MRP

INTRODUCCIÓN
PLANEAMIENTO ESTRATÉGICO

Plan
Estratégico
Productos
Procesos/
Equipos
Focalización
Productividad
Volumen
Calidad
Organización
y manejo
gerencial
Plan de
producción

Comercialización
Finanzas
Producción
Caída en
las
ganancias

PRODUCCIÓN
“HERRAMIENTA COMPETITIVA”
NO
“UN MAL NECESARIO”

Plan
Estratégico Investigación
y desarrollo
Plan de
producción
Recursos
Humanos
Plan de
comercialización
Plan de
Finanzas
• Ventas
• Margen bruto
• Ganancias
• Inversión
• Rentabilidad

Horizonte de planeamiento
Año 19xx 19xx
Trimestre 1 2 3 4 1 2 3 4
Planes
estratégicos
Presupuesto
Pronóstico
Planes
Operativos

Comunicación de Objetivos y Metas
Objetivos
y metas

Beneficios del planeamiento de producción
Provee a la alta gerencia un
método formal para planear y
asignar recursos en base a:
• Capacidad
• Inversión
• Nivel de servicio

Distintos enfoques de producción
Plazo total
Compra Fabricación Armado Distribución
Plazo de
entrega
Producción para
stock Inventario Capacidad
Plazo de entrega
Armado a
pedido Inventario Capacidad
Plazo de entrega
Producción a
pedido Inventario Capacidad
Nota: Inventario y capacidad deben ser planeados para asegurar plazos
de entrega competitivos”

Depósito
Distribución
Productos
terminados
Armado
Componentes
Fabricación
Materias
primas
P
R
D
P
M
P
Planeamiento
de producción

Plan de ventas
Plan (000)
Línea de producto x AALF Jul Ago Sep Oct Nov Dic Total
Plan estratégico -$ 600 100 100 100 110 110 110 1230
Plan de ventas -$ 550 100 110 90 120 120 130 1220
Diferencia acum -$ -50 -50 -40 -50 -40 -30 -10 -10
Plan de ventas –Uds 5500 1000 1100 900 1200 1200 1300 12200

Control de gestión de ventas
Línea de producto x
Producto/Modelo Plan Real Var %s/
Plan
Error de
mezcla
X – 10 100 30 -70 30% -70%
X – 20 200 150 -50 75% -25%
X – 30 700 800 100 114% 14%
Unidades 1,000 980 -20 98% -2%
Total x
100,000 98,000 -2,000 98% -2%
Es necesario analizar volumen, mezcla y precio promedio

Beneficios del planeamiento
comercial y de ventas
• Mejora el servicio al cliente.
• Reduce la inversión en inventarios.
• Mejora la utilización de planta.
• Reduce los costos de producción.
•En resumen, aumenta la rentabilidad

Sistema en ciclo cerrado de manejo
gerencial de la producción
Planeamiento estratégico
Planeamiento comercial y de ventas
Planeamiento de producción
Programación maestra
Recursos
Ok?
Planeamiento de materiales
Planeamiento de capacidad
Planeamiento
Ok?
Control de producción
Control de gestión
No
No
Si
Si
Ingeniería
de producto
Ingeniería
de proceso
Administración
de inventarios
Compras
Planeamiento
Alta
Gerencia
Planeamiento
Media
Gerencia
Ejecución y
realimentación
R
E
A
L
I
M
E
N
T
A
C
I
Ó
N

Las compañías que planean
... obtienen mejores resultados!

Mejora de la efectividad de las
operaciones
• Sistema de administración de producción y de
inventarios.
• Sistemas de información integrados.
• Definición de la estrategia de producción.
• Relaciones Personal/Gerencia.
• Círculos de calidad.
• Plantas “Focalizadas”

Selección
Capacitación
Entrenamiento
Motivación
Estructura de
remuneraciones
Manejo de
personal
Comunicación
Organización
Recursos
Humanos

Producción
Recursos
Humanos
Investigación
y desarrollo
Comercialización
Finanzas
Plan de
Sistemas
• Requerimientos información
• Estado sistemas actuales
• Nuevos sistemas
• Estrategia Hardware / Software
• Estrategia comunicaciones
• Identificación proyectos/
cronograma implementación
PlanEstratégico

