007188_V2 Miconic LX FA.pdf

Miconic LX FA INVENTIO AG
Departamento: Recursos Humanos & Qualidade
Nome: Walter Almeida
Data: 12/12/2008 Classificação C2 - Interno
Modificações: Qualidade Documento Revisado
Restrições Este manual constitui propriedade da INVENTIO AG e pode ser utilizado apenas pela
Atlas Schindler ou pessoas expressamente autorizadas por esta com o propósito de
atender aos interesses do Grupo Schindler. O formato e as informações deste manual
constituem nossa propriedade intelectual. Na ausência de autorização por escrito não
deve ser copiado em qualquer meio, nem utilizado para fabricação ou comunicação a
terceiros. Eventuais pedidos de autorização para utilização devem ser endereçados ao
Centro de Treinamento e Desenvolvimento da Elevadores Atlas Schindler.
Esta é a impressão de um documento on-line para uso temporário. Para acessar a
versão atualmente em vigor, verifique o documento on-line no sistema Domino.doc 6.5 no
endereço http://brsaonn4/dominodoc3lib.nsf , com o usuário padrão “DOMINODOC” e
senha“LEITURA”
Page 1 - 67
Treinamento
007188 / V2
1-11.
MICONIC LX FA
Objetivo Familiarizar-se com a tecnologia dos elevadores microprocessados Mico-
nic LX com duas velocidades (FA).
Realizar os serviços de manutenção preventiva e corretiva, conhecendo a
fundo os circuitos elétricos do Miconic LX com FA.
Familiarizar-se com a ferramenta SMLCD, exercitando a sua utilização.
Miconic LX FA
Miconic LX FA
Miconic LX FA

Page 2 - 67
Treinamento
Miconic LX FA 007188 / V2
Conteúdo 1 Módulo de Segurança .............................................................................. 4
2 Gerenciador de Segurança ...................................................................... 5
3 Qualidade................................................................................................. 8
4 O que o Miconic LX?............................................................................. 10
4-1 Características .............................................................................. 10
4-2 Aplicações..................................................................................... 10
4-3 Opcionais permitidos..................................................................... 10
5 Armário de Comando ............................................................................. 11
5-1 Alimentação das Contatoras de Comando .................................... 11
5-2 Alimentação do Quadro de Comando ........................................... 12
5-2-1 Relação de Tensões da Unidade Alimentação................... 12
5-3 Unidade de Energia de Emergência – NSG .................................. 12
5-3-1 Principais funções:............................................................. 12
6 Prints do Miconic LX............................................................................... 13
6-1 Cuidados com os Componentes Eletrônicos ................................. 13
6-1-1 Embalagens, Transporte e Armazenamento...................... 14
6-1-2 Manuseio dos Prints .......................................................... 14
6-1-3 Print PG 268 ..................................................................... 15
6-1-4 Funções do Print PG 268................................................... 16
6-1-5 Reles de Interface no PG 268............................................ 16
6-1-6 Funções de botões e led's no PG 268 ............................... 16
6-2 Print CRIPFA/CRIPHY .................................................................. 19
6-2-1 Principais funções da CRIPFA........................................... 19
6-3 Print ICOM 1 ................................................................................. 20
6-4 Print ICOM 2 ................................................................................. 20
6-5 Print BA 1485 QA.......................................................................... 21
6-6 Periféricos Atendidos pela Interface RS 232 ................................. 21
6-7 Configuração de Agrupamento (Duplex) ....................................... 22
7 Chave Geral e Disjuntores ..................................................................... 23
7-1 Chave Geral – JH.......................................................................... 23
7-2 Disjuntor – JTHS........................................................................... 23
7-3 Disjuntor – JTHSK......................................................................... 23
7-4 Designações de Bornes e Conectores .......................................... 24
7-5 Caixa de Interface da Cabina - CIB............................................... 27
7-6 CIPD – Car Interface Print Door .................................................... 27
7-7 CIPT – Car Interface Print Tableau ............................................... 28
8 Diagrama de Blocos............................................................................... 29
9 Freio Meac ............................................................................................. 30
9-1 Freio Meac para máquina W140 ................................................... 30
9-2 Freio Meac para máquina W163 ................................................... 31
10 Informações de Poço ............................................................................. 32
10-1 Chave Final de Curso (Contato KNE)............................................ 32
10-2 Chaves Magnéticas....................................................................... 33
10-3 Variante 1: Elevador com FA sem Pré Abertura de Portas............ 34

Page 3 - 67
Treinamento
11 Comando de Resgate ............................................................................ 35
12 Operador de Porta QKS9 ....................................................................... 36
12-1 Funcionamento ............................................................................. 36
12-2 Manutenção mecânica do QKS9................................................... 37
12-3 Manutenção Preventiva................................................................. 39
12-4 Manutenção elétrica do QKS9....................................................... 44
13 Módulo SMLCD...................................................................................... 46
13-1 SMLCD – Teclas e Mostrador ....................................................... 47
13-2 Funções e fluxograma de menus .................................................. 47
13-3 Relação de falhas ......................................................................... 56
14 Documentos relacionados...................................................................... 67
14-1 Esquema Elétrico.......................................................................... 67

Page 4 - 67
Treinamento
1 Módulo de Segurança
Antes de sacar ou recolocar os fusíveis, esteja certo de que a chave geral
esteja desligada e que a entrada de energia esteja no lado oposto dos
fusíveis .
Aplique o procedimento 001413 - Bloqueio Elétrico.
Durante a limpeza ou substituição de componentes no painel, mantenha a
chave geral desligada.
Utilize óculos de segurança ao desligar ou ligar a chave geral.
Ao testar o circuito elétrico, utilize o multímetro. Não use em hipótese
alguma fios ou lâmpadas para testar o circuito elétrico.
Não ligue manualmente contatoras e chaves de potência e nem relês que
você não conheça a sua função.
Não movimente o elevador com o circuito de segurança curto - circuitado.
Tenha cuidado ao retirar ou colocar a tampa do painel para não danificar a
fiação e provocar curto-circuito.
Certifique-se que o equipamento esteja aterrado.
Providencie iluminação adequada durante os trabalhos.
Nunca utilize jumper nos fusíveis.
Pele molhada ou muito suada aumenta a probabilidade de choque elétrico.
Não se aproxime das partes elétricas energizadas nestas condições.
Utilize a ferramenta adequada para cada tipo de trabalho.
Encoste as mãos em algum ponto aterrado para permitir a descarga eletros-
tática do corpo antes de manusear as placas eletrônicas ou memórias, já
que estas cargas poderiam danificar os componentes eletrônicos.
Cuidado ao manobrar o elevador pela botoeira de resgate – ESE – na casa
de máquinas, pois ao passar o elevador para resgate, os contatos KBV,
KNE, KF e KF1 são curto-circuitados.
Nunca elimine o contato KB pelo SMLCD. Faça a correta regulagem.

Page 5 - 67
Treinamento
2 Gerenciador de Segurança
Ícone Item Obrigatoriedade do uso
Código de
Estoque
Capacete Em todo e qualquer serviço nos edifícios. 91C1PE0100
Luvas de Raspa
No manuseio de materiais de grande porte onde haja o risco
de prensagens e/ou cortes.
76502AP001 (G)
93M1RA0123 (P)
Luvas de Aramida
Uso obrigatório no manuseio de materiais de pequeno porte
e/ou utilização de ferramentas manuais.
93M1AR0100 (P)
93M1AR0101 (M)
93M1AR0102 (G)
Luvas de Malha Nitrilica
Em todas as atividades onde haja manuseio de produtos
químicos.
93M1NI0300
Calçado de Segurança/
Botina de Eletricista
Uso obrigatório em todas as atividades laborais.
76502BA037
(até 44)
Uniforme Em todas as atividades.
76501AV001 até 5
76501AD001 até 5
Protetor Auricular
Nos serviços com exposição a ruídos que geram desconforto
acústico.
91A1ESI01200
Óculos de Segurança
EPI obrigatório em todas as atividades da montagem dentro
dos prédios.
91V1PC0201
Máscara contra Poeira Em serviços onde haja a exposição a partículas de poeira. 91R1DE0200
Creme Protetor Em todas as atividades laborais. 76520XATAA
Conjunto Cinto de
Segurança / Trava-quedas
Ancorados na corda da vida - Trabalhos em alturas
superiores a 2 metros e/ou que haja riscos de queda de nível
diferente.
76503AK001 (M)
95T1NY0000(G)
95T2AI0100 (TQ)
Utilização correta de
Ferramentas
Utilizar a ferramenta adequada à atividade e que esteja em
bom estado de conservação.
----

Page 6 - 67
Treinamento
Ícone Item Obrigatoriedade do uso
Código de
Estoque
Iluminação Adequada
Providenciar iluminação adequada e suficiente à atividade a
ser desenvolvida.
----
Escada Portátil
No acesso ao poço e em andaimes atravessados à caixa
utilizar sempre a escada portátil de boa qualidade, em
perfeito estado.
----
Operação com Carga
O transporte manual e o manuseio de cargas superiores a
13 Kg devem ser efetuados por mais de um colaborador.
----
Área de Prensagem:
Atenção para áreas que possam propiciar prensagens de
partes do corpo.
----
Risco de Choque Elétrico ATENÇÃO!!! ----
Normas de Segurança
Seguir rigorosamente os procedimentos e instruções de
segurança recomendadas a essa atividade.
----
Risco de Acidente Grave ATENÇÃO!!! ----
É necessária a execução de bloqueio elétrico para realizar os procedimento contidos nesse
manual, portanto, é preciso seguir as instruções do Procedimento de Bloqueio Elétrico
n°
001413.

