PROSES PENGOLAHAN GANDUM

PENDAHULUAN
LATAR BELAKANG
Di era globalisasi ini, tepung terigu merupakan bahan makanan pokok
yang telah dikonsumsi oleh manusia. Hampir seluruh negara menjadikan tepung
terigu sebagai makanan pokoknya sehari-hari. Tepung terigu atau makanan yang
berbasis gandum dapat diolah menjadi berbagai makanan roti, pasta, kue, biskuit
dan banyak lainnya. Semakin meningkatnya kebutuhan manusia akan tepung
terigu merupakan satu faktor mendorong berdirinya PT. Indofood Sukses
Makmur. Tbk Bogasari Flour Mill Jakarta.
Topik pada Praktik Lapanan yaitu "Mempelajari proses pengolahan
gandum menjadi tepung terigu di PT. Indofood Sukses Makmur Tbk, Bogasari
Flour Mills Divisi Tanjung Priok, Jakarta Utara". Hal yang melatar belakangi
penekanan pengolahan gandum pada topik yang diajukan adalah karena
pengolahan gandum merupakan bagian yang penting dalam proses produksi
tepung terigu. Pengolahan gandum merupakan proses paling panjang dari
keseluruhan proses produksi tepung dimana proses ini merupakan proses yang
menentukan rendemen tepung yang dihasilkan dari proses produksi tepung terigu.
Cara pengolahan gandum mulai dari penyimpanan, pembersihan, material
handling, dan penggilingan akan berpengaruh terhadap hasil produksi dan kualitas
produk yang dihasilkan.
Selain produk utama yang dihasilkan gandum adalah tepung terigu yang
merupakan makanan pokok, gandum juga menghasilkan by produk yang berupa
polar, bran, dan oval yang dapat diolah kembali lalu dimanfaatkan untuk bahan
baku pembuatan pakan ternak serta pemanfaatan lainnya. Sehingga industri
pengolahan gandum dapat dikatakan industri yang tidak menghasilkan limbah dari
segi bahan baku yang digunakan, limbah pengolahan gandum hanya dihasilkan
dari proses pengolahannya bukan dari bahan baku yang digunakan. Oleh karena
itu sangat penting untuk mempelajari proses pengolahan gandum untuk
menambah pengetahuan dan pengalaman.
TUJUAN
Tujuan dari kegiatan Praktik Lapangan ini adalah untuk mempelajari aspek
pengolahan gandum menjadi tepung terigu pada PT. ISM Tbk, Bogasari Flour Mills
untuk meningkatkan pengetahuan, wawasan, pengalaman, dan pengembangan sikap
serta memberikan gambaran nyata serta aplikasi ilmu yang telah diperoleh selama
kuliah.
KEADAAN UMUM PERUSAHAAN
SEJARAH SINGKAT PERUSAHAAN
PT. Bogasari Fluor Mills didirikan pada zaman presiden Soharto yang
dilatar belakangi kerana rendahnya mutu tepung terigu yang impor pemerintah
yang salah satunya disebabkan oleh jarak transportasi yang jauh. Karena terlalu

2
lama didalam kapal kualitas tepung terigu menjadi berkurang dan menyebabkan
kerusakan, sehingga tepung tersebut dibuang ditengah laut akibatnya pemerintah
mengalami kerugian atas biaya impor tepung terigu dan biaya transportasi yang
telah dikeluarkan.
PT. Bogasari Fluor Mills didirikan oleh Soedono Salim, Sudwikatmono,
Dhuhar Susanto, dan Ibrahim Risjad pada tanggal 7 Agustus 1970. Empat investor
ini merupakan orang-orang yang telah lolos seleksi oleh pemerintah untuk
mendirikan perusahaan tepung terigu di Indonesia. Selama satu tahun proses
konstruksi dan pembangunan pabrik, maka dengan notarial, terbentuklah
perusahaan tepung terigu pertama di Indonesia.
Tanggal 29 November 1971 merupakan proses produksi penggilingan
gandum pertama kali yang dilakukan PT. Indofood Sukses Makmur Tbk Bogasari
Fluor Mills melalui pabrik yang berlokasi di daerah Jl.Cilincing, Tanjung Priok,
Jakarta Utara. Daerah ini mempunyai area 33 ha dengan kapasitas produksi
sebesar 650 ton gandum. Untuk memenuhi tingkat permintaan pasar, pabrik kedua
didirikan di daerah Jawa Timur (Surabaya) dengan luas 3,3 ha. Sejak januari
1977, Bogasari melengkapi organisasi dengan divisi tekstil yang memproduksi
kantong terigu di Citeureup, Bogor.
Bogasari mengoperasikan pabrik pasta sejak tahun 1991 yang
menghasilkan spaghetti dan macaroni. Produk-produk pasta yang dijual dibawah
merk Bogasari dan La Fonte itu menjangkau pasar domestik dan mancanegara.
Pada tanggal 28 juli 1992, PT. Bogasari Flour Mills berubah menjadi PT.
Indosement Tunggal Prakarsa Bogasari Flour Mills, dengan menjadi divisi
makanan dari perusahaan semen itu. Seiring dengan kebijakan yang keluarakan
pemerintah yang mengakibatkan lahirnya banyak industri penggilingan tepung
terigu baru, dan melhat pasar yang semakin bersaing, pada 30 Juni 1995 PT.
Indosement Tunggal Prakarsa Bogasari Flour Mills pun diakuisisi kembali.
Akuisisi dilakukan oleh PT.Indofood Sukses Makmur Tbk., yang kemudian
berubah menjadi PT. Indofood Sukses Makmur Tbk. Bogasari Fluor Mills. Nama
inilah yang berlaku sampai dengan saat ini.
Kapasitas penggilingan awal adalah 650 ton gandum per hari dengan dua
fasilitas penggilingan yaitu mill A dan B. Tahun pertama, total produksi yang
dihasilkan pabrik di Jakarta mencapai 200.000 ton tepung terigu. Tahun 1973,
Bogasari Jakarta mengoperasikan fasilitas penggilingan baru yaitu mill C,D, dan
E, kemudian tahun 1978 mulai mengoperasikan mill F dan G, kemudian pada
tahun 1983 mulai mengoperasikan mill H, I, dan J, lalu mill K dan L yang
beroperasi pada tahun 1992 dan yang terakhir adalah mill M, N, O yang mulai
beroperasi pada tahun 1996.
Selain menghasilkan tepung terigu, PT. ISM Tbk. Bogasari Fluor Mills
juga menghasilkan produk sampingan. Produk sampingan ini berupa sisa olahan
penggilingan gandum. Hasil produk sampingan (by product) tersebut berupa bran,
pollard, pellet, dan industrial flour. Bran dan pollard diolah menjadi pellet untuk
pakan ternak sedangkan tepung industri pada umumnya dimanfaatkan untuk
dibuat lem (perekat) di industri kayu lapis. Dengan demikian dapat dikatakan
bahwa bahan baku (raw material) digunakan seluruhnya baik hasil utama maupun
hasil sampingan yang dapat diolah menjadi produk yang bermanfaat.
Pada tanggal 19 September 1999, untuk pertama kalinya PT. ISM Tbk.
Bogasari Fluor Mills mengekspor tepung terigu ke Singapura dengan kiriman

3
sebanyak 860 karung. Quality and Food Safety Management System pada PT.
ISM Tbk. Bogasari Fluor Mills telah memperoleh sertifikat ISO 9001 yang
terbaru pada tahun 2015, selain itu PT. ISM Tbk. Bogasari Fluor Mills juga telah
mendapatkan ISO 14001 untuk aspek pengendalian lingkungan.
LOKASI PERUSAHAAN
PT. ISM Tbk. Bogasari Fluor Mills. Jakarta terletak di Jl. Raya Cilincing
no.1, Tanjung Priok, Jakarta Utara 14110. Perusahaan ini meiliki luas lahan
kurang lebih 33 ha, yang berbatasan sebelah utara dengan PT. Dok Kojda, PT.
Sarpindo dan laut Jawa, sebelah timur Jalan pelabuhan Sarpindo dan PT. Easterm
Polyester, sebelah selatan Jalan Raya Cilincing, sebelah barat Kali Kersek dan
Depo Pertamina. Lokasi pabrik Bogasari yang dekat dengan laut ini sangat
strategis, sehingga dapat membangun dermaga sendiri yang memudahkan proses
loading dan unloading, karena setelah loading gandum langsung dapat
dimasukkan silo melalui jalur transfer yang telah tersedia. Demikian pula dengan
proses unloading, pellet dapat langsung dimasukkan ke dalam kapal melalui jalur
transfer yang tersedia.
STRUKTUR ORGANISASI PERUSAHAAN
Struktur organisasi PT. ISM Tbk, Bogasari Flour Mills dapat dilihat
seperti pada gambar 1. Kekuatan tertinggi di PT. Indofood Sukses Makmur Tbk.
Bogasari Flour Mills Jakarta adalah OPU (Deputy OPU Head) yang membawahi
empat senior Vice President (SVP). Senior Vice President yang ada di PT.
Indofood Sukses Makmur Tbk. Bogasari Flour Mills terdiri atas SVP Finance,
SVP Commercials, SVP Manufacturing, dan SVP Human Resources.
Gambar 1 Struktur Organisasi Perusahaan
SVP Manufacturing dibantu oleh tiga Vice President, yaitu VP
Operations, VP Technical Support, dan VP Quality and Product Planning and

4
Development. Masing-masing VP memimpin satu divisi, fungsi divisidivisi
tersebut adalah sebagai berikut:
1. Operations Division
Operations Division merupakan bagian yang bertanggung jawab atas operasi
penyimpanan di silo, proses milling, dan packing. Bagian ini dibagi lagi menjadi
empat departemen, yaitu:
a) Milling Departement, bertanggung jawab atas kelancaran proses produksi
dan menggiling tepung terigu dengan mutu sesuai dengan yang ditetapkan.
Tugasnya antara lain melaksanakan produksi sesuai dengan Rencana
Produksi. Bagian ini dipimpin oleh manager dan dibantu oleh deputy head
miller dan miller.
b) Flour Silo and Bulk Packing Departemen (FSBP), bertanggung jawab atas
penyimpanan tepung terigu sementara sebelum dipacking dalam silo
khusus tepung terigu dan pengemasan tepung terigu dalam bentuk karung
maupun curah. Tugasnya antara lain melakukan pengemasan produk
berdasarkan jenisnya, yaitu tepung regular. Bagian ini dpimpin oleh
seorang manager.
c) Flour Mixing and Premix Departement (FMP) bertanggung jawab atas
pencampuran tepung terigu menjadi tepung premix maupun tepung –
tepung inovasi lainnya. Selain itu juga bertugas untuk mengemas tepung-
tepung tersebut dalam consumer packing (biasanya satu dan dua kilo).
Tugasnya antara lain melakukan pengemasan produk berdasarkan
jenisnya, yaitu tepung ekspor dan spesial. Bagian ini dipimpin oleh
seorang manager.
d) Jetty and Wheat Silo Departemen, yang bertanggung jawab mulai dari
pengambilan gandum dari kapal, memasukkan gandum ke dalam wheat
silo sesuai dengan jenis dan spesifikasinya hingga mengatur proses
pengeluaran gandum menuju mill untuk digiling. Tugasnya antara lain
melaksanakan operasi penyimpanan gandum dan melakukan transfer
gandum sesuai komposisi grist yang diminta pihak mill. Bagian ini
dipimpin oleh seorang manager.
e) Production and Planning Inventory Control (PPIC), yang bertanggung
jawab atas perencanaan produksi dan pengawasan persediaan. Tugasnya
antara lain menyusun rencana target produksi mingguan ke bagian mill,
jadwal penerimaan gandum dan transfer gandum mingguan ke bagian jetty
and wheat silo, rencana target packing ke bagian Flour Silo and Bulk
Packaging dan bagian Flour Mixing and Premix sesuai dengan data dari
bagian marketting planning comercial.
2. Technical Support Division
Technical Support Division merupakan bagian yang bertanggung jawab untuk
pemeliharaan seluruh sarana utama penunjang kelancaran produksi mulai dari
pengadaan sumber energi sampai kepada bangunan tempat produksi berlangsung.
Bagian ini dibagi menjadi empat departemen, yaitu:
a) Maintenace Departement, bertanggung jawab atas perbaikan mesin dan
peralatan di tempat produksi.
b) Production Facility Departement, bertanggung jawab atas pemeliharaan
seluruh bangunan yang ada, kebersihan lingkungan pabrik dan

