Diagramas de ishikawa y de pareto

1. PRACTICA: “DIAGRAMA DE ISHIKAWA YDIAGRAMA DEPARETO”
Objetivo:observarlaproducciónde laempresa para encontrarel mayor númerode errory darle
una solucióninmediataconlasherramientasde control antes mencionado.
 INTRODUCCION
A continuación se mostraranlosdatosobtenidosenlainvestigaciónde campoque realizamosen
grupo.
Para ellotuvimosque adentrarnosalafábricanautilusdonde observamos el proceso lasprendas
que se fabricanen dichaempresay encontrarel defectoque afecta lacalidadde nuestras
prendas.
El propósitode estainvestigación esobservarlaproducciónrealizadapordichaempresay
encontrarla prendaque tiene el mayordefectoybuscarlascausas y factoresque la ocasionan
para poderresolverlo.
 Producción
Misión y visión de la fabrica

2.  Prendas que se elaboran
 Área de producción de camisa

3.  AREA DE PRODUCCION DE PANTALON
 PARTE DONDE SE ENCONTRO EL MAYOR DEFECTO (CUELLO)

4. Problema
En la maquiladorade ropanautilusse tiene porobjetivodisminuirel númerode defectosensus
prendas,paraelloesnecesarioencontrarel defectomássignificativoyatacarla causa principal del
mismo.
A continuaciónse muestranlosdefectos determinantesenlasprendasdurante unperiodode tres
meses.
Tabla 1.1 datos recabados por trimestre de camisa y pantalón de dama y caballero.
Datos recabados por Trimestre
Estratificación por prendas
Hombre Mujer
Razon de Rechazo Pantalon camisa Pantalon blusa
Medidasde DiseñoyCorte 77 117 89 52
Ensamble 160 320 210 125
Rasgadurasen laTela 161 198 77 40
teñido 120 0 105 0
total 518 635 481 217
0
50
100
150
200
250
300
350
Pantalon camisa Pantalon camisa
Medidas de Diseño y Corte
Ensamble
Rasgaduras en la Tela
teñido

5. OBSERVACIONES
REALZAMOSLA ESTRATIFICACION DELOS DIFERENTES TIPOSDE DEFECTOS QUE TIENEN LAS
PRENDAS Y EL DIAGRAMA DE PARETTO.
Y LLEGAMOS A LA CONCLUCION QUE EL QUE TIENE MAYOR NUMERO DE DEFECTOS LO TIENE LA
CAMISA.
ESTRATIFICACION POR (DEFECTO Y MES)
0
10
20
30
40
50
60
Cuello Costilla Aletilla Dobladillo de
camisa
costado
30
12
30
17
14
29
9
20
15
10
51
12 12
28
31
Numerodedefectos
Defectos
Mes 1 Mes 2 Mes 3
Defectos Mes 1 Mes 2 Mes 3 Totales
Cuello
/////////////////
/////////////
/////////////////////
////////
///////////////////////////
////////////////////////
110
Costilla
//////////// ///////// //////////// 33
Aletilla
/////////////////
/////////////
//////////////////// //////////// 62
Dobladillo
de costilla
///////////////// ///////////////
///////////////////////////
/
60
Costado ////////////// //////////
///////////////////////////
////
55
Totales 103 83 134
320
Tabla 1.2 estratificación pordefectoymes

6. OBSERVACIONES
ESTRATIFICACON POR DEFECTOS (CAMISA)
OBSERVAMOSQUE LA PARTE QUE CONFORMA LA CAMISA QUE TIENE EL MAYOR NUMERO DE
DEFECTOS QUE RESULTO (CUELLO).
ESTRATIFICACION POR DEFECTOS
Diagrama de pareto por tipo de defecto por mes, de primer nivel.
OBSERVACIONES
DIAGRAMA DE PARETODONDE ENCONTRAMOSQUE EL CUELLO DE LA CAMISA TIENE EL MAYOR
NUMERO DE DEFECTOS. DONDEMAS ADELANTE REALIZAREMOSEL DIAGRAMA DE ISHIKAWA
DONDE ENCONTRAREMISQUE CAUSA LO OCACIONA.
Se encontróque el mayor defectoque se presentaenlascamisafue el de cuello.Debidoaesose
estratificoaese defectopara asi saber enque messe produjola mayorcantidadde defectosde
cuello
A continuación se muestra el diagrama de pareto del cuello por meses.
Defectos Mes 1 Mes 2 Mes 3 Totales
Cuello 30 29 51 110
Costilla 12 9 12 33
Aletilla 30 20 12 62
dobladillode
camisa
17 15 28 60
Costado 14 10 31 55
Totales 103 83 134 320
0
20
40
60
80
100
120
110
62 60 55
33
NumerodeDefectos
Tipo de Defectos
Diagramade paretopor defectos
CUELLO
DOBLADILLO DE CAMISA
COSTADO
COSTILLA
ALETILLA

7. OBSERVACIONES
DIAGRAMA DE PARETOPOR MES DONDE ENCONTRAMOSQUE EL TERCER MES ES DONDE SE
ENCUENTRA EL MAYOR NUMERO DE DEFECTOS.
Con los dato obtenidos de nuestra investigación observamos que la mayoría
de nuestras prendas salen con un defecto en el cuello lo cual nos dimos a la
tarea de encontrar que lo está causando.
Para esto utilizamos la herramienta del diagrama de pescado.
0
10
20
30
40
50
60
Tercer mes Primer mes Segundo mes
Numerodeerrores.
Meses
Dp. De Cuello Por Mes.
Tercer mes
Primer mes
Segundo mes

8. CONCLUSIÓN.
Con la realización de dicho trabajo nos dimos cuenta que el mayor numero de defectos se
encontraba en el cuello de la camisa para caballero.
Y también observamos que dicho problema se debió a que el personal que desempeñaba esta
operación no estaba altamente capacitada para ejecutarla, porque había sido contratada
recientemente.
Y llegamos a la conclusión que se debe dar una capacitación previa al personal (trabajador
multifuncional) pararealizarcualquieroperaciónparaque nodetengalaproducciónde la empresa
y las prendas tengan mayor fluidez y mejor calidad.