O documento apresenta um manual técnico sobre bombas e sistemas de bombas produzido pela Grundfos. No manual, são descritos diferentes tipos de bombas, componentes, materiais, instalação, leitura de desempenho e ajuste do desempenho. O manual está dividido em 5 capítulos que abordam desde a construção das bombas até soluções para bombas com velocidade controlada.

1. GRUNDFOS INDUSTRY
MANUAL DE BOMBAS

2. MANUAL DE BOMBA
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3. Introdução
A indústria fabril tem uma elevada demanda pesada por bombas, quando
se trata de uma ótima operação, alta confiabilidade e baixo consumo de
energia. Por esse motivo, a Grundfos desenvolveu o Manual de Bomba,
que, de maneira simples, aborda com várias considerações ao dimensionar
bombas e sistemas de bombas.
Elaboramos um manual para engenheiros e técnicos que trabalham
com o projeto e instalação de bombas e sistemas de bombas, contendo
respostas para uma ampla variedade de perguntas técnicas específicas
sobre as bombas. O Manual de Bombas pode ser lido do princípio ao fim ou
parcialmente sobre tópicos específicos.
O manual está dividido em 5 capítulos, os quais abordam as diferentes
fases do projeto de sistemas de bombas.
No capítulo 1 fazemos uma apresentação geral de diferentes tipos de
bombas e componentes. Aqui também descrevemos quais precauções
tomar ao lidar com líquidos viscosos. Além disso, os materiais mais usados,
assim como os diferentes tipos de corrosão são apresentados aqui. As
terminologias mais importantes relacionadas à leitura do desempenho
das bombas são apresentadas no capítulo 2. O Capítulo 3 aborda os
sistemas hidráulicos e alguns dos fatores mais importantes a considerar
para se obter uma ótima operação do sistema de bombas. Visto que é
frequentemente necessário ajustar o desempenho da bomba por meio
de vários métodos de ajuste, estes métodos são abordados no capítulo 4.
O capítulo 5 descreve os custos do ciclo de vida uma vez que o consumo
de energia desempenha um papel importante nas bombas e sistemas de
bombas de hoje.
Esperamos sinceramente que você faça uso do Manual de Bomba e o
considere útil no seu trabalho diário.
Diretor de Segmento Especialista em Aplicação
Mogens Roy Olesen Christian R. Bech

4. Capítulo 1 Design de bombas e motores.................................7
Seção 1.1 Construção de bombas................................................8
1.1.1 A bomba centrífuga...............................................................8
1.1.2 Curvas das bombas................................................................ 9
1.1.3 Características da bomba centrífuga...........................11
1.1.4Tipos mais comuns de bombas de
sucção axial e em linha ................................................... 12
1.1.5Tipos de rotores (forças axiais) ....................................... 14
1.1.6Tipos de carcaças (forças radiais)................................... 15
1.1.7 Bombas monoestágio....................................................... 15
1.1.8 Bombas multiestágio..........................................................16
1.1.9 Bombas com acoplamento longo e curto 16
Seção 1.2Tipos de bombas..........................................................17
1.2.1 Bombas padrão .................................................................... 17
1.2.2 Bombas bi-partida............................................................. 17
1.2.3 Bombas hermeticamente seladas ............................. 18
1.2.4 Bombas sanitárias ..............................................................20
1.2.5 Bombas de efluentes ....................................................... 21
1.2.6 Bombas imersíveis ............................................................ 22
1.2.7 Bombas submersas .......................................................... 23
1.2.8 Bombas de descolamento positivo .............................24
Seção 1.3 Vedações de eixos mecânicos...............................27
1.3.1 Componentes e função da vedação
de eixo mecânico.................................................................29
1.3.2 Vedações de eixos mecânicos balanceados
e não balanceados .............................................................30
1.3.3Tipos de vedações de eixos mecânicos....................... 31
1.3.4 Combinações de materiais da face
da vedação.............................................................................34
1.3.5 Fatores que afetam o desempenho
da vedação.............................................................................36
Seção 1.4 Motores.......................................................................... 39
1.4.1Padrões ..................................................................................... 40
1.4.2 Partida no motor................................................................. 46
1.4.3 Tensão de alimentação.................................................... 47
1.4.4 Conversor de frequência................................................. 47
1.4.5 Proteção do motor............................................................. 49
Seção 1.5 Líquidos............................................................................53
1.5.1 Líquidosviscosos............................................................................ 54
1.5.2 LíquidosNãoNewtonianos...................................................... 55
1.5.3 Impactodoslíquidosviscosossobreodesempenho
deumabombacentrífuga......................................................... 55
1.5.4 Seleçãodabombacorretaparaumlíquido
comanticongelante......................................................................56
1.5.5 Exemplodecálculo....................................................................... 58
1.5.6 Seleçãodabombacomauxíliodecomputador
paralíquidosdensoseviscosos................................................ 58
Seção 1.6 Materiais........................................................................ 59
1.6.1 O que é corrosão?..................................................................60
1.6.2Tipos de corrosão...................................................................61
1.6.3 Metais e ligas metálicas.....................................................65
1.6.4 Cerâmica...................................................................................71
1.6.5 Plástico.......................................................................................71
1.6.6 Borracha....................................................................................72
1.6.7 Revestimentos........................................................................73
Capítulo 2 Instalação e leitura do
desempenho .....................................................................................75
Seção 2.1 Instalação da bomba ................................................76
2.1.1 Nova instalação.....................................................................76
2.1.2 Substituição-instalação existente .................................76
2.1.3 Fluxo do tubo para instalação de
bomba única..........................................................................77
2.1.4 Limitação de ruídos e vibrações......................................78
2.1.5 Nível de som (L)......................................................................81
Seção 2.2 Desempenho da bomba .........................................83
2.2.1Termos hidráulicos................................................................83
2.2.2Termos elétricos.....................................................................90
2.2.3 Propriedades dos líquidos.................................................93
Índice

5. Capítulo 3 Sistema hidráulico......................................................95
Seção 3.1 Características do sistema .......................................96
3.1.1 Resistências únicas...............................................................97
3.1.2 Sistemas abertos e fechados ............................................98
Seção 3.2 Bombas conectadas em série e paralelas............101
3.2.1 Bombas em paralelo..........................................................101
3.2.2 Bombas conectadas em série........................................103
Capítulo 4 Ajuste do desempenho
das bombas......................................................................................105
Seção 4.1 Ajuste do desempenho das bombas.................106
4.1.1 Controle por estrangulamento....................................107
4.1.2 Controle de desvio.............................................................107
4.1.3 Modificação do diâmetro do rotor.............................108
4.1.4 Controle de velocidade....................................................108
4.1.5 Comparação dos métodos de ajuste.........................110
4.1.6 Eficiência geral do sistema da bomba......................111
4.1.7 Exemplo: Consumo de energia relativo
quando o fluxo é reduzido em 20%...........................111
Seção 4.2 Soluções para bomba com
velocidade controlada ...................................................114
4.2.1 Controle de pressão constante....................................114
4.2.2 Controle de temperatura constante..........................115
4.2.3 Pressão do diferencial constante em
um sistema de circulação..............................................115
4.2.4 Controle da pressão diferencial
com compensada por fluxo .........................................116
Seção 4.3Vantagens do controle
de velocidade......................................................................117
Seção 4.4Vantagens das bombas com
conversor de frequência integrado .......................... 118
4.4.1 Curvas de desempenho de bombas com
velocidade controlada.....................................................119
4.4.2 Bombas com velocidade controlada em
diferentes sistemas ..........................................................119
Seção 4.5 Conversor de frequência.......................................122
4.5.1 Funções e características básicas.................................122
4.5.2 Componentes do conversor
de frequência......................................................................122
4.5.3 Condições especiais referentes aos
conversores de frequência.............................................124
Capítulo 5 Cálculo dos custos
do ciclo de vida ...............................................................................127
Seção 5.1 Equação de custos do ciclo de vida....................128
5.1.1 Custos iniciais,preço de compra (Cic
)..........................129
5.1.2 Custos de Instalação e
comissionamento (Cin
).....................................................129
5.1.3 Custos de energia (Ce
)........................................................130
5.1.4 Custos operacionais (Co
)...................................................130
5.1.5 Custos ambientais (Cenv
)...................................................130
5.1.6 Custos de manutenção e reparos (Cm
)......................131
5.1.7 Custos de tempo de parada,
perda de produção (Cs
)...................................................131
5.1.8 Custos de desmantelamento
e descarte (Co
)......................................................................131
Seção 5.2 Cálculo dos custos
do ciclo de vida – um exemplo ...................................132
Apêndice............................................................................................133
A) Notações e unidades........................................................134
B) Tabelas de conversão de unidades.............................135
C) Prefixos SI e alfabeto grego...........................................136
D) Pressão do vapor e densidade da água
em diferentes temperaturas........................................137
E) Orifício .................................................................................138
F) Mudança na pressão estática devido
à mudança do diâmetro do cano...............................139
G) Injetores.................................................................................140
H) Nomograma para perdas de
carga em curvas e válvulas............................................141
I) Nomograma para perda do tubo de
água limpa a 20˚C.............................................................142
J) Sistema periódico..............................................................143
K) Padrões de bombas..........................................................144
L) Viscosidade para líquidos diferentes
como função da temperatura do líquido................145
Índice remissivo.............................................................................151

6. Capítulo 1. Design de bombas e motores
Seção 1.1: Construção da bomba
1.1.1 A bomba centrífuga
1.1.2 Curvas da bomba
1.1.3 Características da bomba centrífuga
1.1.4 Tipos mais comuns de bombas de
sucção axial e em linha
1.1.5 Tipos de rotor (forças axiais)
1.1.6 Tipos de carcaças (forças radiais)
1.1.7 Bombas monoestágio
1.1.8 Bombas multiestágio
1.1.9 Bombas com acoplamento longo
e curto
Seção 1.2 Tipos de bombas
1.2.1 Bombas padrão
1.2.2 Bombas bi-partida
1.2.3 Bombas hermeticamente seladas
1.2.4 Bombas sanitárias
1.2.5 Bombas de efluentes
1.2.6 Bombas imersíveis
1.2.7 Bombas submersa
1.2.8 Bombas de deslocamento positivo

7. Seção 1.1
Construção da bomba
1.1.1 Bomba centrífuga
Em 1689, o físico Denis Papin inventou a bomba
centrífuga e este tipo de bomba é o mais usado ao
redor do mundo. A bomba centrífuga é construída
sobre um princípio simples: O líquido é levado
até o cubo do rotor e, através da força centrífuga,
ele é lançado na direção da periferia dos rotores.
A construção é razoavelmente barata, robusta e
simples e sua alta velocidade possibilita conectar
a bomba diretamente a um motor assíncrono.
A bomba centrífuga oferece um fluxo de líquido
uniforme e pode facilmente ser acelerado sem
causar danos a bomba.
Agora, vamos observar a figura 1.1.1, que mostra
o fluxo do líquido através da bomba. A entrada
da bomba leva o líquido para o centro do rotor
giratório de onde é lançado para a periferia. Esta
construção oferece alta eficiência e é apropriada
para lidar com líquidos puros. As bombas, que têm
que lidar com líquidos impuros, como bombas
de efluentes, são equipadas com um rotor que é
construído especialmente para evitar que objetos
fiquem armazenados no interior da bomba,
consulte a seção 1.2.5.
Seocorrerdiferençadepressãonosistemaenquanto
a bomba centrífuga não estiver funcionando, o
líquido ainda consegue passar através da mesma
devido ao seu desenho aberto.
Como se pode ver na figura 1.1.2, a bomba centrífuga
pode ser classificada em diferentes grupos: Bombas
de fluxo radial, bombas de fluxo misto e bombas de
fluxo axial. As bombas de fluxos radial e as bombas
de fluxo misto são os tipos mais comuns utilizados.
Portanto,iremos nos concentrar somente nestes tipos
de bombas nas próximas páginas.
Entretanto, apresentaremos brevemente a bomba
de deslocamento positivo na seção 1.2.8.
As diferentes exigências de desempenho das
bombas centrífugas, especialmente em relação à
altura manométrica total, fluxo e instalação,
junto com as exigências de operação econômica,
são somente algumas das razões porque existem
tantos tipos de bombas. A Figura 1.1.3 mostra os
diferentes tipos de bombas em relação ao fluxo e
pressão.
Fig. 1.1.2: Diferentes tipos de bombas centrífugas
Fig. 1.1.1: O fluxo do líquido através da bomba
Bomba de fluxo radial Bomba de fluxo misto Bomba de fluxo axial
Fig. 1.1.3: Fluxo e altura manométrica total para
diferentes tipos de bombas centrífugas
1 2
2
4
4
6
6
10
10
2
4
6
100
2
4
6
1000
2
4
6
10000
H [m]
Q [m3
/h]
2 4 6 100 2 4 6 10002 4 6 10000 100000
Bombas de fluxo radial
multiestágios
Bombas de
fluxo radial
monoestágios
Bombas de fluxo misto
Bombas de fluxo axial
8

8. 1.1.2 Curvas das bombas
Antes de aprofundarmos no mundo da construção e
tipos de bombas apresentaremos as características
básicas das curvas de desempenho das bombas. O
desempenho de uma bomba centrífuga é mostrado
por um conjunto de curvas de desempenho. As
curvas de desempenho para uma bomba centrífuga
são mostradas na figura 1.1.4. Altura manométrica
total, consumo de energia, eficiência de consumo
e NPSH são mostrados como uma função no fluxo.
Normalmente, as curvas das bombas nas apostilas de
dados cobrem somente a parte da bomba. Portanto,
o consumo de energia, o valor P2
que também está
listado nas apostilas de dados, cobre somente a
energia que entra na bomba – consulte a figura
1.1.4. O mesmo vale para o valor eficiência, que cobre
somente a parte da bomba (η = ηP
).
Em alguns tipos de bombas com motor integrado e
conversor de frequência possivelmente integrado,
por exemplo,bombas com motor blindado (consulte
a seção 1.2.3), a curva de consumo de energia e a
curva η cobrem o motor e a bomba. Neste caso, é o
valor P1
que deve ser levado em consideração.
No geral,as curvss das bombas são projetadas de acordo
com o ISO 9906 Anexo A, que especifica as tolerâncias
das curvas:
• Q +/- 9%,
• H +/-7%,
• P +9%
• -7%.
Mostramos a seguir uma breve apresentação das
diferentes curvas de desempenho de bombas.
Altura manométrica total, a curva QH
A curva QH mostra a altura manométrica total, que
a bomba é capaz de executar em um determinado
fluxo. A altura manométrica total é medida em metros
de coluna de líquido/metros [mLC]; normalmente a
unidade metro [m] é aplicada. A vantagem de se usar
a unidade [m] como unidade de medida da altura
manométrica total da bomba é que a curva QH não
é afetada pelo tipo de líquido que bomba tem que
manejar, consulte a seção 2.2 para mais informações.
H
[m]
η
[%]
50
40
70
Eficiência
60
50
40
20
10
2
12
4
6
8
10
0
30
30
20
10
0
10
0
2
4
6
8
0 10 20 30 40 50 60 70 Q [m 3
/h]
P2
[kW]
NPSH
(m)
Consum o deenergia
NPSH
Fig. 1.1.4: Curvas de desempenho típicas para
uma bomba centrífuga. Altura manométrica
total, consumo de energia, eficiência e NPSH são
mostrados como uma função do fluxo
Fig. 1.1.5: As curvas para consumo de energia e
eficiência normalmente cobrem somente a parte
da bomba da unidade – i.e. P2
e ηP
P1 P2 HM
3~
ηM ηP
Q
H
[m]
50
60
40
30
20
10
0
0 10 20 30 40 50 60 70 80 Q [m3
/h
Fig. 1.1.6: Curva QH típica para uma bomba
centrífuga; fluxo baixo resulta em altura
manométrica total alta e fluxo alto resulta em
altura manométrica total baixa
9