5
pemeliharaan taman, serta pelaksanaan pengendalian hama pada silo dan
tempat penyimpanan tepung.
c) Automation Departemen, bertanggung jawab atas perawatan dan
pemeliharaan seluruh peralatan listrik serta bertugas menjalankan instalasi
sederhana.
d) Material Stores Departement, bertanggung jawab atas pengadaan
instrumen-instrumen alat yang digunakan untuk perbaikan dan
pemeliharaan seluruh mesin dan alat produksi. Tugasnya antara lain
penyediaan sarana keperluan produksiseperti suku cadang peralatan, bahan
bakar, serta kemasan.
3. Quality and Product Planning and Development Division
Quality and Product Planning and Development Division merupakan bagian yang
bertanggung jawab untuk pengendalian dan kontrol dari produk-produk produksi
PT. Indofood Sukses Makmur Tbk. Bogasari Flour Mills.
KETENAGAKERJAAN
PT. ISM Tbk. Bogasari Flour Mills Jakarta memiliki jumlah karyawan
sebanyak kurang lebih 2.200 karyawan, dan hampir 90% dari jumlah karyawan
tersebut adalah laki-laki. Tenaga kerja dibagi menjadi dua macam, yaitu karyawan
harian dan karyawan bulanan. Karyawan harian umumnya dibutuhkan perusahaan
untuk menangani perkerjaan dibagian gudang. Jika karyawan harian ini
menunjukan prestasi yang baik, dapat diangkat menjadi karyawan bulanan atau
tetap. Karyawan bulanan atau karyawan tetap merupakan karyawan Bogasari
dimana sistim gaji yang dipakai adalah sistim bulanan.
Untuk menjaga keselamatan kerja, kesehatan kerja, dan lingkungan kerja,
di PT. Indofood Sukses Makmur Tbk. Bogasari Fluor Mills memiliki departemen
yang khusus menangani masalah kesehatan. Perlengkekapan kesehatan dan
keselamatan kerja yang disediakan perusahaan dan wajib digunakan adalah
pakaian kerja, sepatu kerja, masker, earplug (penutup telinga), topi, kaca mata
pelindung,dan sarung tangan. Dalam lingkungan pabrik dilengkapi dengan
pemadam kebakaran untuk mengntisipasi jika terjadi kebakaran.
Hak dan Kewajiban Karyawan :
1. Hak Karyawan
Di PT. Indofood Sukses Makmur Tbk. Bogasari Flour Mills, setiap karyawan
memiliki hak masing-masing. Hak-hak yang akan dipenuhi oleh perusahaan
adalah :
a. Hak Cuti, Setiap karyawan memiliki hak untuk cuti yakni 8 kali cuti setiap
tahun. Apabila dalam 1 tahun karyawan tidak mengambil cuti maka tidak
diakumulasi untuk tahun berikutnya, sehingga hak cuti hangus. Cuti hamil dan
melahirkan 1,5 bulan sebelum dan sesudah melahirkan.
b. Tunjangan Makan, Perusahaan memberikan fasilitas makan kepada seluruh
karyawan yang bekerja sesuai dengan shift yang dijalani.
c. Tunjangan Kesehatan, Perusahaan menyediakan obat- obatan sebagai
Pertolongan Pertama pada Kecelakaan (P3K) pada tiap- tiap bagian tempat kerja
serta poliklinik yang dapat melayani karyawan setiap harinya. Perusahaan juga
menyediakan dokter perusahaan dan jaminan sosial tenaga kerja. Apabila

6
karyawan sakit, dan memerlukan pengobatan yang khusus maka akan dibantu
dengan JAMSOSTEK.
d. Tunjangan Hari Raya dan Akhir Tahun, Perusahaan memberikan bonus
kepada karyawannya pada setiap hari raya Idul Fitri dan hari besar agama lainnya
serta keuntungan akhir tahun. Pemberian bonus akhir tahun ini disesuaikan
dengan keuntungan pendapatan perusahaan dari hasil produksi perusahaan.
2. Kewajiban Karyawan
Setiap karyawan wajib menaati peraturan yang berlaku di perusahaan, antara lain :
a. Bekerja sesuai dengan aturan dan pembagian shift serta datang sesuai waktu
yang telah ditentukan kecuali mendapat ijin meninggalkan kerja.
b. Melaksanakan prosedur absensi pada saat masuk dan pulang kerja.
c. Memberikan atau melaporkan hasil kerjanya pada atasan tepat pada waktu yang
telah ditentukan.
d. Karyawan yang datang terlambat akan mendapat teguran atau peringatan dari
kepala bagiannya masing- masing dan keterlambatan yang sering dilakukan
oleh karyawan akan mendapatkan sanksi dari perusahaan sesuai dengan
paraturan yang telah digariskan.
e. Karyawan dilarang merokok di lokasi perusahaan.
f. Karyawan dilarang memakai aksesoris yang dapat menggangu selama proses
produksi.
Karyawan diwajibkan memakai perlengkapan kerja seperti : seragam
kerja, topi/helm, masker, ear plug, dan sepatu serta mencuci tangan saat akan
memasuki area produksi. Usaha untuk meningkatkan dan menjaga kapasitas
produksi, penentuan waktu kerja dibedakan antara bagian produksi dengan bagian
kantor dengan tiga jenis jam kerja, yaitu:
a. Waktu lembur
Waktu lembur merupakan waktu kerja tambahan diluarjam kerja yang
diberlakukan pada keadaan mendesak atau perintah dari atasan dengan diberikan
upah lembur sesuai dengan ketentuan perusahaan. Hari Minggu dan libur nasional
termasuk waktu lembur khusus untuk karyawan bagian produksi.
b. Shift atau waktu kerja bergilir
Shift untuk pekerja di bagian produksi dibagi menjadi tiga, yaitu:
Shift pagi : 08.00-16.00
Shift sore : 16.00-24.00
Shift malam : 24.00-08.00
Pergantian shift tersebut akan ditukar setiap 1 minggu sekali. Waktu bekerja 6
hari dalam 1 minggu.
c. Nonshift atau waktu kerja tidak bergilir
Nonshift atau waktu kerja tidak bergilir merupakan waktu kerja normal
yang berlaku untuk karyawan kantor dengan lama waktu kerja adalah 9 jam sejak
pukul 09.00-17.00 WIB, sudah termasuk satu jam istirahat. Untuk waktu bekerja 5
hari dalam 1 minggu.
PRODUK
Produk Utama
Produk utama yang dihasilkan PT. Indofood Sukses Makmur Tbk.
Bogasari Flour Mills adalah tepung terugu. Hasil penggilingan gandum berupa

7
76% tepung terigu, 1,5% tepung industri, dan 22,5 berupa bran dan pollard. Bahan
baku gandum diolah menjadi menjadi tepung terigu dan dikelompokkan menjadi
beberapa jenis tepung berdasarkan kandungan proteinnya. Produk-produk utama
yang dihasilkan PT Indofood Sukses Makmur Tbk. Bogasari Flour Mills untuk
pasaran domestik anatar lain:
1. Cakra Kembar Emas
Merupakan tepung terigu yang dibuat dari 100% hard wheat pilihan.
Kandungan protein dan gluten yang tinggi sangat bagus dijadikan sebagai bahan
dasar pembuatan roti dengan volume yang lebih besar dan mengembang
sempurna. Kadar abu yang rendah membuat crumb roti lebih putih. Tepung ini
khusus dijadikan sebagai bahan dasar pembuatan roti.
2. Cakra Kembar
Merupakan tepung terigu yang terbuat dari 100% hard wheat, sehingga
kandungan proteinnya tinggi, minimal 13%. Tepung terigu ini umumnya
diproduksi dengan menggunakan campuran gandum dari Australia dan Amerika.
Tepung ini mempunyai sifat gluten yang ulet dan kuat. Tepung ini cocok
dijadikan sebagai bahan dasar pembuatan roti, mie, kue, dan lain-lain.
3. Segitiga Biru
Merupakan tepung medium yang dihasilkan dari campuran hard wheat
dan soft wheat, sehingga dihasilkan tepung terigu dengan dengan kandungan
protein sebesar 10,5-11,5%. Untuk gandum yang berasal dari Amerika dan
Kanada, campurannya adalah 60% soft wheat dan 40% hard wheat, sedangkan
gandum Australia, komposisinya adalah 50% soft wheat dan 50% hard wheat.
Tepung ini merupakan tepung terigu serbaguna karena sifat glutennya yang
sedang. Tepung ini banyak dijual untuk keperluan rumah tangga. Kegunaannya
antara lain sebagai bahan dasar pembuatan roti, cake, mie kering, mie basah, dan
biskuit.
4. Kunci Biru
Merupakan tepung terigu yang dibuat dari 100% soft wheat. Kadar protein
tepung ini berkisar antara 8,55%-10% sehingga sifat glutennya rendah. Tepung ini
cocok digunakan sebagai bahan dasar pembuatan cake, cookies, biskuit, wafer,
dan kue-kue kering lainnya.
5. Kunci Emas
Merupakan tepung terigu yang memiliki kadar proteinnya 8% dan daya
serap terhadap air rendah. Tepung ini dijadikan sebagai bahan dasar pembuatan
biskuit, kue kering, dan wafer.
6. Lencana Merah
Merupakan tepung terigu yang terbuat dari soft wheat Australia dan
Amerika. Kandungan protein berkisar antara 8,5%-10%. Biasa digunakan dalam
pembuatan roti kering dan gorengan.
7. Piramida
Merupakan tepun terigu yang serbaguna, yang dapat digunakan untuk
pembuatan mie dan flat bread yang tidak memerlukan pengembangan terlalu
besar. Kandungan proteinnya 10%.
8. Pena Kembar
Merupakan tepung terigu yang memiliki kandungan protein sedang,
sebesar 12,5%-13%. Kegunannya untuk pembuatan mie.
9. Kastil

8
Merupakan tepung terigu yang terbuat dari campuran hard wheat dan soft
wheat. Memiliki kandungan protein yang sedang yaitu 12%. Tepung ini khusus
dijual untuk industri makanan. Biasa digunakan untuk membuat roti dan baked
product.
By Product
Bagian gandum yang tidak terekstraksi menjadi tepung akan diolah
menjadi pakan ternak, yaitu pellet dan diolah menjadi bahan lem dalam produksi
kayu industri, yaitu industrial flour. Produk samping yang diproduksi oleh PT.
Indofood Sukses Makmur Tbk. Bogasari Flour Mills adalah:
1. Bran
Bran adalah bagian kutit gandum yang bertekstur kasar dan memiliki
kadar serat tinggi sehingga digunakan sebagai bahan campuran pembuatan roti
berserat. Bran digunakan sebagai bahan ternak, dikemas dalam karung 25 kg
dengan merk dagang “Cap Kepala Kuda”.
2. Pollard
Adalah bagian gandum yang terletak lebih dekat dengan endosperm
sehingga mutu proteinnya lebih baik jika dibandingkan dengan bran. Kadar
seratnya tinggi dengan ukuran granulasinya lebih kecil daripada bran. Produk ini
diminati oleh pabrik Feed Meal dan peternak sapi perah. Produk ini dikemas
dengan karung berukuran 25 kg dengan merk dagang “Cap Angsa”.
3. Tepung industri
Tepung industri dihasilkan pada reduction process pada bagian roller.
Tepung industri memiliki kandungan protein yang hampir sama dengan tepung
terigu, perbedaanya terletak pada warnanya. Tepung industi memiliki warna
kecokelatan karena memiliki kadar abu yang cukup tinggi. Tepung industri juga
berasal dari proses sweeping, yaitu tepung yang jatuh dilantai dikumpulkan
kembali untuk dibersihkan dan dipisahkan dari matetial-material yang tidak
diinginkan. Tepung industri dikemas dalam karung berukuran 25 kg dengan merk
dagang “Cap Anggrek”. Produk ini biasa digunakan sebagai bahan dasar lem
dalam pembuatan kayu industri, selain itu juga dapat digunakan sebagai pakan
ikan.
4. Pellet
Pellet merupakan produk yang terbuat dari campuran antara bran dan
pollard. Produk ini digunakan sebagai pakan ternak. Produk ini melalui proses
steaming dan dipress sehingga berbentuk silinder dengan diameter 6 mm dan
panjang 1-1,5 cm. Pellet biasanya diekspor keluar negri sebagai bahan baku
pembuatan pakan ternak.
5. Germ
Germ merupakan bagian lembaga tempat pembentukan tunas baru. Bagian
ni banyak mengandung lemak sehingga harus dipisahkan dari tepung, karena
dapat mempengaruhi kualitas tepung yang dihasilkan. Germ biasanya diekspor ke
Jepang untuk dijadikan sebagai bahan pembuat kapsul dan kosmetik.

