrgicos, com o auxílio do microscópio,
onde se pode observar as fases presentes e identificar a granulação do material
(Tamanho de grão), o teor aproximado de carbono no aço, a natureza, a forma, a
quantidade, e a distribuição dos diversos constituintes ou de certas inclusões.
7. Metalografia
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Figura 2-Metalografia aço 1045
2 Corpo de prova ou amostra
Parte do material ou produto com forma e dimensões especifica da superfície a
ser analisada podendo está ser embutida ou não.
2.1 Corpo de prova embutido
O embutimento é de grande importância para o ensaio metalograficos, pois além de
facilitar o manuseio de peças pequenas, evita que amostras com arestas rasguem a
lixa ou o pano de polimento; bem como o abaulamento durante o polimento. Existem
dois tipos de embutimento o embutimento a frio e o embutimento a quente.
2.1.1 Corpo de prova embutido a quente
No embutimento a quente, a amostra a ser analisada é colocada em uma
prensa de embutimento com uma resina, sendo que o mais comumente utilizado é a
baquelite; de baixo custo e dureza relativamente alta. A Figura 1 mostra o corpo de
prova embutido.
Figura 3 Corpo de prova embutido a frio à esquerda e a quente à direita
2.1.2 Corpo de prova embutido a frio
No embutimento a frio a amostra é colocada em um molde que é preenchido
com resinas sintéticas de polimerização rápida.
2.2 Corpo de prova não embutido
É o corpo de prova cujas dimensões da superfície a analisar são
suficientemente grandes a ponto de não ser necessário o embutimento (Figura 2).
8. Metalografia
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Figura 4-Corpo de prova não embutido
3 Corte
Às vezes é necessário particionar o corpo de prova para obterem-se amostras que
servirão para análise metalográfica. Operações mecânicas como torneamento
aplainamentos e outras, impõem severas alterações microestruturais devido ao
trabalho mecânico a frio. O corte abrasivo oferece a melhor solução para este
seccionamento, pois elimina por completo o trabalho mecânico a frio, resultando em
superfícies planas com baixa rugosidade, de modo rápido e seguro.
O equipamento utilizado para o corte conhecido como “cut-off”, ou policorte, com
discos abrasivos intensamente refrigerados (evitando deformações devido ao
aquecimento)a relativas baixas rotações é largamente utilizado nos laboratórios
metalograficos.
3.1 Disco de corte
Consistem de discos abrasivos finos (normalmente de alumina ou oxido de silicato),
agregados com borracha ou outro aglomerante qualquer.
Quando utilizados com ligas “moles” (como alumínio, cobre bronze. Etc.) os discos se
tornam prematuramente empastados, devendo ser retirados a camada mais externa
dos discos evitando diminuição do rendimento reduzido devido a uma serie de fatores,
dentre eles:
1-dureza do aglomerante
2-Dureza do material da amostra.
3-Tamanho e a velocidade do disco abrasivo.
4- A potencia do motor
5-Pressão aplicada pelo disco sobre a amostra.
6-Vibração do equipamento de corte.
Utilizam-se discos específicos em função da dureza do material a cortar. A Figura 3
ilustra alguns tipos de disco existentes.
9. Metalografia
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Figura 5-policorte
A escolha e localização da seção a ser estudada dependem basicamente da
forma da peça e dos dados que se deseje obter ou analisar a mesma. Em geral, é
efetuado o corte longitudinal ou o corte transversal na amostra.
O corte longitudinal permite verificar:
Se a peça é fundida, forjada ou laminada;
Se a peça foi estampada ou torneada;
A solda de barras
A extensão de tratamentos térmicos superficiais, etc.
O corte transversal permite verificar:
A natureza do material;
A homogeneidade;
A forma e dimensões das dendritas;
A profundidade de têmperas, etc.
O seccionamento da amostra deve ser efetuado de tal maneira que não complique
as operações subsequentes. Entre os métodos de corte o que mais se adapta para o
ensaio metalográfico é o corte por abrasão a úmido. Neste caso, os discos de corte
são classificados quanto à dureza dos grãos abrasivos.
De uma maneira geral, para materiais moles de baixo carbono, utilizam-se discos
duros e para materiais duros, utilizam-se discos moles. Para Fo
Fos
e aços até 0,45%C
utiliza-se o disco 3045 (30 a 45 HRc). Aço com tratamentos térmicos e dureza
superficial usa-se o disco 4560 (45 a 62 HRC), conforme Tabela 1.
10. Metalografia
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Tabela 1-Tipos de discos de corte e materiais indicados para o corte.