9. Eficiência, a curva η
A eficiência é a relação entre a energia fornecida e
a quantidade de energia utilizada. No mundo das
bombas, a eficiência ηP é a relação entre a energia,
que a bomba fornece para a água (PH) e a entrada
de energia no eixo (P2):
onde:
ρ é a densidade do líquido em kg/m3
,
g é a aceleração da gravidade em m/s2
,
Q é o fluxo em m3
/h e H é a altura manométrica
total em m.
Para água a 20o
C e com Q medido em m3
/h e H em
m, a energia hidráulica pode ser calculada como:
Como aparece a partir da curva de eficiência, a
eficiência depende do ponto de operação da bomba.
Portanto, é importante selecionar uma bomba que
seja compatível com os requisitos de fluxo e que
assegure que a bomba esteja funcionando na área
de fluxo mais eficiente.
Consumo de energia, a curva P2
A relação entre o consumo de energia da bomba
e o fluxo é mostrada na figura 1.1.8. A curva P2
da maioria das bombas centrífugas é semelhante
à curva na figura 1.1.8 onde o valor P2 aumenta
quando o fluxo aumenta.
Curva NPSH (Altura Manométrica de Sucção
Positiva Líquida)
O valor NPSH de uma bomba é a pressão mínima
absoluta (consulte a seção 2.2.1) que deve estar
presente no lado de sucção da bomba para evitar
cavitação. O valor NPSH é medido em [m] e
depende do fluxo; quando o fluxo aumenta, o valor
NPSH também aumenta; figura 1.1.9. Para mais
informações sobre cavitação e NPSH, vá para a
seção 2.2.1.
50
60
70
80
40
30
20
10
0
0 10 20 30 40 50 60 70 Q [m 3
/h]
η
[%]
8
10
6
4
2
0
0 10 20 30 40 50 60 70 Q [m 3
/h]
P2
[kW]
Fig. 1.1.7: Curva de eficiência de uma bomba
centrífuga típica
Fig. 1.1.8: Curva de consumo de energia de uma
bomba centrífuga típica
10
0
2
4
6
8
0 10 20 30 40 50 60 70 Q [m 3
/h]
NPSH
[m]
ηp
=
PH
P2
=
ρ . g . Q . H
P2
x 3600
Fig. 1.1.9: Curva NPSH de bomba centrífuga
típica
PH
= 2.72 . Q . H [W]
10
Seção 1.1
Construção da bomba
= Q . H . g .ρ
3600 x ηp
P2

10. 1.1.3 Características da bomba centrífuga
A bomba centrífuga possui várias características
e as mais importantes serão apresentadas nesta
seção. Mais adiante neste capítulo forneceremos
uma descrição mais detalhada dos diferentes tipos
de bombas.
• Número de fases
Dependendo do número de rotores na bomba,
uma bomba centrífuga pode ser uma bomba
monoestágio ou uma bomba multiestágio.
• Posição do eixo da bomba
As bombas monoestágio e multiestágio são
produzidas com eixos de bomba verticais ou
horizontais. Estas bombas normalmente são
normalmente designadas como bombas horizontais
ou verticais. Para mais informações, vá para seção
1.1.4.
• Rotores de sucção simples ou de sucção dupla
Dependendo da construção do rotor, uma bomba
pode ser equipada com um rotor de sucção simples
ou rotor de sucção dupla. Para mais informações, vá
para a seção 1.1.5.
• Acoplamento de estágios
Os estágios da bomba podem ser arranjados de
duas maneiras diferentes: em série e em paralelo,
consulte a figura 1.1.10.
• Construção da carcaça da bomba
Diferenciamos entre dois tipos de carcaça de bomba:
Carcaça Voluta e carcaça de canal de retorno com
palhetas guia. Para mais informações, vá para a
seção 1.1.6.
Fig 1.1.10: Bomba dupla com rotores
acoplados em paralelo
11

11. 1.1.4 Tipos mais comuns de bomba de sucção axial e em linha
Bomba de sucção axial = O líquido entra diretamente no rotor. A entrada e a saída possuem
um ângulo de 90°. Consulte a seção 1.1.9
Bomba em linha = O líquido passa diretamente pela bomba em linha. O cano de sucção e o cano
de descarga
são colocados opostos um ao outro e podem ser montados diretamente no
sistema de encanamento
Bomba com carcaça
bipartida = Bomba com carcaça dividida axialmente. Consulte a seção 1.2.2
Bomba horizontal = Bomba com eixo horizontal
Bomba vertical = Bomba com eixo vertical
Bomba monoestágio = Bomba com rotor único. Consulte a seção 1.1.7
Bomba multiestágio = Bomba com vários rotores acoplados em série. Consulte a seção 1.1.8
Bomba com acoplamento
longo = Bomba conectada ao motor através de um acoplamento flexível. O motor e
a bomba possuem construções de rolamentos separados. Consulte a seção
1.1.9
Bomba com acoplamento
curto = bomba conectada ao motor através de um acoplamento rígido. Consulte a
seção 1.1.9
Horizontal
Acoplamento curto Acoplamento curto
Sucção axial
Monoestágio
Acoplamento longo
Multiestágio
Seção 1.1
Construção da bomba
12

12. Multiestágio
Horizontal / Vertical
Monoestágio
Acoplamento longo Acoplamento curto Acoplamento curto
Em linha
Bipartida
Monoestágio
Acoplamento longo
Horizontal
13

13. 1.1.5 Tipos de rotores (forças axiais)
A bomba centrífuga gera pressão que exerce forças
sobre as peças fixas e giratórias da bomba.
As peças das bombas são feitas para suportar
essas forças. Se as forças axiais e radiais não
forem contrabalanceadas na bomba, as forças
devem ser consideradas ao selecionar o sistema
de acionamento da bomba (rolamento de contato
angular no motor). Em bombas equipadas com
rotor de sucção simples, podem ocorrer grandes
forças axiais, figuras 1.1.11 e 1.1.12. Estas forças
são balanceadas em uma das seguintes formas:
• Mecanicamente por meio de rolamentos
de impulso. Estes tipos de rolamentos são
especialmente projetados para absorver as
forças axiais dos rotores
• Por meio de orifícios de balanceamento no rotor,
consulte a figura 1.1.13
• Por meio de regulagem do acelerador a partir
de um anel de vedação montado na traseira dos
rotores, consulte a figura 1.1.14
• Impacto dinâmico a partir da traseira do rotor,
consulte a figura 1.1.15
• O impacto axial sobre a bomba pode ser evitado
usando rotores de sucção dupla (consulte a
figura 1.1.16).
Fig. 1.1.13: Balanceando as
forças axiais em uma bomba
centrífuga monoestágio com
orifícios de balanceamento
somente
Fig. 1.1.14: Balanceando
as forças axiais em
uma bomba centrífuga
monoestágio com lacuna
de vedação no lado de
descarga e orifícios de
balanceamento
Fig. 1.1.15: Balanceando as
forças axiais em uma bomba
centrífuga monoestágio
com lâminas na traseira dos
rotores
Fig. 1.1.16: Balanceando as
forças axiais em um sistema
de rotor de sucção duplo
Fig. 1.1.11: : Rotor de
sucção simples
Fig. 1.1.12: Bomba padrão
com rotor de sucção simples
Forças Axiais
Seção 1.1
Construção da Bomba
14

14. 1.1.6 Tipos de carcaças (forças radiais)
As forças radiais resultam da pressão estática na
carcaça. Portanto, podem ocorrer deflexões axiais
que levam à interferência entre o rotor e a carcaça.
A magnitude e a direção da força radial dependem
da taxa do fluxo e altura manométrica total.
Ao projetar a carcaça da bomba, é possível controlar
as forças radiais hidráulicas. Vale a pena mencionar
dois tipos de carcaças: a carcaça voluta simples e
a carcaça voluta dupla. Como se pode observar na
figura 1.1.18, as duas carcaças têm o formato de
voluta. A diferença entre as duas é que a voluta
dupla possui uma palheta guia.
A bomba de voluta simples é caracterizada por uma
pressão simétrica na voluta no ponto de eficiência
ótimo, que leva à carga radial zero. Em todos os
outros pontos, a pressão ao redor do rotor não é
regular e consequentemente há presença de força
radial.
Como se pode observar na figura 1.1.19, a carcaça
voluta dupla desenvolve uma força de reação radial
baixa constante em qualquer capacidade.
Os canais de retorno (figura 1.1.20) são usados em
bombas multiestágio e têm a mesma função básica
que as carcaças volutas. O líquido é levado de um
rotor para o outro ao mesmo tempo, a rotação da
água é reduzida e a pressão dinâmica é transformada
em pressão estática. Devido ao projeto circular da
carcaça do canal, não há forças radiais presentes.
1.1.7 Bombas monoestágio
Geralmente, as bombas monoestágio são usadas
em aplicações que não exigem uma altura
manométrica total de mais de 150 m. Normalmente,
as bombas monoestágio operam no intervalo de
2-100 m.
As bombas monoestágio são caracterizadas por
fornecer uma altura manométrica
baixa em relação ao fluxo, consulte a figura 1.1.3.
A bomba monoestágio é produzida no desenho
vertical e horizontal, consulte as figuras 1.1.21 e
1.1.22.
Q /Qopt1.0
CarcaçaVoluta
Carcaçavoluta
dupla
ForçaRadial
Carcaça voluta dupla
Forças radiaisFig. 1.1.17: Rotor de
sucção simples
Fig. 1.1.19: Força radial para
carcaça voluta simples e dupla
Fig. 1.1.22: Bomba
com acoplamento
curto em linha
monoestágio
vertical
Fig. 1.1.21: Bomba com
acoplamento curto de
sucção axial monoestágio
Fig. 1.1.20: Bomba
em linha multiestágio
vertical com carcaça de
canal de retorno
Canal de retorno
15
Fig. 1.1.18: Carcaça voluta simples

15. Fig. 1.1.25: Bomba com
acoplamento longo com
acopla mento básico
Fig. 1.1.26: Bomba com acoplamento longo com
acopla mento de espaçador
1.1.8 Bombas multiestágio
Bombas multiestágio são usadas em instalações
onde uma altura manométrica elevada é
necessária. Diversas fases são conectadas em série
e o fluxo é guiado desde a saída de uma fase até
a entrada da próxima. A altura manométrica final
que uma bomba multiestágio pode proporcionar
é igual à soma da pressão que cada estágio pode
proporcionar.
A vantagem das bombas multiestágio é que
elas proporcionam uma altura manométrica
elevada em relação ao fluxo. Como as bombas
monoestágio, as bombas multiestágio estão
disponíveis nas versões vertical e horizontal,
consulte as figuras 1.1.23 e 1.1.24.
1.1.9 Bombas com acoplamento longo
e bombas com acoplamento curto
Bombas com acoplamento longo
Bombas com acoplamento longo são bombas com
acoplamento flexível que conecta a bomba e o
motor. Este tipo de acoplamento está disponível
como acoplamento básico ou como acoplamento
de espaçador.
Se a bomba estiver conectada ao motor por um
acoplamento básico, é necessário desmontar o
motor quando a bomba precisar de manutenção.
Portanto, é necessário alinhar a bomba na
montagem, consulte a figura 1.1.25.
Por outro lado, se a bomba estiver equipada com
um acoplamento de espaçador, é possível fazer a
manutenção na bomba sem desmontar o motor.
Deste modo, o alinhamento não é um problema,
consulte a figura 1.1.26.
Bombas com acoplamento curto
Estas bombas podem ser construídas nas duas
maneiras a seguir: A bomba tem o rotor montado
diretamente sobre o eixo estendido do motor ou a
bomba tem um motor padrão e um acoplamento
rígido ou acoplamento de espaçador, consulte as
figuras 1.1.27 e 1.1.28.
Fig. 1.1.24: Bomba de
sucção axial multiestágio
horizontalFig. 1.1.23: Bomba
em linha multiestágio
vertical
Fig. 1.1.27: Bomba com
acoplamento curto com
acoplamento rígido
Tipo acoplam ento
básico
Bomba com
acoplamento
longo com
acoplamento
flexível
Bomba com
acoplamento
curto com
acoplamento
rígido
Acoplam ento de
espaçador (opcional)
Fig. 1.1.28: Diferentes tipos de acoplamento
Seção 1.1
Construção da bomba
16

16. Fig. 1.2.1:Bomba padrão com
acoplamento longo
Fig. 1.2.2: Bomba padrão com
eixo simples
Fig. 1.2.3: Bomba com carcaça
bipartida com acoplamento longo
Fig. 1.2.4: Bomba com
carcaça bipartida com
rotor de sucção dupla
1.2.1 Bombas padrão
Poucas normas internacionais tratam de bombas
centrífugas. Na verdade, muitos países possuem
seus próprios padrões, que mais ou menos
sobrepõem uns aos outros. Uma bomba padrão
é aquela compatível com as regulamentações
oficiais, como, por exemplo, o ponto de operação
da bomba. Relacionamos abaixo alguns exemplos
de padrões internacionais para bombas:
• EN 733 (DIN 24255) se aplica às bombas
centrífugas de sucção axial,também conhecidas
como bombas de água padrão com pressão
nominal (PN) de 10 bar.
• EN 22858 (ISO 2858) se aplica às bombas
centrífugas, também conhecidas como bombas
químicas padrão com pressão nominal (PN) de
16 bar, consulte o apêndice K.
As normas mencionadas acima cobrem as
dimensões de instalação e os pontos de operação
de diferentes tipos de bombas. Quanto às peças
hidráulicas destas bombas, elas variam de acordo
com o fabricante - deste modo, não há padrões
internacionais determinados para estas peças.
Bombas, que são projetadas de acordo com os
padrões, oferecem vantagens ao usuário final
relacionadas à instalação, assim como serviço,
peças de reposição e manutenção.
1.2.2 Bombas com carcaça bipartida
Uma bomba com carcaça bipartida é uma
bomba cuja carcaça é dividida axialmente em
duas partes. A Figura 1.2.4 mostra uma bomba
monoestágio com carcaça bipartida com rotor
de sucção dupla. A construção com entrada
dupla elimina as forças axiais e assegura
uma expectativa de vida útil mais longa dos
rolamentos. Geralmente, as bombas com carcaça
bipartida são mais eficientes, tem manutenção
mais fácil e uma faixa de desempenho ampla.
Seção 1.2
Tipos de bomba
17