9
KEGIATAN PRAKTIK LAPANGAN
PENANGANAN DAN PENYIMPANAN BAHAN
Bahan Baku
Bahan baku pembuatan tepung terigu di PT. ISM Tbk Bogasari Flour
Mills adalah gandum yang di impor dari berbagai negara. Gandum yang
digunakan untuk membuat tepung pada PT. ISM Tbk Bogasari Flour Mills
dikategorikan tiga jenis gandum yaitu hard wheat, soft wheat dan Gandum
Durum. Jenis gandum hard wheat memiliki kadar proten yang tinggi, yaitu 12-
15%. Daya serap air tinggi, bjinya keras, dan kulit luarnya berwarna cokelat,dan
glutennya bersifat kuat. Gandum hard wheat merupakan komposisi dominan dari
tepung terigu merek cakra kembar produksi PT. ISM Tbk Bogasari Flour Mills
tepung ini cocok digunakan untuk membuat mie dan roti. Jenis gandum soft
wheat memiliki kadar protein yang relatif rendah, yaitu 8-10%, memiliki daya
serap yang rendah, bijinya lunak, dan kulit luar berwarna putih atau merah.
Gandum soft wheat merupakan komposisi dominan dari tepung terigu merek
kunci biru produksi PT. ISM Tbk Bogasari Flour Mills tepung ini cocok
digunakan untuk biskuit dan cookies. PT. ISM Tbk Bogasari Flour Mills juga
memproduksi tepung dengan kadar protein medium dimana komposisi tepung ini
merupakan hasil kombinasi dari hard wheat dan soft wheat. Gandum durum
merupakan jenis gandum khusus yang memiliki spesifikasi berbeda dengan jenis
gandum yang lain. Bjinya lebih keras dan warna kulit cokelat. Jenis gandum ini
digunakan dalam pembuatan macaroni dan spaghetty.
Penanganan Bahan Baku
Supply kebutuhan gandum PT. ISM Tbk Bogasari Flour Mills dipenuhi
oleh beberapa negara yaitu 60% dari Australia, 20% dari Canada, 15% dari
Amerika Serikat, dan 5% dari negara lainnya seperti Ukraina, Rusia, Prancis dll.
Gandum yang diimpor akan dikirim melalui jalur laut oleh kapal cargo yang
mengangkut gandum, kapal berdasarkan jalur pelayarannya dibedakan menjadi
dua yaitu line dan tremper. Kapal line merupakan kapal standy by yang telah
terjadwal dan diberangkatkan ke negara tujuan untuk mengambil gandum tanpa
membawa muatan apapun dan langsung menuju negara tujuan tanpa berhenti
dahulu di tempat tertentu, sedangkan kapal tremper biasanya merupakan kapal
sewaan yang membawa muatan lain saat diberangkatkan ke negara tujuan
sehingga akan berhenti di tengah perjalanan pada tempat tertentu untuk
membongkar muatan yang telah ada lalu melanjutkan perjalanan ke negara
pengimpor gandum.
Berdasarkan kapasitas angkut kapal pengangkut gandum dibedakan
menjadi dua jenis kapal yaitu kapal panamax dan kapal handimax. Kapal panamax
berkapasitas kurang lebih 70.000 ton dengan 7 palka, kapal ini biasanya
digunakan untuk pelayaran jarak jauh. Kapal handimax berkapasitas sekitar
50.000 ton dengan 5 palka, digunakan untuk mengangkut gandum jarak dekat. PT.
ISM Tbk Bogasari Flour Mills mempunyai dua jetty sebagai fasilitas bongkar
muat gandum yaitu jetty A dan jetty B. Jetty A dibangun pada tahum 1985 dengan
panjang 175 m awalnya digunakan untuk bongkar gandum yang diimpor dan
memuat pellet yang akan diekspor namun sekarang jetty A hanya digunakan

10
untuk memuat pellet yang akan diekspor. Jetty B dibangun pada tahun 1995
dengan panjang 200 m dan kedalaman 14,5 m jetty B ini dikhususkan untuk hanya
untuk proses bongkar muat gandum. Masing masing jetty dilengkapi 2 tower
untuk membongkar gandum, yaitu Hardman untuk jetty A dan Neureo untuk jetty
B.
Kapal yang membawa gandum akan sandar di jetty (dermaga) Bogasari,
lalu pertama kali akan dimasukki oleh tim kesehatan untuk memastikan bahwa
awak kapal tersebut tidak membawa virus ataupun penyakit serta gandumnya
tidak membawa hama tertentu dari negara lain. Gandum dari kapal tersebut akan
diambil sampelnya dan dianalisis terlebih dahulu sebanyak tiga kali oleh pihak
QC untuk mengetahui kualitas gandum meliputi kadar protein, moisture, dan
banyaknya kutu. Pengambilan sampel dilakukan saat gandum masih berada di
kapal dengan menggunakan pipa besi. Pengambilan dilakukan sebanyak tiga kali
ulangan untuk mendapatkan keakuratan data. apabila gandum telah dinyatakan
baik kualitasnya maka gandum akan diambil dari kapal oleh bagian jetty.
Gandum yang disimpan dalam palka kapal akan dibongkar di jetty B
dengan prinsip pneumatic, memanfaatkan sisi hisap dari blower seperti pada
gambar 2.1 berikut.
Keterangan :
1 Filter
2 Palka Kapal
3 Air Lock
4 Belt conveyor
5 over
6 Blower
Gambar 2.1 proses pembongkaran gandum dengan Nero
Proses pembongkaran gandum harus didiskusikan terlebih dahulu dengan
pihak kapal, karena proses pembongkaran gandum harus disesuaikan dengan
kapasitas pompa yang mengisi air ke dalam lambung kapal, sehingga saat proses
pembongkaran kapal akan seimbang dan tidak mengalami kerusakan. Terdapat
dua tower penghisap gandum masing-masing tower memiliki dua buah pipa
dengan kapasitas hisap masing-masing 400 ton/jam. Sehingga jetty B memiliki
total kapasitas pembongkaran gandum sebesar 1600 ton/jam. Gandum dihisap
oleh tenaga blower yang berada di lantai dasar tower, gandum yang terhisap akan
masuk ke fillter untuk menyaring gandums agar tidak terhisap ke blower. Setelah
melewati filter gandum akan masuk ke air lock yang akan mengunci udara yang
ada dibawah gandum sehingga udara tersebut tidak menghisap gandum ke blower.
Didalam air lock terdapat sudu sudu yang berbentuk seperti belimbing sehingga
2
1
3
6
5
4

11
Kapal
Nero
Belt Conveyor
Hopper
Weigher
Bucket Elevator
Wheat Silo
saat sudu tersebut berputar sisi sudu tersebut akan terisi gandum, dan gandum
akan jatuh tetapi udara akan tetap tertahan dan masuk ke blower.
Gandum selanjutnya ditransfer dengan menggunakan alat transportasi belt
conveyor ke dalam hopper yang berfungsi sebagai tempat penampungan
sementara sebelum proses penimbangan. Proses penimbangan ini disebut weigher
distribution house yang memiliki dua line penimbangan yang dapat menimbang
gandum sebanyak 3.200 kg per detik. Penimbangan gandum bertujuan sebagai
sistem kontrol selama proses transportasi menuju tempat penyimpanan gandum,
agar tidak melebihi kapasitas alat transportasi dan wheat silo. Setelah itu gandum
akan dibersihkan secara sementara menggunakan separator lalu gandum akan
dinaikkan ke silo menggunakan buket elevator sehingga gandum akan masuk ke
dalam wheat silo. Diagram proses transfer gandum ke silo dapat dilihat pada
gambar 2.2 berikut.
Gambar 2.2 Diagram Proses Transfer Gandum ke Silo
Penyimpanan Bahan Baku
Gandum yang akan digiling disimpan di dalam wheat silo, yaitu tempat
penyimpanan gandum sebelum proses produksi. Wheat silo mempunyai bentuk
tabung vertikal dan pada bagian bawah berbentuk kerucut, dengan bentuk yang
demikian, wheat silo memiliki banyak kelebihan, antara lain mampu menampung
biji gandum dalam jumlah yang banyak tanpa memakan area yang luas, selain itu
mempermudah dalam sistem transfer dan dalam proses pembersihannya.
PT. ISM Bogasari Flour Mills mempunyai dua wheat silo , yaitu silo A dan silo B.
Silo A letaknya di sebelah barat pabrik berjumlah 60 buah. Silo A dibangun pada
tahun 1984 dengan tinggi 55 meter dan berdiameter 10 meter. Sedangkan silo B
berjumlah 80 buah. Kapasitas terpasang masing-masing wheat silo A adalah 3.000
ton, tetapi kapasitas yang terpakai hanya 2.800 ton. Kondisi beberapa silo sudah
retak pada bagian dindingnya dan pernah runtuh sehingga menjadi pertimbangan
pemakaian kapasitas tidak sampai penuh 3.000 ton. Silo A terbuat dari beton dan
pada bagian atas terdapat ventilasi untuk pertukaran udara. Sistem pengeluaran
gandum dari silo A dialirkan ke bawah dengan sudut kemiringan sisi kerucut 45o
,

12
melalui tiga jalur. Setiap jalurnya mampu mengeluarkan gandum dengan
kecepatan pengeluaran maksimal 150 ton/jam.
Silo B dibangun pada tahun 1996 terletak di sebelah selatan pabrik.
Kapasitas terpasang masing-masing wheat silo B adalah 2.800 ton, tetapi
kapasitas terpakai hanya 2.750 ton. Silo B mendapat pasokan gandum dari jetty B.
Silo B terbuat dari bahan steanless steel karena biaya pembangunannya yang lebih
murah dibandingkan dengan bahan dari beton. Silo B memiliki kekurangan,
karena terbuat dari bahan steanless steel, dapat menghantarkan panas sehingga
kondisi silo mudah dipengaruhi oleh kondisi luar. Suhu panas yang dihasilkan
dapat terbentuk uap air yang dapat membasahi biji gandum dan meningkatan
kadar air (moisture) pada bagian kulit luar gandum.
Dalam penyimpanan gandum, beberapa kondisi yang hendaknya
senantiasa dijaga selama penyimpanan gandum, antara lain :
a. Ventilasi alami
b. Ventilasi mekanis
c. Pemindahan
Ventilasi alami pada silo A dan B berupa lubang yang berada di atas silo,
yang hanya dibuka sewaktu–waktu saja. Ventilasi mekanis berasal dari pompa
udara yang digunakan saat hujan saja. Pemindahan dilakukan ketika gandum
mengalami penyimpanan yang lama (lebih dari 1 bulan). Desain bagian bawah
silo berbentuk kerucut, hal tersebut dimaksudkan agar proses pengeluran gandum
dari dalam silo dapat berjalan dengan lancar dan tidak ada biji gandum yang
tersisa didalam silo. Selain itu gandum yang masuk terlebih dahulu akan keluar
terlebih dahulu pula. Gandum yang berada didalam silo biasanya disimpan dalam
waktu maksimal 3-4 bulan. Pihak QC setiap bulan akan mengecek gandum yang
disimpan dalam silo, jika terdapat kutu atau telur kutu akan segera dilakukan
fumigasi yang dapat dilakukan dengan cara fumigasi dalam bentuk tabur, tentunya
obat yang digunakan adalah food grade.
PEMBUATAN, PENYIMPANAN DAN PENANGANAN PELLET
Pellet merupakan salah satu produk samping PT. ISM Tbk. Bogasari Flour
Mills yang dijual ke luar negeri untuk menjadi bahan baku pembuatan pakan
ternak. Pellet terbuat dari offal, dan by produk yang di press dengan steam, steam
digunakan untuk membuat pellet merekat karena pada pellet terdapat kandungan
pati yang akan berfungsi sebagai perekat apabila dipanasakan dengan steam
tersebut. Bagian yang mengurus pembuatan pellet disebut bagian pelletizing, yang
merupakan salah satu bagian kecil dari departement Milling Group 1. PT. ISM
Tbk. Bogasari Flour Mills mempunyai dua section peletizing yaitu pelletizing A
dan pelletizing B. Pelletizing A mempunyai 3 unit mesin press, dan pelletizing B
mempunyai 8 unit mesin press. Kapasitas untuk satu mesin press adalah sebesar
10 ton per jam. Karena menggunakan steam, pellet rentan terhadap suhu yang
tinggi dan bersifat rapuh. Proses pembuatan pellet menggunakan steam dengan
suhu 100-120 o
C, pellet yang baru keluar dari mesin press mempunyai suhu 80o
C
sehingga pellet harus disimpan dalam suhu yang cukup dingin.
Bahan baku pellet dapat diterima secara manual dan otomatis.Penerimaan
disebut manual karena bahan baku ditransfer ke pelletizing melalui fam,
sedangkan penerimaan secara otomatis yaitu bahan baku pellet dikirim langsung