Plan
Estratégico
Historia
Productos
Línea de
producción
Clientes
Posición
Fuerza de
ventas
Canales
Plan Comercial
y de ventas

M
O
N
T
O
V
E
N
T
A
S
Productos nuevos vs actuales
1 2 3 4 5
ANOS
Ventas productos actuales
Ventas productos nuevos
Ventas productos
a desarrollar
Ventas totales requeridas

Proceso
Innovación
Materiales
Tecnología
Costo
Plan de
comercialización
Calidad
Plan de
producción

Pronóstico
demanda
independiente
VENTAS
Programa
maestro de
producción
PRODUCCIÓN
Ordenes
externas de
componentes
CLIENTE
Inventarios
ALMACEN
Listas de
materiales
INGENIERIA
SISTEMA
MRP
OUTPUTS
ENTRADAS

Programa Maestro de Producción
(Input principal)
• Se expresa en productos terminados o subensambles
finales
• Indica la producción programada para cada periodo de
tiempo
• El horizonte de planeación por lo general es mayor al
tiempo de entrega de manufactura mas el tiempo de
entrega de abastecimiento de materia prima del
proveedor.

PROGRAMACIÓN
MAESTRA
DE
LA
PRODUCCIÓN
Plan de
producción
Pedidos
Qué producir
Cuándo producir
Cuanto producir
Pronóstico
Limitaciones de capacidad
Tiempos de producción

Que es el programa maestro
de producción
• Es un programa que especifica los productos a
generar indicando las fechas y cantidades que se
requieren producir.
• No es lo que puede ser vendido (pronosticado) sino lo
que se planea producir.
• Administra niveles de inventarios para absorver
fluctuaciones de demanda.
• Esta basado en la filosofía de planear el 80% del
esfuerzo y reaccionar un 20% de las veces.
• Es un proceso constante que trata de balancear las
necesidades de la empresa con los limitantes de
capacidad y disponibilidad de materiales.

Programación Maestra de Producción
Ventas y distribución
Embarcar tan pronto sea posible
Finanzas
Inversión mínima posible
Dirección
Máxima Productividad
Máximo nivel de servicio
Mínimo inventario
Mínimo personal
Manufactura
Máxima productividad y eficiencia
Programas fijos.
Programación
Maestra de
Producción.

Pronóstico
Pedidos
Demanda
Independiente
Partes/componentes
Programa
Maestra de
Producción
Lista de
Materiales
Planeación
Requerimientos
de Materiales
Control de
Existencias
de Inventarios
Requisición de compra
Ordenes de producción
Reprogramación

Pronósticos Pedidos
Plan de
producción
Capacidad?
Programación
Maestra
M.R.P.
Planeación de
capacidad
Asignación de
Propiedades
Capacidad?
Fechas
O.K.
Ejecutar
Si Si
No
No No

Programa Maestro de Producción
¿ Qué información toma M.R.P. del programa maestro?
Se tienen tres opciones que son:
• Requerimientos brutos
• Requerimientos de producción
• Ordenes planeadas

Programa maestro de producción
Ejemplo:
Plan de producción para A
1 2 3 4 5
Requerimientos brutos 100 100 100
Recepciones programadas 100
En existencia 80 80 80 -20 -20 -120
Ordenes planeadas 20 100
20 100
Periodo

Ordenes externas
Estas ordenes son sumadas a los requerimientos brutos
que maneja MRP y por lo regular son ordenes de:
• Partes de servicio
• Refacciones
• Ordenes intercompañías
• Ordenes especiales no relacionadas con el plan de
producción regular.

Pronósticos de la demanda
independiente

Pronóstico de demanda independiente
• Se realiza mediante alguna técnica estadística.
• Su calculo puede estar o no incluido en MRP.
• El pronóstico será tratado por MRP como un
requerimiento bruto de la parte.
• De existir demanda dependiente para la parte,
esta formará con el pronóstico el requerimiento
bruto total de la parte.

Otras plantas
#
Servicios
Otros fabricantes

Planeamiento
de
materiales
¿Qué
?
¿Cuándo
?
¿Cuánto?

