APQP: Advanced Product/Project Quality Planning

1. APQP ADVANCED PRODUCT QUALITY PLANNING TRAINING COURSE Nukool Thanuanram Senior Consultant and Trainer Alternative Training & Consulting Mobile : 081 400 3954 E-Mail : nukool2001@gmail.com Twitter & Facebook : nukool2001

2. KEY OBJECTIVE TARGET

3. APQP Advanced Product Quality Planning

4. What is APQP ? • A = Advanced ขันสูง เทคนิคชันสูง • P = Product ผลิตภัณฑ์ Mass Products • Q = Quality คุณภาพ • P = Planning การวางแผน

5. ADVANCED ? Control Plan FMEA SPC MSA Team Planning 5W 2H + Core Tools Implementation APQP PPAP Process Flow

6. CSR Customer Specific Requirements

7. เทคนิค 4M1E กับ การจัดทํา APQP เทคนิค 4M ในการออกแบบกระบวนการผลิต (APQP Phase 3) การออกแบบกระบวนการผลิต MachineMaterial MethodsEnvironmentMan Process Flow Chart Work Instructions MSA PFMEA Control Plan ความชืน แสงหว่าง อุณหภูมิ ความสะอาด จํานวนคนงานทีใช้ กําหนดวิธีการสือสาร การฝึกอบรม กําหนด skill ของ Operator การหาแหล่งวัตถุดิบ กําหนดการใช้วัสดุสินเปลือง กําหนดการตรวจสอบรับเข้า การกําหนด spec Machine Material Handing การออกแบบและจัดทํา Fixture / Tooling การกําหนด Tool life Customer Requirements Customer Satisfaction การกําหนด parameters การผลิต Check Sheets SPC

8. การวางแผนคุณภาพผลิตภัณฑ์คือ ? APQP Project Planning Activity Cross Functional Team (Experiences) Target • Quality • Cost • Delivery • . Management Support Mass Production by

9. FAIL TO PLAN IS PLANNING TO FAIL !!!

10. EXERCISE • Brain Storm With Your Group • Strength & Weakness of APQP Activity

11. ปัญหาในการทํา APQP • การบริหารจัดการ • ความรู้เชิงวิชาการ Management Technical

12. ผังเวลาการวางแผนคุณภาพผลิตภัณฑ์ วางแผน ออกแบบ/พัฒนาผลิตภัณฑ์ ออกแบบและพัฒนากระบวนการ ทดสอบยืนยันผลิตภัณฑ์และกระบวนการ ผลิต วางแผน การประเมินผลตอบกลับและการแก้ไขป้ องกัน วางแผนและ กําหนด โครงการ ออกแบบและพัฒนา ผลิตภัณฑ์ ทดสอบยืนยันผลิตภัณฑ์ และกระบวนการ ออกแบบและ พัฒนากระบวนการ การประเมินผลตอบกลับ และการแก้ไขป้ องกัน 1 2 3 4 5 Time Problem

13. Core Team Supporters • Sale • Purchase • Store • HR • Safety • Supplier • Customer • Specialist • Engineering • Production • QA - QC • Maintenance • Tooling APQP Team • Cross Functional Team • Multidisciplinary Approach

14. Risk Analysis Manufacturing Feasibility … ประเมินก่อนการตกลงหรือการรับปากกับลูกค ้า… ประเมินความเป็นไปได ้ในการผลิต วิเคราะห์ปัจจัยทีมีความเสียง

15. Example : Mfg. Feasibility & Risk Analysis

16. APQP TIMING PLANS

17. APQP Monitoring Report

18. APQP Timing Chart Plan & Define Programme Product Design & Development Verification Product & Process Validation Feedback Assessment & Corrective Action •Reliability & Quality Goals •Pre PFC •Pre SC of Product & Process •Management Support •DFMEA •Drawing •Eng Spec •Material Spec •Prototype CP •Management Support •PFC + SC •Floor Plant •PFMEA •Ppk Plan •Pre Launch CP •MSA Plan •Packing Std. •Training Plan •Management Support •Training Record •Production Trial •MSA Result •Ppk Result •Validation Test •Production CP •PPAP •Sign Off •Management Support •Customer Satisfaction •QCD •Reduction Variation •Lesson Learned •Management Support Phase 1 Phase 2 Phase 3 Phase 4 Phase 5