13
dari mill ke bagian pelletizing. Proses pembutan pellet di pelletizing berawal dari
datangnya bahan dari proses milling melalui chain conveyer, masuk ke airlock.
Airlock berfungsi menstabilkan aliran bahan dan menghambat masuknya udara
yang dapat mengganggu lajunya bahan yang akan masuk. Setelah masuk ke
airlock, semua bahan baik bran maupun pollard akan dibawa oleh chain conveyor
lalu masuk ke silo by produk..
Bahan baku yang akan dibuat pellet akan dikeluarkan dari silo
menggunakan screw conveyor lalu bucket elevator untuk dibawa ke hopper.
Setelah masuk ke hopper bahan baku akan masuk ke feeder yang berfungsi untuk
mengatur kapasitas produk yang akan diproduksi. Setelah melalui feeder bahan
baku akan masuk ke mixer untuk dicampur dengan steam, mixer ini mempunyai
kapasitas 10 ton/jam, steam yang masuk ke mixer mempunyai suhu sekitar 150o
C
Setelah semua bahan tercampur, maka proses selanjutnya adalah pencetakan
pellet. Pellet dicetak menggunakan mesin press yang terdiri daru dua roll, die, dan
cutter. Campuran bahan akan dipress menggunakan dua rol yang bergerigi lalu
akan dicetak menggunakan dies yang berdiameter 6mm dengan ukuran panjang
pellet 1-1,5 cm. Mesin press juga terdapat fan, yang berfungsi menyedot bahan
dan terdapat cutter atau pemotong yang pengopersiannya bisa di atur sesuai
kebutuhan, cutter berfungsi untuk memotong pellet yang keluar dari mesin
pengepres. Setelah keluar dari proses pengepresan, pellet akan didinginkan
dengan mesin cooler yang terletak di bawah mesin pengepres. Bahan masuk
kedalam cooler selama 5 menit. Mesin ini mempunyai kapasitas 20 ton/jam.
Setelah pellet dingin kemudian pellet akan jatuh ke mesin pengayak atau separator
yang memisahkan pellet bagus dalam arti memiliki bentuk sempurna dengan
pellet yang hancur atau tidak jadi. Pellet yang tidak jadi akan masuk ke elevator
dan di bawa lagi ke proses awal untuk di olah kembali. Setelah pellet jadi,
kemudian masuk ke silo melewati magnet separator. Pellet yang sudah diproduksi
akan disimpan dalam pellet silo. Alur proses produksi pellet dapat dilihat pada
gambar 3.
Terdapat dua silo yang dapat digunakan untuk menyimpan pellet sebelum
pellet yaitu pellet silo A dan pellet silo B. Pellet silo A terdapat 45 silo dengan
kapasitas 950 ton, dan pellet silo B mempunyai 24 silo dengan kapasitas 750 ton.
Pellet tidak boleh disimpan dengan suhu yang tinggi sehingga dipasang cooling
unit pada pellet silo. Pellet silo A mempunyai 4 cooling unit sedangkan pellet silo
B mempunyai 8 cooling unit. Cooling unit akan mendinginkan pellet dengan
suhu 14 o
C, pellet akan didinginkan hingga suhu 34 o
C sehingga pellet dapat
disimpan dengan aman. Pellet silo pada dasarnya mempunyai dua kinerja yaitu
intake (bahan masuk ke dalam silo) dan outtake (bahan keluar dari silo). Pellet
yang tersimpan dalam silo selalu dilakukan pengecekan, jika terdapat kutu, maka
dilakukan proses fumigasi, proses fumigasi dilakukan langsung pada silo selama 7
hari. Tidak semua silo menampung pellet yang sama, jika silo sudah kosong,
maka dilakukan proses pembersihan silo. Proses pembersihan harus dilakukan
dengan benar dan harus benar-benar bersih, setelah proses pembersihan dari
petugas pellet silo, kemudian akan dilakukan pengecekan dari pihak check
kontrol, jika masih terdapat kutu, maka proses pembersihan diulang kembali
hingga silo benar benar bersih sebelum diisi pellet baru.

14
Tidak
Ya
Gambar 3 Diagram Proses Produksi Pellet
Separator
Line Transfer
Chain Conveyor
Air Lock
Chain Conveyor
Silo By Produk
Screw Conveyor
Bucket Elevator
Hopper
Feeder
Mixer
Press Machine
Cooler
Pellet Baik
Magnet Separator
Pellet Silo

15
Proses masuknya pellet ke pellet silo diawali pellet yang keluar dari
pengepresan dibawa melalui belt conveyor masuk kemagnet separator, lalu masuk
ketimbangan, kemudian melalui elevator pellet masuk ke silo. Apabila silo pellet
telah terisi penuh maka akan dilakukan proses recycle supaya pellet yang pecah
pada saat proses pemasukkan bisa naik ke atas, dan tidak menyebabkan macet
dibagian pengeluaran silo. Proses recycle dilakukan dengan cara mengalirkan
pellet dari silo ke tripper yang ada didasar silo, lalu pellet akan dipindahkan dari
tripper ke bucket elevator untuk dinaikkan ke atas lalu dicurahkan ke bagian atas
silo, proses ini dilakukan selama 3 jam. Jika pellet akan didistribusikan, maka
pellet keluar dari silo melalui belt conveyor, kemudian dibawa melalui elevator,
kebelt conveyor lagi lalu masuk ketimbangan. Kemudian masuk ke kendaraan
distribusi, bisa masuk ke truk atau kapal. Semua menggunakan sistem curah tanpa
dikemas terlebih dahulu. Kapasitas curah ke truk sebesar 200 ton/jam, sedangakan
kapasitas curah ke kapal sebesar 310 ton/jam.
Pellet yang diproduksi oleh pelletizing akan dicek kualitasnya selama
proses pembuatannya. Test yang diuji untuk mengetahui kualitas pellet antara lain
hardness test, dan durability test. Hardness test merupakan test kekerasan pellet,
berfungsi untuk mengetahui berapa beban yang mampu membuat pellet tersebut
pecah. Pellet yang di test hardness merupakan pellet yang sudah didinginkan oleh
cooler, dengan sampel sebanyak 10 sampel pellet untuk setiap cooler. Durability
test merupakan test yang digunakan untuk mengetahui tingkat ketahanan pellet
terhadap guncangan selama perjalanan maupun proses penumpukkan. Durability
test ini dilakukan dengan cara mengambil sampel pellet yang telah dingin
sebanyak 500 gram lalu sample tersebut dimasukkan ke alat durability test untuk
diputar selama 10 menit. Setelah diputar pellet akan dikeluarkan lalu ditimbang
kembali, perbandingan antara massa sampel setelah melalui durability test
terhadap massa sampel awal akan menunujukkan nilai pellet durability index
(PDI) pellet yang diproduksi tersebut. Selain kedua test tersebut juga dilakukan
moisture test terhadap bahan baku yang berupa bran sebelum di press dan
terhadap hasil pellet yang dihasilkan. Moisture test ini dilakukan menggunakan
grain mositure tester. Durability test dilakukan sebanyak satu kali untuk setiap
satu shift, moisture test dan hardness test dilakukan sebanyak dua kali untuk
setiap shift. Pellet yang baik mempunyai kadar air maksimal sebesar 13% dan
kekerasan 7 kg yang artinya pellet dapat menahan beban setara beban 7 kg.
PROSES PENGOLAHAN GANDUM MENJADI TEPUNG TERIGU
Dalam hal ini penulis ditempatkan di mill AB, oleh karena itu penulis
hanya mengamati tahap-tahap proses produksi tepung terigu yang berlangsung di
mill AB. Produksi tepung terigu secara garis besar terdiri dari 5 tahapan yaitu pre
cleaning, first cleaning, conditioning, second cleaning, dan milling.
Pre Cleaning
Pre cleaning merupakan proses pembersihan gandum sebelum
dimasukkan ke raw wheat bin (tempat penyimpanan gandum di mill sebelum
diolah). Proses ini dilakukan untuk memisahkan offal yang berukuran besar.
Tujuan dari pre cleaning adalah:

16
a. Mencegah kerusakan mesin-mesin pada proses berikutnya akibat terikutnya
offal yang berukuran besar.
b. Membuat kenerja mesin cleaning lebih efektif dan efisien.
c. Membuat aliran gandum lebih lancar sehingga meningkatkan homogenitas pada
saat blending atau mixing gandum.
d. Membuat kualitas penyimpanan gandum dalam raw wheat bin lebih baik.
Terdapat dua alat yang digunakan untuk proses pre cleaning yaitu Rotary
separator dan vibro separator keduanya berfungsi untuk memisahan berdasarkan
ukuran tetapi menggunakan prinsip mekanis yang berbeda. Rotary separator
dilengkapi dengan ayakan dengan ukuran lubang 2cm x 2 cm, drum ini akan
berputar sehingga gandum dan material yang pass through akan masuk menuju
raw wheat bin sedangkan material yang berukuran besar akan talling pada ayakan
dan akan ditampung dipenampung khusus alat ini merupakan alat yang digunakan
untuk pre cleaning pada mill AB. Vibro separator dilengkapi dengan
ayakan,Vibro separator akan bergetar sehingga gandum dan material yang pas
through akan masuk menuju raw wheat bin sedangkan material yang berukuran
besar akan talling pada ayakan dan akan ditampung dipenampung khusus Proses
pre cleaning ini dilakukan oleh Silo Departement.
First Cleaning
First cleaning bertujuan untuk memisahkan gandum dari impurities yang
berukuran lebih kecil dari ukuran impurities pada pre cleaning. Impurities yang
dipisahkan pada first cleaning antara lain: biji-bijian lain(jagung, kedelai, barley,
oats, biji bunga matahari, dll), kulit, bunga &batang gandum, gandum kisut,
gandum pecah, gandum busuk, batu, kayu, plastik , debu, serbuk besi dan benda
logam. Proses aliran gandum saat first cleaning dapat dilihat pada gambar 4.1.
Proses first cleaning dimulai dari raw wheat bin sampai buffer bin. Gandum yang
disimpan, akan dikeluarkan dengan menggunakan rotary valve. Rotary valve
berfungsi untuk mengatur kapasitas keluarnya gandum dari raw wheat bin
berdasarkan volume berat (ton/jam).
Rotary valve juga berfungsi untuk gristing (pengaturan komposisi
gandum) yang selanjutnya menuju ke magnet separator untuk memisahkan
gandum dari material logam melalui screw conveyor kemudian diangkut keatas
menggunakan bucket elevator kemudian menggunakan screw conveyor lagi.
Setelah melewati magnet separator, gandum akan masuk kedalam hopper yang
berfungsi untuk menampung gandum sementara yang akan dikirim ke proses
selanjutnya. Dari hopper, kemudian gandum akan ditimbang, untuk mengetahui
berapa berat gandum, apakah sudah sesuai dengan kapasitas yang diminta atau
sudahkah sesuai dengan setingan.

17
Bukan
Ya
Ringan
Bukan
Berat
Ya
Gambar 4.1 Proses First Cleaning Gandum
Screw Conveyor
Bucket Elavator
a
Invest Destroyer
Tarara
Bufffer Bin
Wheat Silo
Intake Separator
Raw Wheat Bin
Rotary Valve
Bucket Elavator
Screw Conveyor
Magnetic Separator
Timbangan
Separator
Screw Conveyor
TRC
Gandum Penanganan Offal
Gandum Trieur
Dry Stoner
Scrourer
Gandum
Tarara
a

18
Setelah gandum ditimbang kemudian gandum masuk ke separator untuk
memisahkan offal berdasarkan ukuran. Separator memiliki 2 lapisan screen,
screen bagian atas untuk memisahkan offal kasar dan screen bagian bawah untuk
memisahkan offal halus. Kemudian setelah dari separator, gandum menuju ke
TRC (Tarara classifier), didalam TRC ini gandum dibagi menjadi 2 yaitu produk
dengan berat jenis yang lebih berat dan yang lebih ringan . Gandum yang berat
dan batu akan menuju ke dry stoner, kemudian untuk produk dengan berat jenis
yang lebih ringan menuju ke carter day, carter day (triuer) untuk memisahkan
offal yang berukuran panjang (long corn) dan bulat (round corn). Kemudian
gandum yang pass through dari dry stoner dan carter day (treuer) akan masuk ke
scourer. Gandum yang masuk dalam scourer akan dibersihkan dari debu, setelah
itu gandum akan masuk ke TRR (Tarara). Didalam TRR gandum akan dipisahkan
dari debu dan kulit, yang masih menempel pada gandum. Setelah gandum
melewati TRR, akan dibawa oleh screw conveyor dan diangkut ke atas oleh
bucket elevator menuju impact destroyer. Invest destroyer berfungsi untuk
menghempaskan gandum sehingga telur kutu terhempaskan ke dinding dan pecah.
Setelah dari invest destroyer kemudian gandum menuju ke buffer bin yang
berfungsi untuk menjaga kontinuitas gandum.
Offal yang dihasilkan akan masuk ke proses penanganan Offal Seperti
Gambar 4.2. Offal yang dihasilkan dari proses cleaning akan masuk offal collector
lalu naik dengan bucket elevator ke bin offal kasar untuk dibersihkan setelah itu
akan masuk ke hammer mill. Offal akan digiling oleh hammer mill sehingga
ukurannya akan lebih halus, setelah itu offal akan dibawa ke Bin offal halus untuk
diayak dengan menggunakan pneumatic system. Offal yang telah melewati fine
screening akan masuk line transfer untuk ditransfer menuju pelletizing.
Gambar 4.2 Proses penanganan offal
Offal
Offal collector
Bucket Elevator
Bin Offal Kasar
Hammer Mill
Bin Offal Halus
Transfer to pelletizing