Datos maestros
del registro
Estado de
inventario
Datos auxiliares

No. Parte Descripción Tpo. Entrega Costo std. stock seg.
Datos maestros del Cant. ord. Preparación Ciclo Uso año ant. Clase
registro Desperdicio Fecha u. uso Apuntadores Etc.
Asignado
Control de
saldo Totales
1 2 3 4 5 6 7 8
Estado de
Requerimientos
brutos
inventario
Recepciones
programadas
En existencia
Lib. Ords plan.
Detalle de ordenes
Datos auxiliares Acciones pendientes
Contadores
Seguimiento
Periodo

Lista de material
Es un documento técnico que contiene básicamente los
siguientes conceptos:
• Lista de todos los ensambles, subensambles,
componentes y materias primas que integran el
producto anualizado.
• Cantidades de cada uno de los anteriormente
mencionados, necesarias para integrar un
producto.
• Edición de la especificación o plano que servirá de
base para la compra o manufactura de cada uno
de los ensambles, subensambles, componentes y
materias primas que conforman el producto
terminado

Horizontal
Coche Manual
Sistema mecanizado

Nivel de la estructura
Es un código que indica en que lugar dentro de la
estructura se encuentra ubicado un ensamble,
subensamble, componente o materia prima.
Generalmente, al producto terminado se le asigna el
nivel cero, a los ensambles que dependen
directamente de el producto terminado se les asigna
el nivel uno; a los subensambles que dependen de
los ensambles (nivel uno) se les asigna el nivel dos
y así sucesivamente.

Horizontal
B C
A
E D
Nivel 0
Nivel 1
Nivel 2

Horizontal
B C
A
D C
1 pieza
2 piezas 1 pieza
1 pieza 2 piezas
Explosionar
10 piezas.

Explosión de Materiales
Consiste en determinar los requerimientos de cada uno
de los componentes o ensambles que forman la
estructura del producto para el cual se obtendrá la
explosión, el procedimiento se define a continuación.
Tomando como referencia la estructura del producto
“A” vemos que para hacer una pieza “A”, requerimos de
una pieza “C” y dos piezas “B”, entonces la explosión
de 10 piezas “A” daría como resultado un requerimiento
de 20 piezas “B” y 10 piezas “C”, siguiente el mismo
procedimiento nos encontramos que “B” requiere de
una pieza “D” y dos “C” para ser ensamblada.

Explosión de Materiales
Por lo tanto, el requerimiento dependiente de “B” para
el componente “D” será de 20 y el de “C” dependiente
de “B” será 40.
El componente “C” tuvo requerimientos por concepto de
“A” y de “B” por lo que consolidando tendríamos 50
piezas de “C”.
No. de partes Req. Requerimientos dependientes
Indep. de "A" de "B" Consolidado
A 10 10
B 20 20
C 10 40 50
D 20 20

Calculo de requerimientos brutos
Es la suma de los siguientes conceptos:
• Requerimientos dependientes.
• Requerimientos independientes.
• Merma o desperdicio.
Calculo de requerimientos netos
A los requerimientos brutos se les agrega el
inventario de seguridad y se les descuenta el
inventario físico (considerando: entregas
programadas, asignación de materiales, etc.).

Código de nivel mas bajo
Es el nivel de estructura más bajo que ocupa un material
dentro de todo el archivo de estructuras.
Por ejemplo, un componente “X” es utilizado dentro de la
estructura del producto “Y” en el primer nivel. El mismo
componente “X” es utilizado dentro de otra estructura
(Producto “Z”) pero a cuarto nivel; por lo tanto el código
a nivel más bajo es 4.
Este código es de vital importancia para el sistema dado
que los requerimientos de un material que se encuentra
a varios niveles son consolidados cuando se llega al
código de nivel más bajo del componente.

Código de nivel más bajo
A D
X
C D
Nivel 0
Nivel 1
Nivel 2

Mermas y desperdicio
Son requerimientos de material que casi nunca se
contemplan en la planeación de requerimientos y que en
muchas ocasiones son muy grandes.
Merma: Se considera como un desperdicio natural dentro
del proceso normal de manufactura.
Desperdicio: se considera como una cantidad de material
que no esperamos que se eche a perder, pero
que si sucede.
Ejemplos: Daños en tránsito
Daños del almacén
Etc.