17. Seção 1.2
Tipos de bomba
1.2.3 Bombas hermeticamente seladas
Não é de surpreender que a guia de entrada
do eixo da bomba deve ser selada. Geralmente,
isto é feito através de um retentor mecânico
do eixo, consulte a figura 1.2.5. A desvantagem
do retentor mecânico do eixo são suas
propriedades deficientes quando se trata
de manipulação líquidos tóxicos e agressivos,
que, consequentemente, levam a vazamento.
Até certo ponto estes problemas podem ser
resolvidos usando um retentor mecânico duplo
do eixo. Outra solução para estes problemas é
usar uma bomba hermeticamente selada.
Diferenciamos estes dois tipos de bombas
hermeticamente seladas: Bombas com motor
blindado e bombas com acionamento magnético.
Informações adicionais sobre estas bombas são
encontradas nos próximos parágrafos.
Bombas com motor blindado
Uma bomba com motor blindado é uma
bomba hermeticamente selada com o motor
e a bomba integrados em uma unidade sem
retentor, consulte as figuras 1.2.6 e 1.2.7. O
líquido bombeado entra na câmara do rotor que
é separado do estator por uma blindagem fina
do rotor. O rotor pode servir como uma barreira
hermeticamente selada entre o líquido e o motor.
As bombas químicas são feitas de materiais
como plástico ou aço inoxidável que podem
suportar líquidos agressivos.
O tipo mais comum de motor blindado é a
bomba circuladora. Este tipo de bomba é usado
tipicamente em circuitos de aquecimento, pois
sua construção produz baixo ruído e a operação
é livre de manutenção.
Fig. 1.2.5: Exemplo de bomba padrão com retentor
mecânico do eixo
Liquido
Atmosfera
Retentor
Fig. 1.2.7: Bomba circuladora com motor blindado
Blindagem
do Motor
Fig. 1.2.6: Bomba química com motor blindado
Blindagem
do motor
18

18. Bombas com acionamento magnético
Nos últimos anos, as bombas com acionamento
magnético têm se tornado cada vez mais
populares para transferência de líquidos tóxicos
e agressivos.
Como mostrado na figura 1.2.8, a bomba com
acionamento magnético é composta por dois
grupos de magnetos; um magneto interno e
um magneto externo. Uma blindagem não
magnetizada pode separar estes dois grupos.
A blindagem serve como uma barreira
hermeticamente selada entre o líquido e a
atmosfera. Como ilustrado na figura 1.2.9, o
magneto externo é conectado ao acionamento
da bomba e o magneto externo é conectado
ao eixo da bomba. Por meio disto, o torque
do acionamento da bomba é transmitido para
o eixo da bomba. O líquido bombeado serve
como lubrificante para os rolamentos da bomba.
Portanto, ventilação suficiente é crucial para os
rolamentos.
Fig. 1.2.8: Construção do acionamento magnético
Fig. 1.2.9: Bomba multiestágio com acionamento
magnético
Blindagem
Magnetos internosMagnetos externos
Magnetos
externos
Magnetos
internos
Blindagem
19

19. Fig. 1.2.10: Bomba sanitária
Fig.1.2.11: Bomba sanitária com canal lateral de
auto-escorvamento
1.2.4 Bombas sanitárias
As bombas sanitárias são usadas principalmente
por indústrias de alimentos, bebidas, farmacêuticas
e de biotecnologia onde é muito importante que o
líquido bombeado seja manipulado suavemente e
que as bombas sejam fáceis de limpar.
Para atender as exigências de processamento
destas indústrias, as bombas devem ter uma
superfície áspera entre 3,2 e 0,4 μm Ra. Isto pode
ser melhor obtido usando aço inoxidável forjado
ou laminado rolado como materiais de construção,
consulte a figura 1.2.12. Estes materiais possuem
uma superfície compacta não porosa que pode
ser facilmente trabalhada para atender os vários
requisitos de acabamento de superfície.
As principais características das bombas sanitárias
são facilidade de limpeza e de manutenção.
Os fabricantes líderes de bombas sanitárias
projetaram suas bombas para atender os padrões
a seguir:
EHEDG – [Grupo de Design de Equipamento
Higiênico Europeu]
QHD – [Design Higiênico Qualificado]
3-A – Padrões Sanitários:
3A0/3A1: Padrão Industrial/Higiênico
Ra ≤ 3.2 µm
3A2: Padrão Estéril
Ra ≤ 0.8 µm
3A3: Padrão Estéril
Ra ≤ 0.4 µm
Areia fundida
Fundição de
precisão
Aço rolado
Fig.1.2.12: Aspereza da superfície do material
Seção 1.2
Tipos de bomba
20

20. Fig. 1.2.14: Bomba de efluentes para instalações secas
Rotor de
vórtice
Rotor de
canal simples
Rotor de
canal duplo
Fig.1.2.13: Detalhe de
uma bomba de esgoto
para instalações úmidas
1.2.5 Bombas de efluentes
Uma bomba de efluentes é um equipamento
lacrado com uma bomba e um motor. Devido
a sua construção, a bomba de efluentes é
apropriada para instalação submersa em poços.
Trilhos duplos com sistema de autoacoplamento
normalmente são usados em instalações
submersas. O sistema de autoacoplamento
facilita a manutenção, reparo e substituição da
bomba. Devido à construção da bomba, não
é necessário entrar no poço para executar
o serviço. Na verdade, é possível conectar e
desconectar a bomba automaticamente de fora
do poço. As bombas de efluentes também podem
ser instaladas secas como bombas convencionais
em instalações horizontais ou verticais. Da
mesma forma, este tipo de instalação é de fácil
manutenção e reparo e proporciona operação
ininterrupta da bomba no caso de inundação da
poço seco, consulte a figura 1.2.14.
Normalmente, as bombas de efluentes têm
que ser capazes de manejar partículas grandes.
Portanto, elas são equipadas com rotores
especiais para evitar bloqueio e entupimento.
Existem vários tipos de rotores: rotores de canal
simples, rotores de canal duplo, rotores de três e
quatro canais e rotores de vórtice. A Figura 1.2.15
mostra os diferentes desenhos de rotores.
As bombas de efluentes geralmente são
produzidas com um motor seco, com proteção
IP68 (para mais informações sobre classes de
IP, vá para a seção 1.4.1). O motor e a bomba
possuem um eixo estendido comum com um
sistema de retentor mecânico duplo do eixo em
uma câmara de óleo intermediária, consulte a
figura 1.2.13.
As bombas de efluentes podem operar
intermitenteou continuamente de acordo com a
instalação em questão.
21

21. 1.2.6 Bombas imersíveis
A bomba imersível é um tipo de bomba onde uma
parte dela fica submersa no líquido bombeado e o
motor é mantido seco. Normalmente, as bombas
imersíveis são montadas no topo ou na parede de
tanques ou reservatórios. As bombas imersíveis
são usadas, por exemplo, na indústria de máquinas,
ferramenta de solda, esmerilhadoras, centros de
usinagem e unidades de resfriamento ou em outras
aplicações envolvendo tanques e reservatórios,
lavanderias industriais e sistemas de filtragem.
As bombas para tornos podem ser divididas em
dois grupos: Bombas para o lado limpo do filtro
e bombas para o lado sujo do filtro. As bombas
com rotores fechados normalmente são usadas
para o lado limpo do filtro por que fornecem alta
eficiência e alta pressão se necessário. Bombas com
rotores abertos ou semi-abertos normalmente são
usadas para o lado sujo do filtro por que podem
lidar com cavacos e partículas.
Fig. 1.2.16: Bomba imersível
Seção 1.2
Tipos de bomba
22

22. Fig. 1.2.17: Bomba submersível
1.2.7 Bombas submersas
Há dois tipos de bombas submersas: A
bomba submersa para sondagem com motor
submersível e a bomba de poços profundos com
motor seco, que é conectado à bomba por eixo
longo. Estas bombas normalmente são usadas
junto com o fornecimento e irrigação de água.
Os dois tipos de bombas são feitos para serem
instalados em poços submersos estreitos, assim
sendo, possuem um diâmetro reduzido, que
as tornam mais longas do que outros tipos de
bombas,consulte a figura 1.2.17.
As bombas submersas são especialmente
projetadas para serem submersas em líquido
e desse modo são equipadas com motor
submersível, com proteção de IP68. A bomba
é produzida nas versões monoestágio e
multiestágio (a versão multiestágio sendo a
mais comum) e é equipada com uma válvula de
retenção no cabeçote.
Atualmente, a bomba de poço profundo tem
sido mais ou menos substituída pelo tipo de
bomba submersível. O eixo longo da bomba
de poço profundo é uma desvantagem, que
dificulta a instalação e execução do serviço.
Como o motor da bomba de poço profundo
é refrigerado a ar, a bomba frequentemente
é utilizada em aplicações industriais para
bombear água quente de tanques abertos.
A bomba submersível não opera em altas
temperaturas por que o motor fica submerso
no líquido que tem que resfriá-lo.
23

23. 1.2.8 Bombas de deslocamento positivo
A bomba de deslocamento positivo fornece um
fluxo constante aproximado a uma velocidade
fixa, apesar das mudanças na contrapressão.
Existem dois tipos de bombas de deslocamento
positivo:
• Bombas rotativas
• Bombas reciprocantes
A diferença no desempenho entre uma bomba
centrífuga, uma bomba rotativa e uma bomba
reciprocante está ilustrada à direita, figura 1.2.18.
Dependendo do tipo de bomba que você estiver
lidando,uma pequena alteração na contrapressão
da bomba resulta em diferenças no fluxo.
O fluxo de uma bomba centrífuga mudará
consideravelmente, o fluxo de uma bomba
rotativa mudará um pouco enquanto que o fluxo
de uma bomba reciprocante não mudará nada.
Mas por que existe uma diferença entre as curvas
de bombas para bombas reciprocantes e bombas
rotativas? A superfície da face de vedação real é
maior para bombas rotativas do que para bombas
reciprocantes. Então, apesar de as duas bombas
serem projetadas com as mesmas tolerâncias, a
perda da bomba rotativa é maior.
As bombas são tipicamente projetadas com
as melhores tolerâncias possíveis para obter
a eficiência e capacidade de sucção mais
alta possível. Entretanto, em alguns casos, é
necessário aumentar as tolerâncias, por
exemplo, quando as bombas têm que lidar com
líquidos altamente viscosos, líquidos contendo
partículas e líquidos de alta temperatura.
As bombas de deslocamento vibram, o que
significa que o volume do fluxo dentro de um
ciclo não é constante.
A variação no fluxo e a velocidade levam à
flutuação de pressão devido à resistência no
sistema de tubulação e nas válvulas.
Q
H
H
23
1
3
2 1
Fig. 1.2.18: Relação típica
entre fluxo e altura
manométrica para 3 tipos
diferentes de bombas:
1) Bombas centrífugas
2) Bombas rotativas
3) Bombas reciprocantes
Seção 1.2
Tipos de bomba
24

24. Bombas dosadoras
Asbombasdosadoraspertencemàfamíliadebombas
de deslocamento positivo e tipicamente é do tipo de
diafragma. As bombas de diafragma não apresentam
vazamento por que o diafragma forma uma vedação
entre o líquido e os arredores.
A bomba de diafragma está equipada com duas
válvulas de retenção – uma no lado de sucção e
uma no lado de descarga da bomba. Em relação
às bombas de diafragma menores, o diafragma é
ativado pela biela,que é conectada a um eletroímã.
Com isso, a bobina recebe a quantidade exata de
cursos necessários, consulte a figura 1.2.21.
Em relação às bombas de diafragma maiores, o
diafragma é tipicamente montado na biela, que é
ativado por um eixo de comando. O eixo de comando
é girado por meio de um motor assíncrono padrão,
consulte a figura 1.2.22.
O fluxo de uma bomba de diafragma é ajustado
alterando a extensão do curso e/ou a frequência
dos cursos. Se for necessário aumentar a área de
operação, os conversores de frequência podem
ser conectados às bombas de diafragma maiores,
consulte a figura 1.2.22.
Há outro tipo de bomba de diafragma. Neste
caso, o diafragma é ativado por uma biela
excentricamente acionada por um motor
escalonador ou motor assíncrono, figuras 1.2.20
e 1.2.23. Ao usar o acinamento de um motor
escalonador, a área dinâmica da bomba aumenta
e melhora sua precisão consideravelmente. Com
esta construção, não é mais necessário ajustar
a extensão do curso da bomba por que a biela é
montada diretamente no diafragma. O resultado
é que as condições de sucção são otimizadas e os
recursos de operação são excelentes.
Portanto, é simples controlar os lados de sucção
e de descarga da bomba. Comparado às bombas
de diafragma com acionamento eletromagnético
tradicional que fornecem pulsações potentes,
bombas de diafragma acionadas por motor
escalonador possibilitam obter uma dosagem de
aditivo mais estável.
Fig.1.2.21: Mola de retorno da solenoide +
1.2.22: Mola de retorno
de acionamento do came
1.2.23: Acionamento da manivela
Fig. 1.2.20: Bomba dosadora
+
25

25. Capítulo 1. Desenho de bombas e motores
Seção 1.3: Retentores do eixo mecânico
1.3.1 Componentes e função do retentor do eixo mecânico
1.3.2 Vedações de eixo balanceado e não balanceado
1.3.3 Tipos de retentores de eixos mecânicos
1.3.4 Combinações de materiais da face do retentor
1.3.5 Fatores que afetam o desempenho do retentor

26. Seção 1.3
Retentores de eixos mecânicos
A partir da metade da década de 1950 os reten-
tores de eixos mecânicos ganharam terreno em
favor do método de vedação tradicional l- Caixa
de empanque. Comparados às caixas de empan-
que, os retentores dos eixos mecânicos oferecem
as seguintes vantagens:
• Elas se mantêm firmes nos menores
deslocamentos e vibrações no eixo
• Eles não requerem ajuste
• As faces do retentor proporcionam uma pequena
quantidade de atrito e assim perda de potência
• O eixo não desliza sobre nenhum componente
da vedação e deste modo não é danificado por
causa de desgaste (custos de reparo reduzidos).
O retentor de eixo mecânico é a peça da bomba
que separa o líquido da atmosfera. Na figura
1.3.1 pode-se observar alguns exemplos onde
o retentor do eixo mecânico é montado em
diferentes tipos de bombas.
A maioria dos retentores de eixos mecânicos é
produzida de acordo com a norma europeia EN
12756.
Antes de escolher um retentor de eixo, há certas
coisas que você deve saber sobre o líquido e
assim a resistência do retentor ao líquido:
• Determinar o tipo de líquido
• Determinar a pressão a que o retentor de eixo
será exposto
• Determinar a velocidade a que o retentor de eixo
será exposto
• Determinar as dimensões internas
Apresentaremos nas páginas seguintes como um
retentor de eixo mecânico funciona, os diferentes
tipos de retentor, de que tipo de material os
retentores de eixo mecânico são feitos e que fatores
afetam o desempenho dos retentores de eixos
mecânicos.
28
Fig. 1.3.1: Bombas com
retentores de eixos mecânicos