19. APQP : Phase 1 Plan and Define Program

21. EXERCISE • Brain Storm With Your Group • What to Plan on Your APQP Activity

22. PHASE 1: การวางแผนและการกําหนดโครงการ กลยุทธ์ การตลาด แผนธุรกิจ ลูกค ้า คู่แข่ง เรา Requirements & Needs • Expectations • Claim • Complaint จุดแข็ง จุดอ่อน • Quality Defect • M/C Capacity • Delivery Performance จุดแข็ง จุดอ่อน Target • P-Q-C-D • Performance (2P) • Reliability & Warrantee นโยบาย เป้าหมาย Benchmark

23. Phase 1 : Outputs เป้ าหมาย Cycle Time Productivity Cost Per Unit Defect Rate (PPM or DPM) Process Capability Product Performance

24. APQP : Phase 2 Product Design & Development

26. APQP : Phase 3 Process Design & Development

28. Process Flow Chart : PFC นําไปใช้ในการวิเคราะห์และการจัดทํา FMEA PHASE 3 : OUTPUTS

29. Floor Plant Layout PHASE 3 : OUTPUTS

30. Phase 3 : Outputs

31. FMEA Failure Mode & Effect Analysis

32. FMEAFMEAFMEAFMEA Prioritize (จัดลําดับความสําคัญ) Identify (ระบุ) Reduce (ลดลง) Risks ! (ความเสียง) Severity (ความรุนแรง) Occurrence (ความถีเกิด) Detection (ความสามรารถตรวจจับ) Reduce (ลดลง) Phase 3 : Outputs

33. FMEA Assessment Method ขันตอน การทํางาน 1 2 3 4 5 สุดท ้าย มีโอกาสเกิด ข ้อบกพร่อง อะไรบ ้าง (Failure) Failure นัน มี ความรุนแรง ขนาดไหน 1-10 คะแนน Failure นัน มี โอกาสเกิดบ่อย แค่ไหน 1-10 คะแนน เราสามารถ ตรวจพบได ้ดี ขนาดไหน 1-10 คะแนน PFC Steps Failure Severity Occurrence Detection โอกาสในการเกิดเหตุการหนึงๆ จะไม่มากกว่า 100% และ จะไม่น้อยกว่า 0% เสมอ แปลว่า ทุกเหตุการณ์มีโอกาสเกิดขึนได ้ S O DRPN =

34. Example : PFMEA อยากได ้ ไม่อยาก มี ไม่ดี ยังไง ร ้ายแรงแค่ไหน อะไรทําให ้เป็น (s) เราเห็นบ่อย ไหม คุมยังไงดี

35. FMEA Format : Form C

36. S-Severity ระดับความรุนแรงของผลกระทบ Please see in appendix : A

37. O-Occurrence โอกาสในการเกิด

38. D-DETECTION โอกาสในการตรวจจับหรือตรวจพบ

39. D-DETECTION โอกาสในการตรวจจับหรือตรวจพบ

40. CP Control Plans

41. Prototype Pre-launch Production Control Plan แต่ละชนิด • วางแผนขันตอนการ จัดทํา prototype และเน้นการควบคุม คุณลักษณะ ผลิตภัณฑ์ •วางแผนขันตอนการทดลอง การผลิตและเน้นการควบคุม คุณลักษณะผลิตภัณฑ์และ กระบวนการผลิต •วางแผนขันตอนการผลิตจริง และวิธีการควบคุม คุณลักษณะผลิตภัณฑ์และ กระบวนการผลิต • ความถีการตรวจสอบ • จํานวนชินงานตัวอย่าง • จุดตรวจสอบ • การประเมินโดยใช ้สถิติ มีมากกว่า Production Control Plan เพือตรวจจับความบกพร่องทีมี แนวโน้มจะเกิดขึนก่อนผลิตจริง แผนควบคุมแบบจําลอง แผนควบคุมการทดลองผลิต แผนควบคุมการผลิตจริง

42. ตัวอย่าง Control Plan

43. Work InstructionsPHASE 3 : OUTPUTS

44. Phase 3 : Outputs

45. การวางแผนศึกษา MSA จาก Control Plan ลักษณะ วิธีการ แผนตอบสนองตัวอย่าง วิธีการควบคุม 70 ทา WAX ด้านในแผง ประดู ด้วยมือ 1 ความ หนา B 2+0.5 เครืองวั ดความ หนา 3 ชิน ชัวโมง SPC (X bar-R Chart) ทาใหม่ แรงดันพ่น ระดับ หมายเลข กระบวนการ ชือกระบวนการ/ รายละเอียด การปฏิบัติงาน เครือง ชินส่วน จิก เครืองมือที ใช้ในการผลิต หมาย เลข ผลิตภัณฑ์ กระบวนการ รายการจําเพาะ ความคลาดเคลือนยอมรับ ของผลิตภัณฑ์/กระบวนการ กลวิธี การวัด/ การประเมิน ขนาด ความถี การจัด ระดับ ลักษณะ พิเศษ จัดทํา MSA เพือศึกษาว่าระบบการวัด ว่ามีความเหมาะสมหรือไม่ ทํา MSA ทุกประเภท ของเครืองมือทีไว ้ระบุ ใน Control Plan