Otras entradas al MRP
Los integrantes mas relevantes en la mecánica de un
sistema de planeación de requerimientos de materiales
son:
Tiempo de entrega
Lotificación.

Tiempo de entrega
Es el intervalo de tiempo para desarrollar una actividad.
Es un contexto de control de producción e inventarios, la
actividad en cuestión es normalmente el abastecimiento
de materiales o productos, ya sea por un proveedor o
por nuestra propia facilidad de manufactura.

Composición del tiempo de entrega
El tiempo de entrega total esta conformado normalmente,
dependiendo de las necesidades de cada compañía de los
siguientes tiempos de entrega:
•Tiempo de preparación de la orden
•Tiempo de entrega del proveedor.
•Tiempo de entrega de manufactura.
•Tiempo de entrega de recepción.
•Tiempo de entrega de inspección.
•Tiempo de entrega de seguridad.
•Tiempo de entrega administrativo, etc.

Tiempo de preparación de la orden
Es el tiempo que requiere el analista para crear el papeleo
de trabajo necesario para lanzar una orden, acompañarla
de su correspondiente vale de salida de almacén y su hoja
de procesos.
Normalmente se considera que corre a partir de que el
sistema le anuncia la liberación de la orden y termina
cuando, tanto la orden como el material son entregados a
producción.

Tiempo de entrega del proveedor
Es el tiempo que le toma al proveedor en entregar un
artículo de compra solicitado por la compañía por medio
de la orden de compra.
Normalmente se considera que corre a partir de cuando el
proveedor recibe la orden de compra y termina cuando
entrega a recibos los artículos amparados bajo dicha
orden de compra.

Tiempo de entrega de manufactura
Es el tiempo que le toma al departamento de producción
el manufacturar un determinado componente.
Normalmente se considera que corre a partir del
momento en que producción recibe la orden de trabajo
con su correspondiente material y termina cuando entrega
al almacén los artículos soportados por la orden de
trabajo.

Tiempo de entrega de Recepción
Es el tiempo que le toma al departamento
de recibos para recibir y contar el material
que está entrando, sea este de compra o
manufactura.
Normalmente se considera que corre a
partir de que se recibe el material y termina
cuando éste es ingresado al almacén.

Tiempo de entrega de Inspección
Es el tiempo que le toma al departamento
de control de calidad efectuar las diferentes
pruebas de calidad para el material que se
encuentra en recibos.
Normalmente se considera que inicia
cuando el material es entregado al
departamento de calidad y termina cuando
éste turna el material a recibos
debidamente aceptado.

Tiempo de entrega de Seguridad
Es un “colchón” de tiempo que sirve para
cubrir imprevistos o tener un tiempo de
reserva al cual recurrir en caso de haberse
prolongado alguno de los tiempos de
entrega anteriormente mencionados

Tiempo de entrega Administrativo
Es el tiempo que se llevan tanto el
departamento de materiales como el de
compras en conseguir que una
recomendaciòn de orden se convierta en
una orden de compra confirmada. Las
actividades realizadas durante este tiempo
son:

Elaboración de la requisición de
materiales.
Obtención de especificaciones
Recopilación de firmas en la requisición
Obtención de cotizaciones
Recopilación de firmas para aprobación de
cotizaciones
Elaboración de la orden de compra
Recopilación de firmas para aprobación de
la orden de compra
Confirmación y entrega de la orden de
compra.

Se le llama al proceso o técnicas utilizadas
para determinar el tamaño del lote a
pedir.
Algunas de éstas son:
1. Cantidad fija a ordenar
2. EOQ
3. Menor Costo Unitario
4. Requerimientos por período
5. Suma de requerimientos de “X”
período
Lotificación

Es una técnica de Lotificación que
siempre causará que una orden planeada
sea generada por una cantidad fija
predeterminada o múltiplos en el caso de
que el requerimiento exceda la cantidad
fija a ordenar.
Cantidad Fija a Ordenar

Es un tipo de cantidad fija a ordenar que
determina la cantidad del producto a ser
comprado o manufacturado a modo de
minimizar el costo total en que se
incurre. Incluyendo costos de ordenar y
de mantener en inventario.
(*)Sólo para artículos no MRP
Cantidad Económica a Ordenar
EOQ