27. 1.3.1 Componentes e função do
retentor de eixo mecânico
O retentor de eixo mecânico é formado por dois
componentes principais: uma parte giratória
e uma parte estacionária; e consiste das peças
listadas na figura 1.3.2. A Figura 1.3.3 mostra onde
as diferentes peças estão localizadas no retentor.
• A parte estacionária do retentor é fixada na
carcaça da bomba. A parte giratória do retentor
é fixada no eixo da bomba e gira quando a
bomba está em operação.
• As duas faces do retentor primário são
empurradas uma contra a outra pela mola e
pressão do líquido. Durante operação um filme
líquido é produzido na lacuna estreita entre as
duas faces do retentor. Este filme evapora antes
de entrar na atmosfera, tornando o líquido do
retentor do eixo mecânico firme, consulte a
figura 1.3.4.
• O retentor secundário impede que haja
vazamento entre a montagem e o eixo.
• A mola une as faces do retentor mecanicamente.
• A mola retentora transmite torque do eixo para
o retentor. Em relação aos retentores de eixo
dos foles mecânicos, o torque é transferido
diretamente pelos foles.
Lacuna de vedação
Durante a operação, o líquido forma um
filme lubrificante entre as faces da vedação.
Este filme lubrificante consiste de um filme
hidrostático e um filme hidrodinâmico.
• O elemento hidrostático é gerado pelo líquido
bombeado que é forçado para dentro da lacuna
entre as duas fases.
• O filme lubrificante hidrodinâmico é criado
pela pressão gerada pela rotação do eixo.
Fig. 1.3.4: Retentor do erixo mecânico em operação
Filme de lubrificação
Força líquida
Força da mola Vapor
Evaporação inicia
Fig. 1.3.3: Principais componentes do retentor do eixo
mecânico
Peça giratória
Parte estacionária
Eixo
Retentor primário
Retentor secundário
Retentor primário
Retentor secundário
Mola
Mola retentora
Retenetor do eixo mecânico Designação
Face do retentor (retentor primário)
Retentor secundário
Mola
Mola retentora (transmissão de torque)
Base (faces do retentor, retentor primário)
Retenro estático (retentor secundário)
Parte giratória
Parte estacionária
Fig. 1.3.2: Componentes do retentor de eixo mecânico
29

28. Fig. 1.3.5: Relação ideal entre as propriedades de
lubrificação fina e vazamento limitado
Seção 1.3
Retentores do eixo mecânico
Fig. 1.3.6: Interação de
forças sobre a vedação
de eixo balanceada
Fig. 1.3.7: Interação de
forças sobre a vedação
de eixo não balanceada
A
Forças da mola
Forças hidráulicas
Área de Contato das
faces da vedação
B
A B
Forças hidráulicas
Área de Contato das
faces da vedação
A espessura do filme lubrificante depende
da velocidade da bomba, da temperatura
do líquido, da viscosidade do líquido e das
forças axiais da vedação de selo mecânico.
O líquido é constantemente trocado na lacuna de
vedação por causa
• da evaporação do líquido para a atmosfera
• movimento circular do líquido
A figura 1.3.5 mostra relação ideal entre as
propriedades de lubrificação fina e vazamento
limitado. Como se pode observar, a relação ideal é
quando o filme de lubrificação cobre toda a lacuna
de vedação, exceto por uma zona de evaporação
estreita próximo ao lado atmosférico da vedação de
selo mecânico.
Vazamentos devido a depósitos nas faces da vedação
são observados com frequência. Ao usar refrigerantes,
os depósitos são criados rapidamente pela evaporação
no lado de atmosfera da vedação. Quando o líquido
evapora na zona de evaporação, sólidos microscópicos
no líquido permanecem na lacuna de vedação como
depósitos criados por desgaste.
Estes depósitos são observados em muitos tipos de
líquidos. Mas quando o líquido bombeado tem a
tendência para cristalização, isso pode se tornar um
problema. A melhor maneira de prevenir o desgaste é
selecionar faces de vedação feitas de material rígido,
como carboneto de tungstênio (WC) ou carboneto
de silício (SiC).
A estreita lacuna de vedação entre estes materiais
(aprox. 0.3 μm Ra) minimize o risco de sólidos
entrarem na lacuna de vedação, minimizando com
isso a quantidade de acúmulo de depósitos.
1.3.2 Vedações de eixos balanceadas
e não balanceadas
Para obter uma pressão de face aceitável
entre as faces de vedação primárias, há dois
tipos de vedação de eixo: balanceada e não
balanceada.
Vedação de eixo balanceada
A figura 1.3.6 mostra uma vedação de
eixo balanceada indicando onde as forças
interagem sobre a vedação.
Vedação de eixo não balanceada
A figura 1.3.7 mostra uma vedação de eixo
não balanceada indicando onde as forças
interagem sobre a vedação.
Várias forças diferentes causam um impacto
axial sobre as faces da vedação. A força da
mola e a força hidráulica do líquido bombeado
pressionam a vedação enquanto que a força
do filme lubrificante na lacuna de vedação
neutraliza isso. Em relação à alta pressão do
líquido, as forças podem ser tão potentes
que o lubrificante na vedação não consegue
neutralizar o contato entre as faces da vedação.
Como a força hidráulica é proporcional à área
que a pressão do líquido afeta, o impacto axial
pode ser reduzido somente conseguindo uma
redução da área com pressão.
30

29. Fig. 1.3.8: Taxa de desgaste para razões diferentes
de balanceamento
Temperatura (o
C)
0 20 40 60 8 0 100 120 140
Taxas de desgaste comparativas válidas para água
K = 1.15
K = 1.00
K = 0.85
Temperatura (o
C)
0 20 40 60 8 0 100 120 140
K = 1.15
K = 1.00
K = 0.85
Fig. 1.3.9: Anel de
vedação
Vantagens e desvantagens
do anel de vedação
Vantagens:
Apropriado para líquidos
quentes e aplicações de
alta pressão
Desvantagens:
Depósitos no eixo, como
ferrugem, podem impedir
o movimento axial do anel
de vedação
Fig. 1.3.10: Vedação de
fole de borracha
Vantagens e desvantagens
da vedação de fole de
borracha
Vantagens:
Insensível a depósitos,
como ferrugem, no eixo
Apropriada para bombear
líquidos contendo sólidos
Desvantagens:
Imprópria para líquidos
quentes e aplicações de
alta pressão
Vedação de fole de borracha com
geometria de foles dobráveis
A razão de balanceamento (K) de uma vedação de selo
mecânico é definida como a relação entre a área A e a
área (B) : K=A/B
K = Razão de balanceamento
A = Área exposta à pressão hidráulica
B = Área de contato das faces da vedação
Para vedações de eixo balanceadas, a razão de
balanceamento geralmente é K=0.8 e para vedações
de eixo não balanceadas a razão de balanceamento
normalmente é K=1.2.
1.3.3 Tipos de vedações de selo mecânicos
Apresentamos abaixo uma descrição breve dos
principais tipos de vedações de eixos: anel de vedação,
fole de vedação e a vedação de uma unidade – o
cartucho de vedação.
Anéis de vedação
Em um anel de vedação, a vedação entre o eixo
giratório e a face de vedação giratória é feita através
de um anel de vedação (figura 1.3.9). O anel de
vedação deve ser capaz de deslizar livremente na
direção axial para absorver deslocamentos axiais como
resultado das mudanças de temperatura e desgaste.
O posicionamento Incorreto do assentamento
estacionário pode resultar em atrito, resultando em
desgaste necessário no anel de vedação e no eixo.
Os anéis de vedação são feitos de diferentes tipos de
borracha como NBR, EPDM e FKM, dependendo das
condições operacionais.
Vedação de fole
Uma característica comum das vedações de foles é
um fole de metal ou borracha que funciona como
um elemento de vedação dinâmico entre o anel
giratório e o eixo.
Vedações de foles de borracha
Os foles de vedação de borracha (consulte a figura
1.3.10) podem ser feitos com diferentes tipos de
borracha, como NBR, EPDM e FKM, dependendo das
condições operacionais. Dois princípios geométricos
diferentes são usados para o desenho dos foles de
borracha:
• Foles de rolo
• Foles dobráveis.
31

30. 32
Vedações de fole de metal
Em uma vedação de selo mecânico comum, a
mola produz a força de fechamento necessária
para fechar as faces da vedação. Em uma
vedação de fole de metal (figura 1.3.11) a mola
foi substituída por fole de metal com uma força
semelhante. O fole de metal atua tanto como
uma vedação dinâmica entre o anel giratório
e o eixo e como uma mola. O fole possui uma
quantidade de ondulações que proporciona a
eles o força desejada.
Vedações de cartucho
Em uma vedação de selo mecânico, todas as peças
formam uma unidade compacta sobre a luva
do eixo, pronta para ser instalada. A vedação de
cartucho oferece muitos benefícios comparados
às vedações de eixos mecânicas convencionais,
figura 1.3.12.
Descarga
Em certas aplicações, é possível estender
o desempenho da vedação de selo mecânico
instalando uma descarga, consulte afigura
1.3.13. A descarga pode abaixar a temperatura da
vedação de selo mecânico e impedir a formação
de depósitos. A descarga pode ser instalada
internamente ou externamente. A descarga
interna é feita quando um fluxo pequeno do
lado de descarga da bomba é desviado para a
área da vedação. A descarga interna é usada
principalmente para prevenir a geração extra de
calor em aplicações de aquecimento. A descarga
externa é feita por um líquido de limpeza e é
usado para assegurar uma operação livre de
problemas ao lidar com líquidos abrasivos ou
sólidos que causam entupimento.
Fig. 1.3.11: : Vedação de
fole com cartucho de metal
Vantagens e
desvantagens da
vedação de fole de
cartucho de metal
Vantagens:
Insensíveis a depósitos,
como ferrugem e cal
no eixo
Apropriada para líquidos
quentes e aplicações de
alta pressão
Baixa razão de
balanceamento leva a
baixa taxa de desgaste e
consequentemente vida
mais longa
Desvantagens:
Falha por fadiga da
vedação de selo mecânico
pode ocorrer quando
a bomba não está
corretamente alinhada
Pode ocorrer fadiga como
resultado de pressões ou
temperaturas excessivas
Fig. 1.3.12: Vedação de cartucho
Vantagens da vedação
de cartucho:
• Manutenção fácil
e rápida
• O desenho protege as
faces da vedação
• Mola pré-carregada
• Manipulação segura
Fig 1.3.13: Dispositivo de
descarga de uma vedação
de selo mecânico simples
Seção 1.3
Retentores de eixos mecânicos

31. 33
Retentores de eixos mecânicos duplos
Os retentores de eixos mecânicos duplos são usadas
quando a expectativa de vida de retentores de eixos
mecânicos simples é insuficiente devido ao desgaste
causado por sólidos ou pressões e temperaturas muito
altas / baixas. Além disso, as vedações de selo mecânicos
são usadas com líquidos tóxicos, agressivos e explosivos
para proteger os arredores. Há dois tipos de retentores
de eixos mecânicos duplos: A vedação de selo mecânico
em tandem e a vedação dupla em um arranjo sequencial.
Vedação dupla em tandem
Este tipo de vedação dupla consiste de retentores
de eixos mecânicos montadas em tandem, que é
uma atrás da outra, colocadas em uma câmara de
vedação separada, consulte a figura 1.3.14.
O arranjo de vedação em tandem deve ser equipado
com um sistema de liquido de resfriamento para
• absorver vazamento
• monitorar a taxa de vazamento
• lubrificar e resfriar a vedação para prevenir
congelamento
• proteger contra funcionamento a seco
• estabilizar o filme lubrificante
• impedir a entrada de ar na bomba no caso de vácuo
A pressão do líquido de resfriamento deve sempre
ser mais baixa que a pressão do líquido.
Tandem - circulação
Circulação do líquido de resfriamento via tanque
sem pressão, consulte a figura 1.3.14. O líquido de
resfriamento do tanque elevado é circulado pela
ação do termossifão e/ou ação de bombeamento na
vedação.
Tandem - terminal
Líquido de resfriamento de um tanque elevado,
consulte a figura 1.3.15. Não dissipação de calor do
sistema.
Tandem - drenagem
O líquido de resfriamento flui diretamente pela câmara
de vedação para ser coletado para reuso,ou direcionado
para drenagem, consulte a figura 1.3.16.
Fig. 1.3.16: Arranjo com vedação em tandem com
líquido de resfriamento para drenagem
•
•
•
•
•
•
•
•
•
•
•
•
•
•
•
•
•
•
Fig. 1.3.15: Arranjo de vedação em tandem com
terminal de líquido de resfriamento
Fig. 1.3.14: Arranjo de vedação em tandem com
circulação de liquido de resfriamento

32. 1.3.4 Combinações de materiais da face
da vedação
Apresentamos abaixo a descrição das combinações
de materiais mais importantes usadas em
retentores de eixos mecânicos para aplicações
industriais: Carboneto de tungstênio/carboneto
de tungstênio, carboneto de silício/carboneto de
silício e carboneto de carbono/ tungstênio ou
carboneto de carbono/silício.
Carboneto de tungstênio/carboneto de
tungstênio (WC/WC)
Carboneto de tungstênio cementado cobre o tipo
de metais duros que são baseados em uma fase do
carboneto de tungstênio duro (WC) e geralmente
uma fase de aglutinante metálico mais macio. O
termo correto é carboneto de tungstênio cementado,
entretanto, o termo abreviado para carboneto de
tungstênio (WC) é usado para conveniência.
WC com liga de cobalto (Co) é somente resistente à
corrosão na água se a bomba incorporar base metal
como ferro fundido.
WC com liga de crômio-níquel-molibdênio é tem
resistência à corrosão igual à EN 14401.
WC sem ligas sinterizadas tem a resistência à
corrosão mais elevada. Entretanto, a resistência à
corrosão em líquidos, como hipoclorito não é tão
alta. O par de materiaisWC/WC possui as seguintes
características:
• Extremamente resistente a desgaste
• Muito robusto, resiste à manipulação bruta
• Propriedades de funcionamento a seco
deficientes. No caso de funcionamento a seco, a
temperatura aumenta para várias centenas
de graus Celsius em poucos minutos e
consequentemente danifica os anéis de vedação.
Se determinada temperatura e pressão forem
excedidas, a vedação pode gerar ruído. Ruído é uma
indicação de condições operacionais deficientes
que a longo prazo podem causar desgaste na
vedação. Os limites de uso dependem do diâmetro
e desenho da face da vedação.
Para uma combinação da face da vedação WC/WC,
o período de tempo esperado para aparecimento
de ruído pode durar de 3-4 semanas, embora
tipicamente, não há ocorrência de ruído nos
primeiros 3-4 dias.
Vedação dupla sequencial
Este tipo de vedação é a solução ideal para
manipular líquidos abrasivos, agressivos, explosivos
que causariam desgaste, dano ou bloqueio em uma
vedação de selo mecânico.
A vedação dupla sequencial consiste de duas
vedações de eixos montadas em sequência em
uma câmara de vedação separada, consulte a
figura 1.3.17. Este tipo de vedação protege o
ambiente ao redor e as pessoas que trabalham
com a bomba.
A pressão na câmara de vedação dever 1-2 bares
mais alta que a pressão da bomba. A pressão pode
ser gerada por:
• Uma fonte de pressão separada existente.
Muitas aplicações incorporam sistemas
pressurizados.
• Uma bomba separada, por exemplo, bomba
dosadora.
•
Fig. 1.3.17: Arranjo de vedação sequencial
Câmara de vedação
com barreira de
pressão do líquido
Líquido bombeado
Barreira de
pressão do líquido
Seção 1.3
Retentores de eixos mecânicos
34