Page 7 - 67
Treinamento
É necessária o acesso ao topo da cabina para realizar os procedimento contidos nesse
manual, portanto, é preciso seguir as instruções do Procedimento de Segurança de Acesso
e Viagem no Topo da Cabina n°001396.
É necessária o acesso ao poço para realizar os procedimento contidos nesse manual,
portanto, é preciso seguir as instruções do Procedimento de Trabalhos no Fundo do Poço n°
001592.

Page 8 - 67
Treinamento
3 Qualidade
No trato com o cliente, o técnico deve sempre estar atento ao tópico QUALIDADE. A
percepção do cliente a respeito da qualidade é baseada tanto em custos e no bom
funcionamento do equipamento quanto no ATENDIMENTO e SERVIÇO. A Política da
Qualidade Schindler busca:
• Fornecer aos nossos clientes produtos e serviços que estejam de acordo com
requisitos claramente estabelecidos. Estes requisitos devem ser orientados ao futuro
e à performance reconhecida como a melhor do mercado, de forma a garantir a
satisfação dos usuários a longo prazo.
• Continuamente, melhorar os processos de negócio e o desempenho operacional, de
forma a melhor atender às expectativas dos clientes, através da prestação de
serviços 24 horas por dia, mundialmente.
• Implementar processos de negócio e dar treinamento aos nossos colaboradores para
prevenir desvios dos padrões, através de ênfase na prevenção de defeitos.
• Cada colaborador da Atlas Schindler adotará o padrão de desempenho de fazer certo
da primeira vez sempre.
Um bom ATENDIMENTO e um bom RELACIONAMENTO são tão importantes na avaliação
de um cliente, que um serviço de manutenção executado de forma CORRETA.
A falta de qualidade, ou seja, a não-conformidade aos requisitos de bom funcionamento do
equipamento acarreta custos para a empresa. Esses custos são fatalmente repassados ao
consumidor final que, devido a isso, se torna mais exigente e crítico quanto à qualidade.
Podemos ver assim um círculo vicioso que pode ser quebrado com a simples boa execução
do serviço de instalação e manutenção do equipamento.
Custo Visível
Custo Real

Page 9 - 67
Treinamento
O CUSTO REAL da falta de qualidade vai além do que pode ser facilmente mensurado.
Além de reclamações, retrabalhos e queixas, ele pode ser verificado em: multas, perdas de
clientes, perda da credibilidade, qualidade de fornecedores, excesso de chamados,
notificações de engenharia, disputa de contratos, custos de expedição e necessidades de
concessões excessivas para novos clientes, entre outros. A redução desse custo está nas
mãos de cada colaborador, e deve ser de consciência coletiva.
Nossos deveres perante o cliente para melhorar a qualidade são:
• COMPREENDER suas necessidades;
• IDENTIFICAR as melhorias necessárias;
• CONTROLAR as ações necessárias e;
• EXECUTAR essas ações.
A melhoria da QUALIDADE melhora também a CONFIABILIDADE do cliente no serviço
prestado. A CONFIABILIDADE é o resultado final do serviço bem executado ao longo do
tempo, e a meta que deve nortear os serviços executados. A confiabilidade vem com a boa
avaliação pelo cliente do tripé da qualidade:
• EFICÁCIA do serviço executado;
• PREÇO adequado;
• PRAZO curto para a solução do problema.
Neste treinamento serão abordados tópicos necessários para a boa execução dos serviços
e, conseqüentemente, aumentar a percepção da qualidade pelo cliente.
Eficácia
Preço
Prazo
Qualidade

Page 10 - 67
Treinamento
4 O que o Miconic LX?
É um comando microprocessado para elevadores acionados por máquinas com engrenagem
e motor de corrente alternada ou com acionamento hidráulico.
O processamento das informações é completamente eletrônico, iniciando com a memória
das chamadas, até a ligação das bobinas dos contatores do operador de porta e do motor de
tração, bem como dos acopladores ópticos e “LED’s” do circuito de segurança.
4-1 Características
Possui montagem e manutenção simplificada, devido a utilizar o sistema plug-in.
Possui interfaces homem/máquina: SMLCD e CADI .
Permite os seguintes acionamentos: FA, HY e VFxxBR.
A linha de segurança é de 115 VAC.
Permite agrupamento até duplex, com uma coluna de botoeira por elevador, com os quadros
de comando interligados entre si.
Aplica-se os seguintes controles:
KA, KS e PI sendo que os mais utilizados são KA e KS, no qual aumentará ou diminuirá o
número de paradas.
4-2 Aplicações
Velocidade (m/s) 0,75 ; 1,00 0,75 ; 1,00
Percurso máximo de viagem (m) 60 60
Carga útil GQ (kg) 450 a 1250 450 a 1250
Paradas (máximo) Sem ICOM 2 Com ICOM 2
Controle KA 7 15
Controle KS 5 8
4-3 Opcionais permitidos
JBF Interruptor de comando de incêndio – somente BR1
NS21 Fonte de energia de emergência
JAB Interruptor de elevador fora de serviço
JNO Interruptor de comando de energia de emergência
RNO Relé de comando de energia de emergência
KL-V Contato de carga completa (lotado)
LR-D/U Setas indicadoras nos pavimentos

Page 11 - 67
Treinamento
5 Armário de Comando
O armário de comando do Miconic LX pode ser instalado em suporte próprio ou na parede
da casa de máquinas.
Devido as suas características construtivas é de fácil acesso e de manutenção simplificada.
Em seu interior ficam acondicionados as placas eletrônicas (print’s), disjuntores,
transformadores, borneiras e alguns relês.
Por concepção construtiva as contatoras de potência localizam-se junto ao acionamento e
as do operador de portas de cabina estão sobre a cabina próxima ao conjunto operador de
portas.
5-1 Alimentação das Contatoras de Comando
O Miconic LX utiliza as seguintes tensões para contatoras e relês:
24 Vcc (corrente contínua)
110 Vca (corrente alternada)
As contatoras e relês são claramente dispostos e fáceis de trocar em comparação a outros
sistemas, o que facilita a manutenção preventiva e corretiva.

Page 12 - 67
Treinamento
5-2 Alimentação do Quadro de Comando
A unidade de alimentação, composta pelo disjuntor JTHS e o transformador TS, converte a
tensão de alimentação da rede nas tensões requeridas pelo sistema.
5-2-1 Relação de Tensões da Unidade Alimentação
21,8 Vca – saída para PG 268
11,0 Vca – saída para PG 268
110 Vca – saída para CRIP onde está representado o circuito de
segurança.
91 Vca - saída para CRIP onde está localizado o retificador, no qual
será gerado 80Vcc para alimentação do freio magnético.
5-3 Unidade de Energia de Emergência – NSG
A unidade de energia de emergência, composta pela fonte NSG juntamente com a bateria
de 12 Vcc, assegura o fornecimento de energia elétrica no caso de falhas na linha de
alimentação. Encontra-se localizada na caixa CIB, sobre a cabina.
5-3-1 Principais funções:
• detecção de falhas na linha de alimentação elétrica.
• geração 12 Vcc (regulada).
• alimentar o print PG 268 (memória RAM).
• alimentar a cigarra de alarme no poço (SOA).
• ligar e energiza a iluminação de emergência no painel da botoeira de cabina (LNC)
• no caso de acionamento hidráulico terá uma fonte auxiliar, localizada no armário
de comando, para alimentar as válvulas (NSG 1203).

Page 13 - 67
Treinamento
6 Prints do Miconic LX
6-1 Cuidados com os Componentes Eletrônicos
Os componentes MOS são, na sua maioria, circuitos integrados (digitais) denominados com
as siglas CMOS, PMOS e NMOS. Com menor freqüência usa-se também transistores
execução MOS. Os componentes MOS necessitam de um manuseio todo especial, pois são
extremamente sensíveis a descargas eletrostáticas. A destruição do circuito é em geral no
momento da ocorrência de um pico excessivo. No entanto, há casos em que continuam
funcionando por poucas horas. Nestes casos, a pesquisa de origem do defeito torna-se
quase impossível. Para proteger da melhor forma tais componentes, eles são providos de
circuitos especiais internos. Embora os componentes MOS tenham estas características
críticas, oferecem grandes vantagens, que tornam a sua aplicação justificada, pelos
seguintes motivos:
• Consumo de energia muito baixo.
• Boa relação entre as tensões utilizadas e as de interferência.
• Larga gama de aplicação. Possibilidade de construção de circuitos complexos,
relativamente simples e econômicos.
• Circuitos integrados e transistores com componentes semicondutores do tipo MOS
são externamente de aspecto idêntico aos de outra tecnologia. Por este motivo, todos
os prints onde foram empregados elementos MOS, são marcados com uma etiqueta
de cor laranja para chamar a atenção dos que lidam com este material, sendo
também fornecido em embalagens antiestáticas.
Cuidado!!!
As etiquetas de proteção de cor laranja, autocolantes, são colocadas nos
prints por ocasião de sua fabricação e não devem ser removidas. No caso
de se desprenderem, deverão ser renovadas imediatamente.

