Apostila mcb

MATERIAIS DE CONSTRUÇÃO BÁSICOS
Sabrina Elicker Hagemann
INSTITUTO FEDERAL SUL-RIO-GRANDENSE
UNIVERSIDADE ABERTA DO BRASIL
Programa de Fomento ao Uso das
TECNOLOGIAS DE COMUNICAÇÃO E INFORMAÇÃO NOS CURSOS DE GRADUAÇÃO - TICS
Ministério da
Educação

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Instituto Federal Sul-rio-grandense
Produzido pela Equipe de Produção de Material Didático da Universi-
dade Aberta do Brasil do Instituto Federal Sul-rio-grandense
TODOS OS DIREITOS RESERVADOS
Apostila de Materiais de Construção Básicos
HAGEMANN, S. E.
2011/2

INSTITUTO FEDERAL SUL-RIO-GRANDENSE
Programa de Fomento ao Uso das
TECNOLOGIAS DE COMUNICAÇÃO E INFORMAÇÃO NOS CURSOS DE GRADUAÇÃO - TICS
PRESIDÊNCIA DA REPÚBLICA
Dilma Rousseff
PRESIDENTE DA REPÚBLICA FEDERATIVA DO BRASIL
MINISTÉRIO DA EDUCAÇÃO
Fernando Haddad
MINISTRO DO ESTADO DA EDUCAÇÃO
Luiz Cláudio Costa
SECRETÁRIO DE EDUCAÇÃO SUPERIOR - SESU
Eliezer Moreira Pacheco
SECRETÁRIO DA EDUCAÇÃO PROFISSIONAL E TECNOLÓGICA
Luís Fernando Massonetto
SECRETÁRIO DA EDUCAÇÃO A DISTÂNCIA – SEED
Jorge Almeida Guimarães
PRESIDENTE DA COORDENAÇÃO DE APERFEIÇOAMENTO DE PESSOAL DE
NÍVEL SUPERIOR - CAPES
INSTITUTO FEDERAL DE EDUCAÇÃO, CIÊNCIA E
TECNOLOGIA SUL-RIO-GRANDENSE [IFSUL]
Antônio Carlos Barum Brod
REITOR
Daniel Espírito Santo Garcia
PRÓ-REITOR DE ADMINISTRAÇÃO E DE PLANEJAMENTO
Janete Otte
PRÓ-REITORA DE DESENVOLVIMENTO INSTITUCIONAL
Odeli Zanchet
PRÓ-REITOR DE ENSINO
Lúcio Almeida Hecktheuer
PRÓ-REITOR DE PESQUISA, INOVAÇÃO E PÓS-GRADUAÇÃO
Renato Louzada Meireles
PRÓ-REITOR DE EXTENSÃO
IF SUL-RIO-GRANDENSE
CAMPUS PELOTAS
José Carlos Pereira Nogueira
DIRETOR-GERAL DO CAMPUS PELOTAS
Clóris Maria Freire Dorow
DIRETORA DE ENSINO
João Róger de Souza Sastre
DIRETOR DE ADMINISTRAÇÃO E PLANEJAMENTO
Rafael Blank Leitzke
DIRETOR DE PESQUISA E EXTENSÃO
Roger Luiz Albernaz de Araújo
CHEFE DO DEPARTAMENTO DE ENSINO SUPERIOR
DEPARTAMENTO DE EDUCAÇÃO A DISTÂNCIA
Luis Otoni Meireles Ribeiro
CHEFE DO DEPARTAMENTO DE EDUCAÇÃO A DISTÂNCIA
Beatriz Helena Zanotta Nunes
COORDENADORA DA UNIVERSIDADE ABERTA DO BRASIL – UAB/IFSUL
Marla Cristina da Silva Sopeña
COORDENADORA ADJUNTA DA UNIVERSIDADE ABERTA DO BRASIL – UAB/IF-
SUL
Cinara Ourique do Nascimento
COORDENADORA DA ESCOLA TÉCNICA ABERTA DO BRASIL – E-TEC/IFSUL
Ricardo Lemos Sainz
COORDENADOR ADJUNTO DA ESCOLA TÉCNICA ABERTA DO BRASIL – E-TEC/
IFSUL
Beatriz Helena Zanotta Nunes
COORDENADORA DA UNIVERSIDADE ABERTA DO BRASIL – UAB/IFSUL
Marla Cristina da Silva Sopeña
COORDENADORA ADJUNTA DA UNIVERSIDADE ABERTA DO BRASIL – UAB/ IF-
SUL
Mauro Hallal dos Anjos
GESTOR DE PRODUÇÃO DE MATERIAL DIDÁTICO
PROGRAMA DE FOMENTO AO USO DAS TECNOLO-
GIAS DE COMUNICAÇÃO E INFORMAÇÃO NOS CUR-
SOS DE GRADUAÇÃO –TICs
Raquel Paiva Godinho
GESTORA DO EDITAL DE TECNOLOGIAS DE INFORMAÇÃO E COMUNICAÇÃO –
TICS/IFSUL
Ana M. Lucena Cardoso
DESIGNER INSTRUCIONAL DO EDITAL TICS
Lúcia Helena Gadret Rizzolo
REVISORA DO EDITAL TICS

EQUIPE DE PRODUÇÃO DE MATERIAL DIDÁTICO – UAB/IFSUL
Lisiane Corrêa Gomes Silveira
GESTORA DA EQUIPE DE DESIGN
Denise Zarnottz Knabach
Felipe Rommel
Helena Guimarães de Faria
Lucas Quaresma Lopes
Tabata Afonso da Costa
EQUIPE DE DESIGN
Catiúcia Klug Schneider
GESTORA DE PRODUÇÃO DE VÍDEO
Gladimir Pinto da Silva
PRODUTOR DE ÁUDIO E VÍDEO
Marcus Freitas Neves
EDITOR DE VÍDEO
João Eliézer Ribeiro Schaun
GESTOR DO AMBIENTE VIRTUAL DE APRENDIZAGEM
Giovani Portelinha Maia
GESTOR DE MANUTENÇÃO E SISTEMA DA INFORMAÇÃO
Anderson Hubner da Costa Fonseca
Carlo Camani Schneider
Efrain Becker Bartz
Jeferson de Oliveira Oliveira
Mishell Ferreira Weber
EQUIPE DE PROGRAMAÇÃO PARA WEB

FomentoaoUsodasTecnologiasdaInformaçãoeComunicação
Materiais de Construção Básicos
SUMÁRIO
S
GUIA DIDÁTICO_________________________________________________________________________________________________ 8
UNIDADE A .....................................................................................................13
INTRODUÇÃO AOS MATERIAIS DE CONSTRUÇÃO_________________________________________________________15
Classificação_________________________________________________________________________________________________________ 16
Propriedades gerais dos materiais_______________________________________________________________________________ 16
Esforços mecânicos_________________________________________________________________________________________________ 16
Atividades ___________________________________________________________________________________________________________19
UNIDADE B _____________________________________________________________________________________________________23
NOÇÕES DE GEOLOGIA________________________________________________________________________________________25
Rochas na Engenharia______________________________________________________________________________________________ 26
Minerais______________________________________________________________________________________________________________ 26
Formação e classificação das rochas_____________________________________________________________________________ 27
PEDRAS NATURAIS COMO MATERIAL DE CONSTRUÇÃO_________________________________________________29
Principais características das rochas como materiais de construção______________________________________ 29
Principais rochas utilizadas como material de construção__________________________________________________ 30
Atividade_____________________________________________________________________________________________________________ 36
UNIDADE C _____________________________________________________________________________________________________37
AGREGADOS____________________________________________________________________________________________________39
Classificação_________________________________________________________________________________________________________ 39
Pedra brita___________________________________________________________________________________________________________ 39
Areia__________________________________________________________________________________________________________________ 42
Cascalho ______________________________________________________________________________________________________________ 43
Argila expandida____________________________________________________________________________________________________ 43
Escória de alto forno _______________________________________________________________________________________________ 43
Atividade_____________________________________________________________________________________________________________ 45
PROPRIEDADES FÍSICAS E ENSAIOS COM AGREGADOS MIÚDOS_______________________________________46
Granulometria ______________________________________________________________________________________________________ 46
Dimensão máxima característica_________________________________________________________________________________ 39
Módulo de finura____________________________________________________________________________________________________ 39
Substâncias nocivas_________________________________________________________________________________________________ 42
Massa unitária ou massa específica aparente __________________________________________________________________ 43
Teor de umidade____________________________________________________________________________________________________ 43
Coeficiente de vazios _______________________________________________________________________________________________ 43
Atividade_____________________________________________________________________________________________________________ 45
PROPRIEDADES FÍSICAS E ENSAIOS COM AGREGADOS GRAÚDOS_____________________________________61
Granulometria ______________________________________________________________________________________________________ 46
Dimensão máxima característica_________________________________________________________________________________ 39
Módulo de finura____________________________________________________________________________________________________ 39
Substâncias nocivas_________________________________________________________________________________________________ 42
Massa unitária ou massa específica aparente __________________________________________________________________ 43
Massa específica real ou absoluta________________________________________________________________________________ 43
Resistência a abrasão ______________________________________________________________________________________________ 43
Resistência ao esmagamento______________________________________________________________________________________ 45
Formato dos grãos __________________________________________________________________________________________________ 43
Coeficiente de vazios_______________________________________________________________________________________________ 45
Atividade_____________________________________________________________________________________________________________ 45

SistemaUniversidadeAbertadoBrasil-UAB|IFSul-rio-grandense
UNIDADE D _____________________________________________________________________________________________________79
INTRODUÇÃO AOS MATERIAIS CERÂMICOS_______________________________________________________________81
Argila como material de construção_____________________________________________________________________________81
Processo de fabricação dos materiais cerâmicos______________________________________________________________ 83
BLOCOS E TIJOLOS CERÂMICOS___________________________________________________________________________________ 85
Paredes de blocos cerâmicos______________________________________________________________________________________ 88
Atividade de pesquisa______________________________________________________________________________________________ 90
TELHAS CERÂMICAS________________________________________________________________________________________________ 94
Atividade�� 98
REVESTIMENTOS CERÂMICOS�� 99
Atividade��100
LOUÇAS SANITÁRIAS��100
MATERIAIS CERÂMICOS ESPECIAIS��117
UNIDADE E ___________________________________________________________________________________________________123
AGLOMERANTES ____________________________________________________________________________________________125
Aglomerantes minerais��125
Gesso��126
Cal aérea ��127
Atividade��131
A ORIGEM DO CIMENTO PORTLAND��131
Cimento��134
Cal hidráulica ��140
Outros aglomerantes ��141
Atividade ��143

8
Prezado (a) aluno (a),
Bem-vindo(a) ao espaço de estudo da Disciplina de Materiais de Construção Básicos.
Nesta disciplina vamos conhecer os principais materiais de construção utilizados para as diversas
edificações, bem como suas principais caraterístcas e propriedades, fatores que interferem na escolha
do material mais adequado a cada caso. Não se faz uma obra, por menor que seja, sem utilizar algum
tipo de material de construção, portanto, parte da qualidade de uma obra depende da qualidade dos
materiais nela empregada. Daí a importância de nossa disicplina para o conhecimento e escolha correta
dos materiais.
No decorrer dos semestres serão abordados os seguintes conteúdos: Introdução ao Estudo dos Materiais;
Pedras Naturais; Agregados; Materiais Cerâmicos e Aglomerantes.
Espero que nossos “encontros” e atividades propostas sejam agradáveis e auxiliem você a aprofundar
os conhecimentos sobre o assunto, além de fornecerem subsídios para sua atuação profissional, quando
houver a necessidade de trabalhar com materiais de construção. Estaremos sempre à disposição para
auxiliar no que se fizer necessário.
Bons estudos!
Objetivos
Objetivo Geral
Ao final desta disciplina, o aluno deverá conhecer as principais propriedades físicas dos materiais
de construção, diferenciar os mesmos de acordo com essas propriedades e identificar os usos mais
adequados para cada material.
Habilidades
• Conhecer as principais propriedades dos materiais básicos de construção.
• Conhecer as origens e processos de obtenção dos diversos materiais estudados de forma a entender melhor
seu comportamento.
• Identificar os critérios necessários à escolha do material mais adequado a cada situação.
• Especificar materiais para as mais diversas aplicações.
• Identificar e entender informações técnicas que constam nas embalagens e manuais dos materiais
utilizados.
• Manusear corretamente e de forma segura cada material.
• Detectar a relação entre diferentes materiais necessários a uma mesma aplicação.
• Quantificar de maneira aproximada os materiais necessários a cada aplicação em função do seu rendimento.
• Identificar a influência dos diversos componentes estudados nas misturas em que serão empregados.
• Detectar patologias e falhas decorrentes do manuseio e emprego inadequados dos materiais de construção.
APRESENTAÇÃO
GUIA DIDÁTICO
GD

9
Guia Didático
Metodologia
A disciplina será desenvolvida em 30 horas-aula, através do Ambiente Virtual de Aprendizado Moodle,
onde serão disponibilizados materiais para subsidiar a aprendizagem. Os recursos tecnológicos
utilizados serão: textos, atividades de exercícios e pesquisas, vídeos e animações, imagens, fórum e chat
de dúvidas, e-mail.
Avaliação
A avaliação será realizada por meio de atividades propostas no decorrer do semestre como: atividades
de pesquisa, participação em fóruns e chat, exercícios a serem entregues. Além disso, será prevista
avalição presencial.
Programação
Primeira Semana
As atividades a serem desenvolvidas na primeira semana são:
1. Visualização de apresentação de slides com imagens ressaltando a importância de se conhecer os materiais de cons-
trução que se quer utilizar.
2. Leitura e estudo do conteúdo: Evolução, classificação e propriedades gerais dos materiais de construção. Visualiza-
ção da animação que mostra os principais esforços aos quais estão sujeitos os materiais de construção.
3. Realização de atividade: Exercícios relacionando alguns materiais de construção com suas propriedades.
4. Fórum de apresentação: cada aluno se apresenta e relata suas expectativas para a disciplina e impressões das primei-
ras atividades realizadas.
Segunda Semana
As atividades a serem desenvolvidas na segunda semana são:
1. Visualização de uma animação sobre origem das rochas.
2. Leitura e estudo do conteúdo: Noções de geologia.
3. Realização de atividade: Exercício descritivo abordando as aplicações mais adequadas a cada tipo de rocha, de acor-
do com as propriedades estudadas.
Terceira Semana
As atividades a serem desenvolvidas na terceira semana são:
1. Visualizar a apresentação de slides com imagens de aplicações de pedras naturais.
2. Leitura e estudo do conteúdo: Pedras Naturais usadas como material de construção.
3. Realização de atividade: atividade com catálogos e imagens.
4. Participação no fórum proposto pelo professor.
Quarta Semana
As atividades a serem desenvolvidas na quarta semana são:
1. Assistir a um vídeo mostrando a extração e beneficiamento de britas e areias.
2. Leitura e estudo do conteúdo: Agregados.
3. Realização de atividade: pesquisa sobre agregados.

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Quinta Semana
As atividades a serem desenvolvidas na quinta semana são:
1. Leitura da reportagem sobre agregados miúdos.
2. Leitura e estudo do conteúdo: Propriedades físicas e ensaios com agregados miúdos. Visualização de uma sequência
de imagens detalhando os ensaios descritos no texto.
3. Realização de atividade: exercícios propriedades de agregados miúdos, envolvendo os ensaios estudados.
Sexta Semana
As atividades a serem desenvolvidas na sexta semana são:
1. Leitura de piada na apresentaçã: Para que servem as britas?
2. Leitura e estudo do conteúdo: Propriedades físicas e ensaios com agregados graúdos. Visualização de uma sequência
de imagens, detalhando os ensaios descritos no texto.
3. Realização de atividade: exercícios envolvendo os ensaios estudados.
4. Participação no chat a ser agendado pelo professor.
Sétima Semana
As atividades a serem desenvolvidas na sétima semana são:
1. Assistir ao vídeo Materiais cerâmicos, mostrando as propriedades da argila como material de construção.
2. Leitura e estudo do conteúdo: Instrodução aos materiais cerâmicos e blocos cerâmicos. Leitura de reportagem sobre
fabricação de blocos cerâmicos.
3. Realização de atividade: atividade de pesquisa sobre paredes com diferentes tamanhos e disposição de blocos.
4. Participação em fórum proposto pelo professor.
Oitava Semana
As atividades a serem desenvolvidas na oitava semana são:
1. Leitura e estudo do conteúdo: Telhas cerâmicas.
2. Realização de atividade: tarefa de observação de telhados.
Nona Semana
As atividades a serem desenvolvidas na nona semana são:
1. Apreciação de catálogos com diversos tipos e aplicações de revestimentos cerâmicos.
2. Leitura e estudo do conteúdo: Revestimentos cerâmicos. Leitura de reportagem sobre revestimentos cerâmicos.
3. Realização de atividade: Revestimentos cerâmicos.
4. Participação em fórum: Patologia e revestimentos cerâmicos.
Décima Semana
As atividades a serem desenvolvidas na décima semana são:
1. Leitura do conteúdo louças sanitárias.
2. Leitura e estudo do conteúdo: Materiais cerâmicos especiais.
3. Participação em chat previamente agendado pelo professor.
Décima Primeira Semana
As atividades a serem desenvolvidas na décima primeira semana são:
1. Assistir a um vídeo mostrando o comportamento dos diferentes aglomerantes aéreos, quando adicionados à agua.
2. Leitura e estudo do conteúdo: Aglomerantes Minerais e Aglomerantes Aéreos.
3. Realização de atividade: exercícios descritivos.

11
Guia Didático
Décima Segunda Semana
As atividades a serem desenvolvidas na décima segunda semana são:
1. Leitura: Você conhece a prigem do cimento portland?
2. Leitura e estudo do conteúdo: Aglomerantes Hidráulicos. Visualização de slides com embalagens de cada tipo de
cimento e algumas especificações técnicas.
3. Realização de atividade: especificar o tipo mais adequado de cimento para as situações descritas pelo professor.
4. Participação em fórum proposto pelo professor: Avaliação da disciplina.
Currículo Professor-Autor
Sabrina Elicker Hagemann
Possui graduação em Engenharia Civil pela Universidade Federal de Santa Maria (2007) e mestrado em
Engenharia Civil pela Universidade Federal de Santa Maria (2009) . Atualmente é Professor Ens Básico,
Técnico e Tecnológico do Instituto Federal de Educação, Ciência e Tecnologia Sul-Rio-Grandense.
http://buscatextual.cnpq.br/buscatextual/visualizacv.jsp?id=K4732739H7
Referências
Associação Brasileira de Normas Técnicas. NBR 7211: Agregados para concreto. Rio de Janeiro: 2009.
Associação Brasileira de Normas Técnicas. NBR 7225: Materiais de pedra e agregados naturais. Rio de Janeiro: 1993.
BAUER, L. A. Falcão. Materiais de Construção. Rio de Janeiro: LTC, 1994.
BORGES, A. C. Prática das Pequenas Construções. Vol. I. 9ª Ed. São Paulo: Edgard Blucher, 2009.
PETRUCCI, Eládio G. R. Materiais de Construção. Porto Alegre: Globo, 1973.
REVISTA Equipe de Obra. Disponível em: http://www.equipedeobra.com.br/.
SILVA, Moema Ribas. Materiais de Construção. São Paulo: PINI, 1991.
VERCOSA, Enio Jose. Materiais de Construção. Porto Alegre: Sagra, 1984.
YAZIGI, W. A técnica de edificar. 10 Ed. São Paulo: Pini, 2009.

Unidade A
Materiais de Construção básicos
AIntrodução aos materiais
de construção

15
Unidade A
Introdução
Os materiais de construção são definidos como todo e qualquer material utilizado na construção de uma
edificação, desde a locação e infraestrutura da obra até a fase de acabamento, passando desde um sim-
ples prego até os mais conhecidos materiais, como o cimento.
A expressão “materiais de construção”, portanto, abrange uma gama extensa de materiais, dos quais es-
tudaremos alguns dos principais, que denominamos “Materiais de Construção Básicos”.
Na construção civil temos materiais que são utilizados há muitos anos da mesma forma, como o concre-
to, e outros que evoluem constantemente. E a evolução dos materiais de construção não é um processo
recente, pois teve início desde os povos primitivos, que utilizavam os materiais assim como os encon-
travam na natureza, sem qualquer transformação. Com a evolução do homem surgem necessidades que
levam à transformação desses materiais de uma maneira simplificada, a fim de facilitar seu uso ou de
criar novos materiais a partir deles. Assim, o homem começa a moldar a argila, a cortar a madeira e a
lapidar a pedra. Outro exemplo de evolução foi a descoberta do concreto que surgiu da necessidade do
homem de um material resistente como a pedra, mas de moldagem mais fácil.
Perceba que os materiais continuam evoluindo para satisfazer as necessidades do homem e de forma
cada vez mais rápida, com exigências cada vez maiores quanto a sua qualidade, durabilidade e custo.
Além disso, há um cenário sustentável no qual a produção e o emprego dos materiais de construção
devem considerar a questão ambiental.
Nessa unidade, você vai entender a importância do conhecimento acerca dos materiais de construção.
Atenção
Nenhuma obra é feita sem materiais e a qualidade e durabilidade de uma construção dependem diretamente
da qualidade e da durabilidade dos materiais que nela são empregados. Por isso, é necessário que o responsável
técnico de uma edificação tenha em mente a importância de conhecer as propriedades e aplicações mais ade-
quadas para cada material.
Para Silva (1985), na hora de escolher os materiais que irá utilizar, o responsável técnico por uma edifi-
cação deve analisá-los de acordo com seguintes aspectos:
Condições técnicas
O material deve possuir propriedades que o tornem adequado ao uso que se pretende fazer dele. Entre
essas propriedades estão a resistência, a trabalhabilidade, a durabilidade, a higiene e a segurança.
INTRODUÇÃO AOS
MATERIAIS DE CONSTRUÇÃO
UNIDADE
A

16
Condições econômicas
O material deve satisfazer as necessidades de sua aplicação com um custo reduzido não só de aquisição,
mas de aplicação e de manutenção, visto que muitas obras precisam de serviços de manutenção depois
de concluídas e que da manutenção depende a durabilidade da construção.
Condições estéticas:
O material utilizado deve proporcionar uma aparência agradável e conforto ao ambiente onde for apli-
cado.
Classificação
Os materiais de construção podem ser classificados de acordo com diferentes critérios. Entre os crité-
rios apresentados por Silva (1985) podemos detacar como principais a classificação quanto à origem e
à função.
Quanto à origem ou modo de obtenção os materiais de construção podem ser classificados em:
• Naturais: são aqueles encontrados na natureza, prontos para serem utilizados. Em alguns casos precisam de trata-
mentos simplificados como uma lavagem ou uma redução de tamanho para serem utilizados. Como exemplo desse
tipo de material, temos a areia, a pedra e a madeira.
• Artificiais: são os materiais obtidos por processos industriais. Como exemplo, pode-se citar os tijolos, as telhas e o
aço.
• Combinados: são os materiais obtidos pela combinação entre materiais naturais e artificiais. Concretos e argamas-
sas são exemplos desse tipo de material.
• Quanto à função onde forem empregados, os materiais de construção podem ser classificados em:
• Materiais de vedação: são aqueles que não têm função estrutural, servindo para isolar e fechar os ambientes nos
quais são empregados, como os tijolos de vedação e os vidros.
• Materiais de proteção: são utilizados para proteger e aumentar a durabilidade e a vida útil da edificação. Nessa
categoria podemos citar as tintas e os produtos de impermeabilização.
• Materias com função estrutural: são aqueles que suportam as cargas e demais esforços atuantes na estrutura. A
madeira, o aço e o concreto são exemplos de materiais utilizados para esse fim.
Propriedades Gerais dos Materiais
São as qualidades exteriores que caracterizam e distinguem os materiais. Um determinado material é
conhecido e identificado por suas propriedades e por seu comportamento perante agentes exteriores.
Bauer (2008) define algumas das principais propriedades dos materiais dentre as quais podemos citar
as mais importantes ao nosso estudo é:
Extensão:
a propriedade que possuem os corpos de ocupar um lugar no espaço.
Massa:
a quantidade de matéria e é constante para o mesmo corpo, esteja onde estiver.
Peso:
definido como a força com que a massa é atraída para o centro da Terra varia de local para local.

17
Unidade A
Volume:
o espaço que ocupa determinada quantidade de matéria.
Massa específica:
a relação entre sua massa e seu volume.
Peso específico:
a relação entre seu peso e seu volume.
Densidade:
a relação entre sua massa e a massa do mesmo volume de água destilada a 4ºC.
Porosidade:
a propriedade que tem a matéria de não ser contínua, havendo espaços entre as massas.
Dureza:
definida como a resistência que os corpos opõem ao serem riscados.
Tenacidade:
a resistência que o material opõem ao choque ou percurssão.
Maleabilidade ou Plasticidade:
a capacidade que têm os corpos de se adelgaçarem até formarem lâminas sem, no entanto, se romperem.
Ductibilidade:
a capacidade que têm os corpos de se reduzirem a fios sem se romperem.
Durabilidade:
a capacidade que os corpos apresentam de permanecerem inalterados com o tempo.
Desgaste:
a perda de qualidades ou de dimensões com o uso contínuo.
Elasticidade:
a tendência que os corpos apresentam de retornar à forma primitiva pós a aplicação de um esforço.
Esforços Mecânicos
Os materiais de construção estão constantemente submetidos a solicitações como cargas, peso próprio,
açao do vento, entre outros, que chamamos de esforços. Dependendo da forma como os esforços se
aplicam a um corpo, recebe uma donominação. Os principais esforços aos quais os materias podem ser
submetidos são:
• Compressão: esforço aplicado na mesma direção e sentido contrário que leva a um “encurtamento” do objeto na

18
direção em que está aplicado.
• Tração: esforço aplicado na mesma direção e sentido contrário que leva o objeto a sofrer um alongamento na dire-
ção em que o esforço é aplicado.
• Flexão: esforço que provoca uma deformação na direção perpendicular ao qual e aplicado.
• Torção: esforço aplicado no sentido da rotação do material.
• Cisalhamento: esforço que provoca a ruptura por cisalhamento.
Os detalhes sobre como cada esforço age num material são apresentados na animação que acompanha
o material didático desta unidade.
Síntese
Você conheceu nesta unidade o que são materiais de construção e algumas classificações quanto à sua
origem ou modo de obtenção e, quanto à função conforme seu emprego.
Você conheceu também algumas propriedades dos materiais e os esforços aos quais são submetidos.
Vamos agora ver como está seu entendimento realizando a atividade proposta no tópico de atividades -
Materiais de Construção: Classificações, Propriedades e Esforços.