Tipo de material Disco struers
Materiais super duros, com dureza maior ou igual a 50 HRC. 01 - TRE
Materiais duros e secções grandes, com dureza entre 50 e
35 HRC.
02 - TRE
Para uso geral em aços e ferro fundidos, principalmente
dentro da faixa de 330 a 140 HB.
03 - TRE
Para aços moles, na faixa abaixo de 230 HB. 04 - TRE
Para tubos em geral, com qualquer seção. 05 - TRE
Disco delgado, para cortes delicados. 07 - TRE
Para materiais não ferrosos 06 – TRE
Durante a operação de corte, deve-se ter o máximo de cuidado para não
modificar a estrutura da amostra. O corte nunca deve ser contínuo, de modo que não
ocorra excessivo aquecimento (acima de 100º C) por falta de penetração do
refrigerante. Deve-se evitar a rebarba no final do corte para que não dificulte o embuti
mento, daí a necessidade de usar o disco adequado conforme o material a ser
cortado. A Tabela 2 sintetiza os principais problemas observados nas operações de
corte e aponta as principais causas.
11. Metalografia
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Tabela 2– Defeitos e possíveis causas durante a operação de corte.
3.2 Procedimento para o corte (pode variar com a troca do equipamento)
1 - Colocar a amostra no centro da mesa de fixação. O centro da mesa também é o
centro do disco.
2 - Fixar firmemente o corpo de prova com ambas às morsas;
3 - Após ter se certificado da correta fixação do corpo de prova, posicionar o protetor
acrílico do disco;
4 - Verificar se o disco encontra-se em sua posição de descanso, sem tocar na
amostra;
5 - Ligar o motor de acionamento do disco. Isto faz com que a bomba de fluido de
corte também seja ligada; (no caso de equipamentos automáticos).
6-Verificar se a amostra está sendo resfriada pelo fluido de corte.
7 - Aplicar uma carga moderada do disco sobre o corpo de prova (evitando
solavancos que podem romper o disco de corte) até que o corpo de prova esteja
cortado;
8 - Retornar o disco a sua posição de descanso e desligar o motor.
9 - Soltar o corpo de prova da mesa de fixação;
10 - Efetuar a limpeza do equipamento.
Defeitos Causa
Quebra do disco
Disco de corte indicado para velocidades menores que 3400
RPM.
Velocidade de avanço excessiva do disco de corte.
Disco de corte pressionado excessivamente contra a amostra.
Sujeição (fixação) deficiente do disco de corte.
Fixação inadequada da amostra.
Refrigeração irregular causando entupimento das cânulas
Disco de corte muito duro.
Aquecimento excessivo
Refrigeração insuficiente
Baixa velocidade do disco de cote.
Inadequação do disco de corte.
Desgaste excessivo do
disco de corte
Disco de corte muito mole
Refrigeração irregular causada pelo entupimento das cânulas.
Rolamentos defeituosos
Sujeição deficiente do disco de corte
Formação de rebarbas
Disco de corte muito duro
Disco de corte com granulometria muito grossa.
Corte efetuado muito rápido.
12. Metalografia
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4 Embutimento
O embutimento da amostra é realizado para facilitar o manuseio de peças
pequenas, evitarem a danificação da lixa ou do pano de polimento, abaulamento da
superfície, que traz sérias dificuldades ao observador. O embutimento consiste em
circundar a amostra com um material adequado, formando um corpo único. Como
comentado anteriormente, o embutimento pode ser a frio e a quente, dependendo das
circunstâncias e da amostra a ser embutida.
4.1 Embutimento a frio
A frio, quando se usam resinas sintéticas de polimerização rápida. Este
embutimento é feito com resinas auto polimerizáveis, as quais consistem geralmente
de duas substâncias formando um líquido viscoso quando misturadas.
Esta mistura é vertida dentro de um molde plástico onde se encontra a amostra,
polemizando-se após certo tempo. A reação de polimerização, a despeito do nome
que é a operação de embutimento a frio tem, é fortemente exotérmica, atingindo
temperaturas entre 50 e 120° C, comum tempo de endurecimento que varia de 0,2 a
24 h, dependendo do tipo de resina empregada e do catalisador.
Figura 6-Resina e catalizador utilizados no embutimento a frio
4.2 Embutimento a quente
Quando a amostra é embutida em materiais termoplásticos por meio de prensas,
utilizando-se pressão e aquecimento para efetuar a polimerização.
O método consiste em colocar o corpo de prova com a face que se quer analisar
em contato com o êmbolo inferior da máquina de embutimento.
Após apertar o êmbolo, coloca-se a resina na câmara de embutimento
pressionando-a por um determinado tempo, de acordo com o plástico utilizado, de
acordo com a Tabela 3.