46. Phase 3 : Outputs • แผนการศึกษาความสามารถของกระบวนการเบืองต้น (Ppk Study Plan) – พิจารณาจากจุดควบคุมพิเศษ (SC) ทีอยู่ใน Control Plan เป็นลําดับต ้นๆ – กําหนดวิธีการ, จํานวนตัวอย่าง, ผู้รับผิดชอบ – เกณฑ์การตัดสินใจยอมรับขึนอยู่กับ CSR

47. การวางแผนศึกษาความสามารถของกระบวนการ จาก Control Plan ลักษณะ วิธีการ แผนตอบสนองตัวอย่าง วิธีการควบคุม 70 ทา WAX ด้านในแผง ประดู ด้วยมือ 1 ความ หนา SC 2+0.5 เครืองวั ดความ หนา 3 ชิน ชัวโมง SPC ทาใหม่ แรงดันพ่น ระดับ หมายเลข กระบวนการ ชือกระบวนการ/ รายละเอียด การปฏิบัติงาน เครือง ชินส่วน จิก เครืองมือที ใช้ในการผลิต หมาย เลข ผลิตภัณฑ์ กระบวนการ รายการจําเพาะ ความคลาดเคลือนยอมรับ ของผลิตภัณฑ์/กระบวนการ กลวิธี การวัด/ การประเมิน ขนาด ความถี การจัด ระดับ ลักษณะ พิเศษ ประเมินความสามารถจากดัชนี Ppk เพือประเมินความสามารถ ของกระบวนการเทียบกับค่ากลาง ของ Specification

48. APQP : Phase 4 Product & Process Validation

49. APQP Timing Chart Plan & Define Programme Product Design & Development Verification Product & Process Validation Feedback Assessment & Corrective Action •Reliability & Quality Goals •Pre PFC •Pre SC of Product & Process •Management Support •DFMEA •Drawing •Eng Spec •Material Spec •Prototype CP •Management Support •PFC + SC •Floor Plant •PFMEA •Ppk Plan •Pre Launch CP •MSA Plan •Packing Std. •Training Plan •Management Support •Training Record •Production Trial •MSA Result •Ppk Result •Validation Test •Production CP •PPAP File •Sign Off •Management Support •Customer Satisfaction •QCD •Reduction Variation •Lesson Learned •Management Support Phase 1 Phase 2 Phase 3 Phase 4 Phase 5

50. Phase 4 : Outputs • การทดลองผลิต (Significant production run) – 4M 1E จริง – จํานวนหรือชัวโมงในการทดลองขึนอยู่กับข ้อกําหนดของลูกค ้า – Dimension Check Data – Performance Test (If require) – Master Sample – วัดและประเมิน Target เช่น สัดส่วนของเสีย Cycle Time เป็นต ้น การเตรียมความพร้อมในการทดลองผลิต – เครืองมือ อุปกรณ์ เครืองมือวัด (ผ่านการสอบเทียบและการทํา MSA) – เอกสาร แบบฟอร์ม มาตรฐานการตรวจสอบ ทดสอบ – ฝึกอบรมพัฒนาพนักงาน

51. Phase 4 : Outputs ทําการวิเคราะห์ระบบระบบการวัด (MSA) – ทุกประเภทของระบบการตรวจวัด และทดสอบทีกําหนดไว ้ใน แผนควบคุมต ้องนํามาศึกษาหาความผันแปรของระบบการวัด ตามวิธีการทีลูกค ้าหรือองค์กรกําหนด

52. MSA Selection Procedure Data Type Variable data Attribute data Focus Accuracy Precision Gauge Linearity Stability Gauge R&R Study Attribute Agreement Analysis ความถูกต้อง ความแม่นยํา Bias Study Attribute R&R

53. Product Decision : การตัดสินใจ Good Bad Accept √√√√ (Type II Error: ββββ) Reject (Type I Error: αααα) √√√√ TYPE I ERROR = TYPE II ERROR =

54. Variation of Measurement System Man (AV)Machine (EV) Method Material (PV) Environment สาเหตุหลักทีทําให ้ Product, Process และทําให ้MS มีปัญหา