19
Unidade A
EXERCÍCIOS
1. Painéis de gesso acartonado são placas que podem ser utilizadas para criar paredes leves e fechar
ambientes sem acarretar muitas cargas no pavimento onde são colocadas. Quanto à função, este material
pode ser classificado como
a. Material Natural.
b. Material Artificial.
c. Material Composto.
d. Material de Vedação.
e. Material de Proteção.
2. As rochas ornamentais como mármore e granito são extraídas de uma jazida, cortadas e polidas para seu
uso, um tratamento simples que alcança resultados surpreendentes do ponto de vista estético. Quanto à
origem, esse material pode ser classificado como
c. Material Composto.
e. Material com Função Estrutural
3. A argila expandida é um agregado utilizado na confecção de concretos leves e isolantes térmicos e acústicos
e é obtido através de tratamento térmico. A argila, formada por silicatos de alumínio e óxidos de ferro e
alumínio pode ter propriedades expansivas quando exposta a altas temperaturas, que promovem a expansão
de gases, fazendo com que a argila se transforme em grãos porosos de variados diâmetros. Quanto à origem
do material, a argila expandida pode ser classificada como
c. Material com Função Estrutural.
e. Material de Proteção.
4. O verniz é um material utilizado na cobertura de madeiras para evitar a degradação das mesmas no
decorrer do tempo. Quanto à função este material pode ser classificado como
c. Material de Vedação.
d. Material de Proteção.
e. Material com Função Estrutural.
5. O vidro é um material que dificilmente é riscado, porém pode se estilhaçar quando submetido a choques
de pequena intensidade. Quanto às propriedades do vidro, relacionadas às características citadas, podemos
dizer que possui
a. alta elasticidade e baixa durabilidade.
ATIVIDADES
UNIDADE
A

20
b. baixa tenacidade e alta ductibilidade.
c. alta dureza e baixa tenacidade.
d. alta durabilidade e baixa dureza.
e. alta tenacidade e baixa ductibilidade.
6. A argila é um material de fácil moldagem, podendo ser moldado em finas espessuras sem se romper, como
no caso das telhas cerâmicas. A essa propriedade dos materiais chamamos de
a. tenacidade.
b. plasticidade.
c. dureza.
d. porosidade.
e. desgaste.
7. Ao esticarmos uma barra de aço, haverá uma tendência de num determinado ponto a espessura da barra
começar a diminuir, em virtude do seu alongamento, até se reduzir a espessura de um fio, fenômeno que
denominamos de estricção. Esse fenômeno ocorre devido a uma propriedade dos materiais conhecida por
a. maleabilidade.
b. tenacidade.
c. desgaste.
d. durabilidade.
e. ductibilidade.
8. Se colocarmos um tijolo na água e o tirarmos, ele sairá molhado pois absorve parte da água. O mesmo
acontece quando se levanta uma alvenaria, situação na qual o tijolo absorve parte da água da argamassa
utilizada para o assentamento do bloco. Essa característica é consequência de uma propriedade do tijolo
chamada
a. porosidade.
b. plasticidade.
c. dureza.
d. ductibilidade.
e. desgaste.
9. A figura a seguir demonstra um dos esforços a que os materiais de construção estão constantemente
submetidos. Trata-se de um esforço de
a. compressão.
b. tração.
c. flexão.
d. cisalhamento.
e. torção.
10. A figura a seguir demonstra outro esforço a que os materiais de construção estão constantemente
submetidos. Trata-se de um esforço de

21
Unidade A
a. compressão.
b. tração.
c. flexão.
d. cisalhamento.
e. torção.

Unidade B
BNoções de geologia
Pedras naturais como
materiais de construção

25
Unidade B
Introdução
A geologia é a ciência que estuda a origem, os processos de formação, a estrutura e a composição da
crosta terrestre. Uma parte da geologia estuda os processos de formação das rochas, os quais, em sua
maioria, são resultado do embate das forças da natureza que podem ser provenientes da dinâmica in-
terna ou externa da Terra. Como exemplo da dinâmica interna da Terra, temos a atividade dos vulcões e
terremotos que surgem, entre outras razões, da necessidade de acomodação entre as camadas da Terra
marcadas por descontinuidades entre si, conforme é representado de forma simplificada na Figura B.1.
A dinâmica externa envolve processos como o de erosão e sedimentação. Um exemplo é a formação de
rochas e solos por processos erosivos, onde uma rocha se desfaz em partículas de minerais e fragmentos
devido à ação de componentes quimicos da atmosfera, condições climaticas e atuação de organismos.
Devido a mecanismos de erosão, os fragmentos citados anteriormente são transportados para outros
locais e dão origem a outros tipos de rochas e solos.
Além dos processos naturais, exitem os processos artificias de transformação, desencadeados pelas
ações humanas. Entre essas medidas que provocam transformações na composição e estrutura da cros-
ta terrestre, podemos citar a modificação do regime de escoamento, infiltração e evapotranspiração da
água e das chuvas, a aceleração de processos erosivos, desertificação e salinização de aquíferos, o uso de
insumos e fertilizantes agrícolas, desmatamento e aumento da produção de sedimentos, garimpagem e
extração de minerais, produção de rejeitos que liberam elementos tóxicos, entulhamento de vales, pro-
dução de energia, nas mais diferentes formas, com geração de impactos ambientais.
Animação sobre a Processo de formação das rochas, disponível no Ambiente Virtual de
Aprendizagem.
1. NOÇÕES DE GEOLOGIA
UNIDADE
B

26
Rochas na Engenharia
Direcionando nosso estudo para as rochas como parte da engenharia, podemos destacar duas finalida-
des das mesmas:
• Local de instalações de obras: as rochas podem ser utilizadas como fundações de obras, como material de base
para túneis, galerias, entre outros.
• Material de construção: materiais como pedras brita, areia, componentes de misturas cerâmicas, pedras para re-
vestimento, matérias-primas da cal e do cimento, são originários de rochas estudadas pela geologia;
Independente da área de aplicação, cada rocha tem características próprias que influenciam no seu com-
portamento. Entre as principais podemos citar:
• composição mineralógica: refere-se aos minerais que compõem cada rocha.
• textura: é o modo como os minerais estão distribuídos.
• estrutura: refere-se à homogeneidade ou heterogeneidade dos cristas constituintes.
Como o foco de nosso estudo é a aplicação das rochas de forma correta, não vamos nos aprofundar na
análise desses três tópicos, porém, é interessante conhecer alguns dos principais minerais que com-
põem as rochas que iremos estudar.
Lembrete
Ao tratar de minerais falaremos de Massa Específica e Dureza.
Massa específica é a relação entre a massa e o volume real de um material. Quando falamos de rochas, maiores
valores de massa específica representam rochas mais compactas, com menor número de vazios no material.
Dureza: é a resistência ao risco. São os números que, atribuídos à dureza das rochas são originários da Escala
Mohs, uma escala que vai de 1 a 10 classificando os materiais no sentido crescente de dureza. As rochas ou mine-
rais de dureza 1 são menos resistentes ao risco e as de dureza 10 são as mais resistentes, existindo várias rochas
de dureza intermediária neste intervalo.
Minerais
Os minerais são definidos como substâncias sólidas, naturais, inorgânicas e homogêneas, que possuem
composição química definida e estrutura atômica característica. São compostos químicos resultantes da
associação de átomos de dois ou mais elementos. A composição de uma rocha quanto aos minerais nela
presentes é determinada com o auxílio da análise petrográfica.
A seguir são apresentados, de forma resumida, os principais minerais que compõem as rochas mais uti-
lizadas como material de construção e suas características:
Caulinita
É o principal componente de argilas. Sua massa específica é de 2,6 e sua dureza é de 1.
Feldspato
É o material mais abundante na natureza. Apresenta-se nas cores branca, cinza, rosa e avermelhada. Pos-
sui massa específica entre 2,55 e 2,76 e a dureza é de aproximadamente 6. Está presente na constituição

27
Unidade B
de rochas ígneas (granito), sedimentares (arenito) e metamórficas (gnaisses).
Quartzo
É um dos minerais mais comuns na natureza. Possui as cores incolor, leitosa e cinza, Sua dureza é 7 e a
massa específica é de 2,65. Está presente na composição das rochas ígneas (granito), sedimentares (are-
nito) e metamórficas (quartzitos, gnaisses).
Mica
Possui composição química complexa. Possui dureza de 2 a 3 na escala Mohs.
Calcita
Mineral solúvel em meio ácido. Apresenta cores incolor e branca. Tem massa específica de 2,7 e dureza
3. Está presente nas rochas sedimentares (calcáreo) e metamórficas (mármores).
Dolomita
Mineral menos solúvel em meio ácido que a calcita. Apresenta cor branca e dureza de 3,5. Compõe as
rochas sedimentares (calcáreos dolomíticos) e metamórficas (mármores dolomíticos).
Formação e Classificação das Rochas
Uma rocha é definida como um corpo sólido natural, resultante de um processo geológico determinado,
formado por agregados de um ou mais minerais arranjados, segundo condições de temperatura e pres-
são existentes durante sua formação.
De acordo com o processo de formação, podemos classificar as rochas em:
• Rochas Ígneas
• Rochas Sedimentares
• Rochas Metamórficas
Rochas Ígneas ou Magmáticas
Resultam da solidificação do magma. Quando formadas em profundidade (dentro da crosta) são chama-
das de rochas plutônicas ou intrusivas e neste caso são formadas por uma estrutura cristalina e apresen-
tam textura de graduação grossa. Caso sejam formadas na superfície terrestre pelo extravasamento de
lava por condutos vulcânicos são chamadas de rochas vulcânicas ou extrusivas e são caracterizadas por
uma estrutura que pode ser vítrea ou cristalina e apresentam textura com graduação fina.
Em geral, apresentam melhor comportamento geomecânico que as demais rochas e são as mais utiliza-
das na construção civil. Por serem mais resistentes, são mais abrasivas, o que pode causar desgaste nos
equipamentos utilizados para trabalhar esse tipo de rocha;
Como exemplos desse tipo de rochas, podemos citar os granitos, basaltos, dioritos, entre outras.
Rochas sedimentares

28
São resultantes da consolidação de sedimentos, ou seja, formam-se a partir de partículas minerais pro-
venientes da desagregação e transporte de rochas pré-existentes. Geralmente são rochas mais brandas,
isto é, com menor resistência mecânica. Constituem uma camada relativamente fina (aproximadamente
0,8 km de espessura) da crosta terrestre, que recobre as rochas ígneas e metamórficas.
O processo de formação das rochas sedimentares pode ser dividido em duas etapas: quando ocorre a
deposição, ou seja, o arranjo dos fragmentos de rochas em camadas diferentes, temos as rochas primá-
rias e o processo é de origem mecânica. Após a deposição, ocorre um processo de origem química, onde
há transformação de sedimentos em rochas por meio de um conjunto de processos químicos e fisícos,
que ocorrem em condições de baixas pressões e temperaturas, conhecido por diagênese. Nessa etapa, a
rocha é chamada de secundária.
Como exemplos de rochas sedimentares podemos citar: arenitos, calcários, carvão, entre outras.
Rochas Metamórficas
Resultam de outras rochas pré-existentes que, no decorrer dos processos geológicos, sofreram mudan-
ças mineralógicas, químicas e estruturais, que provocaram a instabilidade dos minerais, os quais tendem
a se transformar e rearranjar sob novas condições.
Como exemplos de rochas metamórficas podemos citar: gnaisses, quartzitos, mármores, ardósias, entre
outras.
Síntese
A seguir, faça a verificação da sua aprendizagem realizando a atividade: Exercícios de fixação.
Sites interessantes
http://www.abirochas.com.br/rochas_ornamentais.php
http://www.araguaiapedras.com.br/index.html
Referências
PETRUCCI, E. Pedras Naturais. In: Materiais de Construção . Porto Alegre: Globo, e1975. p. 262-304.

29
Unidade B
Principais características das rochas como
materiais de construção
A escolha de uma rocha natural como material de construção depende de diversos fatores dentre os
quais podemos destacar os critérios técnicos e econômicos. Os critérios econômicos referem-se ao custo
do material e a sua disponibilidade no local ou próximo ao local de utilização. Os critérios técnicos refe-
rem-se à caraterísticas que o material possui que atendem às finalidades da aplicação pretendida. Para
definir se uma rocha é ou não adequada a determinado uso, precisamos analisar suas propriedades e,
para isso, é necessário conhecer as principais propriedades das pedras naturais e como influenciam nas
caraterísticas do material. Além da composição mineralógica, textura e estrutura vistas anteriormente,
Petrucci (1975) cita as seguintes propriedades como algumas das principais:
• Resistência mecânica: definida como a resistência que a pedra oferece ao ser submetida aos diferentes tipos de
esforços mecânicos, como compressão, tração, flexão e cisalhamento, além da resistência ao desgaste e ao choque
(tenacidade). De maneira geral, as pedras naturais resistem melhor à compressão do que aos demais esforços.
• Durabilidade: a durabilidade é a capacidade que tem o material de manter suas propriedades e desempenhar sua
função no decorrer do tempo, dependendo de várias características entre elas a porosidade, a compacidade e a
permeabilidade. A compacidade é o volume de sólidos na unidade de volume da rocha natural e pode ser medida
pela relação entre a massa específica aparente e a massa específica absoluta. A massa específica aparente é a re-
lação entre a massa de um material e seu volume aparente (volume real do material somado ao volume de vazios
incorporado ao material) e a massa específica absoluta é a relação entre a massa e o volume real do material. A po-
rosidade é a relação entre o volume de vazios e o volume total da pedra e a permeabilidade é uma medida indireta
da ligação entre esses vazios, que permite a entrada de gases e líquidos na massa de rocha. Portanto, quanto mais
permeável é uma rocha, mais suscetível está à ação de agentes agressivos. Em regiões de baixas temperaturas a
água absorvida pela pedra pode congelar e, o aumento de volume consequente da transformação de água em gelo,
pode ser prejudicial à durabilidade da pedra. Por outro lado, uma porosidade adequada melhora a aderência da
pedra à argamassa de assentamento. A durabilidade também está relacionada à alterabilidade da pedra, ou seja, a
modificação de suas caraterísticas e propriedades por agentes agressivos, que pode prejudicar o desempenho do
material.
• Trabalhabilidade: é a facilidade de moldar a pedra de acordo com o uso. Depende de fatores como a dureza e da
homogeneidade da rocha. Como visto anteriormente, a dureza é a resistência ao risco ou ao corte e no caso da
trabalhabilidade das rochas indicará o meio de corte mais adequado. De acordo com Petrucci (1975), peças mais
brandas podem ser cortadas com serras de dentes enquanto peças mais duras demandam corte com diamante.
Segundo o mesmo autor, uma rocha homogênea é aquela que apresenta as mesmas propriedades em amostras
diferentes e que ao choque do martelo se quebra em pedaços e não em grãos, como ocorre nas rochas não-homo-
gêneas. Dessa forma, a homogeneidade permite a obtenção de peças com formatos adequados.
• Estética: depende da textura, da estrutura e coloração da pedra, características que estão relacionadas aos mine-
rais que compõem a mesma.
UNIDADE
B
2. PEDRAS NATURAIS COMO
MATERIAL DE CONSTRUÇÃO

30
Principais rochas utilizadas como material de
construção
Granitos
O Granito é uma rocha ígnea que, devido a seu processo de formação, é classificada como uma rocha
plutônica. É composto principalmente de quartzo, feldspato e minerais ferro-magnesianos e as tonalida-
des de cor variam de cinza a rosa/avermelhada. Como principais caraterísticas da rocha, podemos
destacar a homogeneidade, a isotropia (mes-
mas propriedades independente da direção
dos minerais), alta resistência à compressão e
baixa porosidade.
Na construção civil é utilizado na confecção de
fundações (em forma de bloco), de muros, cal-
çamentos, como agregado para concreto e ro-
cha ornamental em pisos, paredes, tampos de
pias, lavatórios, bancadas e mesas, e em deta-
lhes diversos. A fixação do granito como rocha
ornamental é feita com o uso de argamassas
próprias para o tipo de rocha. Na figura B.3 é
apresentado um exemplo de rocha granito.
Basaltos
O basalto é classificado como uma rocha ígnea vulcânica. Dentre as rochas que ocorrem em forma de
derrame pode ser considerado dos mais abundantes. As cores variam de cinza-escura a preta, com
tonalidades avermelhadas/amarronzadas, devido a óxidos/hidróxidos de ferro gerados por
alteração intempérica. É constituído
principalmente por feldspato e uma das
caraterísticasmarcanteséaelevadaresistência
e a maior dureza entre as pedras mais
utilizadas.
Na construção civil, o basalto é muito utilizado
como pedra britada em agregados asfálticos,
para concretos e lastros de ferrovias. Assim
como o granito possui larga aplicação
como pedra para calçamento e em outras
formas de pavimentação. Quando polido
pode ser utilizado como rocha ornamental,
principalmente em pisos. A figura B.4 mostra
um exemplar de basalto.

31
Unidade B
Dioritos
O diorito é uma rocha ígnea com características físico-
mecânicas e usos semelhantes aos granitos, conforme
mostra a figura B.5, sendo chamados de granitos
pretos. Diferem dos granitos na composição
mineralógica, mas são utilizados para os mesmos fins,
tendo larga aplicação como rocha ornamental em arte
mortuária.
Arenitos
O arenito é uma rocha sedimentar constituída
principalmente por grãos de sílica ou quartzo.
São utilizados principalmente em
revestimentos de pisos e paredes e são muito
empregados na confecção de mosaicos.
Dependendodacomposiçãopodemapresentar
razoável resistência ao risco. A figura B.6
apresenta uma amostra de arenito.
Cálcarios e dolomitos
São rochas sedimentares carbonáticas com-
postas por mais de 50% de materiais carboná-
ticos (calcita ou dolomita). A principal aplica-
ção na construção civil é como matéria-prima
para a indústria cimenteira, de cal, vidreira,
siderúrgica e como corretor de solos. Alguns
dolomitos podem ser utilizados como brita e
agregado para concreto por serem mais duros
que os calcáreos. A figura B.7 apresenta um
exemplo de rocha calcária.

32
Ardósia
A ardósia é uma rocha metamórfica, originada a partir
dometamorfismodosiltitoqueéumarochasedimentar.
Como características cabem destacar a boa resistência
mecânica e as propriedades de material isolante
térmico.
Como material de construção é utilizada como rocha
ornamental em coberturas de casas, pisos, tampos e
bancadas. Uma amostra é apresentada na figura B.8.
Quartzitos
Os quartzitos são rochas metamórficas que resultam
do metamorfismo dos arenitos. São rochas duras,
comaltaresistênciaàbritagemeaocorte,resistentes
a alterações intempéricas e hidrotermais, formadas
por quartzo recristalizado. Apresentam-se nas cores
branca, vermelha e com tons de amarelo.
Como material de construção são utilizados em
pisos e calçamentos. A fixação do quartzito como
rocha ornamental é feita com o uso de argamassas
próprias para o tipo de rocha. Um exemplo de
quartzito é apresentado na figura B.9.
Mármores
O mármore é uma rocha metamórfica que con-
tém mais de 50 % de minerais carbonáticos
(calcita e dolomita), formados a partir do me-
tamorfismo de rochas sedimentares calcíticas
ou dolomíticas. Apresenta granulação variada
e cores branca (conforme a figura B.10), rosa-
da, cinzenta e esverdeada.
São utilizados principalmente como rocha or-
namental em ambientes interiores, podendo
ser aplicados em pisos e paredes, lavatórios,
lareiras, mesas, balcões, tampos e outros deta-
lhes. A fixação do mármore como rocha orna-
mental é feita com o uso de argamassas próprias para o tipo de rocha.

33
Unidade B
Gnaisses
A gnaisse é uma rocha metamórfica composta
principalmente de quartzo e feldspato. Deri-
vam de rochas graníticas e possuem granulo-
metria média a grossa. São rochas de elevada
resistência e apropriadas para a maioria dos
propósitos da engenharia. A figura B.11 mos-
tra um exemplo de gnaisse.
Síntese
ROCHA PRINCIPAIS APLICAÇÕES
GRANITO Bloco de fundação, muros, calçamentos, agregado para
concreto, pisos, paredes, tampos de pias, lavatórios,
bancadas e mesas, acabamentos.
BASALTO Agregados asfálticos, agregado para concreto, lastros
de ferrovias, calçamentos, alvenarias, pisos e calçadas.
DIORITO Mesmas aplicações do granito e arte mortuária.
ARENITOS Revestimentos de pisos e paredes.
CALCÁRIOS E DOLOMITOS Matéria-prima para a indústria cimenteira, de cal,
vidreira, siderúrgica, corretor de solos, agregado.
ARDÓSIA Telhas, pisos, tampos e bancadas.
QUARTZITOS Revestimentos, pisos e calçamentos.
MÁRMORES Revestimento de ambientes internos, pisos, paredes,
lavatórios, lareiras, mesas, balcões, tampos e
acabamentos.
GNAISSES Rocha ornamental, agregado e pavimentação.
Tabela 1: Síntese das rochas e suas aplicações
Sites interessantes
http://www.pedreirassaotome.com.br/index.php
http://www.araguaiapedras.com.br/index.html
http://www.revistarochas.com.br/home.html

34
Rochas como material de construção
1. Com base nas amostras de rochas apresentadas no texto, identifique qual rocha foi utilizada nas imagens
da apresentação de slides “Pedras Naturais”, utilizada como atividade motivadora e complete a tabela abaixo.
IMAGEM ROCHA UTILIZADA
SLIDE 3
SLIDE 4
SLIDE 5
SLIDE 6
SLIDE 7
SLIDE 8
SLIDE 9
SLIDE 10
SLIDE 11
SLIDE 12
SLIDE 13
SLIDE 14
SLIDE 15
SLIDE 16
SLIDE 17
Dicas:
1. Acesse os sites de onde as imagens foram retiradas para conhecer mais sobre as rochas e solucionar possíveis
dúvidas!
2. Faça uma análise do catálogo anexo ao material, observando as informações mais relevantes que constam no
mesmo.
3. Fórum: poste no fórum uma observação sobre que informações constam no catálogo técnico que lhe auxilia-
riam na escolha de pedras naturais e justifique sua resposta. Aproveite a oportunidade do fórum para escla-
recer suas dúvidas sobre o conteúdo da Unidade. Bom Trabalho!
ATIVIDADE
UNIDADE
B

Unidade C
C Agregados
Propriedades físicas e ensaios
com o agregados miúdos
Propriedades físicas e ensaios
com o agregados graúdos

37
Unidade C
Introdução
De acordo com Bauer (2008), a definição de agregado é a seguinte: material particulado, incoesivo, de
atividade química praticamente nula, constituído de misturas de partículas cobrindo extensa gama de
tamanhos. Especificamente na construção civil a definição de agregado pode ser resumida como: ma-
terial granuloso e inerte, que entra na composição das argamassas e concretos, contribuindo para o
aumento da resistência mecânica e redução de custo na obra em que for utilizado.
A maioria dos agregados encontra-se disponível na natureza, como é o caso das areias, seixos e pedras
britadas. Alguns passam por processos de beneficiamento como é o caso das britas, cuja rocha é extra-
ída de uma jazida e precisa passar por divesos processos de beneficiamento para chegar aos tamanhos
adequados aos diversos usos.
Existem ainda alguns subprodutos de atividades industriais que são utilizados como agregados, como é
o caso da escória de alto-forno, que é um resíduo resultante da fabricação de ferro gusa e alguns mate-
riais reciclados, porém, seu uso se restringe a aplicações onde o critério resistência é menos significativo.
Classificação
Existem diversos critérios de classificação para os agregados, porém, o principal deles é aquele que clas-
sifica os agregados de acordo com o tamanho dos grãos. A NBR 7211 classifica os agregados de acordo
com o tamanho em:
• Agregado Míudo: Materiais que cujos grãos, em sua maioria passem pela peneira ABNT 4,75 mm e ficam retidos
na peneira de malha 150 μm. As areias são os principais exemplos de agregado míudo.
• Agregado Graúdo: Materiais cujos grãos passam pela peneira de malha nominal 75 mm e ficam retidos na peneira
ABNT 4,75 mm. Cascalho e britas são exemplos de agregados graúdos.
Pedra Brita
Definições
A pedra brita é um agregado originado da britagem ou diminuição de tamanho de uma rocha maior, que
pode ser do tipo basalto, granito, gnaisse, entre outras. O processo de britagem dá origem a diferentes
tamanhos de pedra que são utilizadas nas mais diversas aplicações. De acordo com a dimensão que a
pedra adquire após a britagem, recebe nomes diferentes. Bauer (2008) apresenta a definição dos prin-
cipais produtos do processo de britagem:
• Brita: agregado obtido a partir de rochas compactas que ocorreram em jazidas, pelo processo industrial de frag-
mentação da rocha maciça.
• Rachão: agregado constituído do material que passa no britador primário e é retido na peneira de 76mm. É a fra-
1. AGREGADOS
UNIDADE
C

38
ção acima de 76mm da bica-corrida primária. O rachão também é conhecido como “pedra de mão” e geralmente
tem dimensões entre 76 e 250mm.
• Bica-corrida: material britado no estado em que se encontra à saída do britador. Chama-se primária quando deixa
o britador primário (graduação na faixa de 0 a 300 mm) e secundária, quando deixa o britador secundário (gradua-
ção na faixa de 0 a 76 mm).
• Pedra Britada: produto da diminuição artificial de uma rocha, geralmente com o uso de britadores, resultando em
uma série de tamanhos de grãos que variam de 2,4 a 64mm. Esta faixa de tamanhos é subdividida em cinco gradu-
ações, denominadas, em ordem crescente, conforme os diâmetros médios: pedrisco, brita 1, brita 2, brita 3 e brita
4.
• Pó de pedra: Material mais fino que o pedrisco, sendo que sua graduação varia de 0/4,8mm. Tem maior porcenta-
gem de finos que as areias padronizadas, chegando a 28% de material abaixo de 0,075, contra os 15% da areia para
concreto.
• Areia de brita: obtida dos finos resultantes da produção da brita dos quais se retira a fração inferior a 0,15mm. Sua
graduação é 0,15/4,8mm.
• Fíler: Agregado de graduação 0,005/0,075; com grãos da mesma grandeza de grãos de cimento. Material obtido
por decantação nos tanques das instalações de lavagem de britas das pedreiras. É utilizado em mastiques betumi-
nosos, concretos asfálticos e espessamentos de betumes fluídos.
• Restolho: material granular de grãos frágeis que pode conter uma parcela de solos. É retirado do fluxo na saída do
britador primário.
Fabricação
O processo de fabricação da pedra brita começa com a extração dos blocos, que são fragmentos de ro-
chas retirados das jazidas, com dimensões acima de 1m. A figura C.1. mostra um local de extração de
blocos de rocha.
Esses blocos alimentam o britador primário, que é o equipamento responsável pela primeira diminui-
ção de tamanho da rocha. O subproduto do britador primário é a bica-corrida primária, que pode ter
aplicações específicas ou ser encaminhada ao britador secundário para dar continuidade ao processo
de fabricação de pedras com tamanhos menores. Quando a fração maior que 76 mm é separada da bica-
-corrida primária, temos um tipo específico de pedra conhecido como rachão.
Após a rocha passar pelo britador secundário, onde ocorre mais uma diminuição de tamanho, temos a
bica-corrida secundária. Em algumas britagens pode-se ter um terceiro britador. A bica corrida secun-
dária passa por uma série de peneiras com diferentes aberturas, que separam o agregado conforme o
tamanho dos grãos. Os fragmentos de rocha que ficam retidos em cada peneira são transportados por

39
Unidade C
meio de correias para as pilhas de estocagem correspondentes a cada tamanho.
Dessa etapa resultam os seguintes produtos: pedrisco ou brita 0, a brita 1, a brita 2, a brita 3 e a brita 4.
De acordo com NBR 7225, os tamanhos de grãos correspondentes a cada faixa obedecem aos requisitos
da tabela a seguir:
NÚMERO
ABERTURA DE PENEIRAS DE MALHAS QUADRADAS (mm)
MÍNIMA MÁXIMA
1 4,8 12,5
2 12,5 25,0
3 25,0 50,0
4 50,0 76,0
Tabela 1: tamanho de grão e faixa correspondente
Fonte: NBR 7225
Petrucci (1982) apresenta uma classificação que se aproxima dos tamanhos comerciais dos agregados:
NÚMERO
TAMANHO DOS GRÃOS (mm)
MÍNIMO MÁXIMO
0 4,8 9,5
1 9,5 19,0
2 19,0 25,0
3 25,0 50,0
4 50,0 76,0
5 76,0 100,0
Tabela 2: tamanho de grão de acordo com Petrucci
Fonte: Petrucci (1982)
A figura C.2 mostra o esquema geral do processo de britagem e a figura C.3 mostra a visão geral do pro-
cesso de produção de uma britagem.

40
Principais aplicações dos produtos da britagem
• Concreto de cimento: empregados principalmente o pedrisco, a pedra 1 e a pedra 2. Atualmente também se usa o
pó de pedra. Em concretos ciclópicos são utilizados a pedra 4 e o rachão.
• Concreto Asfáltico: uso de mistura de diversos agregados comerciais – fíler, areia, pedra 1, pedra 2 e pedra 3.
• Argamassas de enchimento: uso da areia de brita e pó de pedra.
• Correção de solos: uso de proporções de pó de pedra para diminuir a plasticidade.
• Aterros: uso de restolhos.
• Pavimentos Rodoviários: em subleitos usa-se a bica corrida secundária e o pó de pedra. Para a base, emprego de
pedra britada de graduação maior que 6mm (a ideal é 25 mm) originada de rocha sã e como material de enchi-
mento a mistura de areia grossa e fina. Para o concreto betuminoso, uso de várias faixas granulométricas de brita,
dependendo da camada (camada de rolamento – 1,7/9,5) e fíler para engorda de revestimentos betuminosos,
evitando que o revestimento amoleça em dias de muito calor.
• Lastro de estradas de ferro: uso de brita de graduação fechada com grãos de formas regulares variando de
12/50mm
Areia
A areia é um agregado miúdo que pode ser originário de fontes naturais como leitos de rios, depósitos
eólios, bancos e cavas ou de processos artificiais como a britagem. Quando proveniente de fontes natu-
rais, a extração do material, na maioria dos casos, é feita por meio de dragas e processos de escavação e
bombeamento. Independente da forma de extração, o material passa por processos de lavagem e classi-
ficação antes de ser comercializado.

41
Unidade C
Quanto ao tamanho de seus grãos, a areia é classificada em faixas granulométricas. A classificação da
NBR 7225 é apresentada a seguir:
• Areia Fina: de 0,075 a 0,42 mm
• Areia Média: de 0,42 a 1,2 mm
• Areia Grossa: de 1,2 a 2,4 mm
Bauer (2008) apresenta outra distribuição de tamanho de grãos para as três faixas granulométricas da
areia:
• Areia Fina: de 0,15 a 0,6 mm
• Areia Média: de 0,6 a 2,4 mm
• Areia Grossa: de 2,4 a 4,8 mm
Como material de construção, a areia pode ser destinada ao preparo de argamassas, concreto betumino-
so, concreto de cimento portland, pavimentos rodoviários, base de paralelepípedos, confecção de filtros
para tratamento de água e efluentes, entre outras aplicações.
Cascalho
De acordo com Bauer (2008) o cascalho é um sedimento fluvial de rocha ígnea formado de grãos de diâ-
metro em geral superior a 5 mm, podendo chegar a 100 mm. Os grãos são de forma arredondada devido
ao atrito causado pelo movimento das águas onde se encontram. É conhecido também como pedregulho
ou seixo rolado e apresenta grande resistência ao desgaste, por já ter sido exposto a condições adversas
no seu local de origem.
Concretos que têm cascalho como agregado graúdo apresentam, em igualdade de condições, maior tra-
balhabilidade que os preparados com brita.
Argila Expandida
A argila expandida é classificada como uma agregado leve em função de seu peso específico reduzido. O
processo de obtenção desse agregado é o tratamento térmico da matéria-prima argila. A argila, formada
por silicatos de alumínio e óxidos de ferro e alumínio pode ter propriedades expansivas quando exposta
a altas temperaturas, que promovem a expansão de gases, fazendo com que o material se transforme em
grãos porosos de variados diâmetros.
Segundo Bauer (2008), a argila expandida é utilizada principalmente como agregado leve para concreto
(concreto de enchimento) com resistência de até 30Mpa. Placas de concreto com este tipo de agregado
servem como isolantes térmicos e acústicos. Também é muito utilizada para fins ornamentais em jardins.
Escória de alto forno
Resíduos resultantes da produção de ferro gusa em altos-fornos, constituída basicamente de compostos
oxigenados de ferro, sílicio e alumínio (Bauer, 2008). Dependendo do modo de resfriamento resultam
diferentes tipos de escórias, que resultam diferentes tamanhos de agregados. Podem ser empregados
em bases de estradas, asfaltos e agregado para concreto. A principal utilização da escória granulada é a
fabricação de cimento portland.

42
Síntese
Nessa etapa da unidade você aprendeu que
• agregados miúdos são aqueles que passam na abertura de peneira 4,8 mm da ABNT. Como exemplos temos
areia, o filler e o pó de pedra.
• agregados graúdos são aqueles que ficam retidos na abertura de peneira 4,8 mm da ABNT. Como exemplos
temos a brita e o cascalho.
Sites interessantes
http://pedreiratremembe.com.br/
http://www.pedreirarolim.com.br/producao.html
Referências
Associação Brasileira de Normas Técnicas. NBR 7225: Materiais de pedra e agregados naturais. Rio de Janeiro: 1993.
BAUER, L. A. Falcão. Materiais de Construção. 5 ed. Rio de Janeiro: LTC, 2008.
PETRUCCI, E. G. R. Concreto de cimento portland. 9 ed. Rio de Janeiro: Globo, 1982.