33. Carboneto de silício/carboneto de silício
(SiC/SiC)
Carboneto de silício/carboneto de silício (SiC/SiC)
é uma alternativa para o WC/WC e é usada onde
a resistência à corrosão mais elevada é necessária.
A combinação de materiais SiC/SiC possui as
seguintes características:
• Material muito frágil que exige manipulação
cuidadosa
• Extremamente resistente à água
• Resistência à corrosão extremamente boa.
SiC (Q 1
s, Q 1
P e Q 1
G ) corrosão difícil,
independente
do tipo de líquido bombeado. Entretanto, a
exceção é água com condutividade deficiente,
como água desmineralizada, que ataca as
variantes SiC Q 1
s e Q 1
P, enquanto que Q 1
G é
resistente à corrosão neste líquido
• No geral, estas combinações de materiais
possuem propriedades deficientes para
funcionamento a seco. Entretanto, o material
Q 1
G / Q 1
G material suporta um período de
funcionamento a seco limitado por causa do
conteúdo de grafite no material
Para finalidades diferentes, há diversas variantes de
SiC/SiC:
Q 1
s, SiC de granulação fina e sinterização direta
SiC de granulação fina de sinterização direta com
uma pequena de poros minúsculos.
Por alguns anos, esta variante de SiC foi usada como
material padrão para vedação selo mecânico. Os limites
depressãoe temperaturasãoligeiramentemenoresque
aquelesdoWC/WC.
Q 1
P, SiC de granulação fina, sinterizado, poroso
É uma variante do SiC de sinterização densa. Esta
variante de SiC possui poros fechados circulares
grandes. O grau de porosidade é de 5-15% e o
tamanho dos poros é 10-50 μm Ra.
Os limites de pressão e temperatura excedem aqueles do
WC/WC.
Consequentemente, em água quente Q 1
P / Q 1
P
combinação gera menos ruído que a combinação
WC/WC. Entretanto, o ruído de vedações de SiC
poroso é esperado durante o período de desgaste de
amaciamento de 3 a 4 dias.
Q 1
G SiC auto-lubrificante, sinterizado
Variantes materiais SiC contendo lubrificantes secos
estão disponíveis no mercado. A designação Q1
G
aplica-se ao material SiC, que é apropriado para uso
em água destilada ou desmineralizada, como oposto
aos materiais acima.
Os limites de pressão e temperatura de Q 1
G / Q 1
G
são similares a do Q 1
P / Q 1
P.
Os lubrificantes secos, por exemplo grafite, reduzem
o atrito no caso de funcionamento seco, que é de
importância decisiva para a durabilidade de uma
vedação durante o funcionamento a seco.
Características do carboneto de carbono/
tungstênio ou carbono/silício
Vedações com uma face de carbono possuem as
seguintes características:
• Material muito frágil que exige manipulação
cuidadosa
• Desgaste por líquidos contendo partículas sólidas
• Boa resistência à corrosão
• Boas propriedades de funcionamento a seco
(funcionamento a seco temporário)
• As propriedades auto-lubrificantes do carbono tornam
a vedação apropriada para uso mesmo em condições de
lubrificaçãoinsatisfatórias(altatemperatura)semgeração
deruído. Entretanto,estascondiçõescausarãodesgastena
facedecarbonodavedaçãolevandoàreduçãodavidaútil.
O desgaste depende da pressão, temperatura, diâmetro
líquido e desenho da vedação. Velocidades básicas
reduzem a lubrificação entre as faces da vedação; como
resultado,podeseesperaraumentodedesgaste.Entretanto,
normalmente este não é o caso porque a distância
que as faces da vedação têm para se mover é reduzida.
35

34. 36
• Carbono impregnado de metal (A) oferece
resistência à corrosão limitada, mas resistência
mecânica melhorada, condutividade de calor e
desse modo, redução do desgaste
• Com resistência mecânica reduzida, mas maior
resistência à corrosão, carbono impregnado
de resina sintética (B) cobre um campo amplo
de aplicações. O carbono impregnado de resina
sintética é aprovado para água potável
• O uso de carbono/SiC para aplicações com água
quente pode causar bastante desgaste no SiC,
dependendo da qualidade do carbono e da água.
Este tipo de desgaste se aplica ao Q1
S/carbono.
O uso de Q1
P, Q 1
G ou carbono/ WC causa
muito menos desgaste. Assim, carbono/ WC,
carbono/Q1
P ou carbono/Q1
G para sistemas de
água quente
1.3.5 Fatores que afetam o desempenho
da vedação
Como mencionado anteriormente, nenhuma
vedação é totalmente pressionada. Nas próximas
páginas, apresentaremos os fatores que têm
impacto sobre o desempenho da vedação:
Consumo de energia, ruído e vazamento. Estes
fatores serão apresentados individualmente.
Entretanto, é importante destacar que eles estão
intimamente relacionados e assim sendo, devem
ser considerados como um todo.
Consumo de energia
Não é novidade que a vedação precisa de energia
para girar. Os seguintes fatores contribuem para o
consume de energia, que é a perda de energia de
uma vedação de selo mecânico:
• Ação centrífuga de bombeamento das peças
giratórias. O consume de energia aumenta
dramaticamente com a velocidade da rotação
(para a terceira energia).
• Atrito da face da vedação. O atrito entre as duas
faces da vedação consiste de
– atrito no filme de do líquido fino
– atrito devido aos pontos de contato entre as
faces da vedação.
O nível de consumo de energia depende do desenho
da vedação, condições de lubrificação e materiais
da face da vedação.
A figura 1.3.18 é um exemplo típico de consumo de
energia de uma vedação de selo mecânico. A figura
mostra que o atrito de até 3600 rpm é o motivo
principal do consumo de energia da vedação de selo
mecânico.
O consumo de energia é, principalmente em relação
às caixas de espanque, um problema importante.
Como se observar no exemplo, substituir uma caixa
de empanque por uma vedação de selo mecânico
leva a uma economia de energia considerável,
consulte a figura 1.3.19.
Velocidade (rpm)
0
0
50
100
150
200
250
2000 4000 6000 8000 10000 12000
Perda de energia (W)
3600
Ação de
bombeamento
Atrito
Fig. 1.3.18: Consumo de energia de uma
vedação de selo mecânico de 12 mm
Velocidade (rpm)
0
0
50
100
150
200
250
2000 4000 6000 8000 10000 12000
Perda de energia (W)
3600
Ação de
bombeamento
Atrito
Seção 1.3
Retentores de eixos mecânicos

35. 37
Bar
25
20
15
10
5
0
10 20 30 40 50 60 70 80 90 100 110 °C
Ruído
Faixa de operação
Velocidade 3000 rpm
Velocidade 1800 rpm
Velocidade 1200 rpm
Velocidade 600 rpm
Fig. 1.3.20: Relação entre faixa de operação
e velocidade
Bar
25
20
15
10
5
0
10 20 30 40 50 60 70 80 90 100 110 °C
Ruído
Faixa de operação
Velocidade 3000 rpm
Velocidade 1800 rpm
Velocidade 1200 rpm
Velocidade 600 rpm
Ruído
A escolha dos materiais da face da vedação
é decisiva para o funcionamento e vida da
vedação de selo mecânico. A geração de ruído
é resultado das condições de lubrificação
deficientes em vedações que manipulam
líquidos de baixa viscosidade. A viscosidade da
água diminui com o aumento da temperatura.
Isto significa que as condições de lubrificação
diminuem conforme a temperatura aumenta.
Se o líquido bombeado atinge ou excede a
temperatura de ebulição, o líquido na parte
da face da vedação evapora, que resulta em
um diminuição adicional nas condições de
lubrificação. Uma redução na velocidade tem o
mesmo efeito, consulte a figura 1.3.20.
Vazamento
Inversamente, menos vazamento significa
piores condições de lubrificação e aumento
de atrito. Na prática, a quantidade de
vazamento de perda de energia que ocorre
nas vedações de selo mecânicos pode variar.
O motivo é que o vazamento depende de fatores
que são impossíveis de quantificar teoricamente
por causa do tipo das faces da vedação, tipo de
líquido, mola, carga,etc. Portanto, a figura 1.3.21
deve ser entendida como uma orientação.
Para a leitura correta da curva da taxa de
vazamento (figura 1.3.21), é necessário seguir
os quatro passos abaixo:
Passo 1: Ler a pressão – neste caso 5 bares
Passo 2: Vedação não balanceada de 30 mm
Passo 3: Velocidade 3000 rpm
Passo 4: Taxa de vazamento 0,06 ml/h
Fig. 1.3.21: Taxas de vazamento
Fig. 1.3.19: Caixa de empanque versus vedação de
selo mecânico
Bomba padrão 50 mLC; eixo 50 mm e 29OO rpm
Consumo de energia
Caixa de empanque 2.0 kWh
Ved. selo mecânico 0.3 kWh
Vazamento
Caixa empanque 3.0 l/h (quando montada corretamente)
Ved. selo mecânico 0.8 ml/h

36. Capítulo 1. Desenho de bombas e motores
Seção 1.4: Motores
1.4.1 Normas
1.4.2 Partida no motor
1.4.3 Tensão de alimentação
1.4.4 Conversor de frequência
1.4.5 Proteção do motor

37. Motores são usados em muitas aplicações ao redor
do mundo. A finalidade de um motor elétrico é
criar rotação, ou seja, converter energia elétrica em
energia mecânica. As bombas funcionam com energia
mecânica que é fornecida por motores elétricos.
1.4.1 Padrões
NEMA
A National Electrical Manufacturers Association
(NEMA) estabelece padrões para uma ampla gama
de produtos elétricos, incluindo motores. A NEMA
está principalmente associada a motores usados na
América do Norte. Os padrões representam as práticas
industriais gerais e são apoiados pelos fabricantes
de equipamentos elétricos. Os padrões podem ser
encontrados na Publicação de Padrões da NEMA No.
MG1. Alguns motores grandes podem não se encaixar
nas padrões da NEMA.
Diretrizes e métodos de proteção – motores Ex
IEC
A International Electrotechnical Commission
(IEC) estabelece padrões para motores usados
em muitos países do mundo. O padrão IEC 60034
contém os práticas elétricas recomendadas que
foram desenvolvidos pelos países participantes
da IEC.
Fig. 1.4.1: Motor elétrico
Fig. 1.4.2: Padrões NEMA e IEC
Seção 1.4
Motores
40

38. ATEX (ATmosphère EXplosible) refere-se a duas
diretrizes européias sobre risco de explosão
dentro de áreas diferentes. A diretriz ATEX envolve
equipamento elétrico, mecânico, hidráulico e
pneumático.Quantoaoequipamento mecânico,os
requisitosdesegurançanadiretrizATEXasseguram
que os componentes de bombas, como vedações
de eixos e rolamentos não aquecem e inflamam
gás e poeira. A primeira diretriz ATEX (94/9/ EC)
trata de requisitos para equipamentos para uso
em áreas com risco de explosão. O fabricante deve
satisfazer os requisitos e classificar seus produtos
em categorias. A segunda diretriz ATEX (99/92/EC)
trata dos requisitos mínimos de segurança e saúde
que o usuário deve satisfazer, ao trabalhar em
áreas com risco de explosão. Diferentes técnicas
são usadas para prevenir que o equipamento
elétrico se torne uma fonte de ignição. No caso de
motoreselétricos,os tiposdeproteçãod(àprovade
fogo),e (segurança aumentada) e nA (sem faíscas)
são aplicados em relação a gás e DIP (a prova de
ignição por poeira) é aplicado em relação à poeira..
Motores a prova de fogo
proteção tipo EExd (de)
Em primeiro lugar, motores a prova de fogo
EExd (tipo de) são equipamentos de categoria
2G para uso na zona 1. A carcaça do estator e
as flanges isolam as peças do motor a prova de
fogo que podem incendiar em uma atmosfera
potencialmente explosiva. Devido ao isolamento,
o motor é capaz de suportar a pressão que
acompanha a explosão de uma mistura explosiva
dentro do motor. A propagação da explosão para a
atmosfera ao redor do isolamento é assim evitada,
pois a explosão é resfriada através das passagens
de chamas. O tamanho das passagens é definido
na norma EN 50018. A temperatura da superfície
do isolamento a prova de fogo deve estar sempre
de acordo com as classes de temperatura.
Motores de segurança aumentada
proteção tipo EEx (e)
Motores de segurança aumentada (tipo e) são
equipamentoscategoria2Gparausonazona1.Estes
motores não são a prova de fogo e não construídos
para suportar uma explosão interna. A construção
deste motor é baseada na segurança contra
Usuário Fabricante
Zonas:
Gás (G): 0, 1 e 2
Poeira (D): 20, 21 e 22
Risco
Menor
Risco
Potencial
Risco
Constante
Equipamento
Categoria 3
(3G/3D)
Equipamento
Categoria 2
(2G/2D)
Equipamento
Categoria 1
(1G/1D)
Zona:
0 ou 20
Zona:
1 ou 21
Zona:
1 ou 21
Zona:
2 ou 22
Zona:
2 ou 22
Fig 1.4.4: A explosão
ocorre dentro do motor
e levado para fora do
motor pelas passagens de
chamas. A classificação
da temperatura para
motores à prova de fogo
é válida para superfícies
externas.
Fig 1.4.3: : A ligação entre as zonas e categorias de
equipamentos é um requisito mínimo Se as regras
nacionais forem mais rígidas, elas são aquelas que
devem ser seguidas.
Fig 1.4.5: Para maior
segurança, não
pode ocorrer faíscas
nos motores EExe.
A classificação da
temperatura cobre as
superfícies internas e
externas.
Fig 1.4.6: Com motores
sem faísca ExnA,
provavelmente não
ocorre ignição.
41