13. Metalografia
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Figura 7-Prensa de embutimento, baquelite e desmoldante.
Tabela 3-Parâmetros para embutimento a quente, na prensa hidráulica do laboratório.
Tipo de
Plástico
Cor
N.º de
Medidas
Pressão
(Kgf/mm2
)
Tempo de
Aquecimento
(min)
Tempo de
Resfriamento
(min)
Baquelite Preta 2 a 5 125 a 150 10 5
Lucite Transparente 2 a 5 125 a 150 8 4
14. Metalografia
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Tabela 4- Possíveis defeitos que ocorrem no embutimento e suas correções.
Defeito Causa Correção
Fenda
Circunferencial
Absorção de umidade Aquecer resina
previamente.
Dissolução gasosa durante o embutimento. Diminuir
momentaneamente a
pressão de embutimento
durante o estágio de
fusão.
Fenda radial
Seção da amostra é muito grande para uma
pequena área de embutimento.
Aumentar o tamanho da
área de embutimento.
Corpos de prova com arestas. Reduzir o tamanho da
amostra.
Ausência de fusão.
Pressão de embutimento insuficiente. Usar pressão correta.
Aumento da área superficial. Com pó: fechar
rapidamente o cilindro de
embutimento e aplicar
pressão para eliminar
pontos de cura esparsos.
“Flocos de algodão”
Ausência de fusão da resina. Aumentar o tempo de
aquecimento.
Resina úmida. Secar a resina antes do
seu uso.
4.3 Procedimento (pode variar conforme o equipamento consulte o manual):
1-Posicionar o embolo da prensa de embutimento de modo que a face fique
completamente visível;
2-Borrifar desmoldante no embolo inferior (para a Baquelite não ficar presa ao
embolo).
3-Colocar a amostra com a face que se quer analisar para baixo (em contato com o
embolo)
4-Baixar o embolo lentamente
5-Colocar a resina (baquelite) (3 a 5 medidas, 10 a 30 gramas)
6-Borrifar desmoldante no embolo superior
7-Colocar o embolo superior
15. Metalografia
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9-Colocar a tampa
10-Apertar a tecla Partida
11-Manter a pressão durante o processo entre 125 e 150 (KgF/mm2
)
12-Esperar a prensa de embutimento se desligar (No caso de ser automática)
Se não for automática o tempo de aquecimento é em torno de 10 minutos e o tempo
de resfriamento em torno de 5 minutos.
13-Abrir a válvula de pressão
14-Remover a tampa da prensa
15-Fechar a válvula de pressão
16-Erguer o embolo até ser possível pegar o corpo de prova
17-Retirar o corpo de prova da prensa de embutimento (Pegue com um papel, pois
pode estar quente).
18-Efetuar a limpeza do equipamento.
5 Lixamento
Devido ao grau de perfeição requerida no acabamento de uma amostra
metalográfica idealmente preparada, é essencial que cada etapa da preparação seja
executada cautelosamente, é um dos processos mais demorados da preparação de
amostras metalográficas.
Operação que tem por objetivo eliminar riscos e marcas mais profundas da
superfície dando um acabamento a esta superfície, preparando-a para o polimento.
Existem dois processos de lixamento: manual (úmido ou seco) e automático.
A técnica de lixamento manual consiste em se lixar a amostra sucessivamente com
lixas de granulometria cada vez menor, mudando-se de direção (90°) em cada lixa
subsequente até desaparecerem os traços da lixa anterior. (FIG.1).
Figura 8– Representação esquemática do método de lixamento com trabalho em sentidos alternados.
A sequência mais adequada de lixas para o trabalho metalográfico com aços é 100,
220, 320, 400, 600 e 1200 (Pode haver variações). Para se conseguir um lixamento
eficaz é necessário o uso adequado da técnica de lixamento, pois de acordo com a
natureza da amostra, a pressão de trabalho e a velocidade de lixamento, surgem
16. Metalografia
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deformações plásticas em toda a superfície por amassamento e aumento de
temperatura. Esses fatores podem dar uma imagem falseada da amostra, por isso
devem-se ter os seguintes cuidados:
Escolha adequada do material de lixamento em relação à amostra e ao tipo de
exame final (oque se quer analisar);
A superfície deve estar rigorosamente limpa, isenta de líquidos e graxas que possam
provocar reações químicas na superfície;
Riscos profundos que surgirem durante o lixamento deve ser eliminado por novo
lixamento;
Metais diferentes não devem ser lixados com a utilização da mesma lixa.
Além do lixamento como preparo da amostra para posterior polimento, existe o
esmerilhamento ou “Lapping”, que faz uso de grãos abrasivos soltos rolando
livremente entre o seu suporte e a superfície da amostra.