45
Unidade C
Atividade de Pesquisa
Realizar uma pesquisa em 3 estabelecimentos comerciais de materiais de construção, a fim de levantar informa-
ções a respeito dos agregados miúdos e graúdos comercializados. Para cada tipo de agregado, deve-se pesquisar as
seguintes informações:
1. Tamanhos de agregados: Se trata de areia fina, média ou grossa? Se trata de brita 1, 2, 3, pedrisco, pó de
pedra?
2. Origem do agregado: jazida, pedreira, cava, rio? De que município é originária?
3. Forma de comercialização: metro cúbico, sacos?
4. Valores de venda.
5. Quais as principais aplicações de cada material comercializado na região?
A atividade de pesquisa deve ser enviada ao professor e servirá como instrumento de avaliação.
Bom trabalho!
ATIVIDADE
UNIDADE
C

46
Conhecer as propriedades e características de um agregado é de grande importância para definir os usos
mais adequados que se pode fazer dele. Grande parte das características de um agregado é determinada
por meio de análises, ensaios e experimentos descritos em normas técnicas. No Brasil, a entidade
normatizadora de grande parte desses ensaios é a ABNT - Asociação Brasileira de Normas Técnicas. No
âmbito internacional existem outros órgãos normatizadores como a ISO International Organization for
Standardizations), a ASTM (American Standard Association) e o ACI (American Concrete Institute) que
fornecem subsídios quando não há normas nacionais sobre determinado assunto.
A seguir são apresentadas as principais propriedades físicas e índices de qualidade dos agregados
míudos, dos quais a maioria são avaliados por meio de ensaios previstos em normas técnicas.
Granulometria
A granulometria é uma propriedade que reflete a distribuição dos tamanhos dos grãos de um agregado,
ou seja, determinam-se as porcentagens de uma amostra que pertence a uma determinada faixa
granulométrica, de acordo com o tamanho dos grãos. A distribuição granulométrica é determinada por
meio de um ensaio descrito na NBR 7217, que consiste no peneiramento de uma amostra de material
cuja massa mínima é expressa na tabela abaixo, em função da dimensão máxima do agregado a ser
peneirado.
Dimensão Máxima característica do
agregado (mm)
Massa mínima de amostra para o en-
saio (kg)
Menor que 4,8 0,5
6,3 3,0
Entre 9,5 e 25 5,0
Entre 32 e 38 10,0
50 20,0
Entre 64 e 76 30,0
Tabela 3: distribuição granulométrica
Fonte: NBR 7217
O peneiramento da amostra é realizado com o uso de peneiras padronizadas pela ABNT, sendo que o
conjunto de peneiras é composto por duas séries: a série normal e a série intermediária. As aberturas
2. PROPRIEDADES FÍSICAS
E ENSAIOS COM AGREGADOS
MÍUDOS
UNIDADE
C

47
Unidade C
das peneiras de cada série são apresentadas na tabela a seguir:
SÉRIE NORMAL SÉRIE INTERMEDIÁRIA
ABNT 76 mm -
- ABNT 64 mm
- ABNT 50 mm
ABNT 38 mm -
- ABNT 32 mm
- ABNT 25 mm
ABNT 19 mm -
- ABNT 12,5 mm
ABNT 9,5 mm -
- ABNT 6,3 mm
ABNT 4,8 mm -
ABNT 2,4 mm -
ABNT 1,2 mm -
ABNT 0,6 mm -
ABNT 0,30 mm -
ABNT 0,15 mm -
Tabela 4: padronagem de peneiras
Fonte: ABNT
Em resumo, o ensaio de peneiramento para determinação da composição granulométrica consiste nos
seguintes procedimentos:
• Secar duas amostras do agregado a ser analisado em estufa (105 – 110)ºC, esfriar à temperatura ambiente e
determinar suas massas (M1 e M2). Tomar a amostra (M1) e reservar a outra (M2).
• Colocar a amostra (M1) ou porções dela sobre a peneira superior do conjunto Promover a agitação mecânica do
conjunto por um tempo razoável, para permitir a separação e classificação prévia dos diferentes tamanhos de grão
da amostra.
• Remover o material retido em cada peneira para bandejas identificadas. Escovar a tela em ambos os lados para
limpar a peneira.
• Determinar a massa total de material retido em cada uma das peneiras e no fundo do conjunto. O somatório de
todas as massas não deve diferir mais de 0,3 % da massa seca da amostra, inicialmente introduzida no conjunto de
peneiras.
• Proceder ao peneiramento da amostra (M2), seguindo o mesmo procedimento.
• Para cada uma das amostras de ensaio, calcular a porcentagem retida, em massa, em cada peneira, com
aproximação de 0,1 %.
• Calcular as porcentagens médias retidas e acumuladas, em cada peneira, com aproximação de 1%.

48
As tabelas a seguir mostram um exemplo do cálculo de granulometria. Em primeiro lugar, a planilha
é preenchida com a quantidade de amostra em massa que ficou retida em cada peneira, para as duas
determinações (sequências de peneiramento). A soma dos pesos retidos em cada peneira deve ser mais
próxima possível do peso da amostra colocada inicialmente no peneirador, lembrando que a divergência
entre valores não pode ser superior a 0,3%.
COMPOSIÇÃO GRANULOMÉTRICA - NBR 7217
Peneiras 1ª Determinação 2ª Determinação
% Retida
Média
% Retida
Acumuladanº mm
Peso
Retido
(g)
% Reti-
da
Peso
Retido
(g)
% Retida
3/8” 9,5 0 0
1/4” 6,3 0 0
4 4,8 9,6 8,4
8 2,4 16,6 15,1
16 1,2 31,7 28,9
30 0,6 132,8 147,7
50 0,3 234,1 242,9
100 0,15 79,4 63,4
Fundo 0,15 23,6 18,4
TOTAL 527,8 524,8
Tabela 5: composição granulométrica
Fonte: NBR 7217
Observa-se que as peneiras podem ser designadas por um número, conforme a primeira coluna da
tabela, ou pela abertura da malha em milímetros, conforme a segunda coluna da tabela.
A seguir, calcula-se a porcentagem que o peso do material retido em cada peneira representa em relação
ao peso total da amostra. O cálculo dessa porcentagem é feito dividindo-se o peso que ficou retido em
cada peneira pelo peso total da amostra. O valor resultante é multiplicado por 100 para transformar em
porcentagem. Para exemplificar, faremos o cálculo para as quantidades retidas na peneira 4,8
Nopeneiramentodaprimeiraamostra(primeiradeterminação)temos9,6gdematerialretidosnapeneira
4,8 mm. Dividindo 9,6 g pelo peso total da amostra, que é 527,8 g, temos 0,018 e multiplicando esse valor
por 100 temos 1,8%. Ou seja, 9,6 g representa 1,8% de 527,8 g. Da mesma forma, no peneiramento da
segunda amostra (segunda determinação) temos 8,4 g de material retidos na peneira 4,8 mm. Dividindo
8,4 g pelo peso total da amostra, que é 524,8 g, temos 0,016 e multiplicando esse valor por 100 temos
1,6%. Ou seja, 8,4 g representa 1,6% de 524,8 g.
Fazendo o mesmo cálculo para os pesos retidos nas demais peneiras, nas duas determinações, temos:

49
Unidade C
% Retida
Média
% Retida
Acumuladanº mm
Peso
Retido
(g)
% Reti-
da
Peso
Retido
(g)
% Retida
3/8” 9,5 0 0,0% 0 0,0%
1/4” 6,3 0 0,0% 0 0,0%
4 4,8 9,6 1,8% 8,4 1,6%
8 2,4 16,6 3,1% 15,1 2,9%
16 1,2 31,7 6,0% 28,9 5,5%
30 0,6 132,8 25,2% 147,7 28,1%
50 0,3 234,1 44,3% 242,9 46,3%
100 0,15 79,4 15,0% 63,4 12,1%
Fundo 0,15 23,6 4,5% 18,4 3,5%
TOTAL 527,8 99,9% 524,8 100%
Fonte: NBR 7217
Emalgunscasos,comoconsequênciadoarredondamentode1casadecimal,osomatáriodasporcentagens
difere de 100%, ficando próximo a esse valor, como ocorreu na 1ª determinação do exemplo.
Após determinar as porcentagens retidas em cada determinação, procede-se ao cálculo da porcentagem
média retida em cada peneira. Voltando ao nosso exemplo: na primeira determinação 1,8% da amostra
ficou retida na peneira 4,8mm e na segunda determinação a porcentagem retida foi de 1,6% na mesma
peneira. Neste caso a porcentagem retida média na peneira 4,8 é a soma de 1,8% e 1,6% dividida por 2,
o que resulta 1,7%. Como na porcentagem retida média a Norma aconselha o cálculo com aproximação
de 1%, não se usam casas decimais após a vírgula e o valor de 1,7% é arredondado para 2%. Calculando
a média das porcentagens de material retidas nas demais peneiras temos:
% Retida
Média
% Retida
Acumuladanº mm
Peso
Retido
(g)
% Reti-
da
Peso
Retido
(g)
% Retida
3/8” 9,5 0 0,0% 0 0,0% 0%
1/4” 6,3 0 0,0% 0 0,0% 0%
4 4,8 9,6 1,8% 8,4 1,6% 2%
8 2,4 16,6 3,1% 15,1 2,9% 3%

50
16 1,2 31,7 6,0% 28,9 5,5% 6%
30 0,6 132,8 25,2% 147,7 28,1% 27%
50 0,3 234,1 44,3% 242,9 46,3% 45%
100 0,15 79,4 15,0% 63,4 12,1% 13%
Fundo 0,15 23,6 4,5% 18,4 3,5% 4%
TOTAL 527,8 99,9% 524,8 100% 100%
Fonte: NBR 7217
Para finalizar, calcula-se a porcentagem retida acumulada, que é a soma das porcentagens retidas médias
que estão acima da peneira que se está analisando. Assim, na peneira 4,8m, temos retido 2% do material
pois nas peneiras que estão acima da 4,8 mm (a 6,3 e a 9,5) não temos material retido. Já na peneira 2,4
mm teremos o acumulado de 5%, sendo 3% na própria peneira 2,4mm e 2% na peneira 4,8 mm que está
acima da 2,4 mm. Seguindo esta lógica, na peneira 1,2 mm teremos acumulado 11% do material, sendo
6% na própria peneira 1,2mm e 5% nas peneiras acima desta (3% na peneira 2,4mm e 2% na peneira
4,8mm). O cálculo da porcentagem retida acumulada é feito até a peneira 0,15 mm, sendo que o material
retido no Fundo fica de fora desse cálculo.
% Retida
Média
% Retida
Acumuladanº mm
Peso
Retido
(g)
% Reti-
da
Peso
Retido
(g)
% Retida
3/8” 9,5 0 0,0% 0 0,0% 0% 0%
1/4” 6,3 0 0,0% 0 0,0% 0% 0%
4 4,8 9,6 1,8% 8,4 1,6% 2% 2%
8 2,4 16,6 3,1% 15,1 2,9% 3% 5%
16 1,2 31,7 6,0% 28,9 5,5% 6% 11%
30 0,6 132,8 25,2% 147,7 28,1% 27% 38%
50 0,3 234,1 44,3% 242,9 46,3% 45% 83%
100 0,15 79,4 15,0% 63,4 12,1% 13% 96%
Fundo 0,15 23,6 4,5% 18,4 3,5% 4%
TOTAL 527,8 99,9% 524,8 100% 100%
Fonte: NBR 7217
Os cálculos realizados na análise granulométrica tem diferentes finalidades. Uma delas é a comparação
da distribuição granulométrica do agregado analisado com a distribuição granulométrica determinada
por normas específicas para cada uso. A NBR 7211, que trata dos requisitos mínimos dos agregados

51
Unidade C
miúdos para concreto, apresenta os limites da distribuição granulométrica que o agregado míudo deve
ter para ser apropriado a esse uso.
Peneira com Aber-
tura de Malha
Porcentagem, em massa, retida acumulada
Limite Inferior Limite Superior
Zona Utilizável Zona Ótima Zona Utilizável Zona Ótima
9,5 mm 0 0 0 0
6,3 mm 0 0 0 7
4,75 mm 0 0 5 10
2,36 mm 0 10 20 25
1,18 mm 5 20 30 50
600 mm 15 35 55 70
300 mm 50 65 85 95
150 mm 85 90 95 100
Tabela 8: distribuição granulométrica
Fonte: NBR 7211
Como veremos a seguir, os cálculos realizados na análise granulométrica também servem de subsídio
para determinar duas outras propriedades dos agregados: a dimensão máxima do agregado e o módulo
de finura.
Dimensão máxima característica
A dimensão máxima característica ou diâmetro máximo do agregado correspondente à abertura
nominal, em milímetros, da malha da peneira da série normal ou intermediária, na qual o agregado
apresenta uma porcentagem retida acumulada igual ou imediatamente inferior a 5% em massa.
No caso do exemplo, o valor de 2,4 mm pode ser considerado como dimensão máxima do agregado,
visto que na peneira 2,4 mm temos uma porcentagem retida acumulada de 5%. Se a porcentagem retida
acumulada na peneira 2,4 mm fosse maior que 5%, a dimensão máxima do agregado seria 4,8 mm, caso
na peneira 4,8 mm houvesse uma porcentagem retida acumulada inferior a 5%.
Módulo de finura
O módulo de finura de um agregado é calculado pela soma das porcentagens retidas acumuladas em
massa, nas peneiras da série normal, dividida por 100. O valor do módulo de finura decresce à medida
que o agregado vai se tornando mais fino.
Para o exemplo anterior, somamos as porcentagens retidas acumuladas na penúltima coluna da tabela,
obtendo o valor de 235.

52
% Retida
Média
% Retida
Acumuladanº mm
Peso
Retido
(g)
% Reti-
da
Peso
Retido
(g)
% Retida
3/8” 9,5 0 0,0% 0 0,0% 0% 0%
1/4” 6,3 0 0,0% 0 0,0% 0% 0%
4 4,8 9,6 1,8% 8,4 1,6% 2% 2%
8 2,4 16,6 3,1% 15,1 2,9% 3% 5%
16 1,2 31,7 6,0% 28,9 5,5% 6% 11%
30 0,6 132,8 25,2% 147,7 28,1% 27% 38%
50 0,3 234,1 44,3% 242,9 46,3% 45% 83%
100 0,15 79,4 15,0% 63,4 12,1% 13% 96%
Fundo 0,15 23,6 4,5% 18,4 3,5% 4%
TOTAL 527,8 99,9% 524,8 100% 100% 235
Fonte: NBR 7217
Dividindo 235 por 100 temos o valor de 2,35, que é o módulo de finura da areia em questão.
A NBR 7211 apresenta valores de módulo de finura para areias consideradas bem graduadas, conforme
a tabela a seguir:
Classificação da Areia Módulo de Finura
Muito Fina 1,39 a 2,25
Fina 1,71 a 2,85
Média 2,11 a 3,38
Grossa 2,71 a 4,02
Areia de Praia 1,39
Tabela 10: módulo de finura da areia
Fonte: NBR 7211
O módulo de finura também serve para comparação entre dois ou mais agregados. Aquele que possuir
menor módulo de finura é o material mais fino.
Substâncias Nocivas
As impurezas contidas nos agregados podem interferir química e fisicamente no uso que se faz deles.
Quando os agregados são utilizados na confecção de concretos, as impurezas presentes nos agregados

53
Unidade C
podem causar interferência no processo de hidratação do cimento e na aderência entre o agregado e
pasta de cimento. A presença de partículas fracas e friáveis acima das proporções permitidas também é
prejudicial ao desempenho do agregado, seja qual for a aplicação que se fizer.
Segundo Bauer (2008), as principais impurezas presentes nos agregados são:
• Partículas de origem orgânica ou mineral, que podem dar origem a reações químicas expansivas com o cimento.
• Partículas com dimensões iguais ou inferiores às do cimento, que interferem na estrutura do material hidratado,
enfraquecendo-o.
• Partículas com baixa resistência ou com expansões e contrações excessivas.
• A presença de matéria orgânica (húmus), que interferem na pega e endurecimento do cimento, diminuindo a resis-
tência inicial.
• Impurezas constituídas por sais minerais, que interferem principalmente na pega e na resistência do concreto e
também dão origem a reações prejudiciais com o cimento ou com armaduras do concreto armado. Ex: chumbo,
zinco, sulfatos, cloretos.
De acordo com a NBR 7211, as quantidades de substâncias nocivas não devem ultrapassar os seguintes
limites máximos em porcentagem de peso de material:
Materiais Carbonosos (ASTM)
Em concreto cuja aparência é importante 0,5%
Nos demais concretos 1,0%
Torrões de Argila (NBR 7218)
Porcentagem máxima permitida 3,0%
Material Pulverulento (NBR NM 46)
Em concreto submetido à desgaste superficial 3,0%
Impurezas Orgânicas (NBR 7220)
Se a coloração ficar mais escura que a de uma solução padrão, sua utilização ficará condicionada ao resultado
do ensaio previsto na NBR 7221 – Ensaio de Qualidade da Areia.
Tabela 11: quantidade de substâncias nocivas em porcentagem
Fonte: NBR 7211
De acordo com Bauer (2008), os materiais carbonosos são constituídos por partículas de carvão, madeira
e matéria vegetal sólida. São determinados por sedimentação do agregado em líquido de densidade 2. A
percentagem dos torrões de argila é determinada pela diferença de peso de uma amostra de agregado
antes e depois de se tirar os torrões presentes na amostra.
Omaterialpulverulentoécompostoporpartículasmineraiscomdimensãoinferiora0,075mm,incluindo
os materiais solúveis em água presentes nos agregados. A porcentagem desse material é determinada
pela diferença de peso entre a amostra dele com o material pulverulento e após o mesmo ser retirado
por processo de lavagem.

54
Massa Unitária ou Massa Específica Aparente (δ)
Relação entre a massa (M) e o volume aparente (Vap) do agregado (volume aparente = volume dos
grãos + volume dos vazios). A massa unitária é utilizada como medida indireta da quantidade de vazios
presentes entre os grãos de agregados e para trasformar quantidades de material de peso para volume
e de volume para peso.
No agregado míudo, a massa específica real é determinada pelo Método do Frasco de Chapman, descrito
na NBR 9776. Essa determinação é feita por meio de um frasco calibrado e graduado, que contém
inicialmente 200 cm³ de água. Coloca-se nesse frasco uma amostra de 500 g de areia seca. O volume de
areia se mistura ao de água, fazendo o nível da mesma subir no frasco. A diferença entre o nível final e
inicial da água dentro do frasco corresponde ao volume real da areia. Dividindo-se a massa de 500 g pelo
volume determinado, temos a massa específica real da areia.
A massa específica é uma medida indireta da compacidade do grão do material, pois quanto menor a
massa específica mais leve é o material ou mais vazios ele possui. No caso de agregados, esses vazios não
devem ser confundidos com os vazios entre os grãos (volume aparente), mas sim os vazios do próprio
grão do agregado, que também interferem na porosidade do mesmo.
Quando o agregado entra em misturas de concreto e argamassas, a massa específica também é utilizada
no cálculo da quantidade de materiais para cada metro cúbico de mistura. Quanto maior for a massa
específica dos agregados maior será o peso do concreto. A massa específica pode ser expressa em g/cm³,
kg/dm³ ou t/m³.
Teor de umidade
É definido como a relação entre o peso da água (Ph-PS) e o peso do material seco (PS) em estufa a
mais de 100ºC. Importante para a dosagem de concretos, pois existe uma proporção adequada entre a
quantidade de água e cimento adicionada ao concreto. Se a areia estiver úmida e não se determinar essa
umidade, a água incorporada à areia vai alterar a proporção entre água e cimento do concreto, o que
causa danos à resistência do mesmo. Se a umidade for conhecida, pode-se corrigir a quantidade de água
a ser adicionada ao concreto, pois já se terá conhecimento a respeito da quantidade de água que está
incorporada à areia.
Existe mais de um método para determinação da umidade. O mais utilizado é a secagem em estufa, cuja
amostra é pesada antes de ser colocada na estufa a 100°C. Este peso corresponde ao peso úmido (Ph).
Após permanecer no mínimo 24 hs na estufa, a amostra é pesada novamente e tem-se o peso seco (Ps).
De posse dessas duas informações pode-se calcular o teor de umidade pela seguinte relação:

55
Unidade C
A secagem do material também pode ser realizada na presença de fogo (Método da frigideira). Pesando
o material antes e depois da secagem se tem o peso úmido e seco respectivamente. Esta prática é menos
precisa que a secagem em estufa e é utilizada principalmente em obras, em virtude da ausência de estu-
fas e pela possibilidade de avaliar umidade em um intervalo de tempo menor.
Além disso, existem aparelhos especiais para a medição da umidade, sendo o Speedy Test um dos mais
conhecidos e utilizados. Ao se misturar o agregado miudo úmido com um reagente, o aparelho mede a
pressão gerada e com base em tabelas de calibração fornece a umidade do agregado.
De acordo com o teor de umidade, podemos considerar o agregado nos seguintes estados:
• Seco em estufa: toda a umidade, externa e interna, foi eliminada por um aquecimento a 100ºC.
• Seco ao ar: não apresenta umidade superficial, tendo umidade interna sem saturação.
• Saturado, superfície seca: a superfície não apresenta água livre, mas os vazios permeáveis das partículas de agrega-
dos estão cheios dela.
• Saturado: apresenta água livre na superfície.
Inchamento (I)
A água presente entre os grãos de agregado provoca o afastamento entre eles, o que resulta no incha-
mento do conjunto. Esse aumento de volume ocorre até determinado teor de umidade acima do qual
o inchamento permanece praticamente constante. Esse teor de umidade é chamado Umidade Crítica.
O ensaio de inchamento é descrito pela NBR 6467, mas consiste basicamente em se determinar a massa
especifica aparente seca (δ0) do agregado e a massa específica aparente úmida (δh) para amostras do
material com diferentes teores de umidade (h). Para cada amostra se calcula o coeficiente de inchamen-
to com base na umidade e massa especifica aparente úmida de cada amostra, conforme a relação.
Coeficiente de Vazios (CV)
É o número que, multiplicado pelo volume total do agregado dá o volume de vazios nesse agregado.
Quanto maior o coeficiente de vazios maior o consumo de pasta para ligar os agregados. Depende da
massa específica e da massa unitária do material e é determinado pela seguinte relação:

56
Síntese
ENSAIO
PROPRIEDADES
AVALIADAS
NORMA IMPORTÂNCIA
GRANULOMETRIA Tamanho e distribuição
dos grãos do agregado.
NBR 7127 Comparação
da distribuição
granulométrica do
agregado analisado com
padrões de normas.
Os agregados bem
graduados possuem
menor número de vazios
e menor consumo de
aglomerantes. Determinar
diâmetro máximo e
módulo de finura
MATERIAIS
CARBONOSOS
ASTM Avaliar se o agregado contém material que inviabilize
seu uso, tais como: partículas que podem dar origem
a reações químicas expansivas com o cimento,
partículas com dimensões iguais ou inferiores às do
cimento, que enfraquecem a estrutura do material
hidratado, partículas com baixa resistência ou com
expansões e contrações excessivas, material que
interfira na pega e endurecimento do cimento,
impurezas que prejudiquem as armaduras do concreto
armado.
MATERIAL
PULVERULENTO
NM 46
TORRÕES DE ARGILA NBR 7218
IMPUREZAS
ORGÂNICAS
NBR 7220 E 7221
MASSA UNITÁRIA OU
MASSA ESPECÍFICA
APARENTE
Relação entre a massa
do material e seu volume
aparente (volume dos
grãos + volume de vazios
entre os grãos)
NM 45 Avaliar de forma indireta
os vazios entre os
grãos do agregado, que
influenciam o consumo
de aglomerantes.
Transformar quantidades
de material de peso para
volume.
MASSA ESPECÍFICA
REAL OU ABSOLUTA
Relação entre a massa
do material e seu volume
real.
NBR 9776 Avaliar de forma indireta
a compacidade do
material e o peso por
unidade de volume.
TEOR DE UMIDADE Relação entre o peso da
água e o peso do material
seco
- Ajuste da relação água/
cimento em concretos.
INCHAMENTO Aumento do volume de
material na presença de
umidade
NBR 6467 Ajuste da volume do
agregado míudo úmido
em concretos
COEFICIENTE DE
VAZIOS
Indicador da quantidade
de vazios entre os grãos
de agregados
- Avaliar os vazios entre os
grãos do agregado, que
influenciam o consumo de
aglomerantes.
Tabela 12: síntese da unidade
Fonte: do autor
Sites interessantes
http://www.portaldoconcreto.com.br/cimento/concreto/agregado_2.html
http://www.portaldoconcreto.com.br/cimento/concreto/agregado_5.html
http://www.portaldoconcreto.com.br/cimento/concreto/agregado.html

57
Unidade C
Referências
Associação Brasileira de Normas Técnicas. NBR 6467: Agregados - Determinação do inchamento de agregado miúdo -
Método de ensaio. Rio de Janeiro: 2006.
Associação Brasileira de Normas Técnicas. NBR 7217: Determinação da composição granulométrica. Rio de Janeiro:
1987.
Associação Brasileira de Normas Técnicas. NBR 7218: Determinação do teor de argila em torrões e materiais friáveis.
Rio de Janeiro: 2010.
Associação Brasileira de Normas Técnicas. NBR 7220: Agregados - Determinação de impurezas orgânicas húmicas em
agregado miúdo. Rio de Janeiro: 1987.
Associação Brasileira de Normas Técnicas. NBR 7221: Agregados - Ensaio de qualidade de agregado miúdo. Rio de
Janeiro: 1987.
Associação Brasileira de Normas Técnicas. NBR 9776: Agregados - Determinação da massa específica de agregados
miúdos por meio do frasco chapman - Método de ensaio. Rio de Janeiro: 1987.
Associação Brasileira de Normas Técnicas. NM 45: Agregados - Determinação da massa unitária e do volume de
vazios. Rio de Janeiro: 2006.
Associação Brasileira de Normas Técnicas. NM 46: Agregados - Determinação do material fino que passa através da
peneira 75 um, por lavagem. Rio de Janeiro: 2003.