19
Berikut ini adalah data offal yang terkandung untuk masing masing jenis
brand yang akan diproduksi:
Tabel 1 Presentase offal yang terkandung pada Gandum
Sumber : PT. ISM Tbk. Bogasari Flour Mills
Presentase offal didapatkan dengan cara mengukur laju aliran massa offal
yang dihasilkan mesin cleaning lalu hasilnya akan dipresentasekan terhadap laju
aliran massa gandum yang masuk dari pre cleaning. Jumlah presentase offal
dipengaruhi oleh komposisi gandum dari setiap brand, dan negara asal gandum
tersebut diperoleh.
Conditioning
Proses conditioning gandum sebelum digiling menjadi tepung terdiri dari
dua tahap yaitu dampening dan tempering seperti pada gambar 4.3. Gandum dari
buffer bin akan masuk ke rotary valve, rotary valve berfungsi untuk mengatur
kapasitas proses conditioning gandum. Setelah melewati rotary valve gandum
akan ditambahkan air oleh dampener, dan masuk ke mixer untuk dicampurkan
dengan air yang telah ditambahkan. Gandum yang telah dicampur air akan dibawa
oleh screw conveyor masuk ke tempering bin untuk diperam.
Dampening adalah proses penambahan sejumlah air kedalam gandum. Jadi
dampener adalah seperangkat mesin yang berfungsi untuk menambah kadar air
dalam gandum sehingga memudahkan dalam proses milling. Penambahan air
dilakukan sesuai rumus yang telah ditentukan sehingga nantinya akan didapatkan
tepung sesuai dengan kadar air yang dikehendaki. Temperring merupakan suatu
proses mendiamkan gandum yang telah diberi air dalam tempering bin selama
waktu tertentu berdasarkan jenis gandum.
Tujuan dari Temperring adalah:
a. Membuat bran menjadi liat dan elastis
b. Untuk mencapai kadar air tepung sesuai dengan Quality Guide.
c. Membuat endosperm lunak
d. Membuat endosperm mudah terpisah dari bran
NO Grist
Presentase offal
(%) Rata-
rataI II
1 Segitiga Biru 1,06 1,06 1,06
2 Segitiga Hijau 1,06 1,06 1,06
3 Cakra Kembar 1,06 1,06 1,06
4 Cakra Kembar I 1,06 1,06 1,06
5 PURITY 1,05 1,06 1,055
6 BLF 1,06 1,07 1,065
7 PURE WHITE 1,06 1,06 1,06
8 Brd PAO 1,04 1,05 1,045
9 BTMB 1,05 1,05 1,05
10 FSA 1,06 1,06 1,06

20
Gambar 4.3 Proses Conditioning Gandum
Rumus penambahan air, yaitu:
Keterangan:
W = Air yang ditambahkan (liter/jam)
M2 = Kadar air tepung yang dikehendaki
M1 = Kadar air awal gandum
Qcleaning = Kapasitas cleaning gandum (kg/jam)
Proses Tempering harus memperhatikan waktu yang dibutuhkan untuk
conditioning. Conditioning time merupakan lama waktu yang dibutuhan agar air
dapat masuk secara mereta kedalam kernel gandum. Conditioning time
diperengaruhi oleh jenis gandum. Jenis gandum hard mempunyai conditioning
time antara 24-36 jam, untuk gandum medium mempunyai conditioning time
antara 16-24 jam, dan sedangkan untuk jenis gandum soft mempunyai
conditioning time antara 8-16 jam. Ini disebabkan karena morfologi gandum hard,
medium, dan soft berbeda. Gandum hard mempunyai granula yang rapat dan
antara protein dengan granula berikatan secara kuat, hal ini mengakibatkan air
sulit masuk sehingga conditioning time lebih lama. Sementara untuk gandum soft
mempunyai granula yang tidak terlalu rapat, antara satu granula dengan granula
yang lainnya tidak saling berdekatan dan antara protein dengan granula tidak
terikat secara kuat sehingga air lebih mudah masuk dan conditioning time lebih
singkat. Data conditioning gandum untuk jenis produk yang berbeda dapat dilihat
pada tabel 3.
Tabel 2. Conditioning Gandum untuk berbagai brand tepung
NO Brand Nat Moisture (%)
Set Moisture
(%)
Jumlah air
(L/jam)
Conditioning Time
(jam)
1 Segitiga Biru 11,54 16,2 1278 20
2 Segitiga Hijau 12,15 15,8 997 18
3 Cakra Kembar 12,26 16 1024 20
4 Cakra Kembar I 11,74 16,2 1224 20
5 PURITY 13,9 15,3 380 20
6 BLF 13,9 15,5 435 19
7 PURE WHITE 11,22 16,2 1395 16
Buffer Bin
Rotary Valve
Dampenner
Mixer
Screw Conveyor
Tempering Bin

21
8 Brd PAO 10,1 16,2 1674 20
9 BTMB 14,27 16 1169 20
10 FSA 12,54 15,6 833 18
Pada mill AB, proses conditioning hanya dilakukan dalam satu kali tahap
saja yaitu menyimpanan gandum selama beberapa jam didalam tempering bin.
Setelah proses conditioning time selesai maka gandum dikeluarkan dari tempering
bin. Proses pengeluaran gandum secara FIFO (firt in fisrt out), artinya gandum
yang paling awal di conditioning harus dikeluarkan dari bin paling awal pula. Hal
ini dilakukan untuk mencegah over conditioning yang dapat menyebabkan
endosperm terlalu lunak dan lengket serta bran menjadi kering sehingga akan
berdampak pada proses milling. Untuk memudahkan pengeluaran gandum dari
tempering bin dibagian bawah tempering bin diberi gandum yang kering,
sehingga pada saat pengeluaran gandum,gandum yang basah tidak memenuhi
outlet pengeluaran pada temperring bin. Gandum yang telah di condotioning akan
dikeluarkan dari tempering bin menggunakan volumetrik dan diangkut dengan
screw conveyor dan dilanjutkan dengan bucket elevator diangkut keatas untuk
dimasukkan pada second cleaning.
Second Cleaning
Second cleaning dimulai dari proses pemindahan Gandum dari tempering
bin menuju ke scourer menggunakan screw conveyor lalu bucket elevator,
didalam scourer gandum akan dibersihkan dari debu yang masih melekat dengan
prinsip kerja berdasarkan gaya gesek untuk menghilangkan kontaminasi
mikrobiologis seperti bakteri, dan jamur yang menempel pada kulit gandum
akibat proses conditioning. Kemudian setelah dari scourer menuju ke TRR,
didalam TRR gandum dipisahkan dari debu dan kulit gandum yang terkelupas.
Setelah dari TRR gandum akan ditransfer menggunakan screw conveyor lalu
bucket elevator menuju pre break dampener. Pre break dampenner adalah alat
penambah air apabila kadar air gandum masih kurang dari kadar air yang
diinginkan. Setelah itu gandum masuk ke hopper untuk di tampung sementara lalu
masuk timbangan untuk ditimbang dan masuk ke roller mill.
Gambar 4.4 Proses Second Cleaning
Bucket Elavator
Scrourer
Tarara
Screw Conveyor
Pre break Dampener
Hopper
Timbangan

22
Milling Process
Milling adalah penggilingan gandum untuk mendapatkan tepung sesuai
dengan quality guide. Prinsip utama dari proses milling yaitu memisahkan
endosperm dari by product serta mereduksi endosperm tersebut menjadi tepung
dengan ektraksi yang tinggi dan kandungan abu yang rendah. Milling terdiri dari
tiga proses utama yaitu breaking proses, purrification proses, dan reduction
proses seperti Pada Gambar 4.5.Semakin besar ekstraksi yang dihasilkan maka
akan semakin besar pula kadar abu yang dikandung tepung tersebut. Hubungan
antara ekstraksi dengan kandungan abu dapat dilihat pada tabel 1.1
Tabel 3 Hubungan antara ekstraksi dengan kualitas tepung.
Breaking proses adalah proses pemecahan gandum sehingga endosperm
terlepas dari bran dan germ, lalu memecahkan endosperm tersebut menjadi
semolina, midling, dan tepung. Proses ini menghasilkan break flour, Pada proses
breaking diusahakan supaya bran tidak hancur sehingga tidak menghasilkan bran
powder yang dapat mengotori tepung sehingga dapat mempengaruhi kualitas
tepung yang dihasilkan. Umumnya breaking proses terdiri dari lima tingkat break
mulai dari first break hingga fifth break. Pada tingkat akhir break proses terdapat
proses pelepasan endosperm yang masih menempel pada sisa sisa bran
menggunakan bran finisher dan vibro finisher. Gandum yang telah dibersihkan
akan dipecahkan menggunakan roller mill B1 yang bergigi (Flutted roller).
Setelah gandum dipecahkan gandum akan masuk ke planshifter(ayakan)
mengunakan pneumatic system. Pada planshifter produk dari roller B1 akan
diayak menjadi Break produk, coarse semolina, fine semolina, middling dan
tepung.
Purification proses adalah proses pemisahan bran yang terdapat pada
semolina atau middling yang keluar dari break shifter sehingga dihasilkan
semolina dan middling yang bersih. Produk yang masuk ke purifier akan melewati
tiga susun ayakkan yang digetarkan oleh vibrator dengan intensitas getaran
tertentu yang menyebabkan produk mengalir. Adanya aliran udara dari bawah
ayakan maka produk akan membentuk lapisan yaitu produk yang berat akan
berada di lapisan bawah sedangkan produk yang ringan akan berada di lapisan
atas. Purifier akan mengeluarkan produk keluaran berupa semolina murni ukuran
kecil maupun ukuran besar, semolina campur ukuran besar maupun kecil, bran
ringan dan bran berat.
Extraction (%) Tepung yang dihasilkan Kandungan Abu(%) DB
73-75 Straight Run Flour 0,6-0,65
45 Short Patent Flour 0,5-0,52
29 First Clear Flour 0,7-0,8
20 Short Patent Flour 0,3-0,32
50 Long Patent Flour 0,6-0,7
>75 Low Grade Flour 1,25-1,5

23
Proses reduksi terbagi lagi menjadi :
1) Proses sizing yaitu untuk mereduksi semolina menjadi middling dan tepung.
2) Proses middling yaitu proses untuk mereduksi middling menjadi tepung.
3) Proses talling yaitu proses untuk mereduksi middling yang bercampur bran
menjadi tepung.
Tepung yang dihasilkan pada proses sizing tidak terlalu banyak sedangkan
pada proses middling akan dihasilkan tepung sebanyak mungkin. Tepung lain
banyak diekstraksi dari bagian pertama reduksi middling, selanjutnya pada bagian
akhir proses reduksi maka ekstraksi tepung makin berkurang karena middling
semakin halus dan sticky serta terdapat kemungkinan terbentuknya bran powder.
Proses reduksi menggunakan reduction roll atau smooth roll dan scratch roll
karena permukaannya halus tanpa gerigi. Ada hal-hal yang perlu diperhatikan
pada proses reduksi ini yaitu pengaturan grinding pada reduction roll yang
tergantung pada:
1) Tingkat granulasi tepung yang diinginkan, Semakin rapat adjustment grinding
dan tekanan roll maka semakin halus pula tepung yang dihasilkan.
2) Banyaknya flake endosperm yang terjadi , Tepung yang berbentuk flake akan
sulit diayak dan akan mengurangi ekstraksi.
3) Kemungkinan terjadinya starch demage, Grinding yang terlalu keras atau rapat
akan memecahan granula starch (pati).
4) Kemungkinan bran pecah menjadi bran powder, Grinding dan tekanan yang
berlebihan pada reduction roll merupakan faktor yang potensial menyebabkan
terbentuknya bran powder.
Produk middling yang telah dihasilkan dari keseluruhan reduction proses
akan masuk ke detacher. Detacher merupakan mesin yang berfungsi untuk
menghancurkan endosperm flakes yang terjadi pada reduction proses hingga
produk akan mudah diayak pada planshifter. Terdapat dua jenis detacher yaitu
impact detacher, dan drum detacher.
Impact detacher akan menghempaskan produk melalui impeller ke dinding
detacher dengan gaya sentirfugal, proses ini disebut impact proses. Untuk
menambah impact proses, pada keliling impeller diberikan pin. Impact proses juga
dapat ditambahkan dengan memasangkan plat yang kasar permukaanya, hingga
produk yang dihempaskan akan mudah pecah. Impeller berputar dengan rpm yang
tinggi sekitar 2800-3000 rpm. Impact detacher umumnya dipasang pada reduction
passage yang bersih sehingga produk tidak mengandung bran. Drum detacher
akan menghempaskan produk ke dinding detacher dengan beater dengan gaya
sentrifugal, proses ini disebut impact proses. Beater juga berfungsi sebagai
conveying sistem, hingga produk dari sisi inlet bergerak horizontal ke sisi outlet.
Beater mempunyai rpm sekitar 1000-1500 rpm.
Drum detacher umumnya dipasang pada reduction passage yang tidak
bersih. Bran yang dipisahkan dari seluruh proses mill akan masuk ke bran
finisher. Bran finisher adalah suatu proses untuk mengambil sisa endosperm yang
ada pada lapisan dekat aleurone cell menjadi middling dan tepung yang sticky.
Ekstraksi dari bran finisher adalah sebesar 2-4 %. Tepung yang sticky akan
masuk ke vibro finisher untuk diayak dengan prinsp centrifugal system.