5.1 Lixa
Folha com material abrasivo destinado a dar à abrasão a peça. Sendo necessário
variar a granulação da mesma para ir melhorando o acabamento (rugosidade
superficial).
No lixamento o poder de desgaste é avaliado pela dureza do grão e pela sua
granulometria da lixa.
Geralmente, para os trabalhos metalográficos as lixas utilizadas têm como grão
abrasivo o óxido de alumínio, em casos especiais, são utilizados o diamante e o
carbeto de boro.
A granulometria é relatada em números. Quanto mais baixo o numero mais
grossa será a lixa, ou seja, maior os grãos abrasivos.
Figura 9-Lixa manual e maquina de lixamento semiautomático
5.2 Procedimento para o lixamento
1-verificar se há todas as lixas necessárias para a preparação da amostra
mecanográfica
17. Metalografia
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2-verificar se há água
3-fazer um ponto de referencia na amostra
4-começar o lixamento de desbaste
5-lixar ate que só restem os riscos da ultima lixa utilizada
6-gire 90° e vá para a próxima lixa
7-repetir passos 5 e 6 ate chegar à lixa de granulometria 1200.
6 Polimento
Operação pós lixamento que visa um acabamento superficial polido isento de
marcas, utiliza para este fim abrasivos como pasta de diamante ou alumina.
Antes de realizar o polimento deve-se fazer uma limpeza na superfície da amostra, de
modo a deixá-la isentam de traços abrasivos, solventes, poeiras e outros.
A operação de limpeza pode ser feita simplesmente por lavagem com água, porém,
aconselha-se usar líquidos de baixo ponto de ebulição (álcool etílico, fréon líquido,
etc.) para que a secagem seja rápida.
Existem cinco processos para a obtenção de uma superfície polida isenta de riscos.
São eles:
Processo mecânico;
Processo semiautomático em sequência;
Processo eletrolítico;
Processo mecânico-eletrolítico;
Polimento químico.
6.1 Processo mecânico
È quando o mesmo é realizado através de uma Politriz. Pode ser manual, quando a
amostra é trabalhada manualmente no disco de polimento e automática quando as
amostras são lixadas em dispositivos especiais e polidas sob a ação de cargas
variáveis.
O agente polidor mais utilizado para o polimento mecânico é o diamante, devido as
suas características de granulometria, dureza, forma dos grãos e poder de desbaste,
porem a alumina também é um ótimo agente polidor sendo utilizada com
concentração de 10% em varias granulometrias. Dependendo do tipo de agente
polidor escolhido será escolhido o pano de polimento.
6.2 Cuidados que devem ser observados no polimento:
A superfície deve estar rigorosamente limpa;
A escolha adequada do material do polimento;
Evitar polimentos demorados;
18. Metalografia
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Nunca polir amostras diferentes sobre o mesmo pano de polimento (por causa da
diferença de dureza entre elas, um pequeno cavaco da amostra mais dura irá riscar a
mais macia);
Evitar fricção excessiva;
Evitar pressão excessiva sobre a amostra. (aplicar um pouco mais que o próprio peso
da amostra)
6.3 Processo semiautomático em sequência
Este sistema permite que todas as variáveis sejam perfeitamente controladas pelo
operador, tais como, desbaste linear e controle de carga aplicada sobre a amostra.
6.4 Processo eletrolítico
Este processo permite obter, por dissolução anódina de um metal em um eletrólito,
uma superfície plana, polida e perfeitamente espalhada para a observação
metalográfica.
A teoria eletrolítica diz que se dois eletrodos são colocados em uma solução
condutora os íons negativos dirigem-se para o eletrodo positivo (ânodo) e os íons
positivos para o eletrodo negativo (cátodo).
Um ânodo metálico libera íons metálicos, os quais migrarão para o cátodo. Este
fenômeno permite que todo ânodo seja transferido para o cátodo.
O eletrólito é escolhido em função do tipo de material a ser polido.
6.5 Processo mecânico-eletrolítico
Este processo depende de um polimento anódino e mecânico simultâneo da
superfície da amostra. Este método é indicado para materiais de difícil polimento, quer
mecânico ou eletrolítico.
A amostra é fixada num disco rotativo (cátodo), e ao mesmo tempo movida
lentamente. O polimento mecânico é efetuado pelo pano de polimento e pode ser
intensificado pela adição de um agente polidor. Geralmente o processo é efetuado
através de corrente alternada de baixa frequência.
6.6 Polimento químico
Consiste em se tratar a superfície da amostra com uma solução química para obter o
efeito do polimento desejado. É indicado para o perfeito acabamento de superfícies
de alguns tipos de materiais que já sofreram o polimento mecânico, também chamado
de polimento mecânico-químico ou polimento/ataque.