58
Propriedades dos Agregados Miúdos
1. Um balde de pedreiro tem capacidade para 10 litros (dm³) de material e pesa cerca de 750 gramas. Em
uma obra o balde foi cheio com areia e pesado, sendo que a balança apontou 17,25 kg . Neste caso qual a
massa unitária da areia?
2. Umapadiolademadeirapesa54,7kgquandoestácheiadeareia.Sabendoqueapadiolamede30x30x40cm
e vazia pesa 2,5 kg calcule a massa unitária da areia.
3. Uma amostra de 500 g de areia foi colocada no frasco de Chapman para determinação de sua massa
específica. O nível final no frasco, após a amostra ser colocada, foi de 428 ml (cm³). Qual a massa específica
da areia?
4. A massa unitária de duas areias foi determinada em laboratório. A areia tipo “A” apresentou massa unitária
de 1,67 kg/dm³ e a areia tipo “B” apresentou massa unitária de 1,71 dm³. Em sua opinião, qual destas areia
apresenta maior quantidade de vazios entre os grãos? Justifique sua resposta.
5. Para produzir determinado concreto, o responsável por uma obra determinou que seriam usados 100 kg
de areia cada vez que se abastecesse a betoneira. Como não há balança na obra, essa quantidade deve ser
transformada em volume e ser colocada na betoneira com baldes de 10 l (dm³). Sabendo que a massa unitária
da areia a ser utilizada é de 1,66 kg/dm³ e que esse número representa uma relação entre a massa e o volume
aparente do material, determine aproximadamente quantos baldes de areia devem ser adicionados cada vez
que se abastecer a betoneira.
6. Uma amostra de areia úmida foi levada a uma estufa onde permaneceu por 24h a 100ºC, a fim de se
determinar o teor de umidade presente. Antes de ser colocada na estufa a amostra apresentou peso liquido
de 453g e, após ser retirada, seu peso liquido era de 429g. Qual era o teor de umidade presente na amostra?
7. O teor de umidade de uma amostra de areia foi determinado pelo método expedito da frigideira. A amostra
úmida foi colocada dentro de uma frigideira que pesava 152g e com a amostra passou a pesar 332g. Após a
secagem no fogareiro, a frigideira com a amostra passou a pesar 318g. Qual o teor de umidade presente na
amostra?
8. Uma cápsula metálica pesando 221 g foi cheia com areia úmida e passou a pesar 286g. A cápsula com a
areia foi levada a uma estufa, na qual permaneceu por 24h a 100ºC e, após ser retirada, estava pesando 281g.
Quantos gramas de água estavam presenta na amostra de areia? Qual era o teor de umidade presente na
areia úmida? Em 100 kg de areia com o teor de umidade calculado, quantos kg de água estão incorporados
ao material?
9. Duas amostras de agregado miúdo foram submetidas a um ensaio de granulometria. As quantidades de
material retidas em cada peneira são apresentadas nas tabelas a seguir. Com base nos dados, realize os
cálculos da análise granulométrica e do módulo de finura, julgue se as distribuições estão próximas do que
rege a NBR 7211 com relação a agregados destinados a concreto.
ATIVIDADES
UNIDADE
C

59
Unidade C
Material 1COMPOSIÇÃO GRANULOMÉTRICA - NBR 7217
% Retida
Média
% Retida
Acumu-
lada
nº Mm Peso Retido
(g)
% Retida Peso Retido (g) % Retida
3/8” 9,5 0 0
1/4 ” 6,3 0 0
4 4,8 3 8
8 2,4 15 23
16 1,2 125 114
30 0,6 228 222
50 0,3 541 520
100 0,15 170 167
Fundo 0,15 99,5 103
TOTAL
Diâmetro Máximo: Módulo de Finura:
Material 1
Material 1COMPOSIÇÃO GRANULOMÉTRICA - NBR 7217
% Retida
Média
% Retida
Acumu-
lada
nº Mm Peso Retido
(g)
% Retida Peso Retido (g) % Retida
3/8” 9,5 0 0
1/4 ” 6,3 0 0
4 4,8 25 18
8 2,4 51 49
16 1,2 92 89
30 0,6 267 278
50 0,3 507 498
100 0,15 201 193
Fundo 0,15 95 101
TOTAL
Diâmetro Máximo: Módulo de Finura:
Material 2

61
Unidade C
Assim como foi comentado no estudo dos agregados miúdos, conhecer as propriedades e características
dos agregados graúdos é de grande importância para definir os usos mais adequados que se podem
fazer deles. A seguir são apresentadas as principais propriedades físicas e os índices de qualidade dos
agregados graúdos, dos quais grande parte também é avaliada por meio de ensaios previstos em normas
técnicas, definidas anteriormente.
Granulometria
O procedimento para determinação da granulometria de agregados graúdos é muito semelhante ao
processo dos agregados miúdos. As diferenças principais são as aberturas das peneiras utilizadas e o
tamanho da amostra peneirada. Relembrando a tabela da norma, apresentada na granulometria de agre-
gados miúdos, a amostra para peneiramento de agregado graúdo varia entre 3 e 30 kg, dependendo do
diâmetro máximo do agregado.
A seguir, é apresentado um exemplo de granulometria de agregado graúdo, seguindo o mesmo procedi-
mento já visto no item anterior desta unidade. A planilha apresenta a quantidade de amostra em massa
que ficou retida em cada peneira, para as duas determinações (sequências de peneiramento) e a soma
total.
Peneiras 1ª Determinação 2ª Determinação %
Retida
Média
% Retida
Acumulada
nº mm Peso Retido
(g)
%
Retida
Peso
Retido (g)
% Retida
3’’ 76 0 0
2 1/2’’ 64 0 0
2’’ 50 0 0
1 1/2’’ 38 0 0
1 1/4’’ 32 0 0
1’’ 25 33 25
3/4’’ 19 317,8 421,4
1/2’’ 12,5 7258,9 7376,1
3. PROPRIEDADES FÍSICAS
E ENSAIOS COM AGREGADOS
GRAÚDOS
UNIDADE
C

62
3/8’’ 9,5 2001,9 2262,7
1/4’’ 6,3 791 858
4 4,8 123 119
8 2,4 0 0
16 1,2 0 0
30 0,6 0 0
50 0,3 0 0
100 0,15 0 0
Fundo 0,15 20,4 29,6
TOTAL 10546,0 11091,8
Fonte: NBR 7217
A seguir, calculamos a porcentagem que o peso do material retido em cada peneira representa em rela-
ção ao peso total da amostra. Da mesma forma, o cálculo dessa porcentagem é feito dividindo-se o peso
que ficou retido em cada peneira pelo peso total da amostra. O valor resultante é multiplicado por 100
para transformar em porcentagem. Para exemplificar, faremos o cálculo para as quantidades retidas na
peneira 25.
No peneiramento da primeira amostra (primeira determinação) temos 33 g de material retidos na pe-
neira 25 mm. Dividindo 33 g pelo peso total da amostra, que é 10546,0 g, temos 0,003 e multiplicando
esse valor por 100 temos 0,3%. Ou seja, 33 g representa 0,3% de 10546,0 g. Da mesma forma, no penei-
ramento da segunda amostra (segunda determinação) temos 25 g de material retidos na peneira 25 mm.
Dividindo 25 g pelo peso total da amostra, que é 11091,8 g, temos 0,002 e multiplicando esse valor por
100 temos 0,2%. Ou seja, 25 g representa 0,2% de 11091,8 g.
Fazendo o mesmo cálculo para os pesos retidos nas demais peneiras, nas duas determinações, temos:
Retida
Média
% Retida
Acumulada
nº mm Peso Retido
(g)
%
Retida
Peso
Retido (g)
% Retida
3’’ 76 0 0,0% 0 0,0%
2 1/2’’ 64 0 0,0% 0 0,0%
2’’ 50 0 0,0% 0 0,0%
1 1/2’’ 38 0 0,0% 0 0,0%
1 1/4’’ 32 0 0,0% 0 0,0%

63
Unidade C
1’’ 25 33 0,3% 25 0,2%
3/4’’ 19 317,8 3,0% 421,4 3,8%
1/2’’ 12,5 7258,9 68,8% 7376,1 66,5%
3/8’’ 9,5 2001,9 19,0% 2262,7 20,4%
1/4’’ 6,3 791 7,5% 858 7,7%
4 4,8 123 1,2% 119 1,1%
8 2,4 0 0,0% 0 0,0%
16 1,2 0 0,0% 0 0,0%
30 0,6 0 0,0% 0 0,0%
50 0,3 0 0,0% 0 0,0%
100 0,15 0 0,0% 0 0,0%%
Fundo 0,15 20,4 0,2% 29,6 0,3%
TOTAL 10546,0 100% 11091,8 100%
Após determinar as porcentagens retidas em cada determinação, procede-se ao cálculo da porcentagem
média retida em cada peneira. Voltando ao nosso exemplo: na primeira determinação 0,3% da amostra
ficou retida na peneira 25 mm e na segunda determinação a porcentagem retida foi de 0,2% na mesma
peneira. Neste caso, a porcentagem retida média na peneira 25 é a soma de 0,3% e 0,2% dividida por 2,
o que resulta 0,25%. Como na porcentagem retida média a Norma aconselha o cálculo com aproximação
de 1%, não se usam casas decimais após a virgula e o valor de 0,25% é arredondado para 0%. Calculando
a média das porcentagens de material retidas nas demais peneiras temos:
Retida
Média
% Retida
Acumulada
nº mm Peso Retido
(g)
%
Retida
Peso
Retido (g)
% Retida
3’’ 76 0 0,0% 0 0,0% 0%
2 1/2’’ 64 0 0,0% 0 0,0% 0%
2’’ 50 0 0,0% 0 0,0% 0%
1 1/2’’ 38 0 0,0% 0 0,0% 0%
1 1/4’’ 32 0 0,0% 0 0,0% 0%
1’’ 25 33 0,3% 25 0,2% 0%
3/4’’ 19 317,8 3,0% 421,4 3,8% 3%

64
1/2’’ 12,5 7258,9 68,8% 7376,1 66,5% 68%
3/8’’ 9,5 2001,9 19,0% 2262,7 20,4% 20%
1/4’’ 6,3 791 7,5% 858 7,7% 8%
4 4,8 123 1,2% 119 1,1% 1%
8 2,4 0 0,0% 0 0,0% 0%
16 1,2 0 0,0% 0 0,0% 0%
30 0,6 0 0,0% 0 0,0% 0%
50 0,3 0 0,0% 0 0,0% 0%
100 0,15 0 0,0% 0 0,0%% 0%
Fundo 0,15 20,4 0,2% 29,6 0,3% 0%
TOTAL 10546,0 100% 11091,8 100% 100%
Para finalizar, se calcula a porcentagem retida acumulada, que é a soma das porcentagens retidas médias
que estão acima da peneira que se está analisando. Assim, na peneira 25 mm, temos retido 0% do mate-
rial, pois nas peneiras que estão acima da 25 mm (a 32 e a 76) não temos material retido. Já na peneira
19 mm teremos o acumulado de 3% e na peneira 12,5 mm teremos acumulado 71% do material, sendo
68% na própria peneira 12,5 mm e 3% nas peneiras acima desta ( caso, só há valor significativo de por-
centagen retida média na peneira 19mm). Na peneira 9,5 mm temos retido acumulado de 91%, sendo
20% da própria peneira e o restante das peneiras acima (68 % na peneira 12,5mm e 3% na peneira 19
mm). O cálculo da porcentagem retida acumulada é feito até a última peneira que contiver material, sen-
do que o material retido no Fundo fica de fora desse cálculo.
Retida
Média
% Retida
Acumulada
nº mm Peso Retido
(g)
%
Retida
Peso
Retido (g)
% Retida
3’’ 76 0 0,0% 0 0,0% 0% 0%
2 1/2’’ 64 0 0,0% 0 0,0% 0% 0%
2’’ 50 0 0,0% 0 0,0% 0% 0%
1 1/2’’ 38 0 0,0% 0 0,0% 0% 0%
1 1/4’’ 32 0 0,0% 0 0,0% 0% 0%
1’’ 25 33 0,3% 25 0,2% 0% 0%
3/4’’ 19 317,8 3,0% 421,4 3,8% 3% 3%
1/2’’ 12,5 7258,9 68,8% 7376,1 66,5% 68% 71%

65
Unidade C
3/8’’ 9,5 2001,9 19,0% 2262,7 20,4% 20% 91%
1/4’’ 6,3 791 7,5% 858 7,7% 8% 99%
4 4,8 123 1,2% 119 1,1% 1% 100%
8 2,4 0 0,0% 0 0,0% 0% 100%
16 1,2 0 0,0% 0 0,0% 0% 100%
30 0,6 0 0,0% 0 0,0% 0% 100%
50 0,3 0 0,0% 0 0,0% 0% 100%
100 0,15 0 0,0% 0 0,0%% 0% 100%
Fundo 0,15 20,4 0,2% 29,6 0,3% 0%
TOTAL 10546,0 100% 11091,8 100% 100%
Se colocarmos em um gráfico as porcentagens retidas ou passantes acumuladas no eixo vertical e a
abertura das peneiras no eixo horizontal temos a curva granulométrica do agregado, cujo formato para
o exemplo é apresentada abaixo.
Quanto mais suave for a curva, mais bem graduado é o agregado. O agregado do nosso exemplo possui
uma granulometria descontínua, pois a transição da curva dos tamanhos maiores para os menores não
ocorre de maneira gradual.
A NBR 7211, que trata dos requisitos mínimos dos agregados miúdos para concreto, também apresenta
os limites da distribuição granulométrica que o agregado graúdo deve ter para ser apropriado a esse
uso. Dessa forma, podemos comparar a distribuição granulométrica do agregado avaliado com a reco-
mendação da Norma, para avaliar se o mesmo está dentro do padrão.

66
Peneira
com Aber-
tura de
Malha
Porcentagem, em massa, retida acumulada
Zona Granulométrica - d/D
4,75 / 12,5 9,5 / 25 19 / 31,5 25 / 50 37,5 / 75
75 mm 0 – 5
63 mm 5 – 30
50 mm 0 – 5 75 – 100
37,6 mm 5 – 30 90 – 100
31,5 mm 0 – 5 75 – 100 95 – 100
25 mm 0 – 5 5 – 25 87 – 100
19 mm 2 – 15 65 – 95 95 – 100
12,5 mm 0 – 5 40 – 65 92 – 100
9,5 mm 2 – 15 80 – 100 95 – 100
6,3 mm 40 – 65 92 – 100
4,75 mm 80 – 100 95 – 100
2,36 mm 95 – 100
Conforme a distribuição granulométrica o agregado pode ser classificado em diferentes faixas que são
destinadas a diferentes aplicações. A tabela abaixo apresenta um exemplo mas, deve-se lembrar que esta
é uma classificação comercial dos produtos e pode mudar de uma região para a outra.
Produto Dimensão Aplicação
Brita 0
4,5mm a 9,5mm Confecção de massa asfáltica e
concretos em geral: lajes pré-
moldadas, estruturas de ferragem
densa, artefatos de concreto
(pré-moldados), chapiscos e brita
graduada para base de pistas.
Brita 1
9,5mm a 19mm Confecção de massa asfáltica e
concretos em geral: lajes pré-
moldadas, estruturas de ferragem
densa, artefatos de concreto
(pré-moldados), chapiscos e brita
graduada para base de pistas.
Brita 2
19mm a 25mm Confecção de concreto em geral e
drenagem.
Brita 3
25mm a 38mm Reforço de subleito para pistas
de tráfego pesado e lastros de
ferrovias

67
Unidade C
Brita 4
38mm a 76mm Fossas sépticas, sumidouros,
gabião, reforço de subleito para
pistas de tráfego pesado e lastros
de ferrovias.
Rachão
76mm a 150mm Gabião, concretos ciclópicos,
calçamentos de ruas e drenagem.
Fonte: Votorantim (2011)
A distribuição granulométrica também influencia a trabalhabilidade do concreto fresco. Alta porcen-
tagem de material fino (com dimensão menor que 0,15mm) exige aumento de água de amassamento e
consequentemente de cimento para um mesmo fator água/cimento. Além disso, o material pulverulento
pode afetar a aderência entre a pasta e o agregado de tamanho maior. Por outro lado, concretos sem
finos são pouco trabalháveis, sujeitos a maior exsudação com grande permeabilidade, como sujeitos
a agentes agressivos. Concretos com granulometria descontínua exigem maior energia de adensa-
mento, portanto, quando mais distribuídos estiverem os tamanhos dos grãos, maior a qualidade do
agregado.
Dimensão máxima característica
Da mesma forma que no agregado miúdo, a dimensão máxima característica ou diâmetro máximo do
agregado correspondente à abertura nominal, em milímetros, da malha da peneira da série normal ou
intermediária, na qual o agregado apresenta uma porcentagem retida acumulada igual ou imediata-
mente inferior a 5% em massa.
No caso do exemplo, o valor de 19 mm pode ser considerada como dimensão máxima do agregado, visto
que na peneira 19 mm temos uma porcentagem retida acumulada de 3%. Na caracterização do agregado
graúdo, o diâmetro máximo característico é uma informação muito importante principalmente quando
o agregado é utilizado para execução de concreto armado. Nessa aplicação existe um limite máximo
de tamanho da pedra, para evitar que as mesmas fiquem presas entre as barras de aço que compõem
a armadura e dificultem o adensamento do concreto, podendo causar problemas como segregação da
mistura e vazios nas fôrmas.
Portanto, quando se trata de agregado graúdo destinado a concreto armado, deve-se usar o maior tama-
nho possível do agregado, obedecendo às limitações seguintes:
• 1/4 da menor dimensão da peça em planta;
• 1/3 da espessura, para lajes;
• 2 x espaçamento vertical entre as armaduras;
• 0,8 x espaçamento horizontal entre as armaduras;
• 1/3 do diâmetro da tubulação (para concreto bombeado).
Módulo de finura
O módulo de finura de um agregado é calculado pela soma das porcentagens retidas acumuladas em
massa, nas peneiras da série normal, dividida por 100. O valor do módulo de finura decresce à medida
que o agregado vai se tornando mais fino.
Para o exemplo, do agregado graúdo, somamos as porcentagens retidas acumuladas na penúltima co-
luna da tabela, obtendo o valor de 694. Se dividirmos por 100 temos 6,94, que é o módulo de finura do

68
agregado em questão.
Retida
Média
% Retida
Acumulada
nº mm Peso Retido
(g)
%
Retida
Peso
Retido (g)
% Retida
3’’ 76 0 0,0% 0 0,0% 0% 0%
2 1/2’’ 64 0 0,0% 0 0,0% 0% 0%
2’’ 50 0 0,0% 0 0,0% 0% 0%
1 1/2’’ 38 0 0,0% 0 0,0% 0% 0%
1 1/4’’ 32 0 0,0% 0 0,0% 0% 0%
1’’ 25 33 0,3% 25 0,2% 0% 0%
3/4’’ 19 317,8 3,0% 421,4 3,8% 3% 3%
1/2’’ 12,5 7258,9 68,8% 7376,1 66,5% 68% 71%
3/8’’ 9,5 2001,9 19,0% 2262,7 20,4% 20% 91%
1/4’’ 6,3 791 7,5% 858 7,7% 8% 99%
4 4,8 123 1,2% 119 1,1% 1% 100%
8 2,4 0 0,0% 0 0,0% 0% 100%
16 1,2 0 0,0% 0 0,0% 0% 100%
30 0,6 0 0,0% 0 0,0% 0% 100%
50 0,3 0 0,0% 0 0,0% 0% 100%
100 0,15 0 0,0% 0 0,0%% 0% 100%
Fundo 0,15 20,4 0,2% 29,6 0,3% 0%
TOTAL 10546,0 100% 11091,8 100% 100% 694
Quanto menor o módulo de finura mais água será necessária e, portanto, mais cimento para man-
ter o fator água/cimento preestabelecido.
Substâncias nocivas
Assim como os agregados miúdos, existem substâncias presentes no agregado graúdo que podem preju-
dicar o seu desempenho em algumas aplicações. A NBR 7211 traz os limites dessas substâncias quando
o agregado é utilizado em concretos.

69
Unidade C
Materiais Carbonosos (ASTM)
Em concreto cuja aparência é importante 0,5%
Torrões de Argila e Partículas Friáveis (NBR 7218)
Em concretos cuja aparência é importante 1,0%
Em concreto submetido a desgaste superficial 2,0%
Material Pulverulento (NBR NM 46)
Porcentagem máxima permitida 1,0%
Massa unitária ou Massa Específica Aparente (δ)
É determinada da mesma forma e utilizada para as mesmas finalidades que a massa unitária do agre-
gado miúdo, sendo uma relação entre a massa (M) e o volume aparente (Vap) do agregado (volume
aparente = volume dos grãos + volume dos vazios).
Massa Específica Real ou Absoluta (γ)
Representa a relação entre a massa (M) e o volume real (V) do agregado, ou seja, a soma dos volumes
de todos os grãos. É calculada pela seguinte equação:
No agregado graúdo, a massa específica real é determinada pelo método descrito na NBR 9937. Essa de-
terminação é feita por meio da pesagem hidrostática de um cesto com agregado. É feita uma pesagem da
amostra de agregado fora da água e, após, o agregado é pesado submerso na água. Dentro da água, o peso
da amostra é menor em função da força de empuxo, que é igual ao peso do volume de água deslocado. O
volume de água deslocado é o volume das pedras submersas. Dessa forma, determinamos o volume real
do agregado. A massa específica por meio deste ensaio é determinada pela seguinte relação:

70
Onde:
Pa= Peso saturado (superfície seca)
Pa’ = Peso saturado e mergulhado na água (peso imerso)
Da mesma forma que nos agregados miúdos, a massa especifica e massa unitária podem ser expressas
em g/cm³, kg/dm³ ou t/m³.
Resistência à abrasão
A resistência à abrasão é a resistência ao desgaste superficial sofrido pelo agregado e é determinada
pelo método descrito na NM 51. Esse ensaio também é chamado de abrasão “Los Angeles”, pois esse é o
nome dado ao aparelho onde se realiza o ensaio.
A amostra é colocada num cilindro oco, juntamente com bolas de ferro fundido. O cilindro é girado por
um tempo determinado, provocando o choque das esferas com o agregado e entre agregados. Após a
amostra, é peneirada na peneira 1,7mm e a porcentagem do material passante em relação à massa da
amostra original é o resultado do ensaio. Para aplicação em concretos e em pavimentos rodoviários, essa
porcentagem não deve ultrapassar 50% e, para lastros de ferrovias, a porcentagem máxima é de 40%.
Resistência ao esmagamento
É determinada pelo ensaio descrito na NBR 9938, que consiste em submeter o agregado a um determi-
nado esforço de compressão, capaz de causar fraturamento dos grãos. A amostra submetida ao ensaio
é peneirada na peneira 2,4 mm e o peso retido, expresso em porcentagem da amostra inicial constitui o
resultado do ensaio.
Agregados que serão utilizados na confecção de pavimentos rodoviários devem ter uma boa resistência
ao esmagamento, pois são constantemente submetidos a esforços de compressão de diferentes magni-
tudes.
Formato dos grãos
De acordo com Bauer (2008), os grãos de agregados não têm forma geometricamente definida. Quanto
à relação entre as dimensões c (comprimento), l (largura) e e (espessura), os agregados graúdos são
classificados de acordo com a tabela:
FORMATO DOS GRÃOS
NORMAIS LAMELARES DISCÓIDES PLANOS

71
Unidade C
Normalmente, os agregados naturais têm grãos cuboides, de superfície arredondada e lisa contra as su-
perfícies angulosas e extremamente irregulares dos grãos dos agregados industrializados, o que torna
a mistura com agregados naturais mais trabalhável que com os industrializados. Assim, concretos com
agregados de britagem exigem 20% mais de água de amassamento que os preparados com agregados
naturais, porém, têm maiores resistência ao desgaste e à tração devido à maior aderência entre os grãos
e a argamassa.
Grãos irregulares têm maior superfície específica que os cuboides e têm o inconveniente de poderem
ficar presos entre as barras de armação do concreto armado resultando em enchimento irregular da
fôrma. Quando se aumenta a porcentagem de grãos lamelares e alongados, o concreto perde trabalhabi-
lidade. Por outro lado, os grãos irregulares devido a sua forma e textura superficial, apresentam maior
aderência da argamassa resultanto em maior resistência para um mesmo traço do que os constituídos
com grãos cuboides e de superfície lisa.
Dependendo da aplicação existem limitações quanto ao formato dos grãos, como no caso de agregados
para pavimentos rodoviários, que podem ter no máximo 10% de grãos irregulares, enquanto que o agre-
gado para lastro ferroviário deve ter no mínimo 90% de seus grãos com formato cuboide.
O tipo de rocha também influencia o formato do grão. O granito produz grãos de melhor forma que o
basalto, que produz grande quantidade de grãos lamelares.
Coeficiente de vazios (CV)
Semelhantemente aos agregados miúdos, o coeficiente de vazios é o número que, multiplicado pelo volu-
me total do agregado dá o volume de vazios nesse agregado. Quanto maior o coeficiente de vazios, maior
o consumo de pasta para ligar os agregados.

72
Síntese
ENSAIO
PROPRIEDA-
DES AVALIA-
DAS
NORMA IMPORTÂNCIA
GRANULOMETRIA Tamanho e
distribuição dos
grãos do agregado.
NBR 7127 Comparação da distribuição
granulométrica do agregado
analisado com padrões de normas.
Os agregados bem graduados
possuem menor número de vazios
e menor consumo de aglomerantes.
Determinar diâmetro máximo e
módulo de finura
MATERIAIS CARBONOSOS ASTM Avaliar se o agregado contém
material que inviabilize seu uso,
tais como: partículas que podem
dar origem a reações químicas
expansivas com o cimento,
partículas com dimensões iguais
ou inferiores às do cimento, que
enfraquecem a estrutura do
material hidratado, partículas
com baixa resistência ou com
expansões e contrações excessivas,
material que interfira na pega
e endurecimento do cimento,
impurezas que prejudiquem as
armaduras do concreto armado.
MATERIAL PULVERULENTO NM 46
TORRÕES DE ARGILA NBR 7218
MASSA UNITÁRIA OU
MASSA ESPECÍFICA
APARENTE
Relação entre a
massa do material
e seu volume
aparente (volume
dos grãos + volume
de vazios entre os
grãos)
NM 45 Avaliar de forma indireta os
vazios entre os grãos do agregado,
que influenciam o consumo
de aglomerantes. Transformar
quantidades de material de peso
para volume.
MASSA ESPECÍFICA REAL
OU ABSOLUTA
Relação entre a
massa do material e
seu volume real.
NBR 9937 Avaliar de forma indireta a
compacidade do material e o peso
por unidade de volume.
RESISTÊNCIA À ABRASÃO Fragmentação do
material devido à
abrasão.
NM 51 Avaliar a resistência ao desgaste
superficial do agregado.
RESISTÊNCIA AO
ESMAGAMENTO
Fragmentação do
material devido ao
esmagamento
NBR 9938 Avaliar a resistência ao
esmagamento por esforço de
compressão do agregado
FORMATO DOS GRÃOS Relação entre
as diferentes
dimensões
- Avaliar o formato predominante
do agregado (cuboide, lamelar,
discoide ou plano), que influencia a
aplicação.
COEFICIENTE DE VAZIOS Indicador da
quantidade de
vazios entre os
grãos de agregados
- Avaliar os vazios entre os grãos
do agregado, que influenciam o
consumo de aglomerantes.

73
Unidade C
Site interessante
http://www.votorantim-cimentos.com.br/htms-ptb/Produtos/Agregados.htm
Referências
Associação Brasileira de Normas Técnicas. NBR 7217: Determinação da composição granulométrica. Rio de Janeiro:
1987.
Associação Brasileira de Normas Técnicas. NBR 7218: Determinação do teor de argila em torrões e materiais friáveis.
Associação Brasileira de Normas Técnicas. NBR 9937: Agregados - Determinação da absorção e da massa específica
de agregado graúdo - Método de ensaio. Rio de Janeiro: 1988.
Associação Brasileira de Normas Técnicas. NBR 9938: Agregados - Determinação da resistência ao esmagamento de
agregados graúdos - Método de ensaio. Rio de Janeiro: 1987.
Associação Brasileira de Normas Técnicas. NM 45: Agregados - Determinação da massa unitária e do volume de
vazios. Rio de Janeiro: 2006.
Associação Brasileira de Normas Técnicas. NM 46: Agregados - Determinação do material fino que passa através da
peneira 75 um, por lavagem. Rio de Janeiro: 2003.
Associação Brasileira de Normas Técnicas. NM 51: Agregado graúdo - Ensaio de abrasão “Los Ángeles”. Rio de Janeiro:
2001.

74
Exercícios de fixação
1. Um balde, com capacidade de 12 dm³, pesa aproximadamente 780 gramas. Quando cheio de brita, este
mesmo balde pesa aproximadamente 17,9 kg. Qual a massa unitária da brita?
________________________________________________________________________________________________
________________________________________________________________________________________________
________________________________________________________________________________________________
2. Uma padiola de madeira cujas medidas são 350x350x450mm pesa 78,3 kg quando está cheia de uma brita
denominada “A” e 80,1 kg quando está cheia de uma brita denominada “B”. Sabendo que a padiola vazia pesa
3,8 kg, calcule a massa unitária das duas britas. Baseado no cálculo indique qual das duas britas apresenta
maior índice de vazios.
________________________________________________________________________________________________
________________________________________________________________________________________________
________________________________________________________________________________________________
3. Você é o responsável pela produção de concreto em uma obra onde devem ser utilizados 175 kg de brita
cada vez que a betoneria for abastecida. Como na obra não há balança, a quantidade de pedra deve ser
transformada em volume para ser colocada na betoneira com o uso de baldes de 11 l (dm³). Sabendo que
a massa unitária da brita é de 1,45 kg/dm³, determine quantos baldes de brita devem ser adicionados à
betoneira cada vez que a mesma for abastecida.
________________________________________________________________________________________________
________________________________________________________________________________________________
________________________________________________________________________________________________
4. Uma amostra de agregado graúdo foi submetida ao ensaio de determinação da massa específica. Quando
seca, a amostra pesava 20 kg. Depois de saturada, a amostra passou a pesar 20,92 kg e quando submersa seu
peso foi de 12,25 kg. Baseado nestes dados, calcule a massa específica do agregado.
________________________________________________________________________________________________
________________________________________________________________________________________________
________________________________________________________________________________________________
5. Sabendo que uma pedra brita possui massa unitária de 1,38 kg/dm³ e massa específica de 2,34 kg/dm³,
calcule o coeficiente de vazios do material
________________________________________________________________________________________________
________________________________________________________________________________________________
________________________________________________________________________________________________
6. De acordo com as medidas da tabela, classifique os agregados quanto à forma dos grãos:
UNIDADE
C
ATIVIDADES

75
Unidade C
Dimensões Agregado “A” Agregado “B” Agregado “C” Agregado “D”
Comprimento 39 mm 38 mm 25 mm 32 mm
Largura 15 mm 32 mm 19 mm 13 mm
Espessura 12 mm 23 mm 7 mm 6 mm
________________________________________________________________________________________________
________________________________________________________________________________________________
________________________________________________________________________________________________
7. As tabelas a seguir mostram quantas gramas de material ficaram retidas em cada peneira durante um
ensaio de granulometria de agregados. Baseado nos procedimentos do ensaio de granulometria analise se o
material se enquadra nos requisitos da NBR 7211 e determine o módulo de finura e o diâmetro máximo de
cada material.
Material:_______________________________________________________
Retida
Média
% Retida
Acumuladanº mm Peso
Retido
(g)
%
Retida
Peso
Retido
(g)
%
Retida
3” 76 0 0
2 1/2” 64 0 0
2” 50 0 0
1 1/2” 38 0 0
1 1/4” 32 0 0
1” 25 183 192
3/4” 19 1879 1902
1/2” 12,5 5507 5499
3/8” 9,5 3610 3785
1/4” 6,3 254 221
4 4,8 0 0
8 2,4 0 0
16 1,2 0 0
30 0,6 0 0
50 0,3 0 0
100 0,15 0 0

76
Fundo 0,15 212 221
TOTAL
Diâmetro Maximo: Módulo de Finura:
Material:_______________________________________________________
Retida
Média
% Retida
Retido
(g)
%
Retida
Peso
Retido
(g)
%
Retida
3” 76 0 0
2 1/2” 64 0 0
2” 50 0 0
1 1/2” 38 0 0
1 1/4” 32 315,1 329,5
1” 25 2157,2 2262,2
3/4” 19 5630,4 5747,7
1/2” 12,5 1825,6 1959,9
3/8” 9,5 250,1 227,3
1/4” 6,3 50,7 49,7
4 4,8 0 0
8 2,4 0 0
16 1,2 0 0
30 0,6 0 0
50 0,3 0 0
100 0,15 0 0
Fundo 0,15 66,7 94,9
TOTAL

77
Unidade C
Material:_______________________________________________________
Retida
Média
% Retida
Retido
(g)
%
Retida
Peso
Retido
(g)
%
Retida
3” 76 0 0
2 1/2” 64 0 0
2” 50 0 0
1 1/2” 38 0 0
1 1/4” 32 0 0
1” 25 0 0
3/4” 19 0 0
1/2” 12,5 138 207
3/8” 9,5 1180 1265
1/4” 6,3 4956 4727
4 4,8 2428 2531
8 2,4 0 0
16 1,2 0 0
30 0,6 0 0
50 0,3 0 0
100 0,15 0 0
Fundo 0,15 1380 1300
TOTAL
Como encerramento da unidade, voce tem agora a oportunidade de tirar suas dúvidas.