Page 14 - 67
Treinamento
6-1-1 Embalagens, Transporte e Armazenamento
Os prints com elementos MOS necessitam de uma proteção contra descargas eletrostáticas.
O material para a sua embalagem tem a propriedade adequada, eliminando a geração de
tensões eletrostáticas, que ocorrem, de modo geral, quando dois materiais diferentes ou
mesmo iguais atritam entre si.
Este mesmo material de embalagem evita danos de cargas estáticas de origem externa
devido à sua condutividade.
O material de embalagem antiestático é de fabricação especial e portanto de preço alto. Por
este motivo deve ser tratado com zelo, para garantir a sua reutilização por longo tempo.
Os prints com elementos MOS somente poderão ser transportados em embalagens
antiestáticas e devidamente marcados com a etiqueta MOS de cor laranja. É proibido usar-
se outro material para embalagem.
Prints que não sejam aplicados, imediatamente, deverão ser guardados dentro das
embalagens antiestáticas.
6-1-2 Manuseio dos Prints
Para evitar o surgimento de cargas eletrostáticas a pessoa não deve vestir roupas de
material de alto valor isolante (como nylon).
Os prints desembalados não podem ser colocados em superfícies que não ofereçam
proteção antiestática.
Em casos de dificuldades ambientais, deve ser usado o material das embalagens
antiestáticas para a forração do lugar, onde os prints forem colocados.
Antes de retirar uma placa de print do seu encaixe no quadro, ou pegar um print guardado, é
indispensável que o corpo seja “descarregado” . Isto é feito de maneira simples e eficiente,
tocando com ambas as mãos em uma parte aterrada (por exemplo: armação do quadro de
comando, etc).
Os prints não podem ser retirados nem colocados em seus suportes sem que primeiro seja
desligada a chave do respectivo elevador.
Qualquer manuseio sob tensão poderá destruir os componentes.
Atenção!
Intervenções e/ou Medições nos Prints, com Elementos MOS
Os prints com elementos MOS somente podem ser consertados ou
alterados na fábrica. As medições internas não podem ser feitas além das
exigidas pelas instruções específicas.
Se forem exigidas medições não constantes das instruções, estas só
poderão ser realizadas por pessoal especialmente treinado para tal.

Page 15 - 67
Treinamento
De olho na manutenção.
Durante a manutenção preventiva, confira a fixação das placas eletrônicas
6-1-3 Print PG 268
O PG 268 é o print do processador, que processa todos os sinais e informações do comando
do elevador.
PG = Print Grundbestückung = placa de equipamento básica 1
Neste print estão localizados as memórias do comando:
EPROM : onde encontra-se armazenado o software do comando
EEPROM : contém os parâmetros de configuração da obra
RAM : onde encontram-se armazenados as informações referentes a posição da cabina,
chamadas e os dados para os indicadores de posição.
Fique Atento !!!
No caso de falta de alimentação ou quando for acionada a tecla “RESET”,
os dados armazenados na RAM são apagados. Neste caso o comando
passará por nova inicialização.

Page 16 - 67
Treinamento
6-1-4 Funções do Print PG 268
• comando do operador de porta (somente um operador de porta)
• processamento da informação do percurso
• controle dos acionamento sem regulagem FA, HY e VFxxBR
• processamento de entradas e saídas do painel da botoeira da cabina
• processamento de entradas e saídas das chamadas de pavimentos
• inspeção da interface de operação do painel da botoeira
• acionar a interface paralela ICOM
• operação da interface paralela SMLCD
• interface RS 232 para um laptop (CADI)
• funções de testes internos
• geração da tensão de 24 Vcc a partir de 21,8 Vca (PG)
• geração da tensão de 5 Vcc a partir de 11 Vca (NG)
• geração da tensão de 5 Vcc a partir de 12 Vcc (NSG)
6-1-5 Reles de Interface no PG 268
O print PG268 possui quatro reles auxiliares (RE1 a RE4) com seus respectivos led’s, que
são os responsáveis pelo acionamento das contatoras de potência.
6-1-6 Funções de botões e led's no PG 268
Botão DLF
Pressionando-se o botão DLF brevemente duas vezes, inicia-se uma viagem de leitura.
Fique Atento!!!
Não está habilitado para o Miconic LX.
Botão RESET
O botão RESET é parecido com o botão DLF. Ele inicia uma partida a frio.
RE1 - SH1 RE4 - SRD
RE2 - SFA RE3 - SRU

Page 17 - 67
Treinamento
Fique Atento!!!
Se pressionado 2 vezes em 3 segundos, irá apagar as informações
contidas em date & time, error log e statistics.
Botão DKFM
Pressionando-se o botão DKFM, as chamadas externas serão desabilitadas, o operador de
porta não será energizado no sentido de abertura e os botões DFM-D/U serão habilitados. O
led estará acesso enquanto a função estiver habilitada.
Botões DFM-D/U
Permitem que o técnico execute chamadas de cabina, tanto na direção de descida (DFM-
D) quanto na direção de subida (DFM-U), enquanto o botão DKFM estiver habilitado. O led
estará acesso enquanto a chamada estiver registrada.
Fique Atento!!!
Em caso de atuação do contato térmico do motor de tração, KTHMH2, o
led do botão DFM-U ficará piscando.
Led´s do Print PG268
Dica para os leds
O Print PG 268 possui vários led’s de monitoração que auxiliam na
execução dos trabalhos de manutenção preventiva e corretiva.
Led 4
Led 3
Led 2
Led 1
DFM-
DFM-
DKFM

Page 18 - 67
Treinamento
Função dos Led´s do Print PG268
ERRO LED SINTOMA MOTIVO SOLUÇÃO
Ligado Defeito no Software
ou Hardware
Controlador SMLCD ERROR
LOG
Piscando Comando da revi-
são ligado
Desligar comando de revisão
Interruptor STOP –
ligado (JHC ou
JHM)
Normalizar interruptor STOP
Elevador bloquea-
do: defeito geral
Desligar e religar a chave JH
Defeito fatal no a-
cionamento
Defeito fatal no sis-
tema de porta
Ligar e desligar comando de
revisão
Ligar e desligar comando de
resgate.
L1 1
(vermelho)
Desligado Não há defeito
Ligado Software funciona-
mento perfeito
(watch dog)
L2 2
(verde)
Desligado Defeito no software Acionar a tecla RESET
Ligado Alimentação 12
Vac e 5Vdc
Em ordem
L3 3
(verde)
Desligado Falta alimentação
de
5 Vdc
Verificar os 12Vac no
PGX6.9/10
Verificar os 12Vac no TSX1.5/6
Verificar os fusíveis do TS
Verificar as interligações con-
forme esquema
Ligado 20.1Vac e 24 Vdc Em ordem
L4 4
(verde) Desligado 24Vdc inexistente Verificar os 20.1 Vac no
TSX1.7/8
Verificar a interligação X6.1/2
Verificar o fusível Si1 no PG268

Page 19 - 67
Treinamento
6-2 Print CRIPFA/CRIPHY
O print CRIP possui 2 variações: a CRIPFA utilizada em elevadores de 2 velocidades (FA) e
a CRIPHY, destinada a elevadores hidráulicos (HY), sendo que a diferença mais importante
é que a CRIPHY possui 7 reles para acionamento das válvulas.
CRIPFA
6-2-1 Principais funções da CRIPFA
• monitoração e controle do circuito de segurança (SKD – Safety Chain Diagnostic),
através de 5 led’s – T1 a T5, e inicialização da partida
• fonte de 80 Vcc (fusível SI1 de 3,15 A) para o freio da máquina de tração
• interface
• conexão para a botoeira de resgate - ESE
Circuito de Segurança - CRIPFA

Page 20 - 67
Treinamento
T1 Comando
• Disjuntor do circuito de segurança (JTHSK)
T2 Fundo do Poço
• Interruptor de emergência do poço (JHSG)
• Contato de cabo frouxo no limitador de velocidade
(KSSBV)
T3 Cabina
• Interruptor de comando resgate / normal (JRH)
• Interruptor de emergência da cabina (JHC)
• Interruptor do comando de revisão da cabina (JREC)
• Contato do limitador de velocidade (KBV)
• Contato de emergência fim de curso (KNE)
• Contato de freio de segurança (KF e KF1)
• Contato de saída de emergência (KNA)
• Interruptor de emergência do comando de resgate
(JHM)
T4 Pavimento
• Contato de porta de andar (KTS)
T5 Cabina
• Contato de trinco (KV) quando for operador QK8
• Contato de porta de cabina (KTC)
6-3 Print ICOM 1
Esse print é o responsável pela comunicação entre os elevadores, portanto ele somente é
utilizado em instalações duplex.
O print ICOM é fixado através de parafusos diretamente no print do processador PG 268. Ele
é uma versão expandida do print PG 268 com funções adicionais de comando de grupo. O
print ICOM trabalha com dados em série (CADI) e em paralelo (PG 268).
6-4 Print ICOM 2
Esse print faz as mesmas funções do print ICOM 1. NA e faz também a expansão de
chamadas.
Esta placa possui 3 led’s:
Led PO1 (verde): aceso = placa com alimentação 24Vcc
Led VCC2 (verde): aceso = placa com alimentação de 5Vcc
Led COMM (amarelo): piscando = comunicação entre carros estabelecida
Print ICOM BA

Page 21 - 67
Treinamento
Fique atento !!!
No caso das chamadas ficarem registradas permanentemente, inclusive
com retorno nos led’s dos botões, instalar um capacitor eletrolítico de
470µF/ 40V entre os bornes X4.1(+) e X4.2( - ). Fonte: IT 968.
6-5 Print BA 1485 QA
(BA = Bus Anschluss Print = placa de terminação de barramento)
É importante que a impedância seja a mesma para
todas as entradas e saídas, de forma a manter a
eficiência do barramento de dados. O print BA simula
uma unidade que assegura que isto seja garantido no
início e no fim do barramento de dados portanto,
consiste somente de resistores e capacitores. Esta
placa é utilizada no primeiro e último elevador
agrupado. Ele representa a terminação elétrica física
do barramento de grupo.
6-6 Periféricos Atendidos pela Interface RS 232
Ambos os prints ICOM e PG 268 contém interfaces RS
232.
Essas interfaces permitem a transmissão de dados em
série para periféricos tais como laptop de serviço ou um
modem.
A principal diferença entre uma interface RS 232 e uma
RS 485 é que cada RS 232 só pode atender a uma
unidade.
Print BA
RS 232