24
Tepung yang dihasilkan pada proses milling akan mengalami perubahan.
Perubahan tersebut terjadi karena adanya loss moisture selama prosess milling
terjadi, perubahan moisture yang diamati ialah perubahan moisture mulai dari
setelah tempering, tahap pertama break proses, dan moisture tepung yang
dihasilkam. Loss moisture yang terjadi pada proses milling pada umumnya sekitar
1-2%, loss moisture disebabkan karena gandum digiling menggunakan roll mill
yang akan menggesek gandum dan akan menghasilkan panas. Data Loss moisture
untuk setiap jenis grist tepung dapat dilihat pada tabel 5.
Tabel 4 Moisture Loss Tepung Selama Proses Milling
NO Grist
Tempering
Moisture (%)
1st Break
Moisture (%)
Flour Moisture
(%)
Loss Moisture
(%)
1 Segitiga Biru 16,15 15,6 14,32 1,83
2 Segitiga H 15,8 15,75 14,07 1,73
3 Cakra Kembar 16,05 16,1 14,33 1,72
4 Cakra Kembar I 16,15 16,15 13,68 2,47
5 PURITY 16,1 15,4 14,06 2,04
6 BLF 15,3 15,45 14,08 1,22
7 PURE WHITE 16 16,05 14,42 1,58
8 Brd PAO 15,75 15,7 14,14 1,61
9 BTMB 16,15 16,05 14,45 1,7
10 FSA 15,5 15,45 13,65 1,85
Tepung yang dihasilkan dari seluruh proses milling akan masuk ke
collecting flour lalu akan ditambahkan zat additive. Setelah ditambahkan zat
additive tepung akan masuk ke rebolt shifter untuk diayak kembali dengan ukuran
ayakkan sebesar 300µm sehingga dapat dipastikan tidak terdapat impurities pada
tepung yang dihasilkan. Tepung yang telah diayak akan masuk ke timbangan
sehingga dapat dihitung ekstraksi tepung tersebut. Setelah itu tepung akan masuk
ke line transfer untuk didistribusikan ke proses berikutnya. Tepung spesial akan
masuk ke line tepung spesial yang mempunyai kapasitas 15 ton/jam yang
langsung terhubung dengan bagian flour mixing and packing. Tepung reguler
akan masuk ke line satu untuk mill B, dan line dua untuk mill A dimana kedua
line tersebut memiliki kapasitas yang sama yaitu 28 ton/jam yang akan diteruskan
ke bagian feeding after milling. Pollard akan ditransfer menuju feeding after
milling melalui jalur pollard yang memiliki kapasitas sebesar 6 ton/jam. Bran
akan masuk ke line transfer bran yang mempunyai kapasitas 12 ton/jam lalu akan
masuk ke feeding after milling. Offal yang berasal dari fine screening akan masuk
ke line fine screening yang akan ditransfer ke pelletizing. Tepung yang dihasilkan
dari proses milling harus memiliki kualitas sesuai dengan quality gate yang telah
ditentukan. Quality guide untuk masing masing Grist tepung dapat dilihat pada
tabel 5 dibawah ini :

25
Tabel 5 Quality guide Tepung
NO Grist Moisture (%) Protein (%) db Ash (%)
1 SB 14,3 11-12,5 0,64
2 SH 14,3 10-11,5 0,64
3 CK 14,3 13 0,64
4 CKI 14,3 13 0,64
5 PURITY 14 14-15,5 0,55
6 BLF 14,3 13,6-14,3 0,47
7 Brd PAO 14,3 10,65-11,65 0,47
8 BTMB 14,3 11,6 0,57
9 FSA 14,3 12-13,2 0,45
Sumber : PT. ISM. Tbk Bogasari Flour Mills
Gambar 4.5 Proses Milling

26
ALAT DAN MESIN PENGOLAHAN GANDUM
Alat dan Mesin Pengolahan Gandum
Mesin dan alat yang digunakan untuk produksi tepung terigu di Bogasari
buatan ITALY dengan merk OCRIM. Mesin dan alat yang digunakan dalam
produksi tepung terigu di mill AB antara lain sebagai berikut:
1. Separator
Merupakan mesin pembersih gandum yang memisahkan offal yang
ukurannya lebih besar dari gandum dan offal yang ukurannya lebih kecil dari
gandum. Gandum akan diayak melalui dua lapisan ayakan. Lapisan ayakan kasar
akan memisahkan ayakan offal yang berukuran lebih besar dari gandum, diameter
ayakannya berukuran 6-7 mm. Lapisan ayakan halus memisahkan offal yang
berukuran lebih kecil dari gandum dengan diameter ayakan sebesar 1.5-2.5 mm.
Mesin ini terdiri dari beberapa bagian yaitu inlet, sieve(ayakkan), vibrator motor,
spring, valve,dan shock absorber. Ayakkan diposisikan miring dengan sudut
inklinasi sebesar 31o
dari dasar lantai. Vibrator motor, dan spring dari shock
absorber akan menggerakan ayakan tersebut. Valve yang ada pada outlet akan
mengatur aliran gandum supaya aliran gandum konstan. Mesin ini dapat dilihat
pada gambar 5.1
5.1.
Gambar 5.1 Separator
2. TRC, yang dapat dilihat pada Gambar 5.2, berfungsi untuk memisahkan
gandum berat dan gandum ringan. Vibrating motor pada mesin ini akan
menggetarkan ayakkan dan menyebabkan gandum bergerak diatas ayakkan.
Sistem aspirasi dan perbedaan berat jenis akan menyebabkan aliran gandum
membentuk formasi, gandum dan offal yang ringan akan berada diatas, serta
gandum dan batu yang berat akan berada dibawah. Bahan yang berat akan pass
through pada sisi akhir ayakan, dan bahan yang ringan akan tailing dari ayakan.

27
3. Dry Stoner
Dry stoner, yang dapat dilihat pada Gambar 5.3, berfungsi untuk
memisahkan batu yang mempunyai ukuran yang lebih kecil dari gandum. Aliran
produk yang konstan di permukaan working deck akan bergetar secara
longitudinal. Batu yang lebih ringan dari gandum akan dihisap menggunakan
aspirasi sistem dan akan masuk ke outlet batu, gandum yang berat akan terpisah
dari batu lalu dengan memanfaatkan sudut kemiringan gandum akan mengalir ke
bawah ke oulet gandum.
Gambar 5.2 Mesin TRC Gambar 5.3 Dry Stoner
4. Trieur
Trieur, yang dapat dilihat pada Gambar 5.4 berfungsi untuk memisahkan
gandum dengan partikel lain berdasarkan ukuran dan bentuk. Partikel lain terdiri
dari long corn dan round corn. Mesin ini terdiri dari beberapa bagian utama yaitu
silinder long corn, silinder round corn, spreader, internal collection tray, inlet
dan outlet. Silinder yang mempunyai cell pocket yang digerakkan oleh motor
dengan kecepatan 1-1.5 m/detik. Terdapat dua macam silinder yaitu silinder
utama dan retreatment silinder. Spreader akan mengerakkan produk dari inlet ke
outlet dan membantu pengisian produk ke cell pocket. Cell pocket dari bagian
dalam silinder utama akan mengantongi produk yang sesuai dengan ukurannya
lalu akan melemparkannya ke collecting tray. Retreatment silinder mempunyai
cara kerja yang sama dengan silinder utama dan dilengkapi dengan ayakkan
berputar, sehingga terdapat 3 macam pemisahan produk. Silinder long corn
memiliki diameter cell pocket sebesar 9.5-10 mm pada silinder utama, dan
diameter cell pocket sebesar 10-10.5 mm pada silinder retreatment. Silinder round
corn memiliki diameter cell pocket sebesar 5.25 mm pada silinder utama, dan
diameter cell pocket sebesar 4.5 mm pada silinder retreatment.
5. Scrourer
Scrourer, yang dapat dilihat pada Gambar 5.5 berfungsi untuk
membersihkan gandum dari kotoran yang masih menempel pada permukaan
gandum dengan cara menggosok permukaan gandum. Produk masuk melalui inlet
dan dengan putaran beater, produk akan menyebar ke seluruh perforated screen.
Efek sentrifugal dan tekanan yang diakibatkan oleh beater, mengakibatkan
gesekkan pada gandum. Kontoran kotoran dan bakteri akan terlepas saat terjadi
gesekkan dan akan pass through melelui perforated screen.

28
Gambar 5.4 Mesin Trieur Gambar 5.5 Scrourer
6. Tarara
Tarara, yang dapat dilihat pada Gambar 5.6 adalah satuan unit mesin
yang berfungsi untuk memisahkan gandum dari debu. Prinsip dari kerja dari tarara
yaitu gandum dipisahkan dari debu dengan aspirasi udara. Aliran gandum diatur
hingga kontak antara gandum dan udara aspiration sebesar mungkin. Udara
aspiration diatur hingga debu dan kulit terhisap. Mesin tarara ini gabung dengan
mesin scourer. Mesin tarara ini merupakan mesin tahap terakhir dari first
cleaning, tujuan dari pembersikan debu (offal) dari gandum supaya pada saat
penambahan air pada gandum, air tidak masuk dalam offal, akan tetapi air dapat
masuk dengan baik kedalam gandum. Sehingga tidak mempengaruhi moisture
gandum.
7. Dampenner
Dampenner yang dapat dilihat pada gambar 5.7 adalah mesin yang
berfungsi untuk mencampurkan sejumlah air kedalam gandum untuk menambah
kadar air gandum sehingga bisa mendapatkan karakter milling yang baik. Produk
masuk melalui pintu inlet dampenning conveyor dan memberi rangsangan pada
indikator switch. Solenoid valve dari dampenner akan membuka dan menutup
aliran air sesuai rangsangan dari indikator switch, jumlah air yang keluar dapat
dilihat dari flow meter. Gandum dan air akan bercampur di dampenning conveyor.
Sudut inklinasi dari dampenning conveyor kurang lebih 40o
untuk mendapatkan
pencampuran air dan gandum supaya homogen.
Gambar 5.6 Tarara Gambar 5.7 Dampenner

29
8. Magnet Separator
Magnet Separator, yang dapat dilihat pada Gambar 5.8 adalah alat yang
digunakan untuk mencegah agar logam-logam ikutan tidak bercampur di dalam
gandum yang akan diproduksi dan logam ikutan tidak bercampur di dalam produk
yang di feed back atau yang akan diproduksi lagi. Alat ini berfungsi juga pula
sebagai pengaman mesin berikutnya. Posisi magnet separator berada pada awal
pembersihan (sebelum separator) serta sebelum roll mill.
9. Roller Mill
Roll mill, yang dapat dilihat pada Gambar 5.9 adalah mesin untuk proses
penggilingan gandum menjadi tepung dengan cara memecahkan biji gandum,
menggerus, menghaluskan bagian endosperm dan memisahkan bagian kulit
gandum. Roller mill umumnya dibagi menjadi dua yaitu break roll dan smooth
roll (reduction roll). Break roller adalah alat penggiling dari break proses, roller
yang dipakai adalah flutted roll (roller yang bergerigi). Break roll berfungsi untuk
memecahkan biji gandum dan menggores bagian-bagian endosperm atau tepung
sehingga lepas dari bagian kulit. Reduction roll berfungsi menggiling atau
menghancurkan endosperm atau tepung kasar untuk dijadikan tepung yang halus.
Gandum yang masuk akan disimpan sementara didalam ruang feedtube sampai
ketinggian tertentu, dalam hal ini bisa berat atau level yang menjadi acuan. Sensor
yang terdapat pada feedtube sensitif terhadap perubahan ketinggian sehingga
memicu feeder rolls yang berfungsi untuk mendistribusikan gandum
yang masuk seluruh ke panjang rol dan menjaga dosis produk agar sesuai dengan
set point untuk berputar. Gandum akan melewat melalui feeder roll yang berputar
lalu akan masuk ke roll penggiling. Produk yang sudah tergiling akan diteruskan
oleh screw conveyor menuju pipa pneumatis.
Gambar 5.8 Magnet Separator Gambar 5.9 Roller Mill
10. Purifier
Purifier, yang dapat dilihat pada Gambar 5.10 adalah satuan unit mesin yang
berfungsi untuk memisahkan semolina dari bran dan pollard. Pemisahan
dilakukan dengan berdasarkan densitas produk dengan menggunakan hisapan
angin dan pengayakan Cara kerja dari purifier ialah, Produk yang masuk akan
melewati fieeding dan permukaan sieve dengan gerakan shiking motion yaitu
gerakan melompat disertai dengan gesekan produk dengan sieve yang slope

30
tertentu pass through dan turun ke ayakan berikutnya sementara tallingnya akan
ditransportasikan ke outlet belakang dan sebagian dihisap oleh udara aspirasi.
Kemudian produk yang pass through akan masuk pada ayakan dan akan diayak
dengan bantuan sieve dan akan mengalami pemisahan berdasarkan beratnya
dengan bantuan aliran udara aspirasi. Semolina yang berat akan berada paling
bawah, dan semolina yang ringan berada pada bagian atas dan akan mengalami
gesekan dengan sieve, kemudian bran ataupun pollard yang ringan akan berada di
atas permukaan semolina akibat adanya udara aspirasi, dengan pengayakan yang
dibantu dengan dengan motor vibrating maka semolina akan pass through
sementara bran atau pollard akan talling ke outlet belakang kerena adanya hisapan
aliran udara aspirasi.
11. Bran Finisher
Bran finisher, yang dapat dilihat pada Gambar 5.11 adalah satuan unit
mesin yangberfungsi untuk mengambil sisa endosperm yang masih melekat pada
lapisan dekat dengan bran yang tidak dapat diambil pada proses breaking
(breaking roll). Prinsip kerja dari mesin bran finisher adalah produk yang masuk
mesin akan dihempaskan dengan gaya sentrifugal yang dihasilkan oleh beaters
yang berputar. Endosperm akan terlepas dari kulit karena mengalami hempasan
dan melewati sieve (ayakkan) sekaligus pass through sedangkan bran yang tidak
melewati dinding sieve akan tailing dan dibuang. Ukuran diameter screen ayakan
pada vibro finisher yaitu 1.2-1 mm untuk produk 1000-1300µ, 0.8 untuk produk
800-500µ, dan 0.6 mm untuk produk ukuran 500-400µ.
Gambar 5.10 Purifier Gambar 5.11 Bran Finisher
12. Vibro Finisher
Vibro finisher, yang dapat dilihat pada Gambar 5.12 adalah satuan unit
mesin pengayakan yang berfungsi mengayak produk yang sticky (lengket) serta
sulit diayak disifter dan untuk memisahkan tepung dari bran atau pollard. Prinsip
kerja mesin ini sistem kerja sentrifugal, yaitu produk akan diayak untuk
melepaskan sifat sticky (lengket) dari produk tersebut dengan metode putaran
sudut (sentrifugal). Semakin besar kecepatan aliran produk efek pengayakkannya
akan berkurang.