Unidade D
DMateriais cerâmicos
Louças sanitárias
Materiais cerâmicos
especiais

81
Unidade D
Nesta unidade, estudaremos os materiais cerâmicos. Atente para a importância desses materiais em
uma construção, quanto a sua resistência e utilização.
Argila como material de construção
A argila como material de construção começou a ser utilizada pela sua abundância, pelo custo reduzido e
por ser um material que, na presença de água, pode ser moldado facilmente, secando e endurecendo na
presença de calor. Além disso, o uso dos produtos cerâmicos produzidos a partir do cozimento das argi-
las surgiu da necessidade de um material similar às rochas, nos locais onde havia escassez das mesmas.
De acordo com Petrucci (1975) os povos assírios e caldeus utilizavam tijolos cerâmicos para obras mo-
numentais como os Palácios de Khorsabad e Sargão. Já na Pérsia, o tijolo era utilizado para casas popu-
lares e no Egito, apesar de as pirâmides serem construídas com a utilização pedras, os operários que
trabalharam nas suas construções moravam em casas de tijolos. Por outro lado, os romanos levaram
seus conhecimentos sobre os produtos cerâmicos a várias partes do mundo e os árabes deixaram exem-
plos notáveis de aplicação dos tijolos como a Mesquita de Córdova, a Giralda em Sevilha e a Alcazaba de
Granada.
Há Estados no Brasil, como o Acre, onde os tijolos cerâmicos são utilizados em algumas cidades como
material para a pavimentação de ruas, em função da pouca disponibilidade de rochas próprias para esse
fim na região.
Com o surgimento do concreto, a função do tijolo como material estrutural foi parcialmente esquecida,
sendo o material utilizado principalmente com a função de vedação. Apesar disso, os produtos cerâ-
micos continuam sendo muito utilizados na construção civil pela sua razoável resistência mecânica e
durabilidade, além do custo acessível e das qualidades estéticas.
A argila é um material composto principalmente por compostos de silicatos e alumina hidratados. De
acordo com Petrucci (1975) as diferentes espécies de argilas, consideradas como puras, são na verdade
misturas de diferentes hidrossilicatos de alumínio, denominados de materiais argilosos. Os materiais ar-
gilosos se diferenciam entre si pelas diferentes proporções de sílica, alumina e água em sua composição,
além da estrutura molecular diferenciada. Os principais materiais argilosos que têm importância como
material de construção são a caulinita, a montmorilonita e a ilita.
Silva (1985) e Petrucci (1975) apresentam as principais formas de classificação das argilas, segundo
os critérios de estrutura dos minerais e emprego do material. De acordo com a estrutura do material,
as argilas podem ser classificadas em: estrutura laminar e estrutura foliácela. As argilas de estrutura
laminar têm seus minerais arranjados em lâminas e são as argilas utilizadas na fabricação dos produtos
cerâmicos. Entre as argilas de estrutura laminar podemos destacar :
• Caolinita: são as argilas consideradas mais puras. Utilizadas na fabricação de porcelanas, materiais refratários e em
cerâmicas sanitárias.
UNIDADE
D
1.INTRODUÇÃO AOS MATERIAIS
CERÂMICOS

82
• Montmorilonita: Por ser um material muito absorvente é pouco utilizada sozinha. É aplicada em misturas às caoli-
nitas para corrigir a plasticidade.
• Micáceas: utilizadas na fabricação de tijolos.
Quanto ao seu emprego, as argilas são classificadas em:
• Fusíveis: são aquelas que se deformam a temperaturas menores de 1200ºC. Utilizadas na fabricação de tijolos e
telhas, grés, cimento, materiais sanitários.
• Infusíveis: resistentes a temperaturas elevadas. Utilizadas para a fabricação de porcelanas.
• Refratárias: não deformam a temperaturas da ordem de 1500°C e possuem baixa condutibilidade térmica, sendo
utilizadas para aplicações onde o material deva resistir ao calor, como na construção e revestimentos de fornos.
A argila apresenta algumas características que explicam o seu comportamento como material de cons-
trução. Entre as principais podemos destacar as citadas por Silva (1985) e Petrucci (1975):
• Plasticidade: um material possui plasticidade quando se deforma sob a ação de uma força e mantém essa defor-
mação após cessada a força que a originou. A plasticidade das argilas é função da quantidade de água presente no
material. De acordo com Silva (1985), quanto mais água, até certo ponto, maior a plasticidade da argila e a partir
desse ponto, se for adicionada mais água, a argila se torna um líquido viscoso. Quanto mais pura a argila, mais plás-
tica é a sua mistura com água e quanto maior a temperatura, menor a plasticidade, porque a quantidade de água é
reduzida.
• Ação do calor: nas argilas, a ação do calor pode ocasionar variação na densidade, porosidade, dureza, resistência,
plasticidade, textura, condutibilidade térmica, desidratação e formação de novos compostos. As argilas cauliníticas
perdem pouca água em temperaturas inferiores a 400°C, mas acima desta temperatura perdem água de constitui-
ção (água combinada quimicamente), modificando sua estrutura. As argilas em que predomina a montmorilonita
perdem quase toda a água a 150°C e as micáceas a 100ºC, sendo que ambas começam a perder água de constitui-
ção a partir de 400°C.
• Retração e dilatação: De acordo com Silva (1985) a caolinita se dilata de modo regular, perdendo água de amassa-
mento de 0°C a 500°C e contrai-se em temperaturas de 500°C a 1.100°C. As argilas micáceas dilatam-se progressi-
vamente até 870°C, contraindo-se em seguida.
• Porosidade: é a relação entre o volume de poros e o volume total de material. Quanto maior a porosidade maior
a absorção de água e menor a massa específica, a condutibilidade térmica, a resistência mecânica e a resistência
à abrasão. Quanto maior a comuniação entre os poros, maior é a permeabilidade, ou seja, a facilidade de líquidos
e gases de circularem pelo material. A porosidade das argilas depende dos seus constituintes, da forma, tamanho
e posição das partículas (argilas de grãos grossos são mais permeáveis que as de grãos finos) e dos processos de
fabricação.
• Composição e Impurezas: alguns constituintes presentes nas argilas podem melhorar suas propriedades, enquanto
alguns podem ocasionar defeitos aos produtos. Compostos de sílica e de aluminio fazem parte da constituição prin-
cipal das argilas. A sílica pode estar presente de maneira livre ou combinada. Quando livre, segundo Silva (1985)
aumenta a brancura do produto cozido, diminui a plasticidade, reduz a retração, diminui a resistência à tração e
à variação de temperatura e causa variações na refratariedade. Os compostos de alumínio diminuem o ponto de
fusão e a plasticidade e aumentam a resistência, a densidade e a impenetrabilidade do produto cozido. Compostos
alcalinos e de ferro diminuem a plasticidade e a refratariedade, sendo que o último dá cor vermelha ao material.
Compostos cálcicos desprendem calor e aumentam de volume, podendo ocasionar rompimento da peça.
A fim de eliminar ou reduzir as impurezas, a argila pode passar por processos de purificação. Esses
processos podem ser de natureza física como uma lavagem ou peneiramento e de natureza química, que
envolvem modificação na temperatura, combinação entre alguns compostos e inibição da atividade de
outros.

83
Unidade D
Processo de fabricação dos materiais cerâmicos
De acordo com a ABC - Associação Brasileira de Cerâmica, os processos de fabricação dos diversos pro-
dutos cerâmicos seguem uma sequência semelhante , que de um modo geral começa na preparação da
matéria-prima e da massa, formação das peças, tratamento térmico e acabamento. Grande parte das
matérias-primas utilizadas na indústria cerâmica tradicional é de origem natural. Os produtos são extra-
ídos das jazidas, desagregados e separados de acordo com a granulometria. Quando houver impurezas
que possam prejudicar o uso do material, o mesmo passa por um processo de purificação, já mencionado
anteriormente.
Segundo a ABC, os materiais cerâmicos geralmente são fabricados a partir da composição de duas ou
mais matérias-primas, além de aditivos e água ou outro meio. Essa etapa chama-se preparação da mas-
sa, quando se faz a mistura entre matérias-primas e aditivos nas proporções adequadas. O formato das
peças de cerâmica pode ser obtido por diferentes processos, porém, os mais comuns são a prensagem e
a extrusão. Na prensagem se utilizam preferencialmente massas granuladas e com baixo de teor de umi-
dade. A massa é colocada num molde, que é em seguida fechado e o formato da peça é conformado por
meio de pressão sobre a massa. Ja na extrusão a massa é colocada numa extrusora, onde é compactada
e forçada por um pistão ou eixo helicoidal, através de bocal com determinado formato. Como resultado
obtém-se uma coluna extrudada, com seção transversal, que tem o formato e dimensões desejados. Em
seguida, essa coluna é cortada, obtendo-se, desse modo, peças como tijolos vazados, blocos, tubos e ou-
tros produtos de formato regular.
Depois de definido o formato, as peças são submetidas a processos de secagem para retirada da água
que ainda está presente no material. Essa perda de água deve ser conduzida de forma gradual para evitar
tensões e defeitos nas peças, e é feita em secadores apropriados em temperaturas que variam entre 50
ºC e 150 ºC. Seguindo a sequência exposta pela ABC, a próxima etapa é a queima, um tratamento térmico
a temperaturas elevadas que para a maioria dos produtos situa-se entre 800 ºC a 1700 ºC. É na etapa
de queima que o produto adquire suas propriedades finais, por isso, deve ser um processo controlado.
Após a queima, alguns produtos passam por um processo de acabamento, polimento, corte, entre outros,
para melhorar algumas de suas características. Produtos como louça sanitária, louça de mesa, isoladores
elétricos e materiais de revestimento recebem uma camada fina e contínua de um material denominado
de esmalte ou vidrado, que após a queima adquire o aspecto vítreo. Essa camada vítrea contribui para os
aspectos estéticos, higiênicos e melhoria de algumas propriedades como a mecânica e a elétrica.
Síntese
Nessa etapa da unidade você aprendeu que:
• Os materiais cerâmicos utilizados como materiais de construção são obtidos através da moldagem e queima
da argila.
• A argila é um material que possui características como a plasticidade, sofre alterações quando exposta a
altas temperaturas e retrações e dilatações em função das variações de temperatura, podendo ter diversos
elementos em sua composição.t

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Referências
Associação Brasileira de Cerâmica. Processo de Produção. Disponível em: http://www.abceram.org.br/asp/abc_55.
asp. Acesso em: 10 jun. 2011.
PETRUCCI, E. G. R. Materiais de Construção. Porto Alegre: Globo, 1975.

85
Unidade D
Blocos e tijolos cerâmicos
Os blocos ou tijolos cerâmicos podem ser divididos em basicamente dois tipos: maciços ou vazados.
Tijolo maciço
O tijolo maciço é mais utilizado na execução de muros, alvenarias portantes e nas primeiras fiadas de
alvenarias comuns. Embora seja utilizado em alguns locais para a execução de fundações, esse uso não é
recomendado pois a umidade presente no solo pode deteriorar o material. Normalmente é fabricado por
processos de prensagem, secado e queimado a fim de adquirir as propriedades compatíveis com seu uso.
Normamente são vendidos em milheiro e podem ser classificados em tijolos comuns ou especiais. Se-
gundo a NBR 7170, os tijolos comuns são de uso corrente e podem ser classificados em A, B e C, confor-
me sua resistência à compressão:
CLASSE RESISTÊNCIA MÍNIMA À COMPRESSÃO (MPa)
A 1,5
B 2,5
C 4,0
Tabela 1: Tijolos comuns e sua resistência à compressão
Já os tijolos especiais, observe, podem ser fabricados em formatos e especificações de acordo com o uso,
porém obedecendo aos critérios da NBR 7170. Essa norma recomenda as seguintes dimensões nomi-
nais para o tuijolo maciço:
• Comprimento: 190 mm
• Largura: 90 mm;
• Altura: 57 ou 90 mm;
Apesar das dimensões apresentadas pela norma, são encontrados no mercado tijolos de diversos tama-
nhos, pois muitos fabricantes desconhecem ou ignoram as normas referentes ao produto. Abaixo você
verá como são apresentados alguns dos diferentes tamanhos de tijolo maciço encontrados no mercado:
COMPRIMENTO (cm) LARGURA (cm) ALTURA (cm)
19,0 9,0 5,3
24,0 11,5 6,0
24,0 19,0 9,0
UNIDADE
D
2. MATERIAIS CERÂMICOS

86
29,0 14,0 6,5
29,0 19,0 9,0
Tabela 2: os diferentes tamanhos de tijolo maciço
Fonte: Revista Equipe de Obra (2008)
São toleradas diferenças de até 3 mm nas dimensões especificadas. Quanto ao rendimento, depende
das dimensões do tijolo. Uma alvenaria feita com peças de 5 x 10 x 20 cm consome aproximadamente
150 unidades, quando a parede é feita com a espessura do tijolo, e 80 unidades quando a espessura da
parede corresponde a meio tijolo.
Quanto à aparência, a NBR 7170 recomenda que os tijolos não apresentem defeitos sistemáticos, tais
como trincas, quebras, superfícies irregulares, deformações e desuniformidade na cor. As arestas devem
ser vivas e os cantos resistentes. Além disso, a norma apresenta os procedimentos a serem realizados
para verificação e aceitação dos lotes de material.
Blocos cerâmicos vazados
Os blocos vazados também são fabricados com argila. Normalmente são moldados por extrusão e pos-
suem furos ao longo do seu comprimento que podem ser prismáticos ou cilindricos.
Os blocos vazados são classificados num primeiro momento como blocos de vedação ou estruturais. O
bloco de vedação é utilizado para fechamento de vãos e a única carga que suporta é seu peso próprio. São
utilizados em paredes internas e externas dos mais diferentes tipos de edificações.
Quanto ao número de furos podem possuir quatro, seis, oito ou nove furos. Quanto à resistência à com-
pressão podem ser classificado em comuns e especiais. Os blocos comuns são aqueles utilizados nas
aplicações mais triviais e se enquadram na classe 10 conforme a tabela abaixo:
CLASSE RESISTÊNCIA À COMPRESSÃO NA ÁREA BRUTA (MPa)
10 1,0
15 1,5
25 2,5
45 4,5
60 6,0
70 7,0
100 10,0
Tabela 3: Blocos vazados e sua resistência à compressão
Fonte: Yazigi (2009)
Entende-se por área bruta a área total correspondente a cada face do bloco, sem descontar os vazios
onde houver furos. Caso a área dos furos seja descontada temos a área líquida. Para os blocos especiais
a resistência mínima é de 2,5 MPa. Yazigi (2009) apresenta as dimensões mínimas de blocos cerâmicos
vazados comuns e especiais, conforme a tabela abaixo:

87
Unidade D
TIPO COMUM
L x H x C (cm)
DIMENSÕES NOMINAIS (mm)
Largura (L) Altura (H) Comprimento (C)
10 x 20 x 20 90 190 190
10 x 20 x 25 90 190 240
10 x 20 x 30 90 190 290
10 x 20 x 40 90 190 390
12,5 x 20 x 20 115 190 190
12,5 x 20 x 25 115 190 240
12,5 x 20 x 30 115 190 290
12,5 x 20 x 40 115 190 390
15 x 20 x 20 140 190 190
15 x 20 x 25 140 190 240
15 x 20 x 30 140 190 290
15 x 20 x 40 140 190 390
20 x 20 x 20 190 190 190
20 x 20 x 25 190 190 240
20 x 20 x 30 190 190 290
20 x 20 x 40 190 190 390
MEDIDAS ESPECIAIS
L x H x C (cm)
DIMENSÕES NOMINAIS (mm)
Largura (L) Altura (H) Comprimento (C)
10 X 10 X 20 90 90 190
10 X 15 X 20 90 140 190
10 X 15 X 25 90 140 240
12,5 X 15 X 25 115 140 240
Tabela 4: Dimensões mínimas de blocos cerâmicos.
Fonte: Yazigi (2009)
Os blocos estruturais, como você pode observar, são projetados para suportar carga além do seu peso
próprio. De acordo com a NBR 7171, os blocos estruturais podem ser divididos em comuns e especiais.
Os comuns são de uso corrente e são classificados conforme a resistência da tabela de classes já apre-
sentada. Os blocos estruturais especiais podem ter dimensões e formatos especiais, desde que sigam o
disposto na norma.
A NBR 7171, que trata de blocos cerâmicos para alvenaria, especifica algumas condições gerais para esse
material. O bloco cerâmico deve trazer gravados o nome do fabricante, o município onde está localiza-

88
da a fabrica e as dimensões do bloco em centímetros. Independente do tipo de bloco, os mesmos não
devem apresentar defeitos como trincas, quebras, superfícies irregulares ou deformações que impeçam
seu emprego. Os blocos com defeitos visuais devem ser rejeitos de imediato e caso se verifique que os
blocos estão mal queimados (não apresentam som metálico ao se bater nos mesmos) o lote deverá ser
rejeitado.
A norma recomenda a verfificação das medidas reais dos blocos, que pode ser feita colocando-se 24 blo-
cos lado a lado de acordo com cada dimensão e medindo a distância com uma trena, com graduação de
1mm. O resultado em cada direção é dividido por 24 para se obter as dimensões médias reais do bloco.
A espessura mínima das paredes externas do bloco deve ser de 7mm e admite-se uma variação de 3mm
nas dimensões em relação às medidas nominais de cada tipo. A absorção de água pelo material não deve ser
inferior a 8% nem superior a 25%.
Paredes de blocos cerâmicos
Atualmente, a aplicação na qual os blocos cerâmicos mais são empregados é a confecção de paredes ou
alvenarias de vedação ou com função estrutural. Na maioria delas, os blocos e tijolos são assentados com
argamassa à base de cimento, que pode conter outros aglomerantes, como a cal. Essa argamassa tem a
função de unir os blocos entre si e absorver algumas deformações do conjunto.
Dependendo do tipo e quantidade de blocos e da posição em que os mesmos são situdos na elevação da
alvenaria, a parede pode ter diferentes espessuras. Chama-se espessura nominal a espessura aproxima-
da que a parede terá depois de pronta, contando a espessura do bloco somado à espessura dos revesti-
mentos em cada face, cujo valor adotado é de aproximadamente 2,5 cm para cada lado. Assim, observe
que uma parede cujo tijolo tenha 9 cm de largura e tenha revestimento dos dois lados terá espessura
total de 9+2,5+2,5 = 14 cm que corresponde a uma largura nominal de 15 cm. Abaixo, são apresentados
alguns exemplos de diferentes espessuras nominais de parede.
Paredes de 10 cm
Paredes de 15 cm

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Unidade D
Paredes de 20 cm
Paredes de 25 cm
Paredes de outras espessuras
Síntese
Nessa etapa da unidade você aprendeu que:
• Os blocos cerâmicos produzidos com argila podem ser maciços ou vazados, fabricados por processos de
extrusão ou prensagem. Os produtos são “queimados” em condições adequadas e podem ter diversos ta-
manhos. As tolerâncias dimensionais, os critérios de qualidade e características que cada tipo de bloco deve
possuir estão descritos nas normas específicas.
Sites interessantes
http://www.ceramicaabcd.com.br/blocos.htm
http://www.selectablocos.com.br/av_intro.html
Referências
Associação Brasileira de Normas Técnicas. NBR 7170: Tijolo maciço cerâmico para alvenaria. Rio de Janeiro: 1983.
Associação Brasileira de Normas Técnicas. NBR 7171: Bloco cerâmico para alvenaria. Rio de Janeiro: 1992.

90
TIJOLOS cerâmicos maciços. Revista Equipe de Obra. Rio de Janeiro: PINI, v.19, set. 2008.
YAZIGI, W. A técnica de edificar. 10 Ed. São Paulo: Pini, 2009

91
Unidade D
Atividade de pesquisa
1. Pesquisar três diferentes larguras de paredes, utilizadas em edificações em construção ou já construídas,
obtidasemfunçãodosdiferentestamanhosdeblocoscerâmicosedasdiferentesmaneirasde posicionamento
dos mesmos. Demonstrar o resultado da pesquisa por meio de um desenho ou foto onde a largura possa ser
demonstrada. A imagem ou desenho deve ser acompanhada de explicações sobre os seguintes aspectos:
• Tipo(s) de bloco(s) foi(ram) usado(s);
• Maneira que os blocos foram posicionados para resultar nas dimensões das paredes em questão;
• Tamanho de junta de argamassa utilizada, ou seja, espaço que ficou entre um bloco e outro.
O desenho pode seguir o modelo abaixo:
Atenção
A pesquisa deve ser enviada ao professor e constituirá objeto de avaliação
Quem preferir fazer os desenhos de forma manual pode escaneá-los para enviar ao professor.
Fórum de discussão
As imagens a seguir mostram um tijolo maciço e um bloco cerâmico vazado de vários ângulos e po-
sições diferentes. Com base no que você estudou sobre este material, analise e discuta a respeito
das qualidades e/ou defeitos que se pode identificar através das imagens. Se identificar algum(uns)
defeito(s), poste sua opinião sobre a(s) causa(s) que podem ter dado origem ao(s) mesmo(s).
UNIDADE
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ATIVIDADE

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Unidade D
Telhas Cerâmicas
Além de serem empregados na elevação das paredes, os materiais cerâmicos também podem estar pre-
sentes nas coberturas das edificações. As telhas cerâmicas se apresentam sob diferentes formatos e
tamanhos, mas segundo Petrucci (1975), independente do tipo, as telhas cerâmicas devem apresentar
as seguintes características:
• Regularidade de forma e dimensões.
• Arestas finas e superfícies sem rugosidades (para facilitar o escoamento das águas).
• Homogeneidade de massa, com ausência de trincas, fendas, etc.
• Cozimento parelho.
• Fraca absorção de água e elevada impermeabilidade.
• Peso reduzido.
• Resistência mecânica à flexão adequada, mesmo em condições saturada de água.
O processo de fabricação das telhas cerâmicas é semelhante ao dos tijolos. Segundo Yazigi (2009), a
moldagem das telhas varia, podendo ser feita por extrusão seguida de prensagem ou diretamente por
prensagem. A argila deve ser mais fina e homogênea e a secagem tem de ser mais lenta que a dos tijolos,
para diminuir a deformação e possíveis fissuras que possam comprometer a impermeabilidade de ma-
terial, visto que as telhas têm a função de proteger a edificação onde serão empregadas, principalmente
da ação da água.
Saiba mais:
Você sabe de onde surgiu a expressão fazer alguma coisa “nas coxas”?
No Brasil, na época da escravidão, os escravos doentes ou que estavam incapacitados de fazer trabalhos pesa-
dos, eram encarregados de realizar uma tarefa aparentemente fácil. Cabia-lhes modelar as telhas das casa com
barro, usando suas coxas como molde.
Porém, como cada escravo tinha a coxa de tamanho e formato diferentes, as telhas, depois de prontas, ficavam
desiguais e o telhado montado com elas ficava torto, desalinhado e com aparência de ter sido malfeito. Daí
surgiu a expressão “feito nas coxas”. Por essa razão que, atualmente, quando alguém faz algo sem muito zelo ou
UNIDADE
D

94
sem qualidade, costuma-se dizer que aquilo foi “feito nas coxas”.
Referência
Telhas Lopes http://www.telhaslopes.com.br/curiosidades.htm
Classificação das Telhas Cerâmicas
A NBR 15310 apresenta uma classificação para as telhas cerâmicas, de acordo com o número de peças
que compõem a telha e da forma de encaixe:
• Telhas planas de encaixe: são telhas cerâmicas planas que se encaixam por meio de sulcos e saliências, apresen-
tando pinos, ou pinos e furos de amarração, para fixação na estrutura de apoio. Um exemplo desse tipo é a telha
francesa.
• Telhas compostas de encaixe: são telhas cerâmicas planas que possuem geometria formada por capa e canal no
mesmo componente, para permitir o encaixe das mesmas entre si, possuem pinos, ou pinos e furos de amarração,
para fixação na estrutura de apoio. A telha romana é um exemplo desse tipo de telha.
• Telhas simples de sobreposição: telhas cerâmicas formadas pelos componentes capa e canal independentes. O
canal apresenta pinos, furos ou pinos e furos de amarração, para fixação na estrutura de apoio; a capa está achou
dispensada de apresentar furos ou pinos. As telhas do tipo colonial e paulista são exemplos de telhas simples de
sobreposição.
• Telhas planas de sobreposição: telhas cerâmicas planas que somente se sobrepõem, podem ter pinos para o encai-
xe na estrutura de apoio ou pinos e furos de amarração para fixação.
Comercialmente, as telhas cerâmicas podem ser classificadas em telhas planas ou curvas, sendo que
cada uma possui diferentes formatos. A seguir, estudaremos alguns dos diferentes tipos de telhas planas
e curvas, priorizando aquelas que são mais utilizadas.
Telha Francesa
A telha tipo francesa é classificada com uma telha plana. Também chamada de telha tipo Marselha, pos-
sui encaixes laterais, nas extremidades e agarradeiras para fixação às ripas da estrutura do telhado. A
resistência mínima para este tipo de telha é de 70 kg, ou seja, este é o peso mínimo que a telha precisa
suportar caso venha a se danificar (YAZIGI, 2009). Em geral, possui bom rendimento, sendo que o nú-
mero de peças utilizadas por metro quadrado de telhado é reduzido em relação a outros tipos de telha.
A norma a que se refere este tipo de telha é a NBR 7172.

95
Unidade D
Telha Colonial
Do tipo capa e canal ou curvas. Como o próprio nome diz, são compostas por duas peças: o canal, cujo
papel é conduzir água e a capa que faz a cobertura entre dois canais (BORGES, 2009). De acordo com
Yazigi (2009), esse tipo de telha pode ser com encaixe, sem encaixe ou de cumeeira. A particularidade da
telha colonial é que as duas peças que a compõem possuem a mesma largura.
Telha Paulista
De acordo com a Revista Construção e Mercado (2003), a telha paulista é derivada da telha colonial e se
caracteriza por apresentar a capa com largura ligeiramente inferior ao canal.
Telha Tipo Plan
É uma variação entre a telha colonial e a paulista, com o diferencial de possuir arestas retas.

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Telha Portuguesa
A telha portuguesa deriva das telhas coloniais, possuindo os segmentos correspondentes à capa e canal
em uma única peça.
Telha Romana
A Telha Romana surgiu a partir da telha plan, que será apresentada adiante, sendo composta de uma
peça única. Devido a seus encaixes no sentido longitudinal e transversal, possui boa vedação e estabili-
dade sobre o ripamento.
Telha Americana
Foi criada a partir da telha portuguesa e a vantagem de ter um rendimento maior por m² de telhado
quando comparada com a telha que lhe deu origem.

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Unidade D
Telha Plana
De acordo com a Revista Construção e Mercado (2003), as telhas planas são utilizadas em países onde
o inverno é rigoroso. Os telhados são bastante inclinados para que a neve escorra. No Brasil, são usadas
para compor coberturas de estilo enxaimel (casas coloniais alemãs, suíças).
A seguir são apresentadas as características técnicas de algumas telhas cerâmicas, como a quantidade de
telhas e peso por metro quadrado e a inclinação mínima do telhado.
Telha Rendimento Aproximado
Inclinação
Mínima
Peso Aproximado
Francesa 17 peças/m² 40% 44 kg/m²
Colonial 19 a 26 peças/m² 25% 51 kg/m²
Paulista 26 peças/m² 25% 52 kg/m²
Portuguesa 15 a 17 peças/m² 30% 44 kg/m²
Romana 15,5 a 17 peças/m² 30% 44 kg/m²
Americana 12 peças/m² 30% 38 kg/m²
Plan 21 a 26 peças/m² 25% 52 g/m²
Tabela 5 : Características técnicas de telhas cerâmicas
Fonte: do autor
Características das Telhas Cerâmicas
A NBR 15310 estipula alguns critérios de qualidade para as telhas cerâmicas. A absorção de água não
deve ser superior a 20% e a tolerância de dimensões admitida é de ± 2,0% para as dimensões de fabri-
cação. As cargas de ruptura à flexão não devem ser inferiores a 1000 N para telhas planas de encaixe e
telhas simples de sobreposição e 1300 N para telhas compostas de encaixe.
A telha cerâmica deve trazer, obrigatoriamente, a identificação do fabricante e os outros dados gravados
em relevo ou reentrância, com caracteres de no mínimo 5 mm de altura, sem que prejudique o seu uso.
Para fins de comercialização, a unidade é o metro quadrado de telhado
A norma também define o valor da retilinearidade (flecha máxima medida em um ponto determinado
das bordas, ou no eixo central, no sentido longitudinal ou no transversal) para telhas planas, que não
deve ser superior a 1% do comprimento efetivo bem como da largura efetiva. O valor da planaridade
(flecha máxima medida em um dos vértices de uma telha estando os outros três apoiados em um mesmo
plano horizontal) não deve ser superior a 5mm, independente do tipo de telha

98
Além disso, as telhas cerâmicas não devem apresentar defeitos como fissuras, desvios de dimensões,
arestas quebradas, entre outros. Devem ter a superfície pouco rugosa, tonalidade uniforme e um aca-
bamento que facilite a montagem do telhado e a ligação entre as peças e devem ter impermeabilidade
compatível com o uso. Yazigi (2009) descreve um método expedito para avaliação da impermeabilidade
das telhas cerâmicas, que consiste em moldar sobre a telha um anel de argamassa, no interior do qual se
deposita água até 5cm de altura. Conforme o autor, uma boa telha não deixa infiltrar umidade em menos
de 24 horas do início do ensaio, sendo que a umidade só aparece após 48 horas e sem gotejamento.
Síntese
Nessa etapa da unidade, você aprendeu que
• o processo de produção das telhas é semelhante ao dos tijolos, com diferenças na argila empregada.
• existem diversos tipos de telhas cerâmicas, sendo as mais utilizadas a francesa, a colonial, a plan, a paulista,
a portuguesa, a americana e a plana.
• a NBR 15310 define os principais critérios de qualidade e características que as telhas cerâmicas devem
possuir.
Sites interessantes
http://www.massimatelhagres.com.br/
http://www.toptelha.com.br/informacoes_tecnicas.php
Referências
Figura D.4 - http://casa.abril.com.br/materias/telhas/mt_273715.shtml#14
Figura D.6 - http://www.centraldetelhas.com.br/conteudo.php?idcat=12idsub=6
Figura D.8 - http://www.grupogalhardi.com.br/index.php?id=10cid=24pg=2
Figura D.11 - http://www.lajoteiro.com.br/telha-vermelha/telha-vermelha-germanica.jpg
79 modelos de telhas. Disponível em: http://casa.abril.com.br/materias/telhas/mt_273715. shtml#14. Acesso em:
01 jul. 2011.
Associação Brasileira de Normas Técnicas. NBR 15310: Componentes cerâmicos - Telhas - Terminologia, requisitos e
métodos de ensaio. Rio de Janeiro: 2009.
REVISTA Construção e Mercado. Telhas Cerâmicas. Ed 27. Rio de Janeiro: PINI, 2003. Disponível em: http://www.
piniweb.com.br/construcao/noticias/telhas-ceramicas-80046-1.asp. Acesso em: 29 jun. 2011.
YAZIGI, W. A técnica de edificar. 10 Ed. São Paulo: Pini, 2009
Telhas vermelhas. Disponível em:http://www.lajoteiro.com.br/telha-americana/. Acesso em: 02 jul. 2011.