Page 22 - 67
Treinamento
6-7 Configuração de Agrupamento (Duplex)
Fique atento!!!
Tomar cuidado ao trocar uma placa no Miconic - LX, pois deverá verificar
se o elevador é simplex ou duplex. A placa que for substituir deverá
permanecer do mesmo modo da placa substituída.
Observe:
PLACAS PG 268 ICOM 2
ELEVADOR 1
ELEVADOR 2
Nas chaves DIP-SWITCH, temos os nomes:
• Closed: Fechado (ON) ligado
• Open: Aberto (OFF) desligado
No print PG 268 determinamos o número dos carros, através dos DIP-SWITCH, neste caso
em binário. Na ICOM através dos DIP-SWITCH, selecionamos a velocidade de comunicação
no barramento de dados e na chave hexa, o número dos carros.
1 2 3 4
1 2 3 4
1 2 3 4
1 2 3 4
DIP-SWITCH
CLOSED
OPEN
DIP-SWITCH
CLOSED
OPEN
CLOSED
OPEN
DIP-SWITCH
DIP-SWITCH CLOSED
OPEN
Chave Hexa
Chave Hexa

Page 23 - 67
Treinamento
7 Chave Geral e Disjuntores
Durante a manutenção preventiva, não se esqueça conferir a fiação,
reaperto e fixação dos contatos.
7-1 Chave Geral – JH
Localizada no quadro de distribuição da casa de máquinas, desempenha também a função
de Rele Térmico do motor de tração, sendo fornecida juntamente com o elevador, desta
forma, no caso de substituição deverão ser mantidas suas características técnicas.
7-2 Disjuntor – JTHS
Responsável pela proteção do armário de comando, do motor da ventilação forçada (MVE) e
do motor do operador de porta de cabina (MT).
Atenção: este disjuntor não desliga a alimentação do motor de tração.
7-3 Disjuntor – JTHSK
Responsável pela proteção do circuito de segurança.

Page 24 - 67
Treinamento
7-4 Designações de Bornes e Conectores
Conector
O conceito de designação de conectores e bornes utiliza as normas elétricas internacionais
(IEC 750). Todos os componentes são indicados em conformidade.
Diferentes tipos de conectores têm a mesma definição para os pinos.
No caso de plugs (conectores WAGO, JST/XH) os pinos são numerados continuamente da
direita para a esquerda, vendo-se o plug pelo lado da entrada dos cabos.
Fique atento!!!
*
Este conector não é mais utilizado.
Entrada do
cabo
Entrada do
cabo
Entrada
do cabo
*

Page 25 - 67
Treinamento
Conectores de pinos e numeração de pinos macho e fêmea
Todos os conectores que devem ser conectados durante a montagem são endereçados com
a localização alvo.
Conector de pinos
Proteção contra contato acidental
no conector de pinos
Numeração dos pinos Numeração dos pinos
(o conector associado é fêmea) (o conector associado é macho)
Identificação de Bornes e Conectores
Conector de soquete
Conector
de
soquete
Conector de soquete
com pinos de posição
Conector de pino com
entalhe para conexão
de mola de tensão
Jumper
Jumper
Jumper oblíquo de divisor duplo
Jumper oblíquo
Jumper de entalhe
Borneira

Page 26 - 67
Treinamento
Sistema de Numeração de Bornes e Conectores
Descrição de bornes e conectores
Todas as borneiras e conectores possuem a letra “X” no início de sua identificação, ex.:
X380; X3.4.4; XRLCA ...
A contagem sempre inicia-se pela identificação da borneira.
As borneiras possuem quatro linhas, numeradas de 1 a 4, sendo que a de nº 3 é
diferenciada (retangular), utilizada para fechamentos quando necessitamos de mais de 3
conexões.
Em cada pino é conectado no máximo um condutor, sendo utilizado o sistema por
travamento mecânico o que assegura uma maior segurança e confiabilidade quanto a
eventuais falhas em relação a terminais com fixação por parafusos.
Durante a manutenção preventiva, verifique a fixação dos conectores.
+AS
.
X100 1
1
_ _
Plug
Linha
Borneira
Localização
– 4
Pino

Page 27 - 67
Treinamento
7-5 Caixa de Interface da Cabina - CIB
Atenção!
Antes de acessar a caixa e o poço, proceda corretamente como nos
procedimentos de Acesso e viagem no topo da cabina e Acesso ao Poço.
A caixa de bornes CIB (Car Interface Box - Caixa de Interface da Cabina) atua como uma
interface entre os componentes da cabina e o quadro de comando (exceto botoeira de
cabina). É equipada de acordo com as especificações da obra.
A CIB aplicada na cabina S100L Atuale difere dos outros modelos nos seguintes detalhes:
• Montada no cabeçote superior tornando-se de fácil acesso
• Todas as conexões na CIB são feitas por conectores;
• Todas as marcações dos conectores começam com “X”;
• A caixa de bornes consiste em um estojo robusto, com uma tampa parafusada. A
cobertura ao ser retirada, permite uma fácil visão dos conectores
Caixa CIB
7-6 CIPD – Car Interface Print Door
Localizada no interior da CIB, a CIPD apresenta as seguintes funções/características:
• Interface, através de conectores, entre o armário de comando e cabina, exceto totem
da botoeira
• Fonte NSG – 12 Vcc;
• Contatoras do operador de porta de cabina;
• Supressor de ruídos do motor do operador de porta de cabina;
• Botões da botoeira de inspeção;
• Rele para controle manual da iluminação de cabina – RLCA.
DREC-D
DREC-D
DREC-U
JREC
Bateria
Cortina Luminosa
JHC

Page 28 - 67
Treinamento
Fique atento!!!
Com o operador QKS-9, as contatoras ficam localizadas na caixa de
bornes do operador.
7-7 CIPT – Car Interface Print Tableau
Localizada no interior do totem da botoeira
de cabina, é a responsável pelo interface
entre o armário de comando e a botoeira de
cabina e IPD.
Originalmente cada CIPT comportava no
máximo 7 paradas, sendo necessário a
utilização de duas quando da aplicação com
8 ou mais paradas, atualmente existe a
CIPT2 que comporta até 15 paradas.
DREC-U JHC DREC-D Supressor JREC RLCA Fonte NSG
ST-S ST-O

Page 29 - 67
Treinamento
8 Diagrama de Blocos
O diagrama abaixo, representa as principais interligações entre as diferentes placas e
componentes do Miconic LX.

Page 30 - 67
Treinamento
9 Freio Meac
9-1 Freio Meac para máquina W140
1º desligar o elevador no último pavimento superior e apoiar o contrapeso no pára-choque;
2º soltar a porca (A) e recuar a porca recartilhada (B) até aparecer a ponta do tirante (C);
3º puxar o tirante (C) com a mão até o final do curso, avançar a porca (B) até encostar a
alavanca (D), continuar avançando até que a dimensão “Y” fique igual a 5 mm;
4º repetir o procedimento para o outro lado do freio;
5º acionar manobra em manual e verificar a liberação da polia do freio;
6º na ocorrência do ruído característico da lona raspando na polia, parar o elevador e
avançar as porcas (B) 1/4 de volta em direção à alavanca (D), acionar manobra e verificar
novamente. Caso persista o atrito da lona com a polia após 2 tentativas, apoiar novamente o
contrapeso, desmontar a alavanca, lixar a lona e repetir a regulagem;
7º travar as porcas (A);
8º acionar o freio manualmente e regular a porca (E) até que o anel (F) seja levemente
comprimido.
Fique atento!!!
A pressão da mola (G) deverá ser ajustado no campo em função do teste
com carga (IT0845). Na linha de produção o comprimento é ajustado
para L = 56mm, no campo nunca deverá ser inferior a 53mm.

Page 31 - 67
Treinamento
9-2 Freio Meac para máquina W163
1º desligar o elevador no último pavimento superior e apoiar o contrapeso no pára-choque;
2º soltar a porca (I) e recolher completamente o parafuso de ajuste (J);
3º montar a alavanca e acionar o freio manualmente;
4º avançar o parafuso (J) até encostar no êmbolo (L) a partir desta posição avançar mais
1,0mm aproximadamente;
5º repetir o procedimento para o outro lado do freio;
6º acionar a manobra em manual e verificar a liberação da polia do freio;
7º na ocorrência do ruído característico da lona raspando na polia, parar o elevador e apertar
os parafusos (J) 1/4 de volta, acionar a manobra e verificar novamente. Caso persista o
atrito da lona com a polia após 2 tentativas, apoiar novamente o contrapeso, desmontar a
alavanca, lixar a lona e repetir a regulagem;
8º apertar as porcas (I);
9º retirar a alavanca e liberar o elevador.
Fique atento!!!
A pressão da mola (K) deverá ser ajustada no campo em função do teste
com carga (IT0845). Na linha de produção o comprimento da mola é
ajustado para L = 60mm, no campo nunca deverá ser inferior a 53mm.
para a abertura manual, acoplar a alavanca de acionamento manual
no eixo “X”, quando em funcionamento a mesma não deverá estar
acoplada ao freio.