Es una técnica de lotificación dinámica
que suma los costos de ordenar y
mantener en inventario para cada
tamaño de lote necesario para satisfacer
el requerimiento del primer período y lo
divide por el número de unidades del
lote.
Este ejercicio es efectuado para los
demás períodos hasta obtener el tamaño
del lote que dé el menor costo unitario.
Menor costo Unitario

Es una técnica de lotificación que hace
que una orden planeada sea generada
por una cantidad tal que satisfaga los
requerimientos del período que está
siendo analizado.
Requerimientos por Período

Es una técnica de lotificación que hace
que una orden planeada sea generada
por una cantidad tal que satisfaga la
suma de requerimientos de Uno, Dos,
étc. Períodos.
El número de períodos que deberán
contemplarse en el cálculo de dicha
cantidad deberá ser determinado
previamente.
Suma de requerimientos de
“X” períodos

1. Horizonte de Planeación
2. Frecuencia de Replaneación
3. Sistema Regenerativo
4. Sistema de cambio Neto
5. Asignación de Materiales
6. Implosión de requerimientos
7. Cobertura del sistema por clases de
inventario
8. Tamaño del período de planeación
9. Stock de Seguridad
10.Tiempo de entrega de Seguridad

11.Técnicas para definir tamaños de lotes
12.Modificación de Requerimientos
13.Registro MRP
14.Efecto de transacciones externas
15.Efecto de transacciones internas

Debe permitir la liberación de órdenes
planeadas para los productos de último
nivel correctamente.
Debe ser lo suficientemente amplio para
poder realizar el cálculo de los tamaños
de lotes
Debe permitir realizar los cálculos de
planeación de la capacidad con una
visibilidad a futuro adecuada.
No debe incluír tiempos innecesarios tales
como la autorización de cada una de las
órdenes
Horizonte de Planeación

1 2 3 4 5 6 7
Ensam-
ble Final
TE:1
Subensambles
TE:2
Fabricación
TE:3
Compras
TE:3
PERIODO

• Las órdenes de compra están vencidas aún antes de
lanzarse
• Los reportes de planeación de la capacidad son
irreales, ya que para los períodos 2 y 3 aún no se
fabrica el producto.
• Similar al programa maestro
• Al menos debe cubrir el tiempo de
fabricación más largo con que cuente la
compañía.
Horizonte de Planeación

Explosión parcial del programa maestro
-Bajo el concepto de cambio neto, el
programa maestro es visto como un plan
contínuo, no como diferentes versiones de
éste.
-El programa maestro puede ser actualizado
en cualquier momento
-Sólo los segmentos del programa maestro
que sufrieron modificaciones desde la
última corrida son considerados para su
explosión.

Ejemplo:
Corrida 1
Producto: Mar Abr May Jun Jul
x 80 70 30 0 0
y 100 60 80 100 60
z 15 0 10 15 0
Corrida 2
Producto: Mar Abr May Jun Jul
x 80 70 30 0 40
y 100 60 80 100 60
z 15 40 10 15 15

Explosión Parcial
de componentes
La identificación de los componentes a ser
explotados está basada en los siguientes
conceptos:
-Equilibrio en los productos:
-Existencia proyectada= Recepciones
programadas – Requerimientos brutos +
Existencia actual.
-Cantidad y tiempo correctos en las órdenes
planeadas

-Equilibrio en los niveles:
-Cualquier cambio que afecta el equilibrio de un
producto, debe afectar a sus niveles superiores o
inferiores.
-Los requerimientos brutos de cada producto
deben corresponder siempre a las cantidades de
las órdenes planeadas por liberar del producto
superior.

Explosión Parcial
de componentes
Un cambio en el equilibrio de los productos
origina:
-Cálculo de las cantidades en existencia y
requerimientos netos
-Cambio o reasignación de fechas de las
órdenes planeadas

Explosión Parcial
de componentes
Un cambio en el equilibrio de los niveles
origina:
-Identificación de los niveles superiores o
inferiores afectados, mediante el uso de las
listas de materiales.
-Cálculo de los requerimientos brutos y
órdenes planeadas para recuperar el
equilibrio.