99
Unidade D
Exercício de observação
Monte um acervo de, no mínimo, 10 fotos de coberturas e telhados de edificações revestidos com
telhas cerâmicas.
Em cada caso, deverá identificar qual o tipo de telha utilizada e as particularidades observadas no
telhado que se relacionam com os conteúdos estudados.
As fotos podem ser dos telhados de suas próprias casas, das casas de familiares, de vizinhos. Pode
haver repetição do tipo de telhado em diferentes casas, mas deve-se procurar pelo menos uma foto-
grafia de cada tipo de telha. O acervo deverá ser entregue ao professor no formato de um relatório
simplificado.
Esse relatório deve conter as informações do Aluno (nome, curso, data), as fotos e, juntamente com
cada foto, a identificação do tipo da telha utilizada na edificação.
A atividade de observação deve ser enviada ao professor e servirá como instrumento de avaliação.
Bom trabalho!
UNIDADE
D
ATIVIDADE

100
Revestimentos Cerâmicos
Nas etapas anteriores desta unidade vimos que os produtos cerâmicos são utilizados na elevação de
alvenarias e na cobertura das edificações, etapas consideradas básicas em uma construção. Além disso,
os produtos cerâmicos também são utilizados na fase de acabamento de uma obra, como é o caso do
revestimento de pisos e paredes com o uso de placas cerâmicas, que podem ser fabricadas com argilas
comuns ou especiais, ou argilas puras e impuras, como estudamos duas lições atrás.
Existem vários tipos e formatos de revestimentos cerâmicos, porém. num primeiro momento vamos
dividi-los em duas classes principais: os ladrilhos e pisos cerâmicos e os azulejos.
Ladrilhos e Pisos Cerâmicos
Assim como os materiais já estudados, os produtos cerâmicos destinados ao revestimento de pisos po-
dem ser obtidos por processos de extrusão ou prensagem. Esses produtos podem apresentar uma face
esmaltada, que é revestida com uma camada vítrea conferindo um aspecto brilhoso ao material e uma
face porosa, também chamada de tardoz ou face de assentamento. Algumas peças possuem as duas faces
não-esmaltadas, sendo que uma fica exposta e outra é destinada ao assentamento.
A face de assentamento é aquela que entra em contato com a argamassa que fixará a peça cerâmica no
local da aplicação e, por isso, deve possuir certa rugosidade para facilitar a aderência. Em alguns tipos
de peças existem ranhuras para melhorar a aderência e a fixação. Quando o revestimento é esmaltado,
recebe a sigla GL (do inglês glazed – que significa envidraçado) e quando não é esmaltado caracteriza-se
pela sigla UGL (unglazed). O revestimento esmaltado pode ser polido ou não-polido.
Os revestimentos cerâmicos estão disponíveis em diversos formatos, predominando os quadrados e re-
tangulares. Quanto aos tamanhos a variedade é ainda maior encontrando-se peças com dimensões da
ordem de 6 cm a 60 cm.
A descrição completa da classificação e dos requisitos que os revestimentos cerâmicos devem obedecer
encontra-se na NBR 13817 e na NBR 13818. Em geral, os revestimentos cerâmicos possuem algumas
características principais que auxiliam na escolha do material mais adequado a cada caso, entre as quais
podemos destacar: a absorção de água, o método de fabricação, a resistência à abrasão, a facilidade de
limpeza e a resistência a agentes químicos.
Você está lembrado dos conceitos de permeabilidade e porosidade que estudamos na UNIDADE A e no
início da UNIDADE D?
A absorção de água é uma característica que está relacionada à porosidade e à permeabilidade do ma-
terial. Dessa forma, os materiais de maior qualidade são aqueles que possuem menor absorção de água.
De acordo com o grau de absorção, a NBR 13817 classifica os materiais cerâmicos em grupos, conforme
a tabela abaixo:
UNIDADE
D

101
Unidade D
GRUPO GRAU DE ABSORÇÃO USOS RECOMENDADOS
Ia 0% a 0,5% Pisos e paredes
Ib 0,5% a 3,0% Pisos, paredes, piscinas e saunas.
IIa 3,0% a 6,0% Pisos, paredes e piscinas.
IIb 6% a 10% Pisos e paredes.
III Maior que 10% Paredes.
Tabela 6: Materiais cerâmicos de acordo com o grau de absorção
Fonte: adaptado de NBR 13817
Quanto menor a absorção de água maior é a resistência do revestimento cerâmico contra quebra, fis-
suração da camada esmaltada, descolamento, entre outras patologias. Essa caraterística é muito im-
portante em locais onde exista o risco de choques e variações de temperatura e umidade. A execução
de um revestimento com peças de elevada porosidade em um ambiente úmido possivelmente levará ao
surgimento de patologias, entre as quais podemos destacar o descolamento das peças.
A absorção de água também está relacionada ao método de fabricação utilizado para confeccionar o
revestimento cerâmico. De acordo com o método de fabricação, os revestimentos cerâmicos são classi-
ficados em 3 tipos:
• Placas cerâmicas extrusadas (A): produzidas por processos de extrusão;
• Placas cerâmicas prensadas (B): produzidas por processos de prensagem;
• Placas cerâmicas produzidas por outros processos (C).
Ao especificar o material deve-se utilizar uma codificação recomendada pela NBR 13817, composta pela
letra correspondente ao processo de fabricação (A, B ou C) acompanhada da nomenclatura correspon-
dente ao grupo de absorção, conforme a tabela abaixo:
ABSORÇÃO DE
ÁGUA (%)
MÉTODOS DE FABRICAÇÃO
EXTRUDADO (A) PRENSADO (B) OUTROS (C)
Menor que 0,5% AI BIa CI
0,5% a 3,0% BIb
3,0% a 6,0% AIIa BIIa CIIa
6,0% a 10,0% AIIb BIIb CIIb
Maior que 10,0% AIII BIII CIII
Tabela 7: Nomenclatura de acordo com o grau de absorção
Assim, uma peça especificada como AIIb corresponde a um revestimento produzido por processo de ex-
trusão (A) e que possui absorção entre 6 e 10% (IIb). Alguns revestimentos cerâmicos também recebem
nomes específicos em função do grau de absorção, conforme a tabela a seguir:

102
TIPOLOGIA DE PRODUTO GRAU DE ABSORÇÃO
Porcelanato 0 a 0,5%
Grés 0,5% a 3%
Semi-Grés 3% a 6%
Semiporoso 6% a 10%
Poroso Maior que 10%
Tabela 8: Nomenclatura específica de acordo com o grau de absorção
Segundo Yazigi (2009), os porcelanatos são definidos como pisos cerâmicos não-vidrados, compostos
por pigmentos misturados à argila durante o processo de prensagem. Quando queimados, esses ladri-
lhos apresentam aspecto de pedra natural, em que camadas de pigmentação permeiam a base de argila.
Possibilitam o acabamento polido (com brilho) e não-polido (sem-brilho). Por sua resistência mecânica
elevada, grande resistência à abrasão e a produtos químicos, o porcelanato possui uma qualidade supe-
rior em relação aos demais pisos cerâmicos.
A resistência à abrasão é outra caraterística importante dos revestimentos cerâmicos, definida como a
resistência ao desgaste superficial do revestimento, consequência do tráfego de pessoas e objetos sobre
o material. O desgaste por abrasão pode ser causado por objetos de grande porte como pneus de veícu-
los e por objeto de pequeno porte como grãos de areia. Nos revestimentos esmaltados essa caracterís-
tica é mensurada através de um ensaio de variação de aspecto com o desgaste, ou seja, a peça cerâmica
é submetida à ação de um dispositivo denominado abrasímetro, que provoca o desgaste por meio de
esferas de aço e material abrasivo.
A peça possui boa resistência à abrasão quando o dispositivo precisa de muitos ciclos de operação para
provocar algum desgaste. Por outro lado, quando poucos ciclos do abrasímetro são suficientes para des-
gastar a peça, sua resistência à abrasão é baixa. De acordo com a NBR 13817, os revestimentos cerâmi-
cos são divididos em 6 grupos conforme a resistência à abrasão, como é apresentado na tabela:
GRUPO DESGASTE APÓS RESISTÊNCIA USOS RECOMENDADOS
Grupo 0 100 ciclos Desaconselhável em pisos.
PEI 1 150 ciclos Baixa Banheiros e dormitórios.
PEI 2 600 ciclos Média Ambientes sem portas para o exterior.
PEI 3 750 e 1500 ciclos Média alta Cozinhas, corredores e halls residen-
ciais, sacadas e quintais.
PEI 4 2100, 6000 e 12000 ci-
clos
Alta Áreas comerciais, hotéis, salões de ven-
das, show rooms.
PEI 5 Mais que 12000 ciclos Altíssima Áreas públicas ou de grande circula-
ção: shopping centers, aeroportos, etc.
Tabela 9: Grupos de revestimentos cerâmicos

103
Unidade D
Mas o que significa PEI? Essa sigla representa a classe de resistência à abrasão e tem origem na expres-
são Porcelain Enamel Institute. Um cuidado básico na hora de escolher o piso é especificar PEI mais alto
para revestimentos em pisos públicos ou em locais de alto tráfego. Para usos residenciais podem ser
utilizados revestimentos de PEI mais baixo.
Outra propriedade importante principalmente em pisos cerâmicos é a facilidade de limpeza. De acordo
com essa característica, os revestimentos cerâmicos são classificados da seguinte maneira:
CLASSE DE LIMPABILIDADE RESISTÊNCIA ÀS MANCHAS
CLASSE 5 Máxima facilidade de remoção de manchas
CLASSE 4 Mancha removível com produto de limpeza fraco
CLASSE 3 Mancha removível com produto de limpeza forte
CLASSE 2 Mancha removível com ácido clorídrico/acetona
CLASSE 1 Impossibilidade de remoção da mancha
Tabela 10: Materiais cerâmicos de acordo com facilidade de limpeza
A resistência a manchas está relacionada com a ausência de porosidade interna abaixo da superfície.
Dessa forma, os produtos esmaltados normalmente são mais fáceis de limpar. A facilidade de limpeza é
uma característica muito importante em locais onde a assepsia e a higiene são fundamentais, como hos-
pitais e cozinhas. De certa forma, a resistência ao manchamento também é influenciada pela resistência
à abrasão, pois pisos que se desgastam com mais facilidade estão mais suscetíveis ao manchamento.
De acordo com a resistência a agentes químicos os produtos cerâmicos são classificados em três classes:
• CLASSE A: elevada resistência a produtos químicos
• CLASSE B: média resistência a produtos químicos
• CLASSE C: baixa resistência a produtos químicos
A especificação do revestimento em função da resistência a agentes químicos também é feita por meio
de um código composto pela seguinte sequência:
AGENTES QUÍMICOS
NÍVEIS DE RESISTÊNCIA QUÍMICA
ALTA (A) MÉDIA (B) BAIXA (C)
Ácidos e Álcalis Baixa concentração (L) LA LB LC
Alta concentração (H) HA HB HC
Produtos domésticos e de piscinas A B C
Tabela 11: Materiais cerâmicos de acordo com sua resistência a agentes químicos
As letras G ou U acompanham a especificação conforme se trate de pisos esmaltados e não-esmaltados
respectivamente. Em seguida se coloca a letra H ou L, para alta e baixa concentração dos produtos quími-
cos e a letra A, B ou C, para alta, média ou baixa resistência do revestimento a produtos químicos. Dessa
forma, um piso que tenha a especificação GLB trata-se de um revestimento G – esmaltado, L – baixa con-

104
centração, B – média resistência a agentes químicos.
Alguns revestimentos cerâmicos sofrem pequenas variações de volume da ordem de milímetros para
cada metro de revestimento. Essa característica é conhecida como expansão por umidade e em muitos
casos é prejudicial à durabilidade do revestimento. Portanto, para locais onde a presença de umidade é
constante, recomenda-se o uso de revestimentos com baixa expansão por umidade.
Segundo a NBR 13817, os revestimentos cerâmicos são classificados como produto de primeira qualida-
de quando 95% das peças examinadas, ou mais, não apresentarem defeitos visíveis. Essa avaliação é fei-
ta a uma distância padrão de observação, que corresponde a aproximadamente 1 metro (com tolerância
de 5 cm para mais ou menos) de um painel de 1m² preparado por outra pessoa.
A avaliação dos aspectos relacionados à qualidade do revestimento cerâmico é de extrema importância
no momento da compra e do recebimento do material. De acordo com Yazigi (2009), no recebimento do
material no canteiro de obras é necessário verificar se a embalagem contém informações como: marca
do fabricante, tipo de revestimento cerâmico, tamanho nominal, tamanho de fabricação, natureza da
superfície, classe de abrasão, tonalidade do produto, espessura de junta recomendada, entre outras. Os
critérios mais específicos para aceitação e rejeição de lotes de material, bem como a descrição de en-
saios para determinação de suas propriedades são descritos em detalhes na NBR 13818.
No armazenamento, as embalagens devem ser separadas de acordo com o tipo, em pilhas que não ultra-
passem 1,5 m de altura em local coberto e fechado. A colocação do material é feita com o uso de uma ar-
gamassa colante estendida na área de aplicação com desempenadeira dentada. Entre uma peça cerâmica
e outra, deixa-se um espaço denominado de junta de assentamento, para compensar as diferenças de
dimensões e compensar as movimentações do revestimento que podem ocorrer em função de variações
térmicas. Essa junta posteriormente é preenchida com material flexível e impermeável, denominado
rejuntamento.
Azulejos
São materiais cerâmicos empregados normalmente no revestimento de áreas molhadas e fabricados a
partir de uma argila quase isenta de óxido de ferro, o que confere ao material a coloração branca. Assim
como alguns dos revestimentos cerâmicos já estudados, possui uma face vidrada e outra não vidrada,
que corresponde à face de assentamento ou tardoz.
Normalmente possuem formato quadrado de 15x15 cm ou 20x20 cm, sendo que alguns possuem forma-
to retangular como 20x30 cm. A espessura média das peças gira em torno de 5,4 mm. Estão disponíveis
nas mais diversas cores e acabamentos, com opções de peças lisas ou decoradas.
Você sabe qual a origem do nome “azulejos”?
Segundo Borges (2009), estas peças originalmente vinham de Portugal e eram decoradas nas cores azul
e branco, de onde surgiu o nome. Segundo o mesmo autor ainda é possível encontrar essas peças deco-
rando fachadas de construções muito antigas, fontes e chafarizes.
Ao efetuar a compra ou receber o material na obra, o responsável deve observar as informações que
constam na embalagem, presença de riscos na superfície, cantos quebrados, diferença de dimensões
entre as peças, tonalidade e cor uniforme. O material deve ser estocado em local seco e abrigado das
intempéries, em pilhas que não ultrapassem 2 m de altura, dentro de suas embalagens de origem e se-
parados de acordo com o tipo, tamanho e/ou tonalidade. Os azulejos normalmente são assentados no
local de aplicação com argamassas industrializadas próprias para esse fim e de maneira semelhante à

105
Unidade D
descrita para o assentamento de pisos e ladrilhos cerâmicos.
Outros revestimentos cerâmicos
De maneira breve, vamos falar de revestimentos cerâmicos menos utilizados, mas que se encontram dis-
poníveis no mercado. As pastilhas cerâmicas são revestimentos de pequena dimensão, utilizados princi-
palmente no revestimento de fachadas. Por seu tamanho reduzido (de 1,5 cm até 10 cm), as pastilhas são
comercializadas coladas em uma folha de papel com maior dimensão, o que facilita seu assentamento. O
papel é facilmente retirado por lavagem após o término do assentamento.
Muitos revestimentos também necessitam de peças e acessórios especiais para conferir acabamento
ao serviço. Entre as peças mais utilizadas estão as faixas decorativas e rodapés que, além de propor-
cionarem o acabamento adequado ao revestimento, são utilizadas pelo aspecto estético agradável que
proporcionam.
Patologias em revestimentos cerâmicos
Patologias na área da construção civil é o nome dado aos defeitos e problemas construtivos que ocorrem
nas diversas etapas de uma obra. Na maioria dos casos, as patologias em revestimentos cerâmicos não
são consequência do material cerâmico em si. Um revestimento cerâmico pode ser composto por várias
camadas: temos uma base que pode ser uma alvenaria de tijolos cerâmicos e acima desta é feito o cha-
pisco, que é uma camada de argamassa fluida para aumentar a aderência entre a base e o restante do
revestimento. Após o chapisco vem o emboço, uma argamassa que tem a função de regularizar e nivelar
a base e após o emboço é estendida a argamassa colante que vai receber a placa cerâmica. Cada uma
dessas camadas (base, chapisco, emboço, argamassa colante e placa cerâmica) possui características
que influenciam no desempenho final do revestimento. Problemas nas camadas mais internas do reves-
timento podem refletir na camada final, ou seja, na camada que contém as placas cerâmicas.
Placas cerâmicas em fachadas estão suscetíveis a ciclos de expansão e contração por estarem expostas
a variações de temperatura e de umidade. Dessa forma, a escolha de uma placa que apresente alta ab-
sorção e alta expansão por umidade pode levar ao descolamento da cerâmica, principalmente quando a
argamassa de assentamento não tem capacidade de resistir às tensões que surgem em função da movi-
mentação do revestimento. Costuma-se dizer que a argamassa para esse tipo de aplicação deve ter certa
“elasticidade” para acompanhar as deformações da fachada que, embora milimétricas, podem causar
prejuízos ao revestimento.
As juntas de assentamento (espaço entre uma placa e outra) têm a função de acomodar parte dessas mo-
vimentações, porém quando estas não são feitas de maneira adequada também podem contribuir para
a fadiga do revestimento. A espessura da junta depende do tamanho da placa cerâmica. Outro fator que
prejudica a aderência é a falta de contato da placa com a argamassa em toda a sua área (ou seja, ficam
espaços vazios entre a argamassa e a placa) e a falta de limpeza da superfície de aplicação, que pode
conter material pulverulento prejudicial à aderência, fatores esses relacionados à mão-de-obra.
Além de prejudicar o aspecto estético, o descolamento de partes do revestimento cerâmico aumenta a
sua vulnerabilidade aos agentes de deterioração, como a água, e oferece perigo quando ocorre a queda
de parte do revestimento, principalmente quando o descolamento ocorre a grandes alturas.
Outra patologia que pode ocorrer em revestimentos cerâmicos é o aparecimento de eflorescências, que

106
são depósitos salinos na forma de um pó branco. Em revestimentos cerâmicos as eflorescências ocor-
rem principalmente nas juntas de assentamento e são causados principalmente pela presença de sais
solúveis e água durante períodos de tempo elevados. Esses sais são elementos químicos de argamassas
e outros componentes da alvenaria que não foram utilizados nas reações químicas e são carregados pela
ação da água e fenômenos de capilaridade. Como a placa cerâmica tem menor permeabilidade que o
rejuntamento, os sais se depositam nesta parte do revestimento.
O principal inconveniente das eflorescências é o aspecto estético. Outra patologia que prejudica a estéti-
ca da fachada é o aparecimento de fungos e outros microrganismos em função da presença de umidade
e elevada porosidade do material utilizado no rejuntamento.
Critérios para escolha dos revestimentos cerâmicos
Como vimos no item anterior, algumas patologias em revestimentos cerâmicos são decorrentes da esco-
lha inadequada do material. Como consequência, o revestimento tem de ser refeito, o que acarreta perda
de material e de tempo e elevação do custo final do revestimento.
O primeiro critério a ser observado na escolha de um revestimento cerâmico é a superfície onde o mes-
mo vai ser aplicado: piso ou parede. Em paredes, pode-se usar peças com menor resistência à abrasão,
pois o risco de desgaste é reduzido, enquanto que para revestimento de pisos ocorre o contrário.
Em segundo lugar, deve-se observar a que tipo de uso se destina o ambiente que será revestido: resi-
dencial, público ou industrial. A tabela a seguir apresenta os critérios mínimos recomendados para os
revestimentos cerâmicos em função do uso:
USO RESIDENCIAL
Ambientes Internos
• Banheiros residencias e quartos de dormir: PEI 1,
absorção entre 0 e 10%;
• Ambientes residenciais sem portas para fora: PEI 2;
• Ambientes residenciais com portas para fora PEI 3.
Ambientes Externos
• PEI 4;
• Facilidade de limpeza;
• Baixa expansão por umidade.
USO PÚBLICO
Ambientes Internos
• PEI 4;
• Facilidade de limpeza
Ambientes Externos
• PEI 5;
• Baixa absorção de água e alta resistência mecânica.
USO INDUSTRIAL
• Baixa absorção de água;
• Espessura Grande;
• PEI 5;
• Elevada resistência a produtos químicos
Tabela 12: Materiais cerâmicos de acordo com o ambiente em que serão utilizados
Além das aplicações apresentadas na tabela existem algumas situações específicas que necessitam de
maior atenção na hora de escolher o revestimento. Em cozinhas, o piso deve resistir ao impacto de ob-
jetos, como facas e panelas, devendo ter um PEI mínimo de 3, além dos critérios que contribuem com a
higiene do local como o índice de resistência a manchas superior a 5 e absorção entre 0 e 10%.

107
Unidade D
Em garagens e quintais o piso deve suportar o peso dos carros e o desgaste causado pelos pneus, sendo
necessário o uso de pisos com alta resistência mecânica e PEI 5. Em muitos casos, os veículos despren-
dem óleo e graxa, o que demanda um piso com elevada resistência ao manchamento (classe 5). Reco-
menda-se também que a absorção de água não ultrapasse 6%. Em áreas onde a presença da umidade é
mais significativa, como saunas e piscinas, a absorção de água do revestimento deve situar-se entre 0 e
6% e a expansão por umidade deve ser baixa.
Em aplicações industriais como frigoríficos a absorção deve ser inferior a 0,5%, em função do risco de
congelamento e o piso deve ser fácil de limpar. Em indústrias de laticínios e alimentos a absorção deve
ser o mais próximo de 0% e o revestimento deve ter elevada resistência a produtos químicos.
Outro fator que influencia a escolha dos pisos cerâmicos é o clima. Em regiões onde o inverno é rigoroso
e existe o risco de congelamento, recomenda-se o uso de cerâmicas com absorção de água inferior a 3%
e baixa expansão por umidade. Além disso, a escolha do revestimento também é influenciada pelo custo
do material. Por exemplo, a colocação de um piso de PEI 5 em um dormitório onde um PEI 2 seria sufi-
ciente não apresenta nenhum inconveniente do ponto de vista técnico, mas do ponto de vista econômico
a escolha pode não ser a mais adequada.
Síntese
Nessa etapa da unidade, você aprendeu que
• Os revestimentos cerâmicos são classificados principalmente quanto ao método de fabricação, a absorção
de água, a resistência à abrasão, a facilidade de limpeza e a resistência a produtos químicos;
• A escolha do revestimento é função dessas caraterísticas e depende da área onde será aplicado (piso ou
paredes, áreas internas ou externas), do tipo de ocupação (residencial, pública ou industrial), do clima, do
custo, entre outros fatores.
• A escolha adequada do material para cada situação em função das características mencionadas evita patolo-
gias e a necessidade de refazer o revestimento.
Sites interessantes
http://www.eliane.com.br/
http://www.ceramicaportinari.com.br/
http://www.portobello.com.br/contentId/3135
Referências
Associação Brasileira de Normas Técnicas. NBR 13817: Placas cerâmicas para revestimento - Classificação. Rio de
Janeiro: 1997.
Associação Brasileira de Normas Técnicas. NBR 13818: Placas cerâmicas para revestimento - Especificação e métodos
de ensaios. Rio de Janeiro: 1997.
BORGES, A.C. Práticas das Pequenas Construções. 9 ed. Vol 1. São Paulo: Edgard Blucher, 2009.
YAZIGI, W. A técnica de edificar. 10 Ed. São Paulo: Pini, 2009.

108
1. Com base no que você estudou e no exemplo apresentado abaixo, especifique nas tabelas as características
e requisitos mínimos que deve ter um revestimento cerâmico para ser utilizado nas aplicações descritas a
seguir:
EXEMPLO:
PAREDE DE BANHEIRO RESIDENCIAL – Características: absorção entre 0 e 10%, limpeza com produtos de limpeza
fortes, necessidade de resistência média a produtos químicos.
PEI mínimo 1
Grupo de Absorção Classes Ia, Ib, IIa e IIb
Classe de Limpabilidade 3
Resistência a agentes químicos CLASSE B
a. PISO DE COZINHA – Características: absorção entre 0 e 10%, facilidade de limpeza, resistência à abrasão mé-
dia, necessidade de resistência média a produtos químicos.
PEI mínimo
Grupo de Absorção
Classe de Limpabilidade
Resistência a agentes químicos
b. PISO DE GARAGEM – Características: absorção menor que 6 %, facilidade de limpeza, resistência à abrasão
elevada, necessidade de resistência média a produtos químicos.
PEI mínimo
Grupo de Absorção
c. PISO DE DORMITÓRIO – Características: absorção entre 0 e 10%, resistência à abrasão compatível com o uso,
necessidade de resistência média a produtos químicos.
PEI mínimo
Grupo de Absorção
UNIDADE
D
ATIVIDADES

109
Unidade D
d. PISO DE SUPERMERCADO – Características: absorção menor que 3%, facilidade de limpeza, resistência à
abrasão elevada, necessidade de resistência elevada a produtos químicos.
PEI mínimo
Grupo de Absorção
e. FRIGORÍFICO – Características: absorção menor que 0,5%, máxima facilidade de limpeza, resistência à abrasão
elevada, necessidade de resistência alta a produtos químicos.
PEI mínimo
Grupo de Absorção
f. SALA RESIDENCIAL COM ACESSO À AREA EXTERNA – Características: absorção entre 0 e 10%, facilidade de
limpeza, resistência à abrasão compatível com o uso, necessidade de resistência média a produtos químicos.
PEI mínimo
Grupo de Absorção
g. INDÚSTRIA DE LATICÍNEOS – Características: absorção menor que 0,5%, máxima facilidade de limpeza, re-
sistência à abrasão elevada, necessidade de resistência alta a produtos químicos.
PEI mínimo
Grupo de Absorção
h. PISO DE BANHEIRO RESIDENCIAL – Características: Características: absorção entre 0 e 10%, limpeza com
produtos químicos fracos, necessidade de resistência média a produtos químicos.

110
PEI mínimo
Grupo de Absorção

111
Unidade D
Produção de lavatórios e vasos sanitários passa
por rígido controle de qualidade
Formação da massa cerâmica
A barbotina, massa cerâmica que será moldada e transformada nas louças, é composta por caulim, argi-
la, feldspato e quartzo. Primeiro, a argila e o caulim são dispersos em água e peneirados. Depois, adicio-
nam-se o feldspato e o quartzo, que passaram por um processo de moagem a seco.
Moldagem da peça
São dois os tipos de molde: gesso e resina acrílica. No gesso, a água da massa é puxada por capilaridade.
Com molde de resina, a massa é aplicada com bastante pressão (até 7 kgf/cm²), o que força a passagem
da água. As peças ficam na área de produção por dois dias, em média, até seguirem para os secadores.
UNIDADE
D
5.LOUÇAS SANITÁRIAS

112
Secagem
A peça ainda contém cerca de 12% de umidade e vai para uma estufa que a seca totalmente. Elas ficam
por oito horas nesse tipo de secador, à temperatura de 100oC.
Inspeção
Se alguma peça apresenta defeito, é retirada do processo de produção e reaproveitada. O material é re-
dispersado em água e vira barbotina de novo.

113
Unidade D
Esmaltação
A aplicação do esmalte cerâmico é feita manualmente ou por máquinas. O esmalte é à base de água, com
calcário, quartzo, feldspato, caulim, opacificante e corante na cor das peças. A esmaltação é feita indivi-
dualmente em quase todos os produtos. Só a esmaltação das caixas acopladas de bacias sanitárias é feita
de duas em duas peças.
Forno
O forno, de 100 m de comprimento, é contínuo, ou seja, as peças passam por ele sem parar, no tempo
total de 15 horas. No início e no final do forno a temperatura é ambiente, e, no meio, chega a 1.220 oC.

114
Inspeção e expedição
Todas as bacias fazem teste de sifonagem: as esferas de plástico simulam resíduos e devem ser elimina-
das. Também é feita inspeção visual. Se aprovadas, as peças vão para a expedição.
Reutilização
A água efluente do processo, que contém massa e esmalte, é tratada e volta para a lavagem de piso e
equipamentos. Da massa retirada, 40% são reaproveitados na fábrica e o restante é vendido para fábri-
cas de pisos. Os moldes de gesso, terminada sua vida útil, são usados como matéria-prima na indústria
de cimento.