31
Gambar 5.12 Vibro Finisher Gambar 5.13 Rebolt Shifter
13. Shifter
Mesin ini merupakan salah satu mesin yang berfungsi mengayak atau
memisahkan produk berdasarkan granulasi. Setiap mesin sifter terdiri dari delapan
pintu yang masing-masing pintu terdapat 24-27 ayakan dengan ukuran mesh yang
berbeda-beda. Prinsip kerja alat ini adalah dengan memberi gerakan pada sifter
dan produk dialirkan melaluiayakan-ayakan yeng terdapat dalam sifter dan
masing-masing output akan keluar melalui masing masing lubang.
Gambar 5.14 Shifter
14. Temperring Bin
Merupakan tempat untuk menampung gandum yang telah di dampenning,
yang terbuat dari beton dengan kapasitas 80 ton/jam. Pada mill AB terdapat 6
temperring bin, lama temperring gandum didalam temperring bin tergantung dari
jenis gandumnya.
15. Raw Wheat Bin

32
Merupakan tempat penyimpanan sementara gandum setelah gandum
diterima dari wheat silo sebelum dilakukan proses cleaning diarea mill. Jumlah
raw wheat bin pada mill AB ada 3.
16. Additive Feeder
Adalah satuan unit mesin untuk pelaksanaan penambahan bahan tambahan
(zat additive) pada tepung terigu di mill, dimana aliran produk (zat additive) bisa
diatur besar kecilnya dalam satuan “RPM” untuk disesuaikan dengan kebutuhan
standar spesifikasi produk.
17. Rebolt Shifter
Rebolt sifter, yang dapat dilihat pada Gambar 5.13 adaah satuan unit
mesin pengayakan untuk pengaman tepung yang dihasilkan dari pencemaran
benda asing ditransfer ke flour silo. Fungsi dari rebolt sifter yaitu untuk
pengayakan terakhir untuk memisahkan kotoran yang mungkin terbawa dalam
tepung, sehinggga tepung yang dihasilkan benar-benar bersih dari bran, pollard
serta kotoran lainnya. Ukuran ayakkan rebolt shifter adalah 300µ sehingga tidak
akan ada benda asing yang berukuran >300µ yang akan terbawa pada tepung
karena telah diayak di rebolt shifter dahulu.
Alat Transportasi Bahan
Untuk mendukung berlangsungnya proses produksi, mesin-mesin produksi
dilengkapi dengan mesin dan peralatan transportasi, mesin dan peralatan
transportasi dibagi 2 jalur yang berbeda yaitu :
1. Horizontal
a. Screw Conveyor
Screw conveyor merupakan alat yang digunakan untuk transportasi bahan
secara horizontal dengan memakai screw/blade sebagai penggerak produk.
Poros yang dikelilingi oleh blade yang membentuk helical spiral dan dipasang
pada cassing yang tetap(housing conveyor) . Produk akan diputar/discrew oleh
blade sepanjang housing conveyor, hingga produk akan bergerak secara
horizontal. Kapasitas handling maksimumnya 50 ton/jam. Jara handling
maksimum 20 meter. Konveyor ini dipakai untuk transportasi tepung, dan
mesin mixer untuk mencampur komposisi gandum yang akan digiling.
Kecepatan screw conveyor sebesar 60-130 rpm.
b. Chain Conveyor
Chain conveyor merupakan alat yang digunakan untuk transportasi produk
secara horizontal dengan memakai chain sebagai alat penggerak produk. Chain
yang bergerak dengan kecepatan horizontal yang tertentu pada housing
conveyor. Produk akan bergerak secara horizontal karena kecepatan dari chain.
Kapasitas handling chain conveyor adalah sebesar 200 ton/jam. Jarak handling
chain conveyor bisa mencapai 30-45 meter. Gerakan produk yang ditransfer
hanya satu arah saja. Kecepatan chain bergerak adalah 0.5-1 m/sec, kelebihan
chain conveyor adalah tidak berdebu dan kapasitasnya cukup besar.
Kelemahannya ialah chain conveyor sangat berisik, dan chain beserta
housingnya cepat aus sehingga cost maintenancenya besar. Chain conveyor
digunakan untuk transportasi tepung.
c. Belt Conveyor
Belt conveyor merupakan alat yang digunakan untuk transportasi bahan secara
horizontal dengan memakai belt sebagai alat pengangkut produk. Belt bergerak

33
dengan kecepatan horizontal yang tertentu dan bahan diatas belt akan bergerak
secara horizontal juga. Kapasitas handling belt conveyor bisa mencapai 1000
ton/jam. Jarak handling belt conveyor bisa mencapai 120 meter. Gerakan bahan
hanya satu arah saja sesuai dengan gerakan belt conveyor. Keuntungan alat
transportasi ini ialah tidak berisik, tidak mudah aus, dan konsumsi daya nya
kecil dibandingkan dengan chain conveyor. Sedangkan belt conveyor mudah
berdebu karena tidak berdebu, dan mudah slip. Kecepatan belt ialah 3
meter/detik.
2. Vertikal
a. Bucket Elevator
Bucket elevator merupakan alat untuk transportasi produk secara vertikal
dengan memakai belt dan mangkok elevator sebagai alat pengangkut produk.
Belt akan bergerak secara vertikal dengan kecepatan tertentu sehingga akan
timbul kecepatan linear pada mangkok elevator yang membawa produk,
sehingga produk akan bergerak secara vertkal. Kapasitas handling bucket
elevator bisa mencapai 1000 ton/jam. Bucket elevator terdiri atas boot elevator,
head elevator, belt elevator, dan aspiration system. Boot elevator merupakan
bagian paling atas yang berfungsi menerima bahan, terdapat idler pulley yang
berfungsi untuk penyetelan tegangan belt supaya tidak mengalami slip. Head
elevator merupakan bagian elevator yang paling atas yang berfungsi
mengeluarkan bahan dari elevator, terdapat driving pulley yang berfungsi
menggerakan belt elevator. Belt elevator merupakan penghubung antara
driving pulley dengan idler pulley, terdapat mangkok yang dipasang pada
bagian ini sebagai wadah pembawa produk. Aspiration system berfungsi untuk
mengambil debu yang ada pada elevator. Kecepatan bucket elevator ini ialah
1.8-3.5 m/detik.
b. Pneumatic conveying
Pneumatic conveying merupakan suatu sistem transportasi bahan dengan
memakai udara sebagai media kerja, trransport produk bisa secara vertikal dan
horizontal. Pneumatic conveying terdiri dari beberapa alat alat yaitu centrifugal
fan atau blower, conveying pipe, air separator, air lock, dan nozzle. Blower
dipakai pada suction system dan blowing system dikarenakan tekanan udara
yang dihasilkan tinggi. Fan hanya dipakai untuk suction, karena tekanan udara
yang dihasilkan rendah. Cyclone merupakan pemisah produk dari udara
berbentuk kerucut yang bagian bawahnya terdapat airlock. Produk dan udara
akan masuk secara bersamaan dan akan membentuk gerakan spiral, karena
kecepatan produk berkurang sedangkan kecepatan udara tetap sehingga terjadi
proses pemisahan, produk akan keluar melalui air lock, dan udara akan keluar
melalui outlet cyclone. Air lock merupakan alat yang berfungsi untul mencegah
kebocoran udara pada sistem pneumatic conveying.
PROSES PENGEMASAN TEPUNG TERIGU DAN BY PRODUK
Pengemasan Tepung Kemasan Curah dan Karung
Tepung ataupun by produk yang dihasilkan dari milling proses akan
ditransfer ke bagian FAM (feeding after milling) untuk didistribusikan ke bagian
pengemasan. Tepung akan ditransfer dari bagian FAM ke bagian FSBP (Flour

34
Silo and Bulk Packaging) menggunakan chain conveyor. Terdapat empat jalur
transfer yang dapat digunakan untuk memindahkan tepung dari fam ke fsbp yaitu
jalur E,F,G dan H. Jalur E mempunyai kapasitas 25 ton/jam, jalur F berkapasitas
100 ton/jam, dan jalur GH memiliki kapasitas 180 ton/jam. Satu jalur hanya dapat
mentransfer satu jenis produk dalam satu waktu. Setelah melalui line transfer dari
fam tepung akan masuk ke bucket elevator lalu akan ditrasnfer ke silo tepung
menggunakan chain conveyor. Terdapat empat grup silo dimana masing masing
grup terdiri dari 14 silo sehingga totalnya terdapat 56 silo tepung untuk
menampung tepung sementara sebelum dikemas. Silo tepung konstruksinya
terbuat dari beton yang berbentuk silinder dengan bagian bawah yang berbentuk
kerucut. Tinggi bagian silinder silo ialah 10 meter, ketinggian kerucut dibagian
bawahnya sebesar 4m, dan diameter silo sebesar 5 meter. Dari silo utama inilah
yang akan dibagi ke bagian kemasan curah ataupun kemasan karung.
Tepung yang akan dikemas secara curah akan dikeluarkan dari silo utama
melalui chain conveyor lalu bucket elevator menuju shifter di bagian pengemasan
curah. Setelah diayak tepung akan diblowing ke tempat silo penampung
sementara dibagian pengemasan curah. Terdapat tiga Silo yaitu 201,201, dan 203
pada bagian pengemasan curah dengan kapasitas maksimal 25 ton untuk satu silo.
Tepung yang disimpan pada silo sementara akan dikeluarkan apabila ada
konsumen yang memesan secara curah yang biasanya menggunakan truk. Proses
pengeluaran tepung dari silo sementara dapat menggunakan sistem blowing
maupun menggunakan chain conveyor. Silo 203 menggunakan sistem blowing
untuk mencurahkan tepung, untuk mengisi tepung pada satu mobil truk yang
berkapasitas 25 ton membutuhkan waktu 12 menit apabila menggunakan sistem
ini. Sementara silo 201dan 202 menggunakan chain conveyor untuk mencurahkan
tepung ke truk, untuk mengisi truk berkapasitas 25 ton dibutuhkan waktu 30 menit
menggunakan sistem ini.
Tepung yang akan dikemas karungan mempunyai alur yang berbeda dari
tepung yang akan dikemas curah. Tepung dari silo utama akan melewati chain
conveyor lalu masuk ke bucket elevator dan melalui chain conveyor kembali dan
masuk ke ayakan yang berukuran 425 µm. Setelah diayak tepung akan masuk ke
sterilator untuk dihempaskan dengan putaran yang kencang sehingga telur kutu
yang terkandung pada tepung akan pecah. Setelah itu tepung akan masuk ke
hopper untuk memastikan aliran kontinyu. Setelah itu tepung akan masuk
ketimbangan lalu masuk ke mesin pengemas. Terdapat 7 alat pengemas untuk
setiap grup silo, sehingga total terdapat 28 unit mesin pengemas untuk kemasan
karung. Terdapat dua unit mesin pengemas robotik dan 26 unit pengemas
konvensional. Mesin pengemas robotik mempunyai kapasitas pengemasan sebesar
20bag/menit, sedangkan mesin pengemas konvensional berkapasitas 12
bag/menit. Proses Pengemasan karung secara sederhana dapat dilihat pada gambar
6.1
Tepung yang ditampung sementara dihopper akan dialirkan melalui screw
conveyor ke timbangan, saat timbangan menunjukkan angka 25 kg, screw tersebut
akan berhenti mengalirkan tepung. Terdapat dua timbangan pada satu mesin
pengemas supaya proses berjalan lebih cepat. Tepung yang berasal dari timbangan
akan masuk ke corong yang berfungsi untuk mengalirkan bahan. Terdapat 6
corong dalam satu mesin pengemas yang dapat berputar. Karung akan dijepitkan
dikeliling corong lalu tepung akan masuk ke karung melalui corong tersebut.