55. Process Capability Study 23.423.122.822.522.221.921.6 LSL USL LSL 21.5 Target * USL 23.5 Sample Mean 22.5308 Sample N 125 StDev (Within) 0.184908 StDev (O v erall) 0.188657 Process Data C p 1.80 C PL 1.86 C PU 1.75 C pk 1.75 Pp 1.77 PPL 1.82 PPU 1.71 Ppk 1.71 C pm * O v erall C apability Potential (Within) C apability PPM < LSL 0.00 PPM > USL 0.00 PPM Total 0.00 O bserv ed Performance PPM < LSL 0.01 PPM > USL 0.08 PPM Total 0.09 Exp. Within Performance PPM < LSL 0.02 PPM > USL 0.14 PPM Total 0.16 Exp. O v erall Performance Within Overall Process Capability of Daimeter OK ? PHASE 4 : OUTPUTS

56. Ppk > 1.67 Acceptable Ppk < 1.67 > 1.33 Needs Controls Ppk < 1.33 100% Check

57. การประเมินค่าความสามารถของกระบวนการ ค่า Cpk มีความสัมพันธ์กับอัตราการเกิดของเสียในรูป PPM (Part Per Million) หรือ DPM (Defect Per Million) Cpk PPM 0.67 45,600 1.00 2,700 1.33 64 1.67 1 2.00 0.002

58. Phase 4 : Outputs • การประเมินการบรรจุและหีบห่อผลิตภัณฑ์ – ทดสอบเพือให ้มันใจว่าผลิตภัณฑ์ได ้ถูกป้องกันความเสียหายทีจะเกิดขึนระหว่าง การขนส่งและปัจจัยสภาวะแวดล ้อม – บรรจุภัณฑ์ของลูกค ้าก็ต ้องมีการประเมินเช่นกัน • แผนควบคุมการผลิตจริง (Production Control Plan) – สําหรับควบคุมกระบวนการผลิตทังชินส่วน ระบบย่อย และ ระบบรวม – เป็นการพัฒนามาจากแผนควบคุมการทดลองผลิต – เป็นเอกสารทีมีชีวิต ต ้องทบทวนแก ้ไขปรับปรุงให ้ทันสมัยอยู่เสมอ – อาจต ้องส่งให ้ลูกค ้าเพืออนุมัติก่อนการผลิตจริง

59. เมือไร ต้องมีการแก้ไขปรับปรุง Control Plan • การเปลียนแปลงผลิตภัณฑ์ (ECR, ECN) • การเปลียนแปลงกระบวนการ (Process Change) • กระบวนการไม่เสถียร (Unstable) • กระบวนการไม่มีความสามารถ (Uncap ability) • การเปลียนแปลงหัวข ้อการตรวจสอบ, ระบบการตรวจสอบ, ความถี เป็นต ้น

60. ส่งมอบ PPAP File เพือขออนุมัติการผลิตจริง PSW: Part Submission Warrant Sample Parts Dimension Check / Performance Test Material Performance Test Engineering Drawing / Design Record Engineering Change Documents Check Fixtures / Checking Aids Manual Process Flow Chart FMEA Control Plan Process Capability Study (Ppk, Cpk) Measurement System Analysis Lab Accreditation & Scope

61. APQP : Phase 5 Feedback, Assessment & Corrective Action

62. APQP Timing Chart Plan & Define Programme Product Design & Development Verification Product & Process Validation Feedback Assessment & Corrective Action •Reliability & Quality Goals •Pre PFC •Pre SC of Product & Process •Management Support •DFMEA •Drawing •Eng Spec •Material Spec •Prototype CP •Management Support •PFC + SC •Floor Plant •PFMEA •Ppk Plan •Pre Launch CP •MSA Plan •Packing Std. •Training Plan •Management Support •Training Record •Production Trial •MSA Result •Ppk Result •Validation Test •Production CP •PPAP File •Sign Off •Management Support •Customer Satisfaction •QCD •Reduction Variation •Lesson Learned •Management Support Phase 1 Phase 2 Phase 3 Phase 4 Phase 5

63. ระยะที 5 : การประเมินผลและการแก้ไขป้ องกัน • Reduced Variation • SPC • MSA • Six Sigma • TPM • Customer Satisfaction Survey • Customer Feedback Management • Delivery and Service Improvement • Update FMEA CP WI Check Point Lessons Learned + Best Practices

64. Q & A end of presentation

65. FEEDBACK or CONTACT US • Nukool2001

66. Thank You CONTACT US: NUKOOL THANUANRAM SENIOR CONSULTANT & INSTRUCTOR E-MAIL: NUKOOL2001@GMAIL.COM MOBILE PHONE: 081 400 3954 TWITTER & FACEBOOK: NUKOOL2001