Explosión Parcial
de componentes
Las transacciones que pueden originar un
cambio en el equilibrio del producto son:
1. Entradas/salidas de almacén
2. Entradas al programa maestro
3. Generación de órdenes para partes de
servicio (Refacciones)

Explosión Parcial
de componentes
4. Modificación a requerimientos brutos
5. Cambios en los tiempos de entrega o
fabricación
6. Cambios de ingeniería.
7. Etc.

Sistema de Cambio Neto
Minimiza el enfoque de la planeación de
requerimientos:
•Explotando sólo parte del programa
maestro.
•Explotando aquellos componentes que
tuvieron modificación en la información
de planeación o inventarios.
Permite frecuentes corridas.
Limita el volumen de la información
generada
Limita la eficiencia del proceso de
información.

Sistema Regenerativo
Sus fases principales son:
•Planeación de requerimientos
(Explosión)
•Actualización de archivos.

Sistema Regenerativo
PROGRAMA
MAESTRO
Ordenes pla-
neadas
y liberadas
2 3
1 4
MRP
INVENTARIO LISTAS DE MATERIALES
RUTAS DE FABRICACIONPARTES

Asignación de Materiales
-Cuando una orden pasa de planeada a
liberada, las cantidades requeridas de sus
componentes deben ser asignadas a la
orden, de lo contrario, habrá componentes
en existencia que no están disponibles.
-Indispensable para mantener el equilibrio
entre niveles
-Requerido en el sistema de cambio neto.
-Opcional en el regenerativo.

Implosión de Requerimientos
-Proporciona la capacidad de conocer las
fuentes que originaron los requerimientos
brutos
-Puede realizarse a un nivel o completa
Requerimientos
Brutos
20
Demanda Externa? Orden?
Partes de Servicio?

PRODUCTO X
PERIODO 1 2 3 4 5 6
REQUERIMIENTOS BRUTOS 20 35 10 15
PERIODO CANTIDAD PADRE ORDEN
1 20 A
3 15 A
3 20 C
4 10 38447
6 15 D
IMPLOSIONDEREQUERIMIENTOS -PRODUCTOX
Ejemplo:

A UN NIVEL:
-Identifica la fuente del requerimiento al
nivel inmediato superior.
-Requiere varias consultas para llegar a
conocer el producto terminado (Programa
maestro).

COMPLETA:
-Permite hacer el seguimiento desde un
componente hasta el producto terminado.
-Usada en ambientes “Hechos a la orden”
cuando no se tienen componentes comunes
o cuando el programa maestro esta
formado por contratos especiales.
-El uso de componentes comunes y
producción repetitiva hacen la implosion
completa poco práctica.

USOS:
-Identificar las fuentes de los
requerimientos para poder resolver
problemas de faltantes en materiales, ya
sea modificando las ordenes planeadas
(fechas o cantidades) o modificando el
programa maestro de producción.

Cobertura del sistema por
Clases de inventario
-Los productos con clasificación “C” no
justifican el uso del sistema
-Sólo se deben controlar los productos que
representan el 90% del costo.
ERROR!!!

-Cuando se trata de ensamblar un producto,
los productos “C” son tan importantes como
los productos “A”.
-Ambos tienen que estar disponibles en la
cantidad correcta al momento preciso.
-La falta de cualquiera de éstos impide
realizar el eensamble del producto
terminado.

-Todos los productos son tratados de la
misma forma, MRP no asigna prioridades a
las órdenes para productos A,B o C.
-Es difícil identificar si una orden para un
producto “A” tiene prioridad sobre otra
para un producto “C”.
-Todos estos productos requieren de
capacidad para producirse.
-La única excepción válida es para
productos “C” comprados.

Tamaño del período de planeación
-Por experiencia sabemos que períodos
mensuales son muy imprecisos.
Ejemplo: Se tiene que liberar una orden en
octubre, pero... ¿cuándo?.
Consecuencias:
-La gente especifica fechas de entrega para
los primeros días, tratando de cubrirse de
posibles faltantes, originando inventarios
innecesariamente altos.

Tamaño del período de planeación
-Producción no puede asignar prioridades a
las órdenes (existen demasiadas)
Se recomiendan períodos de planeación
semanales:
-Facilita la liberación, terminación y
asignación de prioridades.
-Facilita el uso de reportes de carga por
centro de trabajo.
-Facilita el uso de listas de despacho
diarias.