39. possíveis temperaturas excessivas e ocorrência
de faíscas e arcos durante a operação normal e
quando um erro previsível ocorre. A classificação
de temperatura para segurança aumentada dos
motores é válida tanto para superfície interna
quanto externa, e portanto é importante observar
a temperatura de enrolamento do estator.
Motores antifaíscas – proteção tipo Ex(nA)
Motores antifaíscas (tipo nA) são equipamento
categoria 3G para uso em zona 2. Esses motores
não podem de maneira alguma inflamar uma
atmosfera potencialmente explosiva em operação
normal ver figura 1.4.6.
Prova de Poeira Inflamável (DIP)
Dois tipos de motores de Prova de Poeira
Inflamável existem:2D/categoria 2 equipamentos
e 3D/categoria 3 equipamentos.
2D/categoria 2 equipamentos
De modo a evitar que a eletricidade estática cause
ignição, a ventoinha de arrefecimento numa
categoria de motor 2 DIP para uso em zona 21
(área com perigo potencial de explosão) é feito
de metal. Da mesma forma, para minimizar o
risco de ignição, o terminal de terra externo está
sujeito a exigências de construção mais severas.
A temperatura externa da superfície do recinto
é a que está indicada na placa do motor e
corresponde ao desempenho de funcionamento
durante as piores condições permitidas para
o motor. Motores para uso na zona 21 (área
com perigo potencial de explosão) tem que ser
protegido IP65, que é completamente protegido
contra poeira.
3D/categoria 3 equipamentos
Tipo de
proteção
Código
Padrões Uso em A TEX
categoria/
Zona
T
Principio AplicaçãoCENELEC
EN
IEC
60079
Requisitos
gerais
- 50014 - 0 - Requisitos elétricos básicos Todos equipamentos
Imersão Óleo o 50015 - 6
Categoria 2
Zona 1
Componentes elétricos imersos em óleo
excluindo atmosfera explosiva de ignição Transformadores
Pressurizador p 50016 - 2
Categoria 2
Zona 1
Equipamento do receptáculo é purgado
para remover atmosfera explosiva e
pressurizado para evitar o ingresso da
atmosfera circundante
Comutação e
gabinetes de controle,
motores graneds
Preenchido pó q 50017 - 5
Categoria 2
Zona 1
Partes elétricas são circundadas com pó
por ex. quartzo para evitar contato com
atmosfera explosiva
Aparelhos elétricos, ex.
capacitores, fusíveis.
À prova de fogo d 50018 - 1
Categoria 2
Zona 1
Equipamento elétrico do receptáculo o qual,
se há uma explosão interna não inflamará
a atmosfera circundante
Maior
segurança
e 50019 - 7
Métodos adicionais são usados para
eliminar arcos, fagulhas, e superfície quente
capaz de inflamar atmosfera inflamável
Segurança
Intrínseca
ia
ib
50020
50020
- 11
- 11
Categoria 1
Zona 0
Categoria 2
Zona 1
Energia elétrica em no equipamento está
limitada de modo que os circuitos não
podem inflamar uma atmosfera por faíscas
ou aquecimento
Equipamento de
medida e controle, por
ex. sensores,
instrumentação
Encapsulamento m 50028 - 18
Categoria 2
Zona 1
Componentes elétricos incorporados em
material aprovado para evitar contato com
atmosfera explosiva
Aparelhos de medida
e controle, válvulas
solenoides
Tipo de
proteçãoprotec
nA 50021 - 15
Categoria 3
Zona 2
Sem formação de arco e sem faísca
Nota: Grupo II Atmosferas Pó são cobertas pela CENELEC EN 50281-1 E EN 50281-2
Motores CA, painéis de
controle, equipamentos
de iluminação
Categoria 2
Zona 1
Motores CA, terminais
e cx. de conexão, equip.
de iluminação, motores
tipo gaiola de esquilo
Motores CA, caixas
terminais, aparelhos
de iluminação
Fig 1.4.7: Padrões e métodos de proteção
42
Seção 1.4
Motores

40. A temperatura indicada na categoria 3
motor DIP para uso em zona 22 (áreas com
menos perigo de explosão) corresponde ao
desempenhos de funcionamento sob as piores
condições permitidas para aquele motor
especifico. Um motor para uso em zona 22 tem
que ser protegido IP 55, que é protegido contra
poeira. A proteção IP é a única diferença entre
equipamento categoria 2D e equipamento
categoria 3D.
Montagem
(Montagem Internacional – IM)
Existem três modos diferentes de montagem:
motor de montagem em pedestal, motor
com flange de fixação com flange de orifício
livre (FF) e motor com flange de fixação com
flange de orifício roscados (FT). A figura 1.4.8
mostra as diferentes formas de montagem
de um motor e as normas que se aplicam
para as fixações. A montagem de motores
é estabelecida de acordo com os seguintes
padrões:
• IEC 60034-7 Código I, ou seja. designação IM
seguidapelocódigoDIN42590anteriormente
usado
• IEC 60034-7, Código II
Classe de proteção
(Proteção contra a Entrada – IP)
A classe de proteção determina os graus
de proteção do motor contra a entrada de
objetos sólidos e água. A classe de proteção
é determinada por meio de duas letras IP
seguidas por dois dígitos, por exemplo IP55.
O primeiro dígito corresponde a proteção
contra contato e entrada de objetos sólidos e o
segundo digito a proteção contra a entrada de
água, ver figura 1.4.9.
Furos de drenagem permitem a fuga de água
que possa ter entrado no estator, por exemplo,
por condensação.
Quando o motor está instalado num ambiente
úmido, o furo da drenagem inferior deve ser
aberto. Abrir o furo de drenagem muda de
classe da caixa do motor de IP55 para IP44.
Fig 1.4.9: A classe de proteção é determinada por meio de
dois dígitos IP seguidos por duas letras; por exemplo IP55
IM B3
IM 1001
IM B5
IM 3001
IM V1
IM 3011
IM B14
IM 3601
IM V18
IM 3611
Fig 1.4.8: Diferentes tipos de montagem
Motor de
montagem em
pedestal
Motor com
flange de
fixação com
flange de
orifício livre
Motor com
flange de
fixação
com flange
de orifício
roscados
IM B35
IM 2001
43

41. Tamanho do chassi
Figura 1.4.11 dá uma visão geral da relação
entre o tamanho do chassi, extremidade do
eixo, potencia do motor e tipo de flange
e tamanho. Para motores de tamanho de
chassi 63 até e incluindo 315M. a relação está
especificada em EN 50347. Para motores com
tamanho de chassi 315L e maior, nenhum
padrão cobre esta relação. A figura mostra
onde no motor os diferentes valores que
formam o tamanho do chassi são medidos.
Flanges e extremidade do eixo estão de
acordo com EN 50347 e IEC 60072-1. Algumas
bombas têm um acoplamento, o que requer
uma extremidade de eixo do motor lisa ou
uma extensão do eixo especial que não está
definido nas normas.
Classe de Isolamento
A classe de isolamento é definida na norma
IEC 60085 e diz algo sobre o quanto robusto
o sistema de isolamento é para temperaturas.
A vida de um material isolante é altamente
dependente da temperatura à qual ele
é exposto. Os vários materiais e sistemas
isolantes estão classificados em classes de
isolamento dependendo de suas habilidades
a resistir a altas temperaturas.
IEC 100L (Neste caso L = 140 mm)
100mm
Distância entre
orifícios
B3
Classe
B
F
H
Temperatura
ambiente máxima
(°C)
40
40
40
Aumento máximo
de temperatura
(K)
80
105
125
Zona de
sobretemperatura
(K)
10
10
15
Temperatura
máx. de enrolamento
(Tmax) (°C)
130
155
180
Fig 1.4.12: Diferentes classes de isolamento e seus
aumentos de temperatura em voltagem nominal e carga
Fig 1.4.10: Tamanho chassi
140 mm
44
Seção 1.4
Motores

42. Fig 1.4.11: A relação entre o tamanho do chassi e entrada de energia
45

43. Partida direta
Como o nome sugere, a partida direta significa
que o arranque do motor é feito diretamente
conectado diretamente à fonte na tensão nominal.
A partida direta é adequada para fornecimentos
estáveis e mecanicamente rígido e sistema de
eixo bem dimensionados, por exemplo bombas.
Sempre que formos aplicar o método de partida
direta é importante consultar a autoridades locais.
Partida estrela-triângulo
O objetivo deste método de inicialização, que
é usado em motores de indução trifásicos, é
reduzir a corrente de inicialização. Numa posição,
o fornecimento de corrente para os enrolamentos
do estator é conectado em estrela (Y) para a
inicialização. Em outras posições, o fornecimento
de corrente é reconectado aos enrolamentos em
delta (Δ) uma vez que o motor ganhou velocidade.
Inicialização por autotransformador
Como o nome indica, a inicialização
por autotransformador utiliza um
autotransformador. O autotransformador é
colocado em série com o motor durante a partida
e varia a tensão para cima até tensão nominal
entre dois a quatro passos.
Partida suave
Uma partida suave é, como você esperaria, um
dispositivo que garante uma partida suave de
um motor. Isso é feito pelo aumento da tensão
até um tempo de aumento de tensão pré-
determinado.
Partida por conversor de frequência
Conversores de frequência são designados para
alimentação continua de motores, mas eles
também podem ser usado para partida suave.
1.4.2 Inicialização do motor
Distinguimos entre modos diferentes de
inicialização do motor: partida direto, partida
estrela-triângulo, partida por autotransformador,
partida suave e partida conversor de frequência.
Cada um desses métodos tem seus prós e contras,
ver figura 1.4.13.
Fig 1.4.13: Método de inicialização
46
Seção 1.4
Motores

44. 1.4.3 Tensão de alimentação
A tensão nominal do motor encontra-se
dentro de certo intervalo de tensão. A figura
1.4.14 mostra exemplos típicos de tensão para
motores de 50 Hz e 60 Hz.
De acordo com a norma internacional IEC
60038, o motor tem que ser capaz de operar
com uma tolerância de tensão principal de ±
10%.
Para motores que são designados conforme
a norma IEC 60034-1 com uma ampla faixa
de tensão, por exemplo, 380-415V, a tensão
principal tem uma tolerância de ± 5%.
A temperatura máxima admissível para
a real classe de isolamento não é excedida
quando o motor é operado dentro da faixa de
tensão nominal. Para condições nos limites
extremos, a temperatura sobre tipicamente
aproximadamente 10 Kelvin..
1.4.4 Conversor de frequência
Conversores de frequência são
habitualmente usados para controlar a
velocidades das bombas, ver capitulo 4.
O conversor de frequência converte a tensão
de alimentação em uma nova tensão e
frequência, fazendo que o motor funcione
a uma velocidade diferente. Este modo de
regular a frequência pode resultar em alguns
problemas:
• Ruído acústico do motor, que é às vezes
transmitido para o sistema como ruído
perturbador
• Picos de alta tensão na saída do conversor de
frequência para o motor
Fig 1.4.14: Tensões Típicas
Fig 1.4.15: Tensões principais de acordo com IEC 60038
47

45. Isolamento para motores com conversor de
frequência
Em conexão com motores com conversores de
frequência, nós distinguimos entre diferentes tipos
de motores, com diferentes tipos de isolamento.
Motores sem isolamento de fase
Para motores construídos sem o uso de isolamento
de fase, tensões contínuas (RMS) acima de
460 V podem aumentar o risco de descargas
perturbadoras nos enrolamentos e, portanto, a
destruição do motor. Isso se aplica a todos os
motores construídos de acordo com esses princípios.
A operação contínua com picos de tensão acima de
650 V pode causar danos ao motor.
Motores com isolamento de fase
Em motores trifásicos, o isolamento de fase
normalmente é usado e consequentemente,
precauções específicas não são necessárias se o
fornecimento de tensão é menor do que 500V.
Motores com isolamento reforçado
Em conexão com tensões de alimentação entre
500 V e 690V, o motor tem que ter isolamento
reforçado ou ser protegido com filtros delta U/
delta t. Para alimentação de tensões de 690V
e maiores, o motor tem que ser equipado com
ambos os filtros de isolamento reforçado delta
U/delta t.
Motores com rolamentos isolados
De modo a evitar fluxos de corrente prejudiciais
através dos rolamentos, os rolamentos do motor
tem que ser eletricamente isolados. Isso se aplica
para motores de chassi de tamanho 280 e acima.
Fig 1.4.16: Estator com isolamento de fase
Isolamento de fase também
conhecido como papel de fase
48
Seção 1.4
Motores

46. Eficiência do motor
De modo geral, motores elétricos são bastante
eficientes. Alguns motores têm eficiências de
potencia eletricidade-para-eixo de 80-93%
dependendo do tamanho do motor e as vezes
até mais altas para motores maiores. Existem
dois tipos de perda de energia em motores
elétricos: perdas dependentes da carga e perdas
independentes da carga.
Perdas dependentes da carga variam com o
quadrado da corrente e cobrem:
• Perdas do enrolamento do estator
(perdas de cobre)
• Perdas do rotor (perdas por escorregamento)
• Perdas por dispersão
(em diferentes partes do motor)
Perdas independentes da carga no motor se
referem a:
• Perdas de ferro (perdas do núcleo)
• Perdas mecânicas (fricção)
Diferentes classificações de motor categorizam
motores de acordo com a eficiência. As mais
importantes são CEMEP na UE (EFF1, EFF2 e EFF3)
e EPAct nos EUA.
Motores podem falhar por causa da
sobrecarga por um longo período e, portanto
a maioria dos motores são intencionalmente
superdimensionados e apenas operam entre 75% a
80% de sua capacidade de carga total. Nesse nível
de carga, a eficiência do motor e fator de potência
permanecem relativamente altos. Mas quando a
carga do motor é menos do que 25%, a eficiência e
fator de potencia diminuem.
A eficiência do motor cai rapidamente abaixo de
certa porcentagem da carga nominal. Assim, é
importante dimensionar o motor de forma que
as perdas associadas com o funcionamento do
motor muito abaixo da sua capacidade nominal
sejam minimizadas. É comum escolher um motor
de bomba que satisfaça os requisitos de potencia
da bomba.
1.4.5 Proteção do motor
Os motores quase sempre são protegidos contra
temperaturas abrangentes as quais podem causar danos
ao sistema de isolamento. Dependendo da construção
do motor e da aplicação a proteção térmica também
pode ter outras funções, por exemplo, prevenir que
temperaturas danosas no conversor de frequência se ele
está montado no motor.
O tipo de proteção térmica vária com o tipo do motor.
A construção do motor juntamente com o consumo
de potencia deve ser levada em consideração quando
escolhendo a proteção térmica. De modo geral, os
motores tem que ser protegidos contra as seguintes
condições:
Erros que causam aumento lento de tem-
peratura nos enrolamentos:
• Sobrecarga lenta
• Longos períodos de inicialização
• Resfriamento reduzido/falta de resfriamento
• Temperatura ambiente aumentada
• Partidas e paradas frequentes
• Flutuação de frequência
• Flutuação de tensão
Erros causando aumento rápido de temper-
atura nos enrolamentos:
• Rotor bloqueado
• Falha de fase
Por cento da carga nominal
Porcento
50 5 50500
00
0
40
0
0
0
0.4
0.
0.
Eficiência
Fator de potencia
Cosj
Por cento da carga nominal
75 55 75
5
75
7 5
75
7
Eficiência%
Fig 1.4.17: Eficiência
vs fator de
potência da carga
vs carga (desenho
esquemático)
Fig 1.4.18: A relação
entre eficiência e
carga nominal de
motores de tamanhos
diferentes (desenho
esquemático)
49