Page 32 - 67
Treinamento
10 Informações de Poço
Atenção!
Antes de acessar a caixa e o poço, proceda corretamente como nos
procedimentos de Acesso e viagem no topo da cabina e Acesso ao Poço.
10-1 Chave Final de Curso (Contato KNE)
A chave de final de curso é idêntica em aparência, com a do sistema do comando Miconic E.
As duas chaves de final de curso no poço foram substituídas por duas rampas, e a rampa da
cabina substituída por uma chave de final de curso.
A chave de final de curso está montada na armação da cabina e as duas rampas são
normalmente montadas no conjunto da informação do poço ou nas guias localizadas nos
extremos.
No padrão S100L Atuale, esta chave é montada no suporte da chave magnética.
Cheque os limites de final de curso sobre a cabina, sempre atentando para
os procedimentos de segurança.
Travessa final
Rampa da chave de
final de curso
Travessa vertical
Magnetos
Chave de final de
curso
Caixa de chaves
magnéticas
Cabos elétricos
Cabeçote
Guia
Braçadeira

Page 33 - 67
Treinamento
10-2 Chaves Magnéticas
Através de chaves magnéticas bi-estáveis, o
Miconic LX recebe as diferentes informações
do percurso, as quais diferem em quantidade
de acordo com o tipo de acionamento
utilizado: FA, HY, VFxxBR.
Usam-se duas chaves magnéticas no acionamento FA: KS e KSE.
Suas funções são:
• KS: Seletor, corte da alta velocidade, parada e zona de porta.
• KSE: Monitoração de extremos e corte de alta velocidade nos extremos em caso de
perda de seletor.
Fique atento!!!
KSE possui dois imãs no
extremo superior a fim de
diferencia-lo do extremo
inferior onde possui um
único imã.
Em virtude das chaves magnéticas estarem fixadas na cabina e os imãs em suportes na
caixa, é de vital importância a monitoração do desgaste dos revestimentos (coxins) de
cabina, e a correta distância entre as chaves e os imãs, conforme desenho abaixo:
• Chave magnética e imã: 8 a 10 mm
• Centralização: ± 1mm
KS
KS

Page 34 - 67
Treinamento
10-3 Variante 1: Elevador com FA sem Pré Abertura de
Portas
Tipo de
acionamento
Distância de Parada SKA [mm]
Para VKN [m/s]
0.63 0.75 1.0
FA 630 880 1100

Page 35 - 67
Treinamento
11 Comando de Resgate
O comando Miconic LX dispõe de uma botoeira de resgate que possibilita ao técnico a
operação em inspeção/manual pela casa de máquinas.
A botoeira de resgate (ESE) é conectada a placa CRIPFA/HY, no conector X3.4.5, quando
da sua ausência deverá estar em seu lugar o plug BESE.
A ESE dispõe das seguintes chaves/botões:
• JRH : interruptor de comando resgate/normal
• JHM : interruptor de emergência do comando de resgate
• DRH-U : botão de retorno de subida
• DRH-D : botão de retorno de descida
O modo de resgate trabalha da mesma maneira como nos comandos convencionais. Ele
está disponível para os acionamentos FA, HY e VFxxBR.
Perigo!!!!
Os contatos KBV, KNE, KF e KF1 são ponteados no modo de resgate e
neste modo também não reconhecerá as informações de poço.
Fique atento!!!
A botoeira de resgate não é um item padrão do sistema, mas pode ser
encomendada separadamente, se necessário.

Page 36 - 67
Treinamento
12 Operador de Porta QKS9
O operador de portas QKS9 é um sistema de acionamento automático e simultâneo para as
portas da cabina e dos pavimentos, aplicado em portas com abertura de 800 até 2400mm,
sendo um produto derivado do operador de portas QKS6B.
Acionado por polias e correias através de um motor com enrolamento para 220/380Vca e um
enrolamento de 80Vcc que serve para reduzir a velocidade, no final do fechamento e início e
final da abertura, garantindo uma operação veloz, suave e segura.
O sistema de acoplamento (arraste) permite a pré-abertura de portas na chegada do
elevador ao nível de andar, conseguindo, assim, ganhar tempo.
Estas características fazem com que este operador seja aplicado, principalmente, em
elevadores de prédio de médio e alto tráfego, como edifícios comerciais, hotéis, hospitais e
edifícios residenciais de tráfego intenso.
12-1 Funcionamento
Durante as operações de abertura e fechamento das portas, o motor do operador (MT) é
alimentado em seu enrolamento principal com tensão alternada de 220/380Vca; para
diminuir a velocidade no início e final da abertura e no final do fechamento, o enrolamento
BIT é alimentado com tensão contínua de 80Vcc variável através de resistores (WVT, WBT)
e contatos (KBT2-O, KBT-O e KBT-S).
Durante a viagem o motor do operador fica desligado e a manutenção da condição de portas
fechadas é conseguido com a utilização de um freio magnético (MGH) acoplado ao eixo do
motor.

Page 37 - 67
Treinamento
Quando da utilização com abertura central, cada porta possuíra o seu próprio arraste e
trinco.
O motor possui um contato térmico (KTHMHT) que em caso de atuação não permite o
fechamento das portas de cabina.
Fique atento
A polia-manivela ficará na posição horizontal com a porta fechada.
O arraste com a porta fechada deve medir 80mm.
Os rolos do fecho devem ficar a 10mm do arraste no lado fixo e 8mm no
lado móvel, quando a porta estiver fechada.
POLIA MANIVELA ARRASTE
12-2 Manutenção mecânica do QKS9
De olho na manutenção
Eliminar o excesso de folga entre a cabina e as guias.
Controlar, também, a existência de uma folga de, no máximo, 28 mm e, no
mínimo, 22 mm, entre a soleira da cabina e a soleira dos pavimentos.
Verificar se o alinhamento das guias
Procedimentos
No Passos
1 Passar o elevador para comando de revisão.
2 Viajar o percurso, em baixa velocidade, procurando um ponto onde
as guias sejam mais fechadas.
3 Ajustar a folga no ponto mais fechado, em torno de 1mm.

Page 38 - 67
Treinamento
O excesso de folga entre a cabina e a guia poderá causar problemas para
travamento e destravamento do arraste com o fecho do pavimento.
4 Desenergizar o operador através da chave JRET.
5 Controlar o movimento livre dos painéis (folhas) dentro da calha “J”
do operador.

Page 39 - 67
Treinamento
12-3 Manutenção Preventiva
Remover qualquer sujeira na calha “J”, limpar com estopa e
desengraxante. Evitar a lubrificação nas roldanas.
Conferir o prumo dos painéis.
Manter os painéis suspensos 4mm, em relação à soleira
Conferir o aperto dos parafusos (A) das suspensões, mantendo uma
arruela dentada de cada lado.
Manter uma folga de 1 a 2 mm entre os painéis, em operadores de
abertura central, ou entre o painel e o batente da cabina, em operadores
de abertura telescópica (quando as portas estiverem fechadas).
Tensionar as três correias (1) da polia de manivela, mediante a chapa (2)
localizada entre o eixo (3) da polia intermediária (4) e o suporte desta. Esta
chapa é utilizada como uma alavanca (chave). Porém antes, devemos
soltar a porca (5) de fixação do eixo da polia intermediária
A
Calha “J”

Page 40 - 67
Treinamento
Tensionar, também, a correia da polia intermediária (1), através do
parafuso com borrachas (2) do suporte do motor de porta. Verificar o
alinhamento das polias.
1
2
Freio MGH
1
2
3
4
5

Page 41 - 67
Treinamento
Lubrificar, com óleo nº 2, todos os eixos de movimento.
Afastar os contatos KTC , KMT-A (1), KBT2-0 (2), o suficiente para evitar
que os mesmos não se danifiquem durante a regulagem.
Fechar a porta manualmente pela polia intermediária e comprimir a mola
do tirante horizontal (3) com a polia de manivela, até que a mola sirva
como encosto. Neste momento, a polia de manivela terá que ficar
ultrapassando em 3 mm (4) o ponto horizontal (5) (ponto morto). Isto se
consegue, regulando o aperto da porca “Y” (6). Na porca (7) regula-se a
subida da régua “D” (8) ou alavanca de acionamento (9).
6
3
2
1
7

Page 42 - 67
Treinamento
Manivela no ponto morto, até conseguir que o (s) arraste (s) fique (m) com
uma medida externa de 80 mm (2).
8
9
1
2
2

Page 43 - 67
Treinamento
Regular o cabo da barra ATL, em cabinas antigas, de modo que tenha
uma folga de 4 mm, com a porta fechada.
Controlar a polia com a porta fechada (polia de manivela no ponto morto)
para que:
o contato KTC (contato de porta de cabina) fique com um sobrecurso de
3mm;
o contato KBT2-O (contato de frenagem no início da abertura) fique com
6mm de distância da chapa de acionamento;

Page 44 - 67
Treinamento
regular o contato KMT-A (contato que desliga o motor do operador de
porta no fechamento) de forma que a polia manivela pare no ponto morto.
Fique atento
Verificar abrindo a porta, se os
contatos KBT-O, KET-O e KBT2-O
NÃO estão enforcados.
Acionar o contato KSPT no final da
abertura do arraste, com cabina fora
do nível do pavimento (arraste
fora do fecho).
12-4 Manutenção elétrica do QKS9
Principais contatos elétricos:
KTC
KBT-S
MGH
KBT-O KBT2-O
KET-S KET-O KMT-A

Page 45 - 67
Treinamento
Na regulagem elétrica, constatam-se defeitos, cuja solução depende do conhecimento da
nomenclatura e esquema elétrico do Operador de Portas QKS9, apresentados,
respectivamente, a seguir:
Principais contatos elétricos do Operador QKS9 e suas funções
KBT-S Contato para frenagem no final do fechamento
KET-S Contato de limite de porta fechada em repouso
KTS Contato de porta de pavimento
KTC Contato de porta de cabina
KMT-A Contato do motor de porta desligado (porta fechada)
KET-O Contato de porta de cabina aberta
KBT-O Contato para frenagem no final da abertura.
KBT2-O Contato para frenagem inicial na abertura.
KTL Contato da barra de segurança
KSKB Contato limitador de força da porta
KSPT Contato de bloqueio da abertura da porta (localizado no interior do arraste)
KTHMT Contato térmico do motor da porta
JRET Interruptor para desligar o freio de retenção e/ou o operador
MT Motor de porta
BIT Enrolamento do motor para corrente de frenagem 80 Vcc
MGH Freio de retenção
WBT Resistência para frenagem da porta
WVT Resistência para regulagem da velocidade da porta
DBIT Diodo para o BIT
D1WVT Diodo para resistência da velocidade da porta
D2WVT Diodo para resistência da velocidade da porta
RPTH Fotocélula ou cortina luminosa