19. Metalografia
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6.7 Escolha do tipo de polimento
De acordo com o método de polimento indicado, os materiais podem ser divididos em
três grupos principais:
Materiais homogêneos comuns (aço cobre etc.): usa-se o polimento mecânico (pasta
de diamante) podendo ainda ser usado o polimento eletrolítico.
Materiais heterogêneos (ferro fundido, alumínio, ligas): são mais bem trabalhados por
meio de polimento mecânico (pasta de diamante). Deve-se, porém dar um tratamento
especial durante o polimento mecânico do alumínio e suas ligas.
Metais especiais (metais preciosos, tungstênio, ligas de cobre, etc.): para este
grupo o polimento mais indicado é o mecânico-eletrolítico.
Figura 10-Politriz
6.8 Procedimento para o polimento (pode variar conforme o equipamento
usado)
1- Verificar se o pano da Politriz é adequado para o tipo de abrangente e se encontra em
condições de uso
2- Verificar se o pano de polimento está limpo
3- Verificar se o motor está funcionando corretamente
4- Ligar a água (bem pouco)
5- Se for polir com alumina coloque a mesma sobre o pano de polimento e abra a agua
(bem pouco) para a lubrificação e eliminação de impurezas, se for polir com pasta de
diamante espalhe a mesma sobre o pano e lubrifique com álcool.
6- Segurar a amostra levemente encima do pano de polimento, se recomenda
movimentar a amostra o no sentido inverso ao do movimento do pano, mas para
iniciantes recomenda-se apenas segurar a amostra encima do pano para não riscar.
7 Ataque químico
Seu objetivo é permitir a identificação (visualização) dos contornos de grão e as
diferentes fases na microestrutura.
Um reagente ácido é colocado em contato com a superfície da peça por certo tempo.
O reagente causará a corrosão da superfície. Os reagentes são escolhidos em função
do material e dos constituintes macroestruturais que se deseja contrastar na análise
metalográfico microscópica (ver tabela 6).
20. Metalografia
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7.1 Princípio:
Alguns grãos e fases serão mais atacados pelo reagente que outros. Isso faz om que
cada grão e fase reflita a luz de maneira diferente de seus vizinhos. Isso realça os
contornos e grão e dá diferentes tonalidades às fases permitindo sua identificação das
mesmas no microscópio.
.
Figura 11-Como secar a amostra
Antes de a amostra sofrer o ataque, a mesma deve estar perfeitamente limpa e seca,
por isso utilizam-se líquidos de baixo ponto de ebulição como o álcool, éter, etc., os
quais são posteriormente secados rapidamente através de um jato de ar quente
fornecido por uma ventoinha elétrica ou secador.
Uma amostra lixada e polida está pronta para o exame macro ou microscópico desde
que os seus elementos estruturais possam ser distinguidos uns dos outros, através da
diferenciação de cor, relevo, falhas estruturais como trincas, poros, etc.
Ao incidir a luz sobre a superfície metálica polida há uma reflexão uniforme, de modo
que se faz necessário um contraste para distinguirem-se os detalhes de sua estrutura.
Tal contraste é obtido por meio do ataque, o qual pode ser efetuado através de
mudanças do sistema óptico empregado ou da amostra propriamente dita.
7.2 Métodos de se obter o contraste
7.2.1 Iluminação campo escuro
No ataque óptico o contraste é conseguido variando-se apenas o sistema de
iluminação empregado, todos baseados no princípio KOEHLER. Largamente
empregado para observação de fendas, poros, riscos, e inclusões.
7.2.2 Luz polarizada
Indica para observação de cristais isotrópicos e anisotrópicos.
Princípio de polarização – a polarização é conseguida por filtros de polarização
constituídos de cristais “dicróicos” ou sulfeto de iodo-quinona dicróico depositados
sobre uma película de plástico.
21. Metalografia
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O fenômeno da polarização é conseguido no microscópio através destes dispositivos
que possuem denominações específicas de filtro polarizador e analisador. O primeiro
polariza a luz incidente, enquanto que o segundo, deslocável de 0 – 90 examinam a
luz refletida da superfície da amostra.
7.2.3 Contraste de fase –
É indicado para a observação de detalhes como manchas contornos de grãos e
fenômenos de precipitação.
Este processo transforma as variações de fases invisíveis de comprimento de onda
do feixe luminoso incidente em variações proporcionais de intensidade possibilitando
visualizá-las ou registrá-las fotograficamente.
Geralmente esta variação está retardada em 90, ou seja, um quarto de comprimento
de onda.