47. Proteção Térmica (TP)
De acordo com a norma IEC 60034-11, a proteção
térmica do motor tem que estar indicada na
placa com a designação TP. A figura 1.4.19 mostra
uma visão geral das designações TP.
Termistores PTC
Termistores PTC (Termistores de Coeficiente de
Temperatura Positiva) podem ser equipados
nos enrolamentos de um motor durante a
produção ou adaptados depois. Geralmente, 3
PTCs são montados em série; 1 em cada fase
de enrolamento. Eles podem ser comprados
com temperaturas de disparo variando de 90ºC
a 180ºC em 5 níveis de graus. PTCs têm que
estar conectados a um relé de termistor, que
detecta o aumento rápido na resistência do
termistor quando ele alcança sua temperatura
de disparo. Estes dispositivos são não-lineares.
Na temperatura ambiente, a resistência de com
conjunto de 3 será de aproximadamente 200-300
ohms, e isso aumentará rapidamente quando ter
termistor alcança sua temperatura de disparo. Se
a temperatura aumentar mais o termistor PTC
pode atingir vários milhares de ohms. Os relés do
termistor normalmente são configurados para
disparar a 3000 ohms ou são pré-configurados
para disparar de acordo com o que a norma DIN
44082 prescreve. A designação TP para PTCs para
motores menores do que 11kW é TP 211 se os
PTCs estão ajustados nos enrolamentos. Se os
PTCs são retroajustados,a designação TP é TP 111.
A designação TP para PTCs para motores maiores
que 11 kW normalmente é TP111.
Fig 1.4.19: Designações TP
Interruptores térmicos e termostatos
Interruptores térmicos são pequenas chaves
bimetálicas que comutam devido à temperatura.
Eles estão disponíveis com uma ampla gama de
temperaturas de disparo; normalmente dos tipos
aberto e fechado. O tipo mais comum é o fechado.
Um ou dois em série são geralmente montados
nos enrolamentos como termistores e podem ser
diretamente conectados ao circuito da bobina
contator principal. Desta forma, nenhum relé é
necessário. Este tipo de proteção é mais barato
do que termistores, mas, por outro lado, é menos
sensível e não é capaz de detectar uma falha de
rotor bloqueado.
Interruptores térmicos também são conhecidos
como interruptores Thermik, Klixon e PTO
(Proteção Térmica a Abertura). Interruptores
térmicos sempre levam uma designação TP111.
Motores monofásicos
Motores monofásicos normalmente vêm com
proteção térmica incorporada. A proteção
térmica normalmente tem um restabelecimento
automático. Isso sugere que o motor tem que ser
conectadoàredeelétricadeummodoquegaranta
que acidentes causados pelo restabelecimento
automático sejam evitados.
Motores trifásicos
Motores trifásicos tem que ser protegidos de
acordo com os regulamentos locais. Este tipo de
motor normalmente tem contatos incorporados
para reinicialização nos circuito de controle
externo.
50

48. 51
Aquecimento de Paralisação
Um elemento de aquecimento garante o
aquecimento de paralisação do motor. O elemento
de aquecimento é especialmente usado em
conexão com aplicações que trabalham com
umidade e condensação. Ao utilizar o aquecimento
de paralisação, o motor está mais quente do que o
ambiente e assim, a umidade relativa do ar dentro
do motor é sempre inferior a 100%.
Manutenção
O motor deve ser verificado em intervalos
regulares.
É importante manter o motor limpo de modo a
garantir a ventilação adequada. Se a bomba é
instalada em um ambiente empoeirado, ela deve
ser limpa e verificada regularmente.
Rolamentos
Normalmente, motores têm um rolamento
bloqueado na extremidade de acionamento e
um rolamento com folga axial na extremidade
sem acionamento. A folga axial é exigida, devido
às tolerâncias de produção, expansão térmica
durante operação, etc. Os rolamentos do motor
são mantidos no lugar por arruelas de pressão
onduladas na extremidade sem acionamento, ver
figura 1.4.21.
Orolamentofixonaextremidadedeacionamento
pode ser tanto um rolamento radial de esferas ou
um rolamento de contato angular.
As folgas e tolerâncias de rolamentos são
apresentadas de acordo com ISO 15 e ISO
492. Como os fabricantes de rolamentos tem
que cumprir estas normas, os rolamentos são
internacionalmente permutáveis.
De modo a rodar livremente, um rolamento
de esferas deve ter certa folga interna entre a
canalização e as esferas. Sem essa folga interna,
as esferas podem ou ter dificuldade para rodar
ou ficarem presas e serem incapazes de rodar.
Por outro lado, demasiada folga interna resultará
em um rolamento instável que pode gerar ruído
excessivo ou permitir que o eixo oscile.
Dependendo de para qual tipo de bomba o motor
está adaptado, o rolamento radial de esferas
na extremidade de acionamento deve ter folga
C3 ou C4. Rolamentos com folga C4 são menos
sensíveis ao calor e tem capacidade de carga
axial aumentada.
O rolamento transportando as forças axiais da
bomba pode ter folga C3 se:
• a bomba tem alivio hidráulico completo ou parcial
• a bomba tem muitos períodos de operação breve
• a bomba tem longos períodos de inatividade
Rolamentos C4 são usados para bombas com
forças axiais altas flutuantes. Rolamentos de
contato angular são usados se a bomba exerce
fortes forças axiais unidirecionais.
Fig 1.4.21: Desenho de corte transversal do motor
1.4.20: Estator com elemento de aquecimento

49. 52
Motores com rolamentos
permanentemente lubrificados
Para rolamentos fechados permanentemente
lubrificados, utilize um dos seguintes tipos de
graxa resistentes a altas temperaturas:
• Graxa a base de lítio
• Graxa a base de poliureia
As especificações técnicas devem corresponder à
norma DIN – 51825 K2 ou melhor. A viscosidade
básica do óleo deve ser maior do que:
• 50 cSt (10-6
m2
/sec) a 40°C e
• 8 cSt (mm2
/sec) a 100°C
Por exemplo, Kluberquiet BQH 72-102 com uma
razão de preenchimento de graxa de: 30 -40%.
Motores com sistema de lubrificação
Normalmente motores de chassi com tamanho
160 e maiores tem bocais lubrificantes para os
rolamentos tanto na extremidade de acionamento
quanto na extremidade sem acionamento.
Os bocais lubrificantes são visíveis e de fácil
acesso.
O motor é projetado de tal modo que:
• há um fluxo de graxa em torno do rolamento
• graxa nova entra no rolamento
• a graxa velha é removida do rolamento
Motores com sistemas de lubrificação são
fornecidos com uma instrução de lubrificação,
por exemplo como uma etiqueta na tampa da
ventoinha. Além disso, as instruções são dadas
nas instruções de instalação e operação.
O lubrificante com frequência é a base de
lítio, graxa de alta temperatura, por exemplo
EXXON UNIREX N3 ou Shell Alvania Graxa G3. A
viscosidade básica do óleo deve ser
• maior que 50 cSt (10-6
m2
/sec) a 40°C e
• 8 cSt (mm2
/sec) a 100°C
Fig:1.4.22: Tipos típicos de rolamento em motores de bomba
Seção 1.4
Motores

50. Capitulo 1. Design de bombas e motores
Seção 1.5: Líquidos
1.5.1 Líquidos viscosos
1.5.2 Líquidos não newtonianos
1.5.3 O impacto de líquidos viscosos no
desempenho de uma bomba centrifuga
1.5.4 Selecionando a bomba certa para um
liquido com anticongelante
1.5.5 Exemplo de calculo
1.5.6 Seleção de bombas assistida por
computador para líquidos densos e viscosos

51. Seção 1.5
Líquidos
1.5.1 Líquidos viscosos
Não há dúvida sobre isso; a água é o liquido
mais comum que uma bomba trata. Entretanto,
em várias aplicações, as bombas tem que lidar
com outros tipos de líquidos, por exemplo,
óleo, propilenoglicol, gasolina. Comparado com
água esses tipos de líquidos tem densidade e
viscosidade diferentes.
A viscosidade é a medida da espessura do
líquido.
Quanto mais alta a viscosidade mais espesso
o liquido. Propilenoglicol e óleo de motor são
exemplos de líquidos espessos ou de alta
viscosidade. A gasolina e a água são exemplos
de líquidos finos de baixa viscosidade.
Existem dois tipos de viscosidade:
• A viscosidade dinâmica (µ), que é
normalmente medida em Pa-s ou Poise. (1 Poise
= 0,1 Pa⋅s)
• A viscosidade cinemática (ν) que é
normalmente medida em centiStokes ou m2
/s
(1 cSt = 10-6
m2
/s)
A relação entre a viscosidade dinâmica (µ) e
a viscosidade cinemática (ν) é mostrada na
formula à direita.
Nas páginas a seguir, nós focaremos apenas na
viscosidade cinemática (ν).
A viscosidade de um liquido muda
consideravelmente com a alteração da
temperatura; óleo quente é mais fino do que
óleo frio, Como podemos verificar na figura
1.5.1 um liquido 50% propilenoglicol aumenta
sua viscosidade 10 vezes quando a temperatura
muda de +20 para -20ºC.
Para maiores informações relativas à
viscosidade do liquido vá ao apêndice L.
54
ν =
μ
ρ
ρ = densidade do líquido
Fig. 1.5.1: Comparação de valores de viscosidade para
água e alguns outros líquidos. Valores de densidade e
temperaturas também são mostrados.

52. 1.5.2 Liquidos não newtonianos
Os líquidos discutidos até agora são conhecidos
como fluidos newtonianos. A viscosidade de
líquidosnewtonianosnãoéafetadapelamagnitude
e a movimento aos quais eles estão expostos. Óleo
mineral e água são exemplos típicos deste tipo de
líquido. Por outro lado, a viscosidade de líquidos
não newtonianos altera quando agitados.
Isso pede alguns exemplos:
• Líquidos dilatantes como creme – a viscosidade
aumenta quando agitado
• Fluidos plásticos como ketchup – tem um limite
de escoamento, o qual tem que ser excedido
antes que o fluxo inicie. Deste ponto em diante a
viscosidade diminui com um aumento na agitação
• Líquidos tixotropico como pintura não gotejante
– apresenta uma viscosidade decrescente com um
aumento na agitação
Os líquidos não newtonianos não estão cobertos
pela fórmula de viscosidade descrita anteriormente
nesta seção.
1.5.3 O impacto de líquidos viscosos no
desempenho de uma bomba centrifuga
Líquidos viscosos, que são líquidos com viscosidade
mais alta e/ou maior densidade do que a água,
afetam o desempenho das bombas centrifugas de
diferentes formas:
• Aumenta o consumo de energia, isto é, um
motor maior pode ser exigido para desempenhar a
mesma função
• A eficiência da carga, taxa de fluxo e da bomba são
reduzidas
Vamos dar uma olhada num exemplo. Uma bomba
é usada para bombear um líquido em um sistema
de arrefecimento com uma temperatura de liquido
abaixo de 0°C. Para evitar que o líquido congele
um agente anticongelante como propilenoglicol é
adicionado à água.
Quando glicol ou um agente anticongelante
similar é adicionado ao liquido bombeado,
o liquido obtém as propriedades diferentes
daquelas da água. O liquido terá:
• Ponto de congelamento mais baixo, tf
[°C]
• Aquecimento especifico mais baixo, cp
[kJ/
kg.
K]
• Condutividade térmica mais baixa, λ
[W/m.
K]
• Ponto de ebulição mais alto, tb
[°C]
• Maior coeficiente de expansão, β [m/°C]
• Maior densidade, ρ [kg/m3
]
• Maior viscosidade cinemática, ν [cSt]
Essas propriedades tem que ser mantidas
em mente quando projetando um sistema
e selecionando bombas. Como mencionado
anteriormente, uma maior densidade exige
potencia aumentada do motor e maior
viscosidade reduz a carga e taxa de fluxo
da bomba e a eficiência resulta necessidade
acrescida da potencia do motor, veja figura
1.5.2.
Fig. 1.5.2: Carga alterada, eficiência e entrada de
potencia para o liquido com mais alta viscosidade
55

53. 1.5.4 Seleção da bomba certa para um
líquido anticongelante
As características da bomba normalmente
são baseadas em água a aproximadamente
20°C, isto é, uma viscosidade cinemática de
aproximadamente 1 cSt e uma densidade de
aproximadamente 1.000 kg/m3
.
Quando as bombas são usadas para líquidos
contendo anticongelante abaixo de 0°C, é
necessário examinar se a bomba pode fornecer
o desempenho exigido ou se é necessário um
motor maior. A seção a seguir apresenta um
método simplificado usado para determinar as
correções da curva da bomba para bombas num
sistema que tem que lidar com viscosidade entre
5 - 100 cSt e uma densidade de no máximo 1.300
kg/m3
. Favor observar que este método não é
tão preciso quanto o método computadorizado
descrito mais adiante nesta seção.
Correções da curva da bomba para bombas
manuseando líquido de alta viscosidade
Baseado no conhecimento sobre o ponto de
funcionamento requisitado,QS
,HS
,e a viscosidade
cinemática do líquido bombeado, os fatores de
correção de H e P2
podem ser encontrados, ver
figura 1.5.3.
Para obter o fator de correção para bombas
multiestágio, a altura manométrica de um
estágio tem que ser usada.
Fig. 1.5.3: É possível determinar o fator de correção
para a altura manométrica e consumo de energia
em diferentes valores de fluxo, altura manométrica
e viscosidade.
10
20
30
40
50
60
70
80
90
100
110
120
130
140
0.9
1.0
1.1
1.2
1.3
1.4
1.5
1.6
1.7
1.8
1.9
1.00
1.05
1.20
1.15
1.10
1.25
1.30
1.35
0
H
= 6 m
H=10m
H
=20m
H
= 40
m
H = 60 m
10 cSt
20 cSt
40 cSt
60 cSt
100
cSt
5 cSt
10 cSt
20 cSt
40cSt
60cSt
100cSt
5 cSt
KH
KP2
Q [m3/h]
56
Seção 1.5
Líquidos

54. A figura 1.5.3 é lida da seguinte maneira:
Quando kH
e kP2
são encontrados na figura, a
altura manométrica equivalente para água limpa
HW
e a potência real do eixo corrigida P2S
pode ser
calculado pela seguinte fórmula
Onde
HW
: é a altura manométrica equivalente da
bomba se o líquido bombeado for água
“limpa
P2W
: éaenergiadoeixonopontodefuncionamento
(QS
,HW
) quando o liquido bombeado é água
(com agentes)
HS
: é a altura manométrica desejada do líquido
bombeado (com agentes)
P2S
: é a potência do eixo no ponto de trabalho
(Qs
,Hs
) quando o líquido bombeado for água
(com agentes)
ρs
: é a densidade do líquido bombeado
ρw
: é a densidade da água = 998 kg/m3
A seleção da bomba baseia-se nas folhas de
dados/curvas normais que se aplicam à água. A
bomba deve cobrir o ponto de funcionamento
Q,H = QS
,HW
, e o motor deve ser suficientemente
poderoso para lidar com P2S
no eixo.
A figura 1.5.4 mostra como proceder ao selecionar
uma bomba e testar se o motor está dentro da
faixa de potência permitida.
ρP2S
= KP2
. P2w
.
( )s
w
Água
Água
Mistura
Mistura
Hw
Hw
= kH
. HS
2
1
H
Hs
P2s
P
P2w
Qs
Q
Q
5
3
4
ρ
Fig. 1.5.4: Correção da curva da bomba ao escolher a
bomba certa para o sistema.
O procedimento de seleção da bomba e motor
contém os seguintes passos:
• Calcule a altura manométrica) correta Hw
(baseado em HS
and kH
), ver figura 1.5.4 1-2
• Escolha uma bomba capaz de fornecer o
desempenho de acordo com o ponto de
funcionamento correto (QS
, HW
)
• Leia a entrada de energia P2W
no ponto de
funcionamento (QS
,Hw
), ver figura 1.5.4 3-4
• Baseado em P2W
, kP2
, ρW
, e ρS
calcule a
potência de eixo exigida correta P2S
, ver
figura 1.5.4 4-5
• Verificar se P2S
< P2 MAX
do motor. Se este for o
caso o motor pode ser usado. De outro modo
selecione um motor mais potente
HW
= kH
. HS
ρs
ρw
P2S
= kP2
. P2w
.
( )
57