35
Karung yang sudah berisi tepung akan bergerak mengikuti belt conveyor dan akan
masuk ke mesin penjahit karung. Karung yang telah dijahit akan berjalan keluar
lalu akan disimpan oleh bagian finish product store. Pengawasan mutu pada
proses pengemasan karung terdiri dari tiga jenis kontrol yaitu kontrol berat,
kontrol benda asing, dan kontrol jahitan. Kontrol berat produk dilakukan setiap 30
menit sekali dengan standart berat 25.05-25.31 kg. Kontrol benda asing dilakukan
setiap 8 jam sekali dengan cara mengambil sampel tepung dari setiap mesin
pengemas sebanyak 2 bag lalu diayak menggunakan vibro separator, apabila
ditemukan benda asing maka proses pengemasan akan dihentikan sementara dan
shifter akan dicek kelayakannya. Kontrol jahitan dilakukan setiap satu jam sekali.
Gambar 6.1 Proses pengemasan tepung karungan
Pengemasan Consumer Pack dan Tepung Spesial
Tepung reguler yang diproduksi akan dikemas untuk ukuran konsumen
dibagian consumer pack. Secara umum proses pengemasan tepung reguler dapat
dilihat pada gambar 6.2. Proses pengemasan dimulai dari penerimaan tepung
yang ditransfer dari fam. Tepung yang diterima dari fam akan masuk ke
timbangan yang terdiri dari dua jalur timbangan dengan kapasitas masing masing
sebesar 15 ton/jam. Tepung yang telah ditimbang akan masuk ke shifter untuk
diayak kembali untuk memastikan tidak ada bahan lain yang terbawa pada tepung.
Setelah diayak tepung akan masuk ke silo tepung sementara, terdapat tiga grup
silo dengan 8 silo setiap grupnya. Kapasitas penampungan silo tersebut adalah
sebesar 80 ton/silo. Tepung yang akan dikemas akan dikeluarkan dari silo
menggunakan blowing sistem ke bin penampungan sementara, setelah itu tepung
akan diayak kembali oleh rebolt shifter. Setelah diayak apabila tepungnya
Transfer Line
Flour Silo
Chain Conveyor
Bucket Elevator
Shifter
Sterilator
Hopper
Timbangan
Karosel
Produk Store

36
merupakan tepung reguler premium akan ada tambahan fortifikasi melalui
additive feeder terlebih dahulu sebelum dikemas, untuk tepung reguler kemasan
ekonomis tepung akan langsung masuk ke mesin pengemas. Proses pengemasan
untuk kemasan konsumen membutuhkan material berupa plastic wrap, karton, dan
lakban. Terdapat tiga jalur pengemasan, dua jalur manual dan satu jalur otomatis.
Mesin pengemasnya mempunyai kapasitas 60 pack/menit. Kemasan ekonomis
berisi 12 pack untuk setiap kardus sedangkan kemasan premium berisi 20
pack/kardus.
Tepung spesial yang digiling oleh mill tidak dapat langsung dikemas
karena tepung ini harus diberikan zat tambahan khusus sesuai permintaan
konsumen. Proses pengemasan secara umum dapat dilihat pada gambar 6.3.
Tepung spesial yang diterima dari mill akan masuk ke bin mixing untuk
ditampung sementara. Terdapat 4 bin mixing dengan kapasitas 8 ton/bin. Tepung
yang dikeluarkan dari bin akan ditimbang, setelah ditimbang tepung akan masuk
ke mixer, tepung akan diaduk menggunakan mixer dengan diberi zat additive
tambahan sedikit demi sedikit dengan kadar yang ditentukan. Setelah tepung
selesai dicampur, tepung akan diblowing masuk ke silo. Tepung spesial akan
dikeluarkan dari silo akan masuk ke sterilator. Tepung dari sterilator akan masuk
ke bin untuk ditampung sementara. Tepung yang dialirkan oleh bin akan diayak
kembali oleh shifter, setelah diayak tepung akan dibawa menggunakan screw
conveyor masuk ke packer. Terdapat packer 25kg dan jumbo pack 750 kg untuk
tepung spesial.
Gambar 6.2 Proses pengemasan tepung reguler Gambar 6.3 Proses Pengemasan Tepung Spesial
Transfer Line
Timbangan
Shifter
Silo Tepung Sementara
Bin penampungan Sementara
Rebolt Shifter
Penambahan Additive
Packer Machine
Produk Store
Transfer Line
Bin Mixing
Timbangan
Mixer
Silo Tepung Sementara
Sterilator
Bin Penampungan sementara
Shifter
Packer Machine
Produk Store

37
By Produk Packing
BPP (By Product Packaging) dan diatur oleh FAM. By product terdiri dari
tiga macam, yaitu bran, pollard, dan industrial product. By product yang akan
dikemas sebelumnya telah dipisah dibagian milling, bagian BPP hanya menerima
dan mengemas. Produk yang dihasilkan antara lain “Angsa” merupakan produk
dari pollard yang dikemas dengan berat 50 kg. Kemudian ada “Kepala Kuda”
merupakan produk olahan dari bran yang dikemas dalam kemasan 50 kg. Produk
ini biasanya dipesan untuk dijadikan sebagai makanan kuda, sehingga merknya
dinamakan “Kepala Kuda”. Produk yang lain berupa “Anggrek” dan “Arwana”
produk ini merupakan berbahan dasar dari industrial flour yang dikemas dengan
ukuran 25 kg. Prosesnya pengemasannya diawali dari bahan yang datang dari
milling, kemudian di atur dari pihak FAM dan masuk ke lokasi BPP melalui
sistem transportasi chain conveyer dan elevator, dan diarahkan melalui DV
(Deverting Valve) dan slide gate, kemudian bahan masuk ke over, setelah itu
masuk ke timbangan, dan terakhir di packing, setelah selesai di packing di beri
label dan dijahit. Proses selanjutnya, barang masuk ke gudang. Terdapat 5 jalur
pengemasan untuk pada bagian by produk packing 3 jalur untuk pengemasan
pollard, dua jalur untuk industrial flour. Mesin pengemasnya hampir sama
dengan mesin pengemas kemasan karung tepung terigu, mesin packing pada
bagian ini mempunyai kapasitas 6bag/menit.
PEMBAHASAN
1. Masalah Teknis pada Roller Mill
Roller mill merupakan mesin yang penting pada proses pengolahan gandum
menjadi tepung terigu di PT. ISM Tbk, Bogasari Flour Mills karena pada mesin inilah
tepung dihasilkan, dan keseimbangan proses pada mesin inilah yang mempengaruhi
besar ekstraksi tepung yang dihasilkan. Hal ini membuat kelancaran proses pada
mesin ini menjadi unsur yang sangat penting. Masalah yang paling sering terjadi
pada mesin ini adalah terjadinya overload kapasitas pada salah satu reduction roll
yang sedang menggiling produk, hal ini terjadi karena terdapat pengaturan jarak antar
roll yang terlalu besar pada break roll sehingga break roll akan mengalirkan produk
yang ukurannya lebih besar ke reduction roll yang akan membuat reduction roll
tersebut kelebihan kapasitas (overload) karena ukuran produk yang harus digiling
tidak sesuai. Kelebihan kapasitas akan membuat terhentinya aliran bahan pada
reduction roll dan membuat proses produksi terhambat. Biasanya, operator akan
mematikan sementara break roll dan mengeluarkan produk yang menumpuk pada
inlet reduction roll hingga habis. Setelah produk tidak ada yang menumpuk pada
reduction roll, break roll akan dinyalakan kembali dengan pengaturan jarak antar roll
yang sesuai sehingga tidak terjadi overload pada reduction roll.
2. Masalah Teknis pada Mesin Scourer
Scourer merupakan mesin yang penting dalam proses pembersihan
gandum sebelum digilimg, karena mesin ini akan menghilangkan debu pada
gandum. Masalah yang sering terjadi pada mesin ini ialah bearing pada mesin
panas sehingga dapat menyebabkan kerusakan pada mesin. Apabila hal ini terjadi

38
mesin akan dimatikan dan bearing pada mesin akan diganti oleh pihak
maintenance. Biasanya pada mesin scrourer sedang di maintenance, produk yang
sedang mengalir ke mesin ini tidak boleh di by pass ke proses selanjutnya karena
mesin ini merupakan mesin cleaning, apabila di by pass produk yang dihasilkan
kualitasnya akan rendah karena mengandung kadar abu yang tinggi.
3. Masalah Teknis pada Mesin Bran Finisher
Bran Finisher merupakan mesin yang berfungsi mengikis endosperm yang masih
menempel pada bran yang telah melewati roll mill, mesin ini cukup penting
karena dengan adanya mesin ini ekstraksi tepung yang dihasilkan bisa bertambah.
Masalah yang sering terjadi sama seperti pada mesin scourer yaitu bearingnya
panas sehingga dapat menyebabkan mesin rusak. Apabila hal ini terjadi mesin
akan dimatikan dan bearing pada mesin akan diganti oleh pihak maintenance.
Namun berbeda dengan mesin scourer apabila mesin bran finisher ini akan di
maintenance, produk yang sedang mengalir ke mesin ini dapat di by pass
menggunakan selang ke proses selanjutnya karena mesin ini tidak mempengaruhi
kualitas tepung yang dihasilkan.
4. Masalah Teknis pada Mesin Purifier
Purifier merupakan mesin yang berfungsikan untuk memurnikan semolina,
masalah yang sering terjadi pada mesin ini ialah timing beltnya yang sering putus
sehingga dapat membuat as box nya merubah arah getaran purifier. Perubahan
arah getaran mesin purifier dapat menyebabkan produk tidak mengalir ke outlet
yang seharusnya. Apabila masalah ini terjadi timing beltnya akan diganti, saat
pergantian timing belt mesin ini akan dimatikan sementara, namun proses
produksi tidak berhenti. Produk yang masuk menuju mesin ini akan dibypass ke
proses selanjutnya sehingga mesin dapat dimaintenance dan proses produksi tetap
berjalan.
5. Masalah Teknis pada Shifter
Shifter merupakan mesin yang berfungsi untuk mengayak hasil gilingan gandum
dari roll mill, mesin ini penting karena akan berpengaruh terhadap kualitas tepung
yang dihasilkan. Masalah yang sering terjadi pada mesin ini ialah adanya ayakan
yang sobek, sehingga mengakibatkan hasil ayakan yang kurang maksimal.
Ayakan yang sobek tersebut akan diganti dengan stock ayakan yang baru, tetapi
biasanya ayakan yg sobek akan diketahui dan diganti apabila shifter sedang dalam
proses pembersihan. Proses pembersihan shifter akan dibersihkan setiap satu
minggu sekali secara bertahap.

39
PENUTUP
SIMPULAN
Berdasarkan hasil Praktik Lapangan yang telah dilakukan, disimpulkan bahwa:
1. PT. Indofood Sukses Makmur Tbk, Bogasari Flour Mils adalah perusahaan
agricultural yang bergerak di bidang pengolahan gandum menjadi tepung terigu untuk
pasaran lokal dan pasaran internasional.
2. PT. Indofood Sukses Makmur Tbk, Bogasari Flour Mils menghasilkan terigu
dalam tiga jenis kategori kandungan protein yaitu tepung terigu protein tinggi, tepung
terigu protein sedang, dan tepung terigu protein rendah. Masing masing tepung
tersbut mempunyai standart kualitas yang ditetapkan oleh perusahaan.
3. Proses pengolahan gandum terdiri dari 5 tahap utama yaitu pre cleaning, first
cleaning, conditioning, second cleaning, dan milling proses.
4. Pre cleaning dilakukan untuk memisahkan offal yang berukuran besar.
5. First cleaning bertujuan untuk memisahkan gandum dari impurities yang
berukuran lebih kecil dari ukuran impurities pada pre cleaning.
6.Conditioning terdiri dari dua proses yaitu dampening dan conditioning.
Dampening adalah proses penambahan sejumlah air kedalam gandum.
Temperring merupakan suatu proses mendiamkan gandum yang telah diberi air
dalam tempering bin selama waktu tertentu berdasarkan jenis gandum.
7. Second Cleaning dilakukan untuk membersihkan gandum setelah mengalami
conditioning
8. Milling adalah penggilingan gandum untuk mendapatkan tepung sesuai dengan
quality guide. Milling terdiri dari tiga proses utama yaitu breaking proses,
purrification proses, dan reduction proses.
SARAN
Saran dari hasil pengamatan Praktik Lapangan disampaikan di bawah ini:
1. Untuk mendapatkan hasil yang lebih tinggi, diperlukan adanya pelatihan pada
operator mesin agar setiap kendala dapat ditangani dengan baik tanpa merusak
mesin dan mengurangi waktu perbaikan.
2. Perlu adanya inventarisasi data perbaikan dan penggunaan komponen oleh
mekanik agar kerusakan-kerusakan kecil yang terjadi dapat diantisipasi dan
menghindari kerusakan yang lebih besar. Selain itu, penggunaan komponen juga
dapat didata sehingga bagian mekanik dapat menggunakan data tersebut untuk
riset perbaikan ke depan.
3. Pelaporan data hasil produksi oleh operator harus ditingkatkan agar
pemantauan hasil produksi dapat dilakukan menyeluruh untuk mencegah tidak
sampainya output kerja yang di harapkan.

PROSES PENGOLAHAN GANDUM

Recomendados

Recomendados

Mais conteúdo relacionado

Mais procurados

Mais procurados (20)

Destaque

Destaque (20)

Semelhante a PROSES PENGOLAHAN GANDUM

Semelhante a PROSES PENGOLAHAN GANDUM (20)

PROSES PENGOLAHAN GANDUM