7.2.4 Interferência diferencial – Nomorsky
processo que permite revelar e identificar imperfeições ou irregularidades na
superfície de amostras metalúrgicas ou cristalográficas, invisíveis em microscopia
convencional.
Está baseado na interferência de dois grupos de fontes luminosas, obtidas através de
um prisma de quartzo de dupla refração antes da objetiva.
Métodos de ataque com modificação da superfície preparada
7.2.5 Eletrolítico ou anódino
Um ataque seletivo para certos tipos de fases do corpo de prova, colocado como
ânodo em um determinado eletrólito. É com frequência efetuada imediatamente após
o polimento eletrolítico.
7.2.6 Potenciostático
Um ataque anódino, onde a diferença de potencial é ajustada para que certas fases
da amostra sejam evidenciadas de maneira bem definida.
7.2.7 Físico
Baseado na remoção de átomos da superfície da amostra, através da aplicação de
energia suficiente para separá-los da rede atômica adjacente. A energia pode ser
fornecida através de calor ou de elevada d.d.p, tendo-se desta maneira o ataque
térmico e o catódico respectivamente.
7.2.8 Térmico (gasoso)
No ataque térmico a amostra é aquecida sob vácuo para permitir rápida evaporação
dos elementos estruturais energizados e para uma inteira difusão superficial devido à
equalização da energia responsável pelo aumento do contraste.
22. Metalografia
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É muito utilizado em microscopia de alta temperatura, pois permite delinear
dinamicamente a disposição irregular dos átomos nos contornos de grãos os quais
vaporizam mais rapidamente que aqueles localizados nas regiões centrais.
Este ataque pode ser acelerado pela presença de gases como oxigênio, cloro,
amônia, em condições controladas de exposição e pressão que devido à oxidação
criem uma diferença de coloração entre as diversas fases.
7.2.9 Catódico ou irônico
Neste tipo de ataque a superfície da amostra é submetida à ação de bons
energizados, geralmente de gases de argônio ou néon, os quais amotinam o material
seletivamente, analogamente ao ataque químico.
O ataque catódico é processado aplicando-se na amostra, que atua como cátodo, um
d.d.p de 1 – 10 KV por um período de tempo que varia de 1 a 30 minutos.
7.2.10 Camadas de interferência
O processo consiste em se depositar por evaporação em vácuo, sobre a superfície
da amostra, uma camada de material altamente refrativo, como por exemplo: óxido de
titânio ou seleneto de zinco.
O efeito causado pela camada de interferência depende das pequenas diferenças
entre os elementos estruturais, as quais são enfatizadas pelas múltiplas reflexões.
7.2.11 Ataque químico
A superfície da amostra, quando atacada por reagentes específicos, sofre uma série
de transformações eletroquímicas baseadas no processo de óxido-redução, cujo
aumento do contraste se deve ás diferenças de potencial eletroquímico. São
formadas células locais onde os constituintes quimicamente pobres atuam como um
ânodo, reagindo com o meio de ataque de maneira mais intensa que os mais nobres.
Para o ataque químico são usados soluções aquosas ou alcoólicas de ácidos, bases
e sais, bem como sais fundidos e vapores. O contraste varia em função da
composição química, temperatura e tempo. Pode ser dividido em:
7.2.11.1 Macroataque
Evidencia a macroestrutura, o qual pode ser observado a olho nu ou através de uma
lupa de baixo aumento.
7.2.11.2 Microataque
Evidencia a estrutura íntima do material em estudo, podendo esta ser observada
através de um microscópio metalográfico. Após o ataque químico a amostra deve ser
rigorosamente limpa, para remover os resíduos do processo, através da lavagem em
água destilada, álcool ou acetona, e posteriormente seca através de jato de ar quente.
23. Metalografia
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Tabela 5-Metodos de ataque químico
Método Descrição e notas
Ataque por imersão
A superfície da amostra é imersa na solução de
ataque; o método mais usado.
Ataque por gotejamento
A solução de ataque é gotejada sobre a
superfície da amostra. Método usado com
soluções reativas dispendiosas.
Ataque por lavagem
A superfície da amostra é enxaguada com a
solução de ataque. Usado em casos de
amostras muito grandes ou quando existe
grande desprendimento de gases durante o
ataque.
Ataque alternativo por
imersão
A amostra é imersa alternadamente em duas
soluções. As camadas oriundas do ataque com a
primeira solução são removidas pela ação do
segundo reagente.
Ataque por esfregação
A solução de ataque, embebida em um chumaço
de algodão ou pano, é esfregada sobre a
superfície da amostra, o que serve para remover
as camadas oriundas da reação.