STOCK DE SEGURIDAD
Aplicable en el método del punto de
reorden
No necesario cuando existe un sistema
capaz de replanear fechas de vencimiento
de órdenes abiertas.
Es inventario “muerto” que puede ser
reducido sin causar un efecto negativo en el
nivel de servicio.

TE. 4
SS:20
Período 1 2 3 4
Pronóstico 10 10 10 10
Orden de
En 40 30 20
Existencia 10
20 20 20 20 20
Reaprovisionamiento

TIEMPO DE ENTREGA DE SEGURIDAD
Adicionado al tiempo de entrega normal
para terminar una orden antes de la fecha
real en que se requiere.
Similar al concepto de stock de seguridad
Su propósito principal es compensar
variaciones en la demanda de artículos y en
los tiempos de entrega
Su efecto es crear inventario en exceso, el
cual es generalmente mantenido como
inventario en proceso hasta que se lanza la
orden que lo requiere.

lt:3
1 2 3 4 5 6 7 8 9
20 25 15 12
30 19
EN EXISTENCIA 23 23 3 33 8 8 12 0 0 0
19
lt:4
1 2 3 4 5 6 7 8 9
20 25 15 12
30 19
EN EXISTENCIA 23 23 3 33 8 27 12 0 0 0
19
Requerimiento en inventario
REQUERIMIENTOS BRUTOS
RECEPCIONES PROGRAMADAS
RECEPCIONES PROGRAMADAS
LIB. ORDENES PLANEADAS
TIEMPO DE ENTREGA DE SEGURIDAD
LIB. ORDENES PLANEADAS
PERIODO
PERIODO

LOGICA DEL
MRP
REQUERIMIENTOS NETOS=REQUERIMIENTOS BRUTOS-REQUERIMIENTOS NETOS=REQUERIMIENTOS BRUTOS-
(CANTIDAD DISPONIBLE +ORDENES POR LLEGAR(CANTIDAD DISPONIBLE +ORDENES POR LLEGAR)
SISTEMAS TRADICIONALES:
A+B-C=X
A=Cantidad en existencia
B=Cantidad por llegar
C=Cantidad requerida
X=Cantidad disponible (Para futuros req.)

LOGICA DEL MRP
-Algunos de los ingredientes principales de
la lógica del MRP que aún no comentamos
son:
Explosión de Materiales
Cálculo de requerimientos Brutos
Cálculo de requerimientos Netos
Desplazamiento en el tiempo
Mermas

DESPLAZAMIENTO EN EL TIEMPO
Es una técnica que permite adelantar en el
tiempo las órdenes planeadas generadas
para cubrir los requerimientos en la misma
cantidad que el tiempo de entrega del
producto que ampara la orden.

PROGRAMACION
DE LA PRODUCCION
EXISTENCIAS
ORDENES
LISTA
DE
MATERIAL
QUE CUANTO CUANDO
Qué Hemos Hecho
Qué Planeamos
Cómo lo hacemos
QUE NECESITAMOS HACER

1 2 3 4 5 6
10 10 10
10 10 10 10
O R D ENA R A TR A SA R A C TIV A R C A NC ELA R
ORDENES
PERIODOS DETIEMPO
LOGICA DE PROGRAMACION DEL
MRP
El MRP programa órdenes para satisfacer
los requerimientos para:
Mantener fechas de entrega válidas,
Satisfacer requerimientos cambiantes
Reducir faltantes
Minimizar el exceso de inventarios

LOGICA DEL MRP-3 PASOS
A
C 1 B 1
2 C 1 D

A
C 1 B 1
2 C 1 D
EXIST 1 2 3 4 5
10 15 15
10 15 15
PERIODOS DE TIEMPO
EXPLOTAR LISTA DE MATERIALES
PASO 1: CALCULAR (Y ACUMULAR) LOS REQUERIMIENTOS BRUTOS
PROGRAMA MAESTRO
A
B