115
Unidade D
Reportagem: Luciana Tamaki
Apoio técnico: Deca
Referências
Revista Equipe de Obra. Disponível em: http://www.equipedeobra.com.br/construcao-reforma/34/artigo211873-1.
asp

116
Materiais cerâmicos especiais
Nas etapas anteriores desta unidade estudamos os blocos, os tijolos, as telhas e os revestimentos ce-
râmicos que são os produtos desta natureza com maior visibilidade no mercado da construção civil.
Além desses, existem outros materiais cerâmicos de construção, cujo emprego é menos frequente ou
são utilizados em situações mais específicas e merecem ser abordados, mesmo de maneira resumida.
Como exemplo destes materiais podemos citar as manilhas ou tubos cerâmicos, as louças sanitárias e os
produtos de cerâmica refratária.
Manilhas
Manilha é o nome dado aos tubos cerâmicos cilíndricos utilizados principalmente na condução de águas
residuárias, esgotos sanitários e águas pluviais. Alguns tipos de manilhas também podem ser utilizadas
para revestimentos de chaminés e para condução de tubulação subterrânea de rede elétrica e telefônica.
A maioria dos tubos cerâmicos encontrados no mercado é do tipo ponta e bolsa, ou seja, uma das extre-
midades do tubo possui um segmento de diâmetro maior (bolsa) onde outro tubo é encaixado (ponta).
Essa encaixe pode ter junta rígida, semirrígida ou elástica. A junta rígida normalmente é obtida com o
uso de adesivos para unir a ponta de um tubo com a bolsa de outro. Na junta elástica, a ponta de um tubo
é encaixada na bolsa de outro tubo ou conexão e a estanqueidade da ligação é garantida por um anel de
vedação, posicionado em sulco apropriado situado na bolsa. Assim como as demais tubulações, existem
peças e acessórios específicos para realizar a ligação entre os tubos.
Segundo Petrucci (1975), a fabricação desse produto é feita de modo que o cozimento da matéria prima
é levado até a temperatura de fusão incipiente. Após, os produtos são vidrados em banho especial de
silicatos metálicos com recozimento, a fim de proteger o material da ação de águas agressivas. Os tubos
podem ser vidrados apenas internamente ou interna e externamente. Os tubos de grés são moldados
por extrusão e depois da secagem é lançado cloreto de sódio no interior do forno, o qual produz sobre a
superfície das peças uma camada mais avançada de material vitrificado.
A norma que trata de tubos cerâmicos para canalizações é a NBR 5645. Os diâmetros de 75, 100, 150,
200, 250, 300, 375, 400, 450, 500 e 600 mm são os normatizados para esse tipo de tubo e o comprimento
das peças varia de 600 a 2000 mm. A espessura das paredes dos tubos varia entre 9 e 26 mm de acordo
com o diâmetro.
A NBR 5645 estabelece vários critérios de qualidade a que os tubos cerâmicos devem obedecer, en-
tre os quais a resistência mínima que devem apresentar quando submetidos ao ensaio de compressão
diametral, ou seja, um ensaio que comprime o tubo no sentido do seu diâmetro, descrito na NBR 6582,
conforme tabela abaixo:
UNIDADE
D
ESPECIAIS

117
Unidade D
Diâmetro Nominal do Tubo (mm) Resistência mínima (N/m)
75 15000
100 15000
150 15000
200 15000
250 16000
300 17000
350 19000
375 20000
400 22000
450 25000
500 28000
600 35000
Tabela 13: diâmetro e resistência do tubo cerâmico
Fonte: NBR 6582
Nenhum tubo deve romper com valor de resistência menor que 90% do especificado. Caso isso ocorra,
o lote de onde saiu o tubo ensaiado deve ser rejeitado. A NBR 5645 limita também a absorção de água
máxima para tubos cerâmicos, que não pode ultrapassar 10%, sendo o ensaio para determinação da ab-
sorção descrito na NBR 7529. A permeabilidade dos tubos também é limitada pela NBR 5645, segundo
a qual um tubo submetido a uma pressão hidrostática interna de 70 Kpa (quilo pascais) durante um in-
tervalo de tempo que varia de 7 a 15 minutos (de acordo com a espessura do tubo), não deve apresentar
vazamentos em sua parte externa.
Os tubos cerâmicos também devem resistir à ação química de águas agressivas, sendo que a perda de
massa sob a ação de ácidos não deve ser maior que 1% da massa inicial da amostra submetida ao ensaio
descrito na NBR 7689.
De acordo com Silva (1985) os tubos cerâmicos devem satisfazer alguns requisitos de qualidade, entre
os quais destacam-se:
• Interior do tubo perfeitamente circular, com eixo retílineo, sem fendas, rebarbas, falhas ou bolhas de ar.
• Quando o tubo for vidrado, a camada vítrea deve ser homogênea e contínua em todo o tubo, exceto nas bolsas de
junção.
Além disso, o tubo deve trazer gravadas as informações de diâmetro nominal, tipo de tubo, nome do
fabricante e data de fabricação. A figura abaixo apresenta alguns exemplos de tubo cerâmico.

118
Aparelhos sanitários
Também chamados de louças sanitárias, são constituídos de lavatórios, bacias sanitárias, mictórios. De
acordo com o material utilizado na fabricação, Petrucci (1975) apresenta a seguinte classificação para
as louças sanitárias:
• Aparelhos de pó de pedra: também chamados de faiança podem ter corpo branco ou colorido artificialmente. O
material é vitrificado, com textura fina e porosa, podendo a absorção chegar entre 15 e 20%.
• Aparelhos de grés branco: também chamados de porcelana sanitária ou grés cerâmico, podem ter corpo branco ou
colorido artificialmente. O material possui vitrificação mais avançada que o anterior, resultando num produto com
textura fina e não porosa, cuja absorção varia entre 1 e 2%.
Ambos os materiais apresentam a coloração branca em função do baixo teor de óxido de ferro presente
na argila utilizada na fabricação. O processo de fabricação normalmente empregado é a prensagem, feita
com o auxílio de moldes de gesso ou resina que dão origem a peças únicas, sem emendas.
Em função da diversidade de materiais disponíveis e das inovações no setor, principalmente no que se
refere a equipamentos com menor consumo de água, as normas relacionadas às louças sanitárias têm
sido constantemente revistas, sendo que atualmente estão em vigor:
• NBR 15097: Aparelhos sanitários de material cerâmico. Parte 1: Requisitos e métodos de ensaios (2011)
• NBR 15097: Aparelhos sanitários de material cerâmico. Parte 2: Procedimento para instalação (2011)
As normas citadas estabelecem uma série de requisitos que esses materiais devem satisfazer, entre os
quais podemos citar: as dimensões das peças, as dimensões de entrada e saída de água, de fixação de
misturadores, resistência do material ao gretamento (fissuras no esmalte), resistência ao manchamento,
consumo de água por descarga, entre outros.
A NBR 15097 fixa o limite de absorção para qualquer louça sanitária em 0,5% e a espessura mínima das
paredes de qualquer aparelho em 6 mm. As bacias sanitárias apresentam em seu interior um dispositivo
chamado sifão, onde fica uma quantidade de água que evita o retorno de gases, conforme a figura abaixo.

119
Unidade D
De acordo com a NBR 15097 a bacia sanitária deve ter formato que possibilite uma altura de água dentro
do sifão, também chamada de fecho hídrico, de no mínimo 50 mm e o sifão deve ter dimensões de forma
a deixar passar uma esfera rígida de diâmetro 40 mm ± 0,25 mm.
Quanto à resistência mecânica, os valores mínimos são apresentados na tabela abaixo, de acordo com o
tipo de peça:
Peça Resistência Mecânica (kN)
Bacia sanitária 2,2
Bidê 2,2
Lavatório 1,3
Tanque 2,5
Tabela 14: resistência mecânica do tubo cerâmico
Fonte: do autor.
A resistência mecânica é determinada por meio de um ensaio específico em que o material é submetido
à aplicação de uma carga por meio de prensa, durante 2 minutos. Cada peça deve resistir às cargas apre-
sentadas na tabela sem apresentar fissuras, rachaduras ou outras deformações. A descrição completa
do ensaio de verificação da resistência mecânica encontra-se na NBR 15097.
A norma também orienta que os defeitos superficiais dos aparelhos sanitários devem ser avaliados con-
siderando-se os seguintes aspectos:
• Não apresentar riscos à segurança sanitária ou física do instalador ou usuário.
• Não afetar a utilidade do aparelho.
• Quantidade dos defeitos por região crítica e por janela de inspeção de acordo com os limites que constam na nor-
ma.
A região crítica de um aparelho sanitário normalmente é sua parte superior ou a parte mais visível, onde
os defeitos podem ser mais facilmente identificados. Os aparelhos devem ser examinados na posição de
instalação por um observador em pé com altura de observação de 1,60 m ± 0,1 m, no perímetro definido

120
por um semicírculo de raio 1,5 m. Defeitos não observados desta posição são considerados imperceptí-
veis.
Entre os produtos mais encontrados no mercado estão bidês, mictórios lavatórios com e sem coluna
de sustentação, bacias sanitárias com e sem caixa acoplada, estas ultimas funcionando com válvula de
descarga ou caixa de descarga não-acoplada. No aparelho sanitário deve ser marcado em região legível e
permanente o nome do fabricante, a data de fabricação e o modelo e consumo de água no caso de bacias
sanitárias.
Materiais refratários
Os materiais cerâmicos refratários são aqueles que possuem a capacidade de resistir a altas temperatu-
ras. São fabricados com um tipo específico de argila que é pobre em cal e óxido de ferro.
Segundo Verçosa (1987) as peças refratárias devem ser feitas com grande cuidado, principalmente no
que se refere à prensagem, que deve ir a altos índices, para diminuir ao máximo a porosidade do mate-
rial.
A cerâmica refratária na construção civil é utilizada sobretudo na confecção de tijolos usados na cons-
trução de fornos, lareiras e outros ambientes expostos a altas temperaturas.
Síntese
Nesta etapa da unidade você aprendeu que:
1. Manilhas são tubos cerâmicos geralmente vidrados destinados à condução de águas residuárias e pluviais.
2. As louças sanitárias são aparelhos fabricados a partir de uma argila especial que lhes confere coloração branca
e baixa absorção. As principais louças sanitárias são os lavatórios, bacias sanitárias, mictórios e tanques.
3. A cerâmica refratária é um material capaz de suportar altas temperaturas e a principal aplicação como mate-
rial de construção é a fabricação de tijolos.
Sites interessantes
http://www.acertubos.com.br/
http://www.banheirosincepa.com.br/produtos_linhas.aspx?Idioma=pTabIndex=1IDLinha=10ItemIndex=10
http://www.refratil.com.br/main.php?exec=swpage.phpid=8
http://www.ibar.com.br/index_por.html
Referências
Figura D.20. Disponível em: http://ceramicakretz.sites.uol.com.br/products.htm
Figura D.21. Disponível em: http://portaldoprofessor.mec.gov.br/fichaTecnicaAula.html?aula=31026
Associação Brasileira de Normas Técnicas. NBR 5645: Tubos cerâmicos para canalizações. Rio de Janeiro: 1991.
Associação Brasileira de Normas Técnicas. NBR 6582: Tubo cerâmico para canalizações - Verificação da resistência à
compressão diametral. Rio de Janeiro: 1991.
Associação Brasileira de Normas Técnicas. NBR 7529: Tubo e conexão cerâmicos para canalizações - Determinação da
absorção de água. Rio de Janeiro: 1991.

121
Unidade D
Associação Brasileira de Normas Técnicas. NBR 7689: Tubo e conexão cerâmicos para canalizações - Determinação da
resistência química. Rio de Janeiro: 1991.
Associação Brasileira de Normas Técnicas. NBR 15097: Aparelhos sanitários de material cerâmico. Parte 1: Requisitos
e métodos de ensaios. Rio de Janeiro: 2011.
Associação Brasileira de Normas Técnicas. NBR 15097: Aparelhos sanitários de material cerâmico. Parte 2:
Procedimento para instalação. Rio de Janeiro: 2011.
VERÇOSA, E.J. Materiais de Construção I. 3 Ed. Porto Alegre: Sagra, 1987.

Unidade E
E Aglomerantes
A origem do cimento
Portland
Aglomerantes

125
Unidade E
Aglomerantes Minerais
Os aglomerantes são definidos como produtos empregados na construção civil para fixar ou aglomerar
outros materiais entre si. Geralmente são materiais em forma de pó, também chamados de pulverulen-
tos que, misturados com a água, formam uma pasta capaz de endurecer por simples secagem ou devido
à ocorrência de reações químicas.
Existem alguns termos para definir a mistura de um aglomerante com materiais específicos. Entre os
mais conhecidos podemos citar:
• PASTA = MISTURA DE AGLOMERANTE + ÁGUA
• ARGAMASSA = MISTURA DE AGLOMERANTE + AGREGADO MÍUDO + ÁGUA
• CONCRETO = AGLOMERANTE + AGREGADO MÍUDO + AGREGADO GRAÚDO + ÁGUA
De acordo com alguns dos principais autores na área de materiais de construção (Petrucci, Silva) os
aglomerantes podem ser divididos em diferentes classes de acordo com sua composição e mecanismo
de endurecimento. O esquema abaixo apresenta de forma resumida a classificação dos aglomerantes,
seguida de uma descrição mais detalhada do significado de cada termo com base nos autores citados.
De acordo com o mecanismo de endurecimento, os aglomerantes podem ser classificados em:
• AGLOMERANTES QUIMICAMENTE INERTES: seu endurecimento ocorre devido à secagem do material. A argila é
um exemplo de aglomerante inerte.
• AGLOMERANTES QUIMICAMENTE ATIVOS: seu endurecimento se dá por meio de reações químicas. É o caso da cal
e do cimento.
• Os aglomerantes quimicamente ativos são subdivididos em dois grupos:
• AGLOMERANTES AÉREOS: são aqueles que conservam suas propriedades e processam seu endurecimento somen-
te na presença de ar. Como exemplo deste tipo de aglomerante, temos o gesso e a cal.
• AGLOMERANTES HIDRÁULICOS: caracterizados por conservarem suas propriedades em presença de ar e água,
UNIDADE
E
1. AGLOMERANTES

126
mas seu endurecimento ocorre sob influência exclusiva da água. O cimento é o principal aglomerante hidráulico
utilizado na construção civil.
Quanto à composição, os aglomerantes são classificados em:
• AGLOMERANTES SIMPLES: são formados por apenas um produto com pequenas adições de outros componentes
com o objetivo de melhorar algumas características do produto final. Normalmente as adições não ultrapassam 5%
em peso do material. O cimento Portland comum é um exemplo deste tipo de material.
• AGLOMERANTES COM ADIÇÃO: são compostos por um aglomerante simples com adições em quantidades superio-
res, com o objetivo de conferir propriedades especiais ao aglomerante, como menor permeabilidade, menor calor
de hidratação, menor retração, entre outras.
• AGLOMERANTES COMPOSTOS: formados pela mistura de subprodutos industriais ou produtos de baixo custo com
aglomerante simples. O resultado é um aglomerante com custo de produção relativamente mais baixo e com pro-
priedades específicas. Como exemplo, temos o cimento pozolânico, que é uma mistura do cimento Portland com
uma adição chamada pozolana.
Os aglomerantes também podem ser caracterizados segundo o tempo que levam para começar a pro-
cessar o endurecimento da pasta onde são empregados. O período inicial de solidificação da pasta é
chamado de pega. Denominamos de início de pega o momento em que a pasta começa a endurecer, per-
dendo parte de sua plasticidade e fim de pega o momento em que a pasta se solidifica completamente,
perdendo toda sua plasticidade.
Atenção
NÃO SE DEVE CONFUNDIR PEGA COM ENDURECIMENTO.
O fim da pega significa que a pasta não pode mais ser manuseada e, terminada essa fase, inicia o endureci-
mento. Apesar de no fim da pega a pasta já ter alguma resistência, é durante o endurecimento que os ganhos
de resistência são significativos.
De acordo com o tempo que o aglomerante desenvolve a pega na pasta, podemos classificá-lo em:
• AGLOMERANTE DE PEGA RÁPIDA: quando a pasta inicia sua solidificação num intervalo de tempo inferior a
30 minutos.
• AGLOMERANTE DE PEGA SEMIRRÁPIDA: quando a pasta inicia sua solidificação num intervalo de tempo
entre 30 a 60 minutos.
• AGLOMERANTE DE PEGA NORMAL: quando a solidificação da pasta ocorre num intervalo de tempo entre
60 minutos e 6 horas.
Gesso
O gesso é um aglomerante obtido a partir da eliminação parcial ou total da água de cristalização contida
em uma rocha natural chamada gipsita, que ocorre na natureza em camadas estratificadas.
A obtenção ocorre por meio de 3 etapas: a extração da rocha, a diminuição de tamanho da mesma por
processos de trituração e a queima do material. A última etapa também é conhecida como calcinação e
consiste em expor a rocha a temperaturas que podem variar de 100 a 300ºC, obtendo como resultado o
gesso com desprendimento de vapor d’água. De acordo com a temperatura de queima podem resultar
diferentes tipos de produtos. O processo de queima da gipsita normalmente é feito em fornos rotativos
e pode ser resumido na equação química a seguir:

127
Unidade E
De acordo com Oliveira (2008) o gesso, ao ser misturado com água, torna-se plástico e enrijece rapi-
damente, retornando a sua composição original. Essa combinação faz-se com a produção de uma fina
malha de cristais de sulfato hidratado, interpenetrada, responsável pela coesão do conjunto. Esse fenô-
meno conhecido como pega é acompanhado de elevação de temperatura, tratando-se de uma reação
exotérmica.
Normalmente, o gesso possui tempo de pega entre 15 e 20 minutos. A temperatura da água funciona
como acelerador de pega e a quantidade como retardador, ou seja, quanto maior a temperatura da água,
mais rápido o material reage e quanto maior a quantidade de água, mais lentamente ocorrem as reações.
Quanto maior a quantidade de água adicionada, maior a porosidade e menor a resistência.
Oliveira (2008) afirma que quando o processo de calcinação do gesso é feito em temperaturas mais ele-
vadas tem como resultado um material de pega mais lenta, porém de maior resistência. Segundo o mes-
mo autor, as pastas de gesso, depois de endurecidas, atingem resistência à compressão entre 5 e 15 Mpa.
De acordo com Petrucci (1975) a quantidade de água necessária para o amassamento do gesso é de 50 a
70%. O amassamento é feito com excesso de água para evitar uma pega muito rápida, tornando a pasta
manuseável por tempo suficiente à aplicação. A perda de água excedente conduz ao endurecimento e
aumento da resistência.
O gesso, como material de construção, é um pó branco, de elevada finura, comercializado principal-
mente em sacos de 50 kg, com o nome de gesso, estuque ou gesso-molde. Algumas empresas fornecem
embalagens de 1kg, 20 kg e 40 kg. No Brasil, o gesso é um material relativamente escasso, sendo pouco
empregado como aglomerante e mais utilizado em fins ornamentais.
Possui, ainda, boa aderência a tijolos, pedra e ferro, mas é desaconselhável seu uso em superfícies metá-
licas pelo risco de corrosão. Por outro lado, não possui boa aderência a superfícies de madeira. Apresen-
ta excelentes propriedades de isolamento térmico, acústico e impermeabilidade do ar.
É utilizado principalmente como material de acabamento em interiores, para obtenção de superfícies
lisas, podendo substituir a massa corrida e a massa fina. Nesse caso, pode ser utilizado puro (apenas
misturado com água) ou em misturas com areias, sob forma de argamassas. Atualmente, o gesso é em-
pregado em larga escala no formato de placas, as chamadas paredes leves ou drywall. Essas placas são
utilizadas em forros, divisórias, para dar acabamento em uma parede de alvenaria bruta ou em mal esta-
do, ou para melhorar os índices de vedações térmicos ou acústicos do ambiente em que for empregado.
Por ser um aglomerante aéreo, não se presta para a aplicação em ambientes externos devido à baixa
resistência em presença da água.
Cal aérea
A cal é obtida a partir da calcinação da rocha calcária, composta principalmente por óxidos de cálcio e
pequenas quantidades de impurezas como óxidos de magnésio, sílica, óxidos de ferro e óxidos de alu-
mínio. O processo de fabricação consiste resumidamente na extração da rocha e queima (calcinação). O

128
produto da queima é chamado de cal viva ou virgem. A obtenção da cal virgem pode ser expressa pela
seguinte equação química:
O produto resultante da calcinação é formado predominantemente por óxido de cálcio (CaO), mas para
ser utilizada como aglomerante a cal precisa ser transformada em hidróxido, o que se consegue com a
adição de água. A adição de água em obra é chamada de extinção e o produto resultante é a cal extinta.
Quando esse processo é realizado ainda em fábrica tem-se a cal hidratada, como estudaremos mais
adiante. A equação química que ilustra o processo de extinção é apresentada abaixo;
A cal viva ou virgem normalmente apresenta-se em forma de grãos de grande tamanho e estrutura poro-
sa ou em pó. Já a cal hidratada é encontrada em forma de flocos ou em pó. Ambas apresentam a coloração
branca.
As caraterísticas da rocha de origem influenciam diretamente a composição química da cal. Segundo
Oliveira (2008), quanto à composição, a cal pode ser classificada em:
• Cal cálcica: composta por no mínimo 75% de óxidos de cálcio (CaO). Esse tipo de cal possui como caraterística a
maior capacidade de sustentação da areia.
• Cal magnesiana: possui no mínimo 20% de óxidos de magnésio (MgO) em sua composição. Quando utilizada em
argamassas, esse tipo de cal dá origem a misturas mais trabalháveis.
Como vimos anteriormente, a adição de água à cal feita em obra é chamada de extinção. Esse processo é
feito em tanques próprios e quando a água é adicionada inicia-se uma reação onde há liberação de calor.
Na variedade cálcica, a reação é violenta, com grande liberação de calor, podendo atingir temperaturas
da ordem de 400° em tanques fechados. Na variedade magnesiana, a reação é mais lenta, com menor
geração de calor.
Nesse sentido, é interessante conhecer o comportamento da cal durante o processo de extinção para
avaliar a maneira mais segura de manusear o material. Oliveira (2008) recomenda um teste simples que
pode ser feito em obra e consiste em colocar num balde 2 a 3 pedaços de cal (aproximadamente 1/2 kg
cada) e encobri-los com água. Se a extinção ocorrer em menos de 5 minutos, a cal é classificada como ex-
tinção rápida. Se a extinção ocorrer num intervalo de tempo de 5 a 30 minutos, o material é classificado
como de extinção média e caso demore mais de 30 minutos é classificado como extinção lenta.
Conhecido o tipo de material, pode-se definir a maneira mais adequada de realizar a extinção. A cal de
extinção rápida deve ser adicionada à agua de maneira lenta para controlar a violência da reação. Para a
cal de extinção média deve-se adicionar água até submergir parcialmente o material, enquanto na cal de
extinção lenta a adição de água deve ser suficiente para apenas umedecer o material.
Além do desprendimento de calor, a extinção da cal tem como consequência o aumento de volume da

129
Unidade E
pasta, também chamado de rendimento. Petrucci (1975) apresenta a classificação da cal em dois tipos,
de acordo com o rendimento:
• Cal gorda: possui rendimento superior a 1,82, ou seja, uma unidade de volume de cal dá origem a mais de 1,82
unidades de volume de pasta. A variedade cálcica é um exemplo de cal gorda.
• Cal magra: possui rendimento inferior a 1,82; ou seja, uma unidade de volume de cal dá origem a menos de 1,82
unidades de volume de pasta. A cal magnesiana é um exemplo de cal magra.
Após a adição de água, a mistura é deixada em repouso num processo conhecido como envelhecimento
da pasta. O período de envelhecimento varia de acordo com o formato do material:
• Cal em pedra: o período de envelhecimento varia de 7 a 10 dias, quando a variedade é cálcica e 2 semanas para a
cal magnesiana.
• Cal em pó: o período de envelhecimento mínimo é de 24 horas.
Após o processo de extinção, a cal é utilizada na composição de argamassas sendo misturada em pro-
porções adequadas com cimento e areia. Segundo Oliveira (2008), as argamassas de cal têm consistência
mais ou menos plástica e endurecem por recombinação do hidróxido com o gás carbônico (CO2) do ar,
reconstituindo o carbonato original, cujos cristais formados ligam de maneira permanente os grãos do
agregado utilizado. Dessa forma, o endurecimento das argamassas de cal se processa de fora para den-
tro, exigindo certa porosidade que permita a evaporação da água e a penetração do gás carbônico.
A cal hidratada difere da virgem por seu processo de hidratação ser feito em usina. A cal viva é moída e
pulverizada e o material moído é misturado com uma quantidade exata de água. Após, a cal hidratada é
separada da não hidratada e de impurezas, por processos diversos.
A cal hidratada possui como vantagens a maior facilidade de manuseio, transporte a armazenamento,
além de maior segurança, principalmente quanto a queimaduras, pois o produto encontra-se pronto
para ser usado, eliminando as operações de extinção e envelhecimento. Oliveira (2008) aponta como
desvantagens da cal hidratada o menor rendimento, a menor capacidade de sustentação da areia e o fato
de as misturas, onde é empregada, resultarem em argamassas menos trabalháveis.
A cal hidratada pode ser encontrada em diversas embalagens: 8kg, 20kg, 25kg ou 40kg. Normalmente
estão disponíveis no mercado três tipos de material:
• CH – I : Cal hidratada especial (tipo I);
• CH – II : Cal hidratada comum (tipo II);
• CH – III : Cal hidratada com carbonatos (tipo III)
A nomenclatura diferenciada é consequência das diferentes propriedades químicas e físicas de cada
produto. As cales do tipo CHI e CHII são as mais empregadas na construção civil por possuírem maior
capacidade de retenção de água e de areia, tornando-as mais econômicas.
Na construção civil, a cal é utilizada principalmente em argamassas de assentamento e revestimento,
pinturas, misturas asfálticas, estabilização de solos, fabricação de blocos sílico-calcários, indústria meta-
lúrgica, etc. A adição de cal às argamassas proporciona melhorias em muitas características da mistura.
O uso da cal propicia o aumento de trabalhabilidade da mistura, o que também contribui para tornar as
argamassas mais econômicas pela possibilidade de aumento na quantidade de agregados. O custo redu-
zido da cal também contribui para tornar seu uso atrativo.

130
O uso de cal nas argamassas também aumenta a retenção de água, o que melhora a aderência entre os
elementos da construção, pois a argamassa cede água gradativamente para os elementos onde é empre-
gada. Outra contribuição da cal nas argamassas é a redução do fenômeno de retração, que é a diminui-
ção de volume capaz de gerar o aparecimento de fissuras. Os revestimentos feitos de argamassa de cal
e areia devem ser executados em camadas finas, com intervalo de aproximadamente 10 dias entre uma
camada e outra para possibilitar o endurecimento completo do material.
As pinturas à base de cal possuem propriedades fungicidas e bactericidas. Além disso, a cal pode ser
utilizada para a separação da escória, que é um resíduo da fabricação de aço para a construção civil.
Em obra deve-se evitar o recebimento da cal quando a embalagem estiver danificada e quando o ma-
terial não deve ficar estocado por longos períodos. O produto deve ser armazenado em pilhas de, no
máximo, 20 sacos, em local fechado e sobre estrados ou chapas de madeira.
Síntese
Sites interessantes
http://www.calhidra.com.br/
http://www.qualical.com.br/
http://www.abpc.org.br/
Referências
OLIVEIRA. H.M. Aglomerantes. In: BAUER, L.F.A (Org). Materiais de Construção I. 5 ed. Rio de Janeiro: LTC, 2008. p. 11
– 34.

131
Unidade E
1. Com base no que você estudou sobre cal aérea e hidratada, elabore um texto descritivo onde você se
posicione sobre qual tipo de produto acha mais vantajoso utilizar. A sua justificativa deve ser embasada em
duas informações que você deverá pesquisar em lojas de material de construção: preço e rendimento de
cada produto. Sua argumentação deve conter entre 10 e 20 linhas e será enviada ao professor, constituindo
um dos objetos de avaliação da disciplina.
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UNIDADE
E
ATIVIDADE

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Você conhece a origem do cimento Portland?
A origem da palavra CIMENTO vem do latim CAEMENTU, que designava na velha Roma espécie de pedra
natural de rochedos e não esquadrejada.
O uso de produtos com as mesmas caraterísticas do cimento teve início há aproximadamente 4.500
anos. Como exemplo, podemos citar a construção de monumentos do Egito antigo, que utilizavam uma
liga constituída por uma mistura de gesso calcinado. As grandes obras gregas e romanas, como o Pan-
teão e o Coliseu, foram construídas com o uso de solos de origem vulcânica que possuíam propriedades
de endurecimento sob a ação da água.
No ano de 1756, o inglês John Smeaton obteve um produto de alta resistência por meio de calcinação
de calcários moles e argilosos. Em 1818, o francês Vicat obteve resultados semelhantes ao misturar
componentes argilosos e calcários. Mas a origem do cimento Portland é atribuída ao construtor inglês
Joseph Aspdin que, no ano de 1824, queimou conjuntamente pedras calcárias e argila, transformando-as
num pó fino. Ele percebeu que, ao adicionar água, obtinha uma mistura e, ao secar, tornava-se tão dura
quanto as pedras empregadas nas construções e não se dissolvia em água. Esse produto foi patenteado
pelo construtor com o nome de cimento Portland, por apresentar cor e propriedades semelhantes às
rochas da ilha britânica de Portland.
No Brasil, o início de estudos para viabilizar a fabricação do cimento Portland ocorreu aparentemen-
te em 1888, quando o comendador Antônio Proost Rodovalho instalou uma fábrica na fazenda Santo
Antônio, de sua propriedade, situada em Sorocaba-SP. Várias iniciativas esporádicas de fabricação de
cimento foram desenvolvidas nessa época. Em 1892, teve inicio a produção de cimento em uma pequena
instalação na ilha de Tiriri, na Paraíba, por iniciativa do engenheiro Louis Felipe Alves da Nóbrega, que
estudara na França e chegara ao Brasil com novas ideias, tendo inclusive o projeto da fábrica pronto. Po-
rém, a fábrica funcionou por apenas 3 meses, sendo que o fracasso do empreendimento foi consequência
da distância do local de produção dos centros consumidores e da pequena escala de produção, que não
conseguia competitividade com os cimentos importados da época.
No ano de 1897, a usina de Rodovalho lançou sua primeira produção – o cimento Santo Antonio – e ope-
rou até 1904, quando interrompeu suas atividades. Voltou em 1907, mas experimentou problemas de
qualidade e extinguiu-se definitivamente em 1918. Em Cachoeiro do Itapemirim, o governo do Espírito
Santo fundou, em 1912, uma fábrica que funcionou até 1924, com precariedade e produção de apenas
8.000 toneladas por ano, sendo então paralisada, voltando a funcionar em 1935, após modernização.
Todas essas etapas culminaram, em 1924, com a implantação pela Companhia Brasileira de Cimento
Portland de uma fábrica em Perus, Estado de São Paulo, cuja construção pode ser considerada como o
marco da implantação da indústria brasileira de cimento. As primeiras toneladas foram produzidas e
colocadas no mercado em 1926. Até então, o consumo de cimento no país dependia exclusivamente do
UNIDADE
E
A ORIGEM DO CIMENTO
PORTLAND

133
Unidade E
produto importado. A produção nacional foi gradativamente elevada com a implantação de novas fá-
bricas e a participação de produtos importados oscilou durante as décadas seguintes, até praticamente
desaparecer nos dias de hoje.
Referências
Associação Brasileira de Cimento Portland. Disponível em: http://www.abcp.org.br/conteudo/basico-sobre-cimento/
historia/uma-breve-historia-do-cimento-portland.