24. Metalografia
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Tabela 6-Reativos utilizados para ataque químico
Designação
metalográfica
Composição Aplicação
Cloreto de
cobre-amônio
em meio
amoniacal
10g cloreto de cobre-amônio
120 ml água destilada
Amoníaco até dissolver o
precipitado
Reativo p/ micrografia de
múltipla aplicação para ligas
de cobre
Cloreto de ferro
5g cloreto de ferro
30 ml ácido clorídrico
concentrado
100 ml de água destilada
Reativo para micrografia de
superfícies de grãos em liga
de cobre, contrastes
especialmente acentuados
em cristais .
Água
oxigenada +
Amoníaco
1 parte de água oxigenada a
3%
1 parte de amoníaco
Reativos para micrografia de
contornos dos grãos de
cobre.
Lixívia de solda
10g hidróxido de sódio
90 ml água destilada Reativo universal para
micrografia de ligas de
alumínio
Ácido
fluorídrico
0.5 ml ácido fluorídrico
99.5 água ml destilada
Adler
3g cloreto de cobre
amoniacal
25 ml água destilada
15g cloreto de ferro
50 ml ácido clorídrico
concentrado
Reativo para Macrografia de
aço cobre e ligas de cobre,
cordões de solda, estruturas
macroscópicas, camadas
cementadas, zonas
temperadas, segregações,
estruturas primárias.
Oberhoffer
0.5g cloreto de estanho
1g cloreto de cobre
30g cloreto de ferro
42 ml ácido clorídrico
concentrado
500 ml água destilada
500 ml álcool etílico
Reativo para Macrografia de
aço, segregações,
estruturas primárias.
Reativo de
ação profunda
p/ aço
1 parte de ácido clorídrico
concentrado
1 parte de água
Reativo para Macrografia de
aço, segregações,
inclusões, fissuras, escórias,
poros.
Fry
100 ml água destilada
120 ácido clorídrico
concentrado
90g cloreto de cobre
Reativo para Macrografia a
fim de tornar visíveis linhas
de ação de forças em aços
sensíveis ao
envelhecimento.
Baumann
5 ml ácido sulfúrico
concentrado
95 ml água destilada
Revelação da distribuição de
enxofre no aço, com auxílio
de papel fotográfico para
ampliações.
Reativo
macrográfico
Para alumínio
e suas ligas
10 ml ácido clorídrico
concentrado
10 ml ácido nítrico concentrado
10 ml ácido fluorídrico
2,5 ml água
Cordões de solda e
macroestruturas.
Determinação microscópica
do tamanho do grão no
processo rápido.
Nital a 3% 97 ml álcool etílico Reativo p/ micrografia de
25. Metalografia
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3 ml ácido nítrico concentrado aço e ferro não ligado e de
baixa liga, metal branco,
ligas de magnésio. Também
para aços de alta liga com
estrutura martensítica.
Nital a 10%
90 ml de álcool etílico
10 ml de ácido nítrico
concentrado
Em ataques microscópicos
de ação profunda para
tornar visível constituintes
especiais da estrutura em
aços e ferros (carbonetos,
eutético fosforoso) não
ligados e de baixa liga. Em
casos isolados também
como reativo p/ microscopia
de alta liga. Em
macroscopia p/ camadas
cementadas
respectivamente
profundidade de
endurecimento.
Reativo V2A de
Goerens
100 ml ácido clorídrico
concentrado
100 ml água destilada
10 ml ácido nítrico concentrado
0.3 ml de inibidor
Reativo para micrografia de
aços inoxidáveis.
Designação
metalográfica
Composição Aplicação
Água Régia
8 ml ácido nítrico concentrado
12 ml ácido clorídrico
concentrado
1000 ml álcool etílico
Reativo p/ micrografia de
aços inoxidáveis e outros
aços de alta liga.
Reativo de
Vilella
3 partes glicerina
1 parte de ácido nítrico
concentrado
2 partes de ácido clorídrico
concentrado
Reativo para micrografia de
aços ao manganês e aços-
liga com alto teor de cromo.
Picrato de
sódio em meio
alcalino (Picral)
25g hidróxido de sódio
75 ml água destilada
2g ácido pícrico
Revelação de cementita.
8 Microscopia
O exame microscópico, com seus fatores de aumento, exige obviamente não só
cuidados especiais, mas principalmente equipamento muito preciso e altamente
especializado.
26. Metalografia
26
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Devido à natureza dimensional das amostras envolvidas, sua capacidade
praticamente sempre a considerar, e as características comuns de superfície,
assumiu formas específicas e geram uma série de técnicas e dispositivos que
facilitam e às vezes só assim possibilitam a execução dessas técnicas. Mais
precisamente, fala-se de posicionamento das amostras, iluminação apropriada e
técnicas fotográficas.