Page 46 - 67
Treinamento
13 Módulo SMLCD
O SMLCD é um módulo composto por uma placa de circuito impresso com um mostrador de
cristal líquido e um teclado com quatro teclas. Ele é ligado ao comando através de um cabo
plano. O software do SMLCD roda no print PG 268.
Ele é uma ferramenta de extrema importância para os técnicos de campo, podendo ser
utilizado para monitoração de sinais, diagnóstico de falhas e para a programação do
comando. Sua estrutura é através de um menu o que garante um acesso simples e uma fácil
utilização.
Você sabia que...
O nome SMLCD consiste de duas abreviações (em inglês):
• SM (Service module): Módulo de Serviço
• LCD (Liquid crystal display): Mostrador de Cristal Líquido
Módulo SMLCD

Page 47 - 67
Treinamento
13-1 SMLCD – Teclas e Mostrador
[1] : Painel do mostrador LCD
[2] : Chaves de comando
ESC: para trás (para a esquerda)
Seleciona (para cima)
Seleciona (para baixo)
OK: Confirma (em seguida para a
direita)
13-2 Funções e fluxograma de menus
O SMLCD auxilia aos técnicos de campo através da apresentação dos seguintes menus:
STATUS LIFT Apresentação do status do elevador
LOGIN Entra a senha (4 caracteres)
COMMANDS
Chamadas de cabina, chamadas de pavimento, porta, comandos de
teste e de serviço
STATUS
Apresentação do status da entrada e saída de dados (I/O), a versão
software e a data e hora
PARAMETERS Mudanças dos parâmetros de porta, acionamento e cabina
ERRORLOG Apresentação de erro
STATISTIC Tempo de funcionamento

Page 48 - 67
Treinamento
Fluxograma de menus e teclas de atalho

Page 49 - 67
Treinamento
STATUS LIFT
MENU LOGIN OK LOGIN PASSWORD OK ABCD / MODE
MENU COMANDS OK CAR CALL
FLOOR CALL
DOOR
TESTS
JRVF/JABF
(Somente retira o elevador de serviço)
I/O
(Mostra dos estados da I/O da PG/PGO)
SX SW-Version
(Mostra a versão da Eprom)
DATE TIME
(Mostra a data atual de sistema)
AVERAGE
(Tempo médio de processamento)
KSE - DISTANCE UP (mm)
(Mostra a distância real da KSE de
subida até a parada)
KSE - DISTANCE DW (mm)
(Mostra a distância real da KSE de
descida até a parada)
SKA - DISTANCE (mm)
(Mostra a distância real de
desaceleração do elevador)
OK
SERVICES OK
SISTEM KERNELS
OK
MENU STATUS

Page 50 - 67
Treinamento
COMISSION NR
(Número da obra)
CONTROL MODE
(KA/KS/Pickup)
NR OF FLOORS
(Número de pavimentos)
MAINFLOOR 1
(Pavimento Principal)
MAINFLOOR 2
(Pavimento de Estacionamento)
JBF FLOOR
(Pavimento do Serviço de Bombeiros)
JAB FLOOR
(Pavimento do Fora de Serviço)
JNO FLOOR
(Pavimento da Energia de Emergência)
SPECIAL FLOOR 4
(Pavimento)
SPECIAL FLOOR 5
(Pavimento)
SPECIAL FLOOR 6
(Pavimento)
PARK TIME
(Tempo para a cabina ir estacionar)
OK
MENU PARAMETER GENERAL
OK

Page 51 - 67
Treinamento
MODEL FRONT
(Modelo do 1º operador)
MODEL REAR
(Modelo do 2º operador)
HOLD OPEN BOARD
(Tempo de embarque por chamada
externa)
HOLD OPEN EXIT
(Tempo de desembarque por chamada
de cabina)
MIN DT-O TIME
(Tempo de porta aberta quando o
botão DT-O for acionado)
MIN DOOR OPEN
(Tempo de porta aberta por RPHT
ou KSKB)
FINAL TIMER
(Tempo de espera para fechamento
de porta após um certo tempo de
acionamento da cabina)
PRE OPEN DELAY
( Tempo de pré-abertura de porta)
OPN/CLS TIME
(Tempo de transição de KET-O/KET-S)
LOCK TIME OUT
(Máximo tempo para travar a porta)
MOVE TIME OUT
(Máximo tempo para a porta
executar um movimento)
DELAY TIME OUT
(Máximo tempo que a porta poderá ter
para executar um comando)
MAX LOCK TIME
(Tempo máximo para fechamento)
DOOR
Continuação do Menu Parameter
OK

Page 52 - 67
Treinamento
CAR LOAD
(Capacidade máxima da cabina)
FULL LOAD OPEN
(Tempo para partida com carga
completa)
PARK MODE
(Estacionar no mainfloor 1, mainfloor 2
ou não estacionar)
PARALLEL DOORS
MAINT OPN FRNT
(Estacionar com a porta frontal aberta)
MAINT OPN REAR
(Estacionar com a porta oposta aberta)
DELAY FAN OFF
(Tempo para desligar o ventilador
da cabina)
DELAY CAB LIGHT
(Tempo para desligar a luz de cabina)
AUTO CAB LIGHT
(Habilitar a luz de cabina automática)
SPEZ OPTION 1
SPEZ OPTION 2
SPEZ OPTION 3
SPEZ OPTION 4
CAR
OK

Page 53 - 67
Treinamento
DLAY FAN OFF
(Tempo para desligar o ventilador da
máquina)
KSE FLOORS UP
(Número de imãs de KS entre o KSE
e a parada final superior)
KSE FLOORS DW
(Número de imãs de KS entre KSE
e a parada final inferior)
AUTO RTN HYD
(Tempo de recolhimento do pistão
em elevadores hidráulicos)
NO LOAD CLR CC
(Eliminador de chamadas falsas)
MAX SPEED 0,63 (INSP)
MAX SPEED 0,5 (INST)
LOCK TIMEOUT
MOVE TIMEOUT
(Máximo tempo para andar na baixa
sem trocar KS - FA/HY)
SELECTOR TIME
(Tempo para troca de seletor)
DRIVE DETOUR OFFSET
OK

Page 54 - 67
Treinamento
OPTIONS OK DYNAHYD
KSE = SKA HY/FA
RESERVE
YY MM DD
(Acertar hora)
INSTALL NO
(Número telefônico)
FRNT DOOR AVAIL
(Habilitação das chamadas de cabina
e pavimento - 1º Operador)
REAR DOOR AVAIL
e pavimento - 2º Operador)
FRNT PWRUP EM CC
- 1º Operador)
REAR PWRUP EM CC
- 1º Operador)
FRNT NO DT-O
(Desabilita o botão DT-o para cada
andar 1º operador)
REAR NO DT-O
(Desabilita o botão DT-o para cada
andar 2º operador)
INTERLOCKING
CONFIGURATION OK CONFIG DOOR OK
SISTEM OK
SERVITEL OK

Page 55 - 67
Treinamento
BRAKE CONTACT
(Eliminar o conato KB)
I/O POLARITY
NF1 FLOOR
(Habilitar chamada de emergência)
LOCK CONF MENU OK PERMANENTLY: OK?
ERRORLOG OK SHOW OK MOSTRA OS ÚLTIMOS 20 ERROS
DELETE OK ZERA OS ERROS REGISTRADOS
CAR TRIPS
(Nº de viagens realiazadas)
DOOR TRIPS
(Nº de viagem de porta)
RUN HOURS
(Tempo de funcionamento em horas)
Continuação do Menu configuration
STATISTIC OK

Page 56 - 67
Treinamento
13-3 Relação de falhas
Fique atento!!!
Nas próximas páginas, através de tabelas, são apresentadas as possíveis
falhas apresentadas no módulo. A ordenação é alfabética pela mensagem
original (Display).
Display: clg n KET-S/O Tradução:
Porta fechando sem mudança em
KET-O e KET-S
Detalhamento:
Com a porta aberta (KET-O = 0), o amplificador VST-S foi acionado.
Após um certo tempo, o contato KET-S não mudou seu estado de 1
para 0, e o contato KET-O permaneceu em 0
Classificação:
WRNG. O contator ST-S será desligado e novamente ligado após um
pequeno tempo. Após 5 tentativas, o erro será FAT.
Causas prováveis:
A porta está travada mecanicamente.
Conexão entre a saída VST-S e o contator ST-S interrompida
Contator ST-S defeituoso
Saída VST-S defeituosa
O motor do operador não está alimentado ou está defeituoso
Display: clg no KET-O Tradução:
Porta fechada sem mudança em
KET-O
Detalhamento:
Com a porta aberta (KET-O = 0), o amplificador VST-S foi acionado.
Após um certo tempo, o contato KET-S mudou seu estado de 1 para
0, mas o contato KET-O permaneceu em 0
Classificação:
WRNG. O contator ST-S será desligado e novamente ligado após um
Causas prováveis:
Falha mecânica ou elétrica em KET-O
Conexão entre o terminal de KET-O e a entrada N_KET-O
interrompida
Entrada N_KET-O da PG ou PGO com defeito
Display: car not def Tradução: Cabina não definida num SOM
Detalhamento:
O número do elevador não está presente na rotina chamada por um
módulo especial de operação (SOM)
Classificação: WRNG
Causas prováveis: Erro de programação
Ação sugerida: Faça uma reclamação