A
C 1 B 1
2 C 1 D
EXIST 1 2 3 4 5
10 15 15
10 15 15
10
10 0 0 -5 -5 -20
10 10
10 10
PERIODOS DE TIEMPO
PROGRAMA MAESTRO
ORDEN LANZ. TERM.
EXIST. PROYECTADAS
ORD. PLAN. TERMIN.
ORD. PLAN COMIEN
A
B
LOTE
10
PLAZO
2
PASO 3: REPROGRAMAR ORDENES
LANZADAS Y/O PLANEAR NUEVAS
ORDENES PARA ELIMINAR FALTANTES

LOGICA DEL MRP-RESULTADOS
A
C 1 B 1
2 C 1 D
RESULTADOS DEL MRP
DESPUES DE ACTUAR SOBRE
LAS ORDENES
EXIST 1 2 3 4 5
10 15 15
10 15 15
10
10 0 0 -5 -5 -20
10 10
10 10
30 45 45
20 20
25 15 15 -30 -10 -55
20
20
PERIODOS DE TIEMPO
ORD. PLAN COMIEN
PROGRAMA MAESTRO
ORDEN LANZ. TERM.
EXIST. PROYECTADAS
ORD. PLAN. TERMIN.
ORD. PLAN COMIEN
ORDEN LANZ. TERM.
EXIST. PROYECTADAS
ORD. PLAN. TERMIN.
A
B
LOTE
10
PLAZO
2
C
LOTE
20
PLAZO
3

ITEM
No.
ORDE
N No.
CANT.
ORDEN
COMIEN-
ZO
TERMI-
NACION
TERMI-
NACION ACCION
B PLAN 10 1 3 ORDENAR
B PLAN 10 3 5 ORDENAR
C 12345 20 4 3 ACTIVAR
C PLAN 20 2 5 ORDENAR
CUANTO CUANDOQUE
INFORME DE ACCIONES DEL MRP

MECANICA DEL MPR
A continuación se enlistan la serie de pasos
necesarios en la Planeación de
Requerimientos. Dichos pasos deberán
aplicarse período por período:
1. Asignar parámetros generales a los
componentes
2. Obtener requerimientos brutos
3. Obtener requerimientos netos
4. Calcular las órdenes que satisfagan los
requerimientos (tomando en cuenta
lotificación)

MECANICA DEL MPR
5. Desplazare las órdenes en el tiempo.
6. Explosionar requerimientos para el nivel
inmediato inferior.
7. Los requerimientos obtenidos se
ubicarán para su correspondiente
componente en el tiempo adecuado
(órdenes de trabajo del inmediato
superior)
8. Seguir el mismo ciclo para cada
componente.
Nota* La consolidación de requerimientos para
componentes comunes se hace al nivel más bajo en
que se encuentra el componente

OTROS OUTPUTS DEL MPR
- Reportes de errores e incongruencias en
el sistema.
- Pronóstico de niveles de inventario
- Proveedores posibles para la colocación
de órdenes de compra
- Reportes de desempeño.

PUNTO DE REORDEN
- Intenta asegurar una
disponibilidad contínua
de todos los materiales
para cumplir con
cualquier demanda
desconocida.

MRP
- Transformar un
programa Maestro de
Producción en
requerimientos netos
desfasados a través del
tiempo.

MRP
Producto y sus
componentes:
- Base en prog.
Maestro de
Producción.
- Base en relación-
componentes.
- Partes
Independientes
base en
Información
Histórica.
Punto de Reorden
DIFERENCIAS

BENEFICIOS DEL MPR
Permite reaccionar rápidamente a
cambios bruscos de demanda
(Cancelaciones, reprogramaciones y
aumento o disminución de la orden)
Calcula requerimientos brutos y netos
por período para todos los productos
terminados, ensambles, subensambles,
componentes y materias primas que se
necesiten.

Determina con toda exactitud el
momento en el tiempo en que los
materiales se requieren.
Calcula requerimientos bajo la aplicación
de la técnica de lotificación que uno le
determine.
Permite la aplicación oportuna de los
cambios de ingeniería.
Disminuye el riesgo de obsolescencia de
los materiales.
Mantiene un control más racional sobre
los inventarios.

!!EL SEMINARIO COMIENZA AL
MOMENTO
DE RETIRARSE.!!
POR SU ATENCION,
!!GRACIAS!!!!!GRACIAS!!!

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