O microscópio visa a comodidade do operador, assim como, tornar mais fácil e nítida
a microestrutura em observação.
Figura 12-microscópio óptico de reflexão
9 Partes de um microscópio óptico de reflexão
27. Metalografia
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Figura 13-partes de um microscópio
9.1 Elementos mecânicos
Compõe-se de um conjunto de peças mecânicas de precisão com finalidade de
posicionamento, deslocamento e focalização da amostra.
9.2 Elementos ópticos
Conhecendo-se os fundamentos ópticos do aparelho, pode-se aproveitar o Máximo
de suas possibilidades.
9.3 Iluminador
É composta da lâmpada a fonte luminosa, duto de iluminação e do condensador
pode ser embutido ou externo.
9.4 Acessórios
Os principais são retículos, telas de projeção e dispositivos fotográficos, cuja
finalidade é comparar e registrar os detalhe s e peculiaridades dos Microconstituinte
de uma estrutura.
10 Princípio da formação da imagem
Quando se observa um objeto a olho nu, sua imagem é formada na retina de acordo
com as leis de óptica geométrica.
A dimensão e a distância do objeto determinam o tamanho da imagem projetada na
câmara ocular e, portanto, o ângulo de visão no qual o olho pode percebê-lo. Quando
o ângulo de visão é muito pequeno, isto é, se o objeto estiver a grande distância ou
ínfima, não é possível reconhecê-lo.
A maior curvatura permitida ao cristalino para a sua focalização varia de infinito até a
distância prática de 250 mm, conhecida também como distância visual convencional,
que é usada para o cálculo óptico das lupas.
Desta maneira o único método capaz de tornar visível um objeto abaixo do limite
fisiológico do olho humano é estendendo o ângulo visual através do uso de
instrumentos ópticos dos quais os mais simples é a lupa, cuja ampliação é deduzida
da seguinte fórmula:
f
250
M
Sendo = distância focal da lupa (mm).
Para melhorar a imagem virtual, geralmente as lupas são compostas de duas ou mais
lentes. No entanto, para uma maior ampliação ocorre uma diminuição da distância
focal, logo, as lupas desta natureza apresentam lentes excessivamente côncavas, são
pequenas, com iluminação e aplicação prática deficiente. A solução ideal encontrada
28. Metalografia
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foi efetuar a ampliação em dois estágios, usando-se conjunto de lentes compostas
capazes ainda de correção.
Das aberrações ópticas inerentes ao sistema usado. O instrumento com esta
concepção é o microscópio. Dos seus elementos ópticos sobressaem à objetiva e a
ocular, pois enquanto que esta origina uma imagem real ampliada do objeto em
exame, a sua avaliação visual é feita pela ocular devidamente ajustada, criando-se
uma imagem virtual com aumento adicional ao primeiro.
Figura 14-Esquemático mostrando a utilização da lupa para observações de objetos a pequena distância. A –
distância de 250 m; b – distância de trabalho; c – lupa; d – imagem virtual aumentada; e – acomodação do
cristalino; f – objeto observado.
10.1 Microscópio óptico de reflexão.
Equipamento óptico que serve para a análise da superfície da amostra através da
reflexão da luz na superfície contrastada quimicamente ou através de luz polarizada.
Permite o registro fotográfico da amostra no corpo de prova.
11 Plano de controle
De todas as amostras realizadas será feito registros e estes deveram ser arquivados
após a emissão do relatório. Na preparação do CP deve se observar os dados do
formulário e a não conformidade no processo de preparação deve ser registrado.
12 Registro
Os corpos de prova devem ser registrados no caderno e arquivados no armário com
gavetas. O registro deve ser feito conforme modelo da próxima pagina e entregue ao
responsável do laboratório.
29. Metalografia
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N.º Foto n.º Pasta
Gaveta de
arq. N.º Arquivo Data
Realizado
por Descrição
Caracterização do
material
30. Metalografia
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13 Referência bibliográfica
[1] COLPAERT; Hubertus. Metalografia dos produtos siderúrgicos comuns, 3ª Edição,
Editora Edgarg Blücher Ltda, São Paulo – 1974.
[2] COUTINHO, Telmo de Azevedo. Metalografia de Não-Ferrosos, Editora Edgard
Blücher Ltda, São Paulo – 1980.
[3] Apostila Curso de Ensaio Metalográfico – LIME 1.1
[4]Rosendo;Tonilson.Apostila
http://www.urisan.tche.br/~tonilson/Ciencia%20dos%20Materiais/Ciencia-7.pdf
Sugestões e duvidas:
Email:
rrohmec@gmail.com
lemm@urisan.tche.br