55. 1.5.5 Exemplo de cálculo
Uma bomba de circulação num sistema de
refrigeração deve bombear um líquido com 40%
(peso) de propilenoglicol à temperatura de -
10°C. O fluxo desejado é QS
= 60 m3
/h, e a altura
manométrica) desejada é HS
= 12 m. Conhecendo
o ponto de funcionamento desejado é possível
encontrar o QH característico para água e
escolher uma bomba capaz de cobrir o ponto de
funcionamento. Uma vez que determinamos o
tipo de bomba necessário e tamanho, podemos
verificar se a bomba está equipada com um
motor que pode suportar a carga da bomba
específica.
O líquido tem uma viscosidade cinemática de 20
cSt e uma densidade de 1049 kg/m3
. Com QS
= 60
m3
/h, HS
= 12 m e ν = 20 cSt, os fatores de correção
podem ser encontrados na figura 1.5.3.
kH
= 1.03
kP2
= 1.15
HW
= kH
· HS
= 1.03 · 12 = 12.4 m
QS
= 60 m3
/h
A bomba tem que ser capaz de cobrir um ponto
de funcionamento equivalente a Q,H = 60 m3/h,
12.4m. Uma vez que o tamanho de bomba
necessário é determinado, o valor P2
para o ponto
de funcionamento é encontrado, o que neste
caso é P2W
= 2.9 kW. Agora é possível calcular
a potência do motor necessária para a mistura
propilenoglicol:
O cálculo mostra que a bomba tem que ser
equipada com um motor de 4 kW, que é o menor
tamanho de motor capaz de cobrir o P2S
= 3.5 kW
calculado.
1.5.6 Seleção de bomba assistida por
computador para líquidos densos e vis-
cosos
Algumas ferramentas de seleção de bomba
assistida por computador incluem um recurso
que compensa para curvas de desempenho da
bomba baseadas na entrada da densidade do
líquido e viscosidade. A figura 1.5.5 mostra as
curvas de desempenho da bomba a partir do
exemplo que acabamos de abordar.
A figura mostra tanto as curvas de desempenho
para a bomba quando ela opera líquido
viscoso (as linhas cheias) quanto as curvas de
desempenho quando ela opera com água (as
linhas interrompidas). Como indicado, a altura
manométrica), fluxo e eficiência são reduzidos,
resultando num aumento do consumo de
energia.
O valor de P2
is 3.4 kW, o que corresponde ao
resultado que obtemos no cálculo exemplar na
seção 1.5.4.
H
[m]
η
[%
0
1
2
3
4
0
2
4
6
8
10
12
14
0 10 20
0
10
20
30
40
50
60
70
30 40 50 60 70 80 Q [m 3
/h]
Q [m 3
/h]
P2
[kW]
Fig. 1.5.5: Curvas de desempenho da bomba
ρS
ρw
P2S
= kP2
. P2w
.
P2S
= 1.15 . 2.9 . 1049
998
= 3.5 kW
58
Seção 1.5
Líquidos

56. Capitulo 1. Design de bombas e motores
Seção 1.6: Materiais
1.6.1 O que é corrosão?
1.6.2 Tipos de corrosão
1.6.3 Metal e ligas de metal
1.6.4 Cerâmica
1.6.5 Plásticos
1.6.6 Borracha
1.6.7 Revestimentos

57. 60
Seção 1.6
Materiais
Nesta seção, você pode ler sobre diferentes
materiais que são usados para construção
da bomba. Nosso foco principal será sobre as
características que cada metal simples e liga
de metal tem a oferecer. Mas, antes de nos
aprofundarmos mais no mundo dos materiais,
nós daremos uma olhada mais de perto na
corrosão. Além de explicar o que é corrosão, nós
examinaremos os diferentes tipos de corrosão e
o que pode ser feito para evitar que a corrosão
ocorra.
1.6.1 O que é corrosão?
Corrosão é normalmente conhecida como a
degradação do metal por reação química ou
eletroquímica com seu ambiente, ver figura 1.6.1.
Considerada amplamente, a corrosão pode ser
encarada como a tendência do metal para voltar
ao seu estado natural, semelhante ao óxido a
partir do qual foi originalmente derretido.
Somente metais preciosos tal como ouro e platina
são encontrados na natureza em seu estado
metálico.
Alguns metais produzem uma camada compacta
de óxido protetor sobre a superfície,o que dificulta
ainda mais a corrosão. Se a camada da superfície
se quebrar, ela é autorregenerativa. Esses metais
são passivados. Sob condições atmosféricas, os
produtos de corrosão de zinco e alumínio formam
uma camada bastante compacta e corrosões
adicionais são impedidas.
Da mesma forma, sobre a superfície de aço
inoxidável uma camada compacta de ferro e óxido
de crômio é formada e na superfície de titânio
uma camada de óxido de titânio é formada. A
camada protetora desses metais explica sua boa
resistência à corrosão. A ferrugem, por outro
lado, é um produto sem proteção contra corrosão
no aço. A ferrugem é porosa, não firmemente
aderente e não previne corrosão continuada, ver
figura 1.6.2.
pH (acidez)
Agentes oxidantes (tais como oxigênio)
Temperatura
Concentração de constituintes de solução
(tais como cloretos)
Atividade biológica
Condições operacionais
(tais como velocidade, procedimentos de limpeza e
paralizações)
Variáveis ambientais que afetam a
resistência da corrosão de metais e ligas
Fig. 1.6.1: Variáveis ambientais que afetam a
resistência à corrosão de metais e ligas
Produto sem proteção contra corrosão
Produto com proteção contra corrosão
Fig. 1.6.2: Exemplos de produtos de corrosão
Ferrugem no aço
Camada de óxido sobre o aço inoxidável

58. 1.6.2 Tipos de corrosão
Geralmente, a corrosão metálica envolve a perda de
metal num ponto numa superfície exposta. A corrosão
ocorre em várias formas que vão desde ataques
uniformes sobre a superfície inteira até ataques locais
graves.
As condições químicas e físicas do ambiente
determinam tanto o tipo como a taxa de ataques
de corrosão. As condições também determinam o
tipo de produtos de corrosão que são formados e as
medidas de controle que necessitam ser tomadas. Em
muitos casos, é impossível ou muito caro interromper
completamente o processo de corrosão; entretanto,
normalmente é possível controlar os processos a níveis
aceitáveis.
Nas páginas a seguir abordaremos as diferentes
formas de corrosão de modo a dar uma ideia de suas
características.
Corrosão uniforme
Corrosão uniforme ou geral é caracterizada pelos
ataques corrosivos procedendo uniformemente sobre
toda a superfície ou numa grande parte da área total.
O desbaste geral continua até que o metal se partir. A
corrosão uniforme é o tipo de corrosão onde a maior
quantidade de metal é desperdiçada.
Exemplos de metais, que estão sujeitos à corrosão
uniforme:
• Aço em água gasosa
• Aço inoxidável em ácidos de redução (tais como o
EM 1.4301 (AISI 304) em ácido sulfúrico)
Corrosão alveolar
A corrosão alveolar é uma forma localizada de
ataques corrosivos. A corrosão alveolar forma
buracos ou marcas na superfície do metal. Ela
perfura o metal enquanto a corrosão total, medida
pela perda de peso, pode ser bastante mínima.
A taxa de penetração pode ser 10 a 100 vezes
maior do que a corrosão geral, dependendo da
agressividade do líquido. A corrosão alveolar ocorre
mais facilmente em um ambiente estagnado.
Exemplo de metal sujeito à corrosão alveolar:
• Aço inoxidável em água do mar
Fig. 1.6.3: Corrosão uniforme
Fig. 1.6.4: Corrosão alveolar
61

59. 1. Design of pumps and motors
1.1 Pump construction, (10)
Corrosão por frestas
A corrosão por frestas - como a corrosão alveolar
- é uma forma de ataque de corrosão localizado.
Entretanto, a corrosão por frestas inicia mais
facilmente que a alveolar. A corrosão por frestas
ocorre em aberturas ou espaços estreitos entre
duas superfícies de metal ou entre superfícies de
metal e não metal e é normalmente associada a
uma condição de estagnação na fresta. Frestas, tais
como aquelas encontradas em juntas de flange ou
conexões rosqueadas são, portanto, muitas vezes
os pontos mais críticos para corrosão.
Exemplo de metal sujeito à corrosão por fresta:
• Aço inoxidável em água do mar
Corrosão intergranular
Como o nome indica, a corrosão intergranular
ocorre nas bordas do grão. A corrosão intergranular
também é chamada de corrosão intercristalina.
Normalmente, esse tipo de corrosão ocorre quando
os carbonetos de cromo se precipitam nas bordas
do grão durante o processo de soldagem ou em
conexão com tratamento de calor insuficiente.
Uma região estreita em torno das bordas do grão
pode, portanto, esgotar-se de cromo e tornar-se
menos resistente à corrosão do que o resto do
material, Isso é lamentável porque o cromo tem um
papel importante na resistência à corrosão.
Exemplos de metais que estão sujeitos à corrosão
intergranular:
• Aço inoxidável – que é insuficientemente soldado
ou tratado termicamente
• Aço inoxidável EN 1.4401 (AISI 316) em acido
nítrico concentrado
Corrosão seletiva
A corrosão seletiva é um tipo de corrosão que
ataca um único elemento de uma liga e dissolve o
elemento na estrutura da liga. Consequentemente,
a estrutura da liga é enfraquecida.
Exemplos de corrosão seletiva:
• A desincificação de bronze não estabilizado, onde
uma estrutura porosa enfraquecida de cobre é
produzida;
• Grafitização de ferro fundido cinzento, onde um
frágil esqueleto de grafite é deixado por causa da
dissolução do ferro.
Fig. 1.6.5: Corrosão por fresta
Fig. 1.6.6: Corrosão intergranular
Fig. 1.6.7: Corrosão seletiva
Cobre
Produtos da corrosão do zinco
Bronze
62
Seção 1.6
Materiais

60. Corrosão por erosão
A corrosão por erosão é um processo que envolve
corrosão e erosão. A taxa de ataque de corrosão
é acelerada por um movimento relativo de um
liquido corrosivo e uma superfície de metal. O
ataque é localizado em áreas com velocidade
alta ou fluxo turbulento. Os ataques de corrosão
por erosão são caracterizados por estrias com
padrão direcional.
Exemplos de metais que estão sujeitos à corrosão
erosão:
• Bronze em água do mar
• Cobre em água.
Corrosão por cavitação
Um líquido bombeado com alta velocidade reduz
apressão.Quandoapressãocaiabaixodapressão
devapordolíquido,bolhasdevaporseformam(o
liquido ferve). Em áreas onde as bolhas de vapor
se formam, o líquido está fervendo. Quando
a pressão aumenta novamente, as bolhas de
vapor caem e produzem intensas ondas de
choque. Consequentemente, a queda das bolhas
de vapor remove metal ou óxido da superfície.
Exemplos de metais sujeitos à cavitação:
• Ferro fundido em água em alta temperatura
• Bronze em água do mar
Fissuração em corrosão sob tensão (SCC)
A fissuração em corrosão sob tensão (SCC)
refere-se à influencia combinada de tensão
de tração (aplicada ou interna) e ambiente
corrosivo. O material pode rachar sem qualquer
deformação significante ou deterioração óbvia
do material. Com frequência a corrosão alveolar
está associada ao fenômeno de fissuração em
corrosão sob tensão.
Exemplos de metais sujeitos à fissuração por
corrosão sob tensão:
• Aço inoxidável EN 1.4401 (AISI 316) em cloretos
• Latão em amônia
Fig. 1.6.8: Corrosão por erosão
Fig. 1.6.9: Corrosão cavitação
Fig. 1.6.10: Fissuração em corrosão sob tensão
Fluxo
63

61. 1. Design of pumps and motors
1.1 Pump construction, (10)
<
Corrosão por fadiga
Fadiga mecânica pura é quando um material
sujeito a uma carga cíclica muito abaixo da
resistência máxima de tração pode falhar. Se
o metal é simultaneamente exposto a um
ambiente corrosivo, a falha pode acontecer
numa tensão ainda menor e depois de um
tempo mais curto. Contrário a uma fadiga
mecânica pura, não há limite de fadiga na fadiga
auxiliada por corrosão.
Exemplos de metais sujeitos à corrosão por
fadiga:
• Estruturas de alumínio em atmosfera corrosiva
Corrosão galvânica
Quando um eletrólito corrosivo e dois materiais
metálicos estão em contato (célula galvânica),
aumenta a corrosão sobre o material menos
nobre (o anodo) e diminui no mais nobre (o
catodo). O aumento na corrosão é chamado de
corrosão galvânica. A tendência de um metal
ou uma liga corroer em uma célula galvânica
é determinada pela sua posição nas séries
galvânicas. As séries galvânicas indicam a
nobreza relativa de diferentes metais e ligas
num dado ambiente (por exemplo, água do mar,
ver figura 1.6.12). Quanto mais distantes os
metais estiverem na série galvânica, maior será
o efeito da corrosão galvânica. Metais ou ligas
na extremidade superior são nobres, enquanto
que aqueles na parte inferior são menos nobres.
Exemplos de metais sujeitos à corrosão
galvânica:
• Aço em contato com 1.4401
• Alumínio em contato com cobre
Os princípios da corrosão galvânica são usados
na proteção catódica. A proteção catódica é
um meio de reduzir ou evitar a corrosão de
uma superfície de metal pelo uso de anodos
sacrificiais (zinco ou alumínio) ou correntes
impressas.
Séries galvânicas para metais e ligas em água do mar
Extremidade catódica, nobre (menos provável de corroer)
Platina
Ouro
Titânio (passivo)
Prata
Aço inoxidável (passivo)
Cobre
Bronze
Latão
Estanho
Aço inoxidável (ativo)
Aço
Alumínio
Zinco
Magnésio
Eextremidade anódica, Menos nobre (mais provável de corroer)
Fig. 1.6.11: Corrosão por fadiga
Fig. 1.6.12: Corrosão galvânica
Fig. 1.6.13: Séries galvânicas para metais e ligas em
água do mar
Alumínio – menos nobre Cobre – mais nobre
64
Seção 1.6
Materiais