134
Para dar prosseguimento aos nossos estudos sobre aglomerantes, vamos tratar dos aglomerantes hi-
dráulicos. Você lembra o que são os aglomerantes hidráulicos?
Conforme estudamos na lição anterior, os aglomerantes hidráulicos são produtos que possuem a carac-
terística de conservarem suas propriedades aglomerantes em presença de ar e água, mas seu endureci-
mento ocorre sob influência exclusiva da água. Como principais aglomerantes hidráulicos podemos citar
o cimento e a cal hidráulica.
Cimento
O cimento é um aglomerante hidráulico produzido a partir de uma mistura de rocha calcária e argila.
A calcinação dessa mistura dá origem ao clinker, um produto de natureza granulosa, cuja composição
química é constituída essencialmente de silicatos hidráulicos de cálcio, com certa proporção de outras
substâncias que modificam suas propriedades ou facilitam seu emprego.
De acordo com Oliveira (2008), entre os constituintes fundamentais do cimento (95 a 96%) podemos
citar:
• Cal (CaO);
• Sílica (SiO2);
• Alumina (Al2O3)
• Óxido de Ferro (Fe2O3)
• Magnésia (MgO) – em proporção máxima de 5%
• Impurezas
A mistura dessas matérias-primas e a exposição à temperatura de fusão dão origem ao clinker. Como
consequência desse processo, ocorrem combinações químicas que resultam na formação dos seguintes
compostos, cujas proporções influenciam diretamente nas propriedades do cimento:
• Silicato Tricálcico (C3S): esse componente contribui para a resistência da pasta em todas as idades. O cimento, ao
ser misturado com a água, começa a sofrer reações químicas, fenômeno que chamamos de hidratação. Durante a
hidratação do cimento há liberação de certa quantidade de calor, chamado calor de hidratação, o qual será aborda-
do mais adiante. O silicato tricálcico é um dos componentes que mais libera calor durante as reações de hidratação
do cimento.
• Silicato Bicálcio (C2S): contribui para o endurecimento da pasta em idades avançadas e contribui pouco para a
liberação de calor na hidratação do cimento.
• Aluminato Tricálcico (C3A): contribui para a resistência no primeiro dia, para a rapidez de pega e é o componente
que mais libera calor na reação de hidratação;
• Ferroaluminato de Cálcio (C4AFe): apresenta pouca influência nas caraterísticas da pasta.
De acordo com a ABCP (2011) o processo de fabricação do cimento passa pelas seguintes etapas: ex-
tração, britagem e depósito das rochas, mistura das matérias-primas, homogeneização, queima, res-
UNIDADE
E
2. AGLOMERANTES

135
Unidade E
friamento, adições e moagem. Como mencionado no início deste texto, o cimento tem como principais
matérias-primas a rocha calcária e a argila. Ambos os materiais são extraídos de depósitos naturais
chamados jazidas e, no caso da rocha calcária, é necessário realizar um processo de britagem após a
extração para reduzir as dimensões do material ao tamanho adequado.
Em seguida, as matérias-primas são armazenadas em local específico de onde são encaminhadas para
a dosagem, que consiste em realizar a mistura da rocha calcária e da argila em proporções adequadas.
Essa primeira mistura é chamada de farinha crua e é encaminhada a moinhos específicos para a redução
do tamanho dos grãos e homogeneização do material. Para aperfeiçoar a mistura de seus componentes,
a farinha pode ainda passar por estruturas verticais, chamadas silos de homogeneização que realizam a
mistura dos materiais por processos pneumáticos e de gravidade.
A seguir a mistura é encaminhada a fornos rotativos, onde ocorre a queima do material, processo conhe-
cido como clinquerização e realizado a temperaturas da ordem de 1400°C. O resultado desta queima é o
clinker, que ao sair do forno é encaminhado ao processo de resfriamento.
Como estudaremos mais adiante, o cimento pode ser composto por outros materiais além do clinker.
Esses materiais, chamados de adições, são produtos geralmente de baixo custo que melhoram algumas
propriedades do cimento, além de baratear o custo de produção. Após o resfriamento são feitas as adi-
ções necessárias ao clinker e essa nova mistura de materiais é encaminhada ao processo de moagem,
onde o material é transformado em pó. O cimento resultante da moagem é avaliado segundo alguns cri-
térios de qualidade e após essa avaliação está pronto para a comercialização. Uma ilustração resumida
do processo é apresentada na figura E.3.

136
O processo de produção descrito tem influência sobre algumas propriedades físicas e químicas do ci-
mento que explicam o comportamento do produto quando de sua aplicação. Entre as principais carate-
rísticas físicas do cimento está a finura, que corresponde ao tamanho dos grãos ou superfície específica
do cimento. Em resumo, a finura é uma propriedade que influencia diretamente a velocidade da reação
de hidratação do cimento, pois a hidratação ocorre em função do contato do cimento com a água. Quanto
maior a finura, menor será o tamanho do grão do cimento, maior será a superfície exposta e, portanto,
maior a velocidade de reação.
Difícil de entender? Vamos imaginar o seguinte: você tem duas caixas do mesmo tamanho e vamos cha-
má-las de caixa “A” e caixa “B”. A caixa “A” está cheia de bolas com 20 cm de diâmetro e a caixa “B” está
cheia de bolas com 10 cm de diâmetro. Se você tivesse que encapar com um plástico cada uma das bolas
das duas caixas, em qual caixa você gastaria mais plástico?
Provavelmente você gastaria mais plástico para encapar as bolas da caixa B, pois como o diâmetro delas
é menor, há mais bolas na caixa. Dessa forma, apesar do diâmetro ser menor, a área de exposição das
bolas que seria recoberta com plástico é maior na caixa “B” do que na caixa “A”. Além disso, na caixa B há
menos espaços vazios entre uma bola e outra, o que contribui para aumentar a quantidade de bolas que
irão caber na caixa. Da mesma forma acontece com o cimento: quanto menor o tamanho do grão, maior
a superfície exposta, pois há mais grãos e menos espaços vazios e quanto maior a superfície exposta,
mais rápido a água consegue entrar em contato com cada grão, o que acelera o processo de hidratação
do cimento. Ficou mais fácil entender?
Dessa forma, o aumento da finura do cimento também contribui para o aumento da resistência, da tra-
balhabilidade e da coesão de concretos e, em função da menor quantidade de espaços vazios, aumenta a
impermeabilidade de argamassa e concreto e diminui o fenômeno de exsudação.
Mas o que é exsudação?
Você já reparou que depois de algum tempo dentro da fôrma o concreto fica com a superfície brilhante?
Isso ocorre porque o concreto é uma mistura de cimento, agregados e água. Esses componentes têm
densidades diferentes e por mais que estejam bem misturados existe uma tendência dos materiais mais
pesados descerem e os mais leves subirem. Por essa razão, há no concreto uma movimentação dos grãos
de cimento para baixo e afloramento do excesso de água expulso dos espaços ocupados pelo cimento.
Esse fenômeno é chamado de exsudação ou segregação e é extremamente prejudicial ao concreto, pois
ao se deslocar à superfície da mistura a água percorre caminhos dentro da pasta que aumentam a per-
meabilidade da mesma, o que contribui para reduzir a resistência do concreto. Além disso, uma maior
concentração de água na superfície deixa a pasta mais diluída, o que também prejudica a resistência. O
fenômeno da exsudação pode ser diminuído com o aumento da finura do cimento, pois quanto mais fino
é o cimento, menor é o número de espaços vazios, o que dificulta o caminho da água para a superfície
do concreto.
Entre as características químicas do cimento a que merece destaque é o calor de hidratação, já mencio-
nado anteriormente. Quando o cimento entra em contato com a água começam as reações de hidratação
que liberam calor. Quando as reações diminuem de intensidade, o calor da massa de concreto também
diminui e há uma tendência de ocorrer uma contração do volume de concreto, o que pode levar ao apa-
recimento de trincas quando a variação de temperatura for muito grande.
Determinados componentes do cimento, como o C3A possuem calor de hidratação mais elevado que

137
Unidade E
outros e cimentos com grandes proporções desse componente tendem a desprender mais calor em seus
processos de hidratação.
Outra característica importante do cimento é sua resistência aos agentes agressivos. Águas puras, áci-
das, salgadas e provenientes de resíduos industriais podem atacar o cimento hidratado por dissolução
da cal existente e após, os silicatos e aluminatos. Segundo Oliveira (2008) a resistência do cimento a
agentes agressivos pode ser estimada pelo índice de Vicat, calculado pela relação entre a soma das pro-
porções de sílica e alumina dividida pela proporção de cal presente na composição do cimento. Quando o
resultado é inferior a 1, o cimento é rico em cal e mais suscetível ao ataque de agentes agressivos. Quan-
do o índice é superior a 1, o material é pobre em cal e mais resistente aos meios agressivos.
Portanto, quanto maior a proporção de produtos calcários na composição do cimento mais suscetível ao
ataque de agentes agressivos será o produto. Dessa forma, cimentos contendo adições têm maior proba-
bilidade de resistir à ação de águas agressivas.
Entre as adições mais utilizadas na fabricação do cimento estão:
• Escória de alto forno: é um produto resultante da fabricação de ferro gusa que se forma pela fusão das impurezas
contidas no minério de ferro dentro dos altos-fornos, juntamente com a adição de fundentes (calcário e dolomita)
e as cinzas do coque (combustível usado na fusão). O resultado é um produto de natureza granular que finamente
moído adquire propriedades cimentantes e quando adicionado ao cimento contribui na redução do calor de hidra-
tação, da exsudação e da segregação em concretos.
• Pozolanas: são materiais que sozinhos não possuem a propriedade de aglomerar outros materiais entre si, mas
quando misturados a outro aglomerante e na presença de umidade reagem, formando compostos com proprieda-
des cimentantes. Como exemplos de pozolanas, podemos citar as cinzas vulcânicas, algumas rochas ígneas, argilas
calcinadas, cinzas volantes, entre outras. O emprego das pozolanas como adição do cimento melhora a trabalhabi-
lidade e resistência do concreto, além de aumentar a durabilidade e diminuir a vulnerabilidade aos meios agressi-
vos, como ambientes marítimos e expostos a sulfatos.
Na maioria dos casos o cimento é comercializado em sacos de papel contendo 50 kg de material ou a gra-
nel. De acordo com as adições e com a resistência à compressão mínima que atinge em 28 dias, o cimento
recebe uma nomenclatura composta das seguintes partes:
O tipo de cimento é representado por números romanos seguidos ou não de letras, de acordo com a
composição. Um mesmo tipo de cimento pode ter diferentes classes de resistência, representada por
um número correspondente à resistência em megapascais (Mpa), obtida em ensaio específico. Segundo
Oliveira (2008) o ensaio para determinar a classe de resistência do cimento é descrito em detalhes na
NBR 7215 e de forma resumida consiste em moldar amostras (também chamadas de corpos-de-prova)
de uma argamassa composta por 1 medida do cimento a ser analisado e 3 medidas de areia.
As amostras são mantidas em condições adequadas e ensaiadas em idades de 1, 3, 7 e 28 dias. Os resul-
tados mínimos de resistência devem ser de 8 Mpa na idade de 3 dias, 15 Mpa na idade de 7 dias e 25 Mpa
na idade de 28 dias. A resistência mínima aos 28 dias é a classe de resistência do cimento.
Quanto à composição e classe de resistência, o cimento pode ser dividido em diferentes tipos, conforme

138
é apresentado a seguir:
Cimento Tipo I (CP I):
Também chamado de Cimento Portland comum. É composto em sua maior parte por clinker, contendo
uma pequena adição de gesso (aproximadamente 5%) que age como retardador da pega. A NBR 5732 é
a norma que trata deste tipo de cimento e estabelece 3 classes de resistência para o mesmo: 25 Mpa, 32
Mpa e 40 Mpa. Este tipo de cimento também pode receber adição de pequena quantidade de material
pozolânico (1 – 5%), recebendo a denominação de CP I-S. É indicado para construções que não necessi-
tem de condições especiais e não apresentem exposição a agentes agressivos, como águas subterrâneas,
esgotos, água do mar e presença de sulfatos. Por utilizar muito clinker seu custo de produção é elevado
e por isso é pouco fabricado.
Cimento Tipo II (CP II):
Recebe a adição de materiais de baixo custo o que confere propriedades especiais ao cimento. A norma
que trata deste tipo de cimento é NBR 11578 e as classes de resistência em que o mesmo pode ser fabri-
cado são 25 Mpa, 32 Mpa e 40 Mpa. As adições e aplicações recomendadas para cada tipo desse cimento
são apresentadas na tabela abaixo:
TIPO DE CIMENTO ADIÇÃO USOS RECOMENDADOS
CP II – E Adição de escória granulada de
alto-forno em proporções que
variam de 6 a 34% e que confere
baixo calor de hidratação ao
cimento.
Estruturas que exijam um
desprendimento de calor
moderadamente lento e que
possam ser atacadas por sulfatos.
CP II – Z Adição de material pozolânico
em proporções que variam de
6 a 14% o que confere menor
permeabilidade à pasta onde são
aplicados.
Obras subterrâneas, marítimas
e com presença de água, pré-
moldados, concreto protendido.
CP II – F Adição de material carbonático
(também chamado de fíler) em
proporções que variam de 6 a 10%
Obras de concreto armado,
argamassa de assentamento e
revestimento, pisos e pavimentos,
todos em meio não-agressivo.
Tabela 1: Adições e aplicações do cimento
Fonte: NBR 11578
Cimento Tipo III (CP III):
Também chamado de Cimento Portland de alto-forno, caracteriza-se por conter adição de escória em
teores que variam de 35% a 70%. Este tipo de cimento confere baixo calor de hidratação, maior imper-
meabilidade e durabilidade e maior resistência a sulfatos às misturas onde é empregado. Recomendado
para obras de grande porte e sujeitas a condições de alta agressividade (barragens, fundações, tubos
para condução de líquidos agressivos, esgotos e efluentes industriais, concretos com agregados reativos,
obras submersas, pavimentação de estradas, pistas de aeroportos). Por ser recomendado para obras de
grande porte e onde haverá grande consumo é frequentemente comercializado à granel (não em sacos)
e sob encomenda. A norma que trata deste cimento é a NBR 5735, a qual estabelece 3 classes de resis-
tência para este tipo de cimento: 25 Mpa, 32 Mpa e 40 Mpa.

139
Unidade E
Cimento Tipo IV (CP IV):
Também chamado de Cimento Portland pozolânico, possui adição de pozolana em teores que variam de
15% a 50%, que conferem alta impermeabilidade e durabilidade às misturas em que são empregados.
É recomendado para obras expostas à ação de águas correntes e ambientes agressivos. Em longo pra-
zo, eleva a resistência mecânica de concretos, quando os mesmo são comparados a concretos similares
feitos com cimento comum. É fabricado nas classes de resistência de 25 Mpa e 32 Mpa, de acordo com a
NBR 5736.
Cimento Tipo V (CP V - ARI):
Este tipo de cimento confere alta resistência inicial nas primeiras idades dos concretos onde é aplicado.
O cimento tipo ARI ou alta resistência inicial, não possui nenhuma adição especial. A capacidade de
desenvolver a resistência mais rápido que os demais cimentos é resultado do processo de fabricação
diferenciado, principalmente quanto à composição do clinker, que possui um percentual diferenciado
de argila, e à moagem do material, que é mais fina quando comparada aos demais cimentos. Como con-
sequência, a hidratação ocorre de maneira mais rápida. É indicado para obras em que seja necessária
a desforma rápida do concreto, na confecção de elementos pré-moldados, blocos, postes, tubos, entre
outros. A norma que trata deste tipo de cimento é a NBR 5733, que estabelece a resistência mínima para
ensaios específicos com este tipo de cimento, conforme tabela abaixo:
Idade Resistência Mínima
1 dia 14 MPa
3 dias 24 MPa
7 dias 34 MPa
Tabela 2: Resistência mínima para ensaios específicos
Fonte: NBR 5733
Cimento Resistente a Sulfatos (RS):
De acordo com a ABCP, qualquer dos cimentos já estudados pode ser resistente a sulfatos, desde que se
enquadre em alguns requisitos como teor do componente químico C3A do clinker inferior a 8% e teor de
adições carbonáticas de no máximo 5%. Os cimentos do tipo alto-forno também podem ser resistentes a
sulfatos quando contiverem entre 60% e 70% de escória granulada de alto-forno, em massa. Os cimen-
tos do tipo pozolânico que contiverem entre 25% e 40% de material pozolânico em massa também apre-
sentam comportamento satisfatório quando expostos à ação de águas sulfatadas. O cimento resistente
a sulfatos é recomendado para uso em redes de esgotos de águas servidas ou industriais, água do mar e
em alguns tipos de solos, ambientes onde este agente agressivo pode estar presente.
Cimento Aluminoso:
Resulta do cozimento de uma mistura de bauxita e calcário. De acordo com Oliveira (2008) este tipo
de cimento possui pega lenta, porém, alcança altas resistências em pouco tempo (31,5 Mpa em 2 dias;
40 Mpa em 28 dias). A reação de hidratação é intensa e desenvolve grandes quantidades de calor. Sua
principal utilização é como cimento refratário, resistindo a temperaturas superiores a 1.200ºC, podendo
chegar a 1.400°C em misturas com agregados convenientemente escolhidos. Não é fabricado no Brasil.

140
Cimento Branco (CPB):
Possui coloração branca em função das matérias-primas utilizadas na sua fabricação (caulim no lugar
da argila), que possuem baixos teores de óxido de ferro e manganês. Além disso, são observadas condi-
ções especiais durante o processo de fabricação. O cimento branco pode ser do tipo estrutural ou não-
-estrutural. O CPB estrutural é utilizado em concretos brancos para fins arquitetônicos e é fabricado nas
classes de resistência 25 MPa, 32 MPa e 40 Mpa. O CPB não estrutural é utilizado para rejuntamento de
azulejos e aplicações não estruturais. Em ambos os casos, o cimento pode ser associado a pigmentos, o
que resulta nos concretos coloridos.
Atenção
Independente do tipo, na compra e no armazenamento do cimento devem ser observados alguns cuidados es-
peciais. O cimento é um aglomerante hidráulico que reage quando exposto à umidade, independente da quan-
tidade de água que estiver disponível no ambiente. Dessa forma, para evitar o contato do cimento com a água
antes do uso, o material deve ser estocado em local seco, coberto e fechado, protegido da chuva, afastado do
chão, do piso e das paredes externas ou úmidas, longe de qualquer contato com a água ou umidade. Os sacos
devem ser estocados em pilhas apoiadas sobre tablados de madeira, montados a pelo menos 30 cm do chão ou
do piso. As pilhas não devem conter mais do que 10 sacos. Além disso, recomenda-se que o cimento não fique
estocado por mais de 3 meses, a contar de sua data de fabricação.
Na hora da compra deve-se ter o cuidado de escolher o material mais adequado a cada uso, conforme o tipo do
cimento. Além disso, deve-se observar a data de fabricação, as condições da embalagem (se a mesma não está
rasgada ou violada) e se o material não apresenta sinais de empedramento.
Cal hidráulica
A cal hidráulica é um aglomerante cujo processo de fabricação é muito semelhante ao da cal aérea, ou
seja, o material é obtido a partir da calcinação de uma rocha calcária. A diferença é o material de origem:
uma rocha calcária que, natural ou artificialmente, contenha uma maior proporção de materiais argilo-
sos.
Assim como a cal aérea, a cal hidráulica, depois de calcinada, deve passar pelo processo de extinção. Esse
processo deve ser conduzido de maneira adequada, pois assim como estudaremos nos cimentos, a cal
hidráulica possui silicatos em sua composição. Dessa forma, a água adicionada deve ser suficiente para
promover a extinção do material sem, no entanto, provocar a hidratação precoce dos silicatos.
De acordo com Petrucci (1975), ao ser utilizada como aglomerante e misturada com água, a cal hidráu-
lica processa seu endurecimento através de dois tipos de reação. O hidróxido de cálcio livre combina-se
com o CO2 do ar e os compostos de cal e argila hidratam-se formando produtos resistentes à agua, os
quais justificam o fato do material ser classificado como aglomerante hidráulico.
Apesar disso, Oliveira (2008) afirma que a cal hidráulica não é um produto adequado para construções
sob a água, pois sua pega é muito lenta. Dessa forma, o produto é mais adequado a usos de menor agres-
sividade, como na construção de alvenarias.

141
Unidade E
Outros aglomerantes
Alguns autores classificam os asfaltos como aglomerantes. Vamos falar desses materiais de maneira re-
sumida, pois a grande maioria das aplicações que necessitam de aglomerantes faz uso dos tipos mine-
rais, como o gesso, a cal e o cimento.
Oliveira (2008) define os asfaltos como produtos resultantes de matéria hidrocarbonada, de cor preta,
presente em petróleos crus, nos quais se encontra dissolvido por óleos solventes. Quando esses óleos
são removidos do petróleo cru obtém-se o asfalto. Segundo o mesmo autor, os asfaltos caracterizam-se
por serem aglomerantes de forte ligação, rapidamente adesivos, altamente impermeáveis e de longa
durabilidade. São utilizados principalmente em obras de pavimentação e de impermeabilização, entre
outras aplicações.
Segundo Oliveira (2008), os asfaltos podem ser classificados em 3 tipos, sendo cada tipo caracterizado
da seguinte maneira:
• Cimentos Asfálticos: são obtidos a partir dos materiais residuais da destilação do petróleo, compostos por asfalto
e óleo. Sua consistência varia de firme a dura em temperaturas normais, devendo ser aquecidos para se tornarem
aplicáveis na forma de fluido. São classificados segundo a resistência que oferecem à penetração, determinada em
ensaio específico.
• Asfaltos líquidos: são obtidos pela mistura de cimentos asfálticos com óleos (asfaltos de cura lenta - SC) e solventes
(cura média - MC ou rápida - RC) e são aquecidos em temperaturas inferiores às do cimento asfáltico para o uso.
São produzidos em diversas variedades e recebem a nomenclatura em função da cura (SC, MC ou RC) e da consis-
tência (0- mais mole a 5- mais firmes).
• Emulsões asfálticas: são misturas líquidas e homogêneas de cimento asfáltico, emulsionantes e água, com a pro-
porção de água variando de 30 a 45%, apresentando-se em colorações que variam do marrom-claro ao marrom
escuro. De acordo com Silva (1985) as emulsões são classificadas de acordo com a rapidez em que ocorre a perda
de água, também chamada de quebra ou ruptura.
Síntese
TIPO DE
CIMENTO
PORTLAND
SIGLA
COMPOSIÇÃO (% EM MASSA) NORMA
BRASILEI-
RA
Clinquer +
gesso
Escória de
alto-forno
Material
Pozolânico
Material
COMUM
CP I
CP I - S
100
99 - 95
-
1 - 5
NBR 5732
COMPOS-
TO
CP II - E
CP II - Z
CP II - F
94 - 56
94 - 76
94 - 90
6 - 34
-
-
-
6 - 14
-
0 - 10
0 - 10
6 - 10
NBR 11578
ALTO - FOR-
NO
CP III 65 - 25 35 - 70 - 0 - 5 NBR 5735
POZOLÂNI-
CO
CP IV 85 - 45 - 15 - 50 0 - 5 NBR 5736
ALTA RE-
SISTÊNCIA
INICIAL
CP V - ARI 100 - 95 - - 0 - 5 NBR 5733

142
BRANCO
ESTRUTU-
RAL
CPB - 25
CBP - 32
CBP - 40
100 - 75 - - 0 - 25 NBR 12989
BRANCO
NÃO-ES-
TRUTURAL
CPB 74 - 50 - - 26 - 50
Tabela 3: Tipos de cimento Portland e suas características
Fonte: do autor
Sites interessantes
http://www.abcp.org.br/
http://www.cimento.org/
http://www.cimentoitambe.com.br/cimentos/
http://www.votorantim-cimentos.com.br//hotsites/cimento/base.htm
Referências
FIGURA E.3. Adaptado de Associação Brasileira de Cimento Portland . Disponível em: http://abcp.org.br/conteudo/
basico-sobre-cimento/fabricacao/fabricacao
Associação Brasileira de Cimento Portland. Fabricação do cimento. Disponível em http://www.abcp.org.br/conteudo/
basico-sobre-cimento/fabricacao/fabricacao. Acesso em: 26 jul. 2011.
Associação Brasileira de Cimento Portland. Tipos de cimento. Disponível em http://www.abcp.org.br/conteudo/
basico-sobre-cimento/tipos/a-versatilidade-do-cimento-brasileiro. Acesso em: 28 jul. 2011.
Associação Brasileira de Normas Técnicas. NBR 5732: Cimento Portland comum. Rio de Janeiro: 1991.
Associação Brasileira de Normas Técnicas. NBR 5733: Cimento Portland de alta resistência inicial. Rio de Janeiro:
1991.
Associação Brasileira de Normas Técnicas. NBR 5735: Cimento Portland de alto-forno. Rio de Janeiro: 1991.
Associação Brasileira de Normas Técnicas. NBR 5736: Cimento Portland pozolânico. Rio de Janeiro: 1991.
Associação Brasileira de Normas Técnicas. NBR 7215: Cimento Portland – determinação da resistência à compressão.
Associação Brasileira de Normas Técnicas. NBR 11578: Cimento Portland composto – especificação. Rio de Janeiro:
1991.
Associação Brasileira de Normas Técnicas. NBR 12989: Cimento Portland branco - especificação. Rio de Janeiro: 1993.
OLIVEIRA. H.M. Aglomerantes. In: BAUER, L.F.A (Org). Materiais de Construção I. 5 ed. Rio de Janeiro: LTC, 2008. p. 11
– 34.
OLIVEIRA. H.M. Cimento Portland. In: BAUER, L.F.A (Org). Materiais de Construção I. 5 ed. Rio de Janeiro: LTC, 2008. p.
35 – 62.

143
Unidade E
Exercícios sobre cimentos
Baseado nas características e classificação dos cimentos que você estudou, indique qual o tipo de
cimento mais adequado para ser utilizado em cada uma das situações descritas a seguir:
1. Imagine que a obra na qual você está trabalhando está atrasada e você precisa acelerar a execução das
estruturas de concreto. O uso de qual tipo de cimento seria o mais adequado nessa situação?
a. CP II – E
b. CP III
c. CP IV
d. CP V – ARI
2. Uma indústria precisa construir um canal para levar seus despejos até uma estação de tratamento de
esgoto. Depois de um estudo, concluiu-se que a solução mais viável é utilizar concreto para construir esse
canal. O comércio local dispõe dos seguintes tipos de cimento:
( I ) CP II – F
( II ) CP III – RS
( III ) CP IV
( IV ) CP V – ARI – RS
O(s) cimento(s) mais adequado(s) para a situação descrita corresponde(m) ao (s) item(ns)
a. IV.
b. I e II.
c. I e III.
d. II e IV.
3. Você precisa construir uma estrutura onde será usado um grande volume de concreto e no qual não
podem ocorrer trincas e fissuras que prejudiquem sua durabilidade. Sabe-se que uma caraterística que pode
ocasionar fissuras no concreto é o calor de hidratação liberado durante as reações de hidratação do cimento.
Para evitar que o concreto fissure devido ao calor de hidratação, o tipo de cimento mais adequado a ser
utilizado nessa estrutura é o
a. CP III.
b. CP IV.
c. CP V – ARI.
d. CP V – ARI – RS.
4. A argamassa armada é uma técnica de revestimento normalmente executado em mais de uma camada.
Para garantir a estabilidade do revestimento, a argamassa é reforçada por telas metálicas. O ideal é que este
tipo de revestimento seja executado com um cimento que desenvolva uma resistência maior nas primeiras
UNIDADE
E
ATIVIDADE

144
idades, fator que garantirá a aderência necessária. O tipo mais adequado de cimento a ser utilizado nessa
situação é o
a. CP I.
b. CP IV.
c. CP V.
d. CPB.
5. Você está trabalhando em uma obra onde a argamassa de assentamento e revestimento de alvenaria
é feita em obra. A construção é pequena e não possui nenhum fator de risco que possa comprometer sua
estabilidade. Dos cimentos abaixo, qual você não recomendaria para esta obra?
a. CP II – Z
b. CP II – E
c. CP V - ARI
d. CP IV
6. Os concretos coloridos são obtidos pela adição de pigmentos na mistura e possibilitam efeitos estéticos
diferenciados na confecção das estruturas de concreto. Entre os cimentos disponíveis no mercado, o mais
adequado à produção de concretos coloridos é o
a. Cimento aluminoso.
b. CPB.
c. CPI.
d. CP IV.
7. Por muito tempo, o concreto foi utilizado principalmente em aplicações de função estrutural nas
edificações. Com o passar do tempo, em função da versatilidade do material, o concreto ganhou espaço
em diversas outras aplicações. O concreto leve, por exemplo, é uma mistura que utiliza agregados leves na
sua composição, o que diminui muito o peso do material por metro cúbico e garante boas caraterísticas de
isolamento térmico e acústico. Por serem utilizados como material de enchimento e em divisórias leves, esses
concretos necessitam de cimentos com desempenho mais econômico, pois não terão função estrutural. Entre
os cimentos abaixo, o MENOS adequado à aplicação descrita é o
a. CP V.
b. CP IV.
c. CP II – E.
d. CP II – F.
8. Em uma fábrica de tubos de concreto para esgoto, a escolha do cimento a ser utilizado deve proporcionar
a rapidez de produção e resultar num material que atenda aos requisitos de qualidade no momento de sua
aplicação. Com base nos dois critérios citados, o cimento mais adequado é o
a. CP III – RS.
b. CP IV.
c. CP V – ARI.
d. CP V – ARI – RS.
9. Para a confecção de argamassa de rejuntamento de azulejos e ladrilhos, o cimento mais adequado é o
e. CPB não-estrutural.
a. Cimento Aluminoso.
b. CPB estrutural.
c. Cimento resistente a sulfatos.
10. Quando uma estrutura de concreto está submetida à ação de águas correntes, a impermeabilidade do
material é um fator muito importante para garantir seu bom desempenho. Cimentos que contêm adição

145
Unidade E
de pozolanas ajudam na obtenção de concretos com menor permeabilidade. Entre os cimentos com esta
característica estão os seguintes:
a. CP II – F e CP – V.
b. CP II – Z e CP IV.
c. CP III – RS e CP IV.
d. CP I – S e CP III.

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