Page 57 - 67
Treinamento
Display: clg no KET-S
Tradução: Porta fechando sem mudança em
KET-S
Detalhamento:
O amplificador VST-S foi acionado. Após um certo tempo, o contato
KET-S não mudou seu estado de 1 para 0.
Classificação:
WRNG. A porta será aberta e novamente fechada imediatamente.
Após 5 tentativas, o erro será FAT.
Causas prováveis:
Contato KET-S falhando mecânica ou eletricamente
A velocidade do operador de porta está muito lenta, permitindo que o
tempo de controle termine antes do fechamento total
A entrada N_KET-S do print PG ou PGO está defeituosa
Display: EEPROM full Tradução: EEPROM cheia
Detalhamento: Não há espaço na EEPROM para armazenar os dados transmitidos.
Classificação: WRNG.
Causas prováveis:
Ação sugerida: Correção somente possível com CADI
Display: floor missed Tradução: piso perdido
Detalhamento: A contagem de zonas de porta não corresponde com a contagem das
chaves KS/KS1
Causas prováveis: Falha na informação de poço
Entradas KS, KS1 ou N_RKUET com defeito
Display: KNI/A not on Tradução: KNI-A não acionado
Detalhamento: Após a preparação de uma viagem a entrada N_KNI não mudou para
o nível 0 e/ou a entrada N_KNI-A não mudou para o nível 1
Após o fim de um viagem a entrada N_KNI não mudou para o nível 1
e/ou a entrada N_KNI-A não mudou para o nível 0
Classificação: WRNG. Após 5 tentativas, o erro será FAT.
Causas prováveis: Dependem do acionamento. Consultar esquemas correspondentes
Display: motor temp
(DRIVE)
Tradução: sobretemperatura do motor de
tração
Detalhamento: O elemento de controle (termistor ou contato) de temperatura do
motor de tração está ativo. Entrada THMH no nível 1
Classificação: ERR. Após o retorno do sinal ao valor 0 e um tempo de proteção, a
operação será retomada
Causas prováveis: Sobrecarga?

Page 58 - 67
Treinamento
Display: motor temp
(DOOR)
Tradução: sobretemperatura do motor de porta
Detalhamento: O contato de controle de temperatura do motor de porta está ativo.
Entrada N_KTHMT no nível 0
Classificação: ERR. Após o retorno do sinal ao valor 1 e um tempo de proteção, a
operação será retomada
Causas prováveis: Sobrecarga?
Display: no Grp config Tradução: sem configuração de grupo
Detalhamento: Os dados do grupo na EEPROM estão incorretos
Classificação: FAT.
Causas prováveis: EEPROM defeituosa. Ordene uma nova.
Display: no IF Tradução: sem informação de viagem
Detalhamento: Durante a viagem, não foi recebida nenhuma transição em KS ou
KS1 (HY), ou pulsos do IGS200, após um tempo de controle.
Classificação: FAT. Após o cancelamento do erro, uma nova viagem de preparação
será realizada
Causas prováveis: O acionamento foi ligado, mas a cabina não se moveu.
Os elementos de entrada da informação de poço (chaves
magnéticas, IGS200) estão com defeito
As conexões da informação de poço estão interrompidas
As entradas da informação de poço estão com defeito
Display: no IG count Tradução: sem pulsos do IGS200
Detalhamento: Durante a viagem não foram recebidos pulsos do IGS200
Classificação: FAT
Causas prováveis: Acionamento do IGS200 com defeito
Conexões do IGS200 ao controle com defeito
IGS200 com defeito
Entradas da PGO com defeito
Display: No KB/KB1 off Tradução: sem desligamento de KB e/ou KB1
Detalhamento: Ao final da viagem, as entradas KB e KB1 não chegaram a 0
Causas prováveis: Contatos KB ou KB1 com defeito
Contatos KB ou KB1 desajustados
Entradas da PG ou PGO com defeito

Page 59 - 67
Treinamento
Display: No KB/KB1 on Tradução: sem ligamento de KB e/ou KB1
Detalhamento: Após 0,5 s do início da viagem, as entradas KB e KB1 não chegaram
a 1
Causas prováveis: Bobina de freio com defeito
Conexões de KB e/ou KB1 com o print interrompidas
Contatos KB ou KB1 com defeito
Contatos KB ou KB1 desajustados
Display: No KSE Tradução: sem KSE
Detalhamento: Após a saída do piso 1, a chave KSE não mudou de 0 para 1
Classificação: WRNG. O elevador fará uma parada final na próxima transição de KS
Causas prováveis: Defeito na informação de poço
Display: No RKVZ Tradução: sem RKVZ
Detalhamento: Durante a preparação da viagem, a entrada RKVZ não está em 1
Causas prováveis: Defeito no módulo DS
Conexão interrompida entre o módulo DS e o print PGO
Entrada do print com defeito
Display: No KS/KS1 Tradução: sem KS e/ou KS1
Detalhamento: EG: Ao final de uma viagem normal, a entrada KS não atingiu o nível
um, depois de um período de tempo
FA: Após passar para a velocidade de nivelamento, a entrada KS não
atingiu o nível um, depois de um período de tempo
HY: Após passar para a velocidade de nivelamento, as entradas KS e
KS1 não atingiram o nível um, depois de um período de tempo
DS: Ao final de uma viagem normal, a entrada KS não atingiu o nível
um
Causas prováveis: Defeito na informação de poço
Desajuste na informação de poço
IGS200 não funciona corretamente
Display: No RSA Tradução: sem RSA
Detalhamento: Durante a preparação de viagem RSA não está em 1
Ao final da viagem, RSA não mudou para 0
Classificação: WRNG se no início da viagem. Após cinco tentativas de início de
viagem em 5 minutos, o erro será FAT
FAT se no final da viagem
Causas prováveis: Defeito no módulo DS
Conexão interrompida entre o módulo DS e o print PGO

Page 60 - 67
Treinamento
Display: opg no KET-O Tradução: Porta abrindo sem mudança em
KET-O
Detalhamento: A porta estava fechada (N_KET-S = 0). O amplificador VST-O foi
acionado. Após um certo tempo, o contato KET-S mudou de 1 para 0,
mas KET-O permaneceu em 1.
Classificação: WRNG. A porta fechará até KET-S = 0, depois será reaberta. Após 5
tentativas, o erro será FAT.
Causas prováveis: Contato KET-O falhando mecânica ou eletricamente
A velocidade do operador de porta está muito lenta, permitindo que o
tempo de controle termine antes do fechamento total
A entrada N_KET-O do print PG ou PGO está defeituosa
Display: opg n KET-S/O Tradução: Porta abrindo sem mudança em
KET-O e KET-S
Detalhamento: Com a porta fechada (KET-S = 0), o amplificador VST-O foi acionado.
Após um certo tempo, o contato KET-S não mudou seu estado de 0
para 1, e o contato KET-O permaneceu em 1
Classificação: WRNG. O contator ST-O será desligado, ST-S ligado brevemente, e
ST-S será novamente ligado. Após 5 tentativas, o erro será FAT.
Causas prováveis: A porta está travada mecanicamente.
Conexão entre a saída VST-O e o contator ST-O interrompida
Contator ST-O defeituoso
Saída VST-O defeituosa
O motor do operador não está alimentado ou está defeituoso
Display: opn no KET-S Tradução: Porta aberta sem mudança em KET-
S
Detalhamento: Com a porta fechada (KET-S = 0), o amplificador VST-O foi acionado.
Após um certo tempo, o contato KET-O mudou seu estado de 1 para
0, mas o contato KET-S permaneceu em 0
Classificação: WRNG. O contator ST-O será desligado e novamente ligado após um
Causas prováveis: Falha mecânica ou elétrica em KET-S
Conexão entre o terminal de KET-S e a entrada N_KET-S
interrompida
Entrada N_KET-S da PG ou PGO com defeito
Display: outside zone Tradução: Fora da zona de porta
Detalhamento: A cabina terminou uma viagem normalmente, porém a entrada KUET
(KS se não há ponteio de portas) não está em 1
Classificação: ERR. O elevador ficará bloqueado por um pequeno tempo.
Causas prováveis: Incorreção na informação de poço
Conexão entre a informação de poço e a entrada correspondente
interrompida
Entrada da PG ou PGO com defeito

Page 61 - 67
Treinamento
Display: relev. timeout Tradução: Tempo de controle do renivelamento
ativado
Detalhamento: Não foi possível completar a operação de renivelamento após 10 s
(as entradas KS e KS1 não chegaram a 1 simultaneamente) (HY)
Causas prováveis: Problemas no acionamento
Informação de poço incorreta
Display: revmean long Tradução: Segurança de porta ativa por longo
tempo
Detalhamento: Se não há final timer: Uma proteção de porta ficou ativa por mais de
30 s.
Se há final timer: Durante o fechamento em final timer, a mesma
segurança de porta esteve constantemente ativa durante duas das
últimas cinco tentativas de fechamento.
DT-S está ativado durante toda a seqüência de operação da porta.
Causas prováveis: Defeito na segurança de porta
A entrada correspondente no print está com defeito
Display: revmean short Tradução: Segurança de porta ativa por curto
tempo
Detalhamento: Se não há final timer: Uma proteção de porta ficou ativa
momentaneamente todas as vezes nos últimos 30 s.
Se há final timer: Durante o fechamento em final timer, a mesma
segurança de porta esteve momentaneamente ativa durante duas
das últimas cinco tentativas de fechamento.
Causas prováveis: Defeito na segurança de porta
Display: RFE not off Tradução: RFE não desligado
Detalhamento: Entrada RFE não retornou a 0 antes do fim da viagem
Causas prováveis: Contato defeituoso em RFE
Saída VRFE ou entrada RFE defeituosas no print PG ou PGO
Display: RFE not on Tradução: RFE não ligado
Detalhamento: Entrada RFE não passou a 1 um certo tempo depois de ter sido
acionado VRFE
Classificação: WRNG. O amplificador VRFE será desligado e religado novamente.
FAT após 5 falhas em um período de 5 minutos.
Causas prováveis: Contato ou bobina defeituosos em RFE
Conexão interrompida em VRFE ou RFE
Saída VRFE ou entrada RFE defeituosas no print PG ou PGO

Page 62 - 67
Treinamento
Display: RFE/RF n off Tradução: RF e RFE não desligados
Detalhamento: Entrada RF não retornou a 0 ao fim da viagem
Causas prováveis: Contato defeituoso em RF
Saída VRFE ou entrada RF defeituosas no print PG ou PGO
Display: RFE/RF not on Tradução: RF ou RFE não ligados
Detalhamento: Entrada RF não passou a 1 após 2 segundos de ter sido acionado
VRFE
Classificação: WRNG. O amplificador VRFE será desligado e religado novamente.
FAT após 5 falhas em um período de 5 minutos.
Causas prováveis: Contato ou bobina defeituosos em RF ou RFE
Conexão interrompida em VRFE ou RF
Saída VRFE ou entrada RF defeituosas no print PG ou PGO
Display: RKUET not off Tradução: RKUET não desligado
Detalhamento: Entrada N_RKUET não passou a 1 ao final da viagem
Causas prováveis: Contato defeituoso em RKUET
Conexão interrompida em RKUET
Saída VRKUET ou entrada N_RKUET defeituosas no print PG ou
PGO
Display: RKUET not on Tradução: RKUET não ligado
Detalhamento: Entrada N_RKUET não passou a 0 um certo tempo depois de ter sido
acionado VRKUET
Classificação: FAT (antes do final da viagem, sem preabertura de portas)
Causas prováveis: Erro numa das chaves magnéticas ou relé de zona de porta
Contato ou bobina defeituosos em RKUET
Conexão interrompida em RKUET
Saída VRKUET ou entrada N_RKUET defeituosas no print PG ou
PGO
Display: RR-D not off Tradução: RR-D não desligado
Detalhamento: Entrada N_ISF não passou a 1 após o final da viagem
Causas prováveis: Contato defeituosos em RR-D
Conexão interrompida entre RR-D e N_ISF
Saída RRR-D ou entrada N_ISF defeituosas no print PG ou PGO

Page 63 - 67
Treinamento
Display: RR-D not on Tradução: RR-D não ligado
Detalhamento: Entrada N_ISF não passou a 0 após 2 segundos de ter sido acionado
RRR-D
Classificação: WRNG. O relé RRR-D será desligado e religado novamente. FAT
após 5 falhas em um período de 5 minutos.
Causas prováveis: Contato ou bobina defeituosos em RR-D
Conexão interrompida entre RRR-D e RR-D
Saída RRR-D ou entrada N_ISF defeituosas no print PG ou PGO
Display: RSK/1 not off Tradução: RSK ou RSK1 não desligados
Detalhamento: Entrada N_IRSK não passou a 1 após o final da viagem
Causas prováveis: Contato defeituoso em RSK ou RSK1
Conexão interrompida entre RSK e N_IRSK
Saídas RRSK, RRSK1 ou entrada N_IRSK defeituosas no print PG
ou PGO
Display: RSK/1 not on Tradução: RSK ou RSK1 não ligados
Detalhamento: Entrada N_IRSK não passou a 0 um certo tempo após terem sido
acionados RRSK e RRSK1
Classificação: WRNG. Os relés RRSK e RRSK1 serão desligados e religados
novamente.
Causas prováveis: Contato ou bobina defeituosos em RSK ou RSK1
Conexão interrompida entre o print PGO e os relés
Saídas ou entrada defeituosas no print PG ou PGO
Display: SB not off Tradução: SB não desligado
Detalhamento: Entrada N_SB não passou a 1 após o final da viagem
Causas prováveis: Contato defeituosos em SB
Conexão interrompida entre SB e N_SB
Saída RSB ou entrada N_SB defeituosas no print PG ou PGO
Display: SB not on Tradução: SB não ligado
Detalhamento: Entrada N_SB não passou a 0 após 0,1 s de ter sido acionado RSB
Classificação: WRNG. O relé RSB será desligado e religado novamente. Após 5
tentativas em 5 minutos o erro será FAT
Causas prováveis: Contato ou bobina defeituosos em SB
Conexão interrompida entre o print PGO e o contator

Page 64 - 67
Treinamento
Display: SF not off Tradução: SF não desligado
Detalhamento: Entrada N_SF não passou a 1 após o final da viagem
Causas prováveis: Contato defeituosos em SF
Conexão interrompida entre SF e N_SF
Saída RSF ou entrada N_SF defeituosas no print PG ou PGO
Display: SF not on Tradução: SF não ligado
Detalhamento: Entrada N_SF não passou a 0 após 0,5 s de ter sido acionado RSF
Classificação: WRNG. O relé RSF será desligado e religado novamente. Após 5
Causas prováveis: Contato ou bobina defeituosos em SF
Display: SFA not on Tradução: SFA não ligado
Detalhamento: Entrada N_ISF não passou a 0 após 2 s de ter sido acionado RSFA
Classificação: WRNG. O relé RSFA será desligado e religado novamente.
Causas prováveis: Contato ou bobina defeituosos em SFA
Display: SFA/SH1 not off Tradução: SFA ou SH1 não desligados
Causas prováveis: Contato defeituoso em SFA ou SH1
Conexão interrompida entre o print e os contatores
Saída RSFA ou entrada N_ISF defeituosas no print PG ou PGO
Display: SF not off Tradução: SF não desligado
Causas prováveis: Contato defeituoso em SF
Conexão interrompida entre o print e o contator
Saída RSH ou entrada N_ISF defeituosas no print PG ou PGO
Display: SH not on Tradução: SH não ligado
Detalhamento: Entrada N_ISF não passou a 0 após 2 s de ter sido acionado RSH
Classificação: WRNG. O relé RSH será desligado e religado novamente. Após 5
Causas prováveis: Contato ou bobina defeituosos em SH

Page 65 - 67
Treinamento
Display: SH1 not off Tradução: SH1 não desligado
Detalhamento: Entrada N_SH1 não passou a 1 após o final da viagem
Causas prováveis: Contato defeituoso em SH1
Saída RSH1 ou entrada N_SH1 defeituosas no print PG ou PGO
Display: SH1 not on Tradução: SH1 não ligado
Detalhamento: Entrada correspondente (N_SH1 em EG ou N_ISF em FA) não
passou a 0 após 2 s de ter sido acionado RSH1
Classificação: WRNG. O relé RSH1 será desligado e religado novamente. Após 5
Causas prováveis: Contato ou bobina defeituosos em SH1
Display: SR-D not off Tradução: SR-D não desligado
Detalhamento: Entrada N_ISR não passou a 1 após o final de uma viagem de
descida
Causas prováveis: Contato defeituoso em SR-D ou SR-U
Saída RSR-D ou entrada N_ISR defeituosas no print PG ou PGO
Display: SR-D not on Tradução: SR-D não ligado
Detalhamento: Entrada N_ISR não passou a 0 após um certo tempo de ter sido
acionado RSR-D
Classificação: WRNG. O relé RSR-D será desligado e religado novamente. Após 5
Causas prováveis: Contato ou bobina defeituosos em SR-D
Display: SR-U not off Tradução: SR-D não desligado
Detalhamento: Entrada N_ISR não passou a 1 após o final de uma viagem de subida
Causas prováveis: Contato defeituoso em SR-D ou SR-U
Saída RSR-U ou entrada N_ISR defeituosas no print PG ou PGO

Page 66 - 67
Treinamento
Display: SR-U not on Tradução: SR-U não ligado
Detalhamento: Entrada N_ISR não passou a 0 após um certo tempo de ter sido
acionado RSR-U
Classificação: WRNG. O relé RSR-U será desligado e religado novamente. Após 5
Causas prováveis: Contato ou bobina defeituosos em SR-U

Page 67 - 67
Treinamento
14 Documentos relacionados
001413 = Bloqueio elétrico
001396 = procedimento de acesso e viagem no topo da cabina.
IT 977 = Segurança RSK e RSK1
IT 1053 = Atualização do software.
IT 1065 = Ventilação forçada.
IT 1099 = Substituição do motor QKS9.
IT 1134 = Dispositivo para manusear botoeira de cabina.
14-1 Esquema Elétrico
Circuito Elétrico nº S051000
Pág. 01 = Alimentação do elevador.
Pág. 02 = Alimentação de luz.
Pág. 03/1 = Tração FA.
Pág. 04 = Controle da Tração.
Pág. 05 = Circuito de segurança.
Pág. 06 = Circuito de segurança.
Pág. 07 = Controle de resgate elétrico.
Pág. 08 = Informação de poço.
Pág. 09 = Interface da botoeira de cabina.
Pág. 10 = Entradas da botoeira de cabina.
Pág. 11 = Entradas das botoeiras de pavimento.
Pág. 12/1 = Acionamento de porta QKS8.
Pág. 12/2 = Acionamento de porta QKS9.
Pág. 12/3 = Operador de porta QKS9.
Pág. 13 = Legenda.

007188_V2 Miconic LX FA.pdf

Recomendados

Recomendados

Mais conteúdo relacionado

Semelhante a 007188_V2 Miconic LX FA.pdf

Semelhante a 007188_V2 Miconic LX FA.pdf (20)

Último

Último (7)

007188_V2 Miconic LX